IN4017 INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

Tarea 5

Equipo 32

A01184283 José Eduardo Linares Guadarrama

30 de Abril de 2020
 1. Problema 15.3, página 615. (Valor 15 puntos).
La Orange Top Cab Company tiene un taxi en espera en cada una de sus cuatro bases
localizadas en Evanston, Illinois. Cuatro clientes llaman solicitando un servicio. La tabla
siguiente presenta las distancias, en millas, de los taxis en espera hasta el lugar donde se
encuentran los clientes. Encuentre la asignación óptima de los taxis a los clientes que
minimice la distancia total que se debe conducir hasta los pasajeros.

Análisis y procedimiento
Usando el método de asignación
primero sustraemos el número menor
de cada renglón. El resultado lo
observamos en la siguiente tabla:

Cliente
Base de a b c d
taxis
Sitio 1 4 0 1 5
Sitio 2 1 0 2 1
Sitio 3 0 1 3 0
Sitio 4 4 2 3 0

A continuación, se le resta a esta matriz el número menor en cada columna, la matriz

resultante se muestra a continuación:
 Cliente
Base de taxis a b c d
Sitio 1 4 0 0 5
Sitio 2 1 0 1 1
Sitio 3 0 1 2 0
Sitio 4 4 2 2 0

La solución es óptima ya que al trazar el número mínimo necesario para cubrir todos los
ceros de la tabla, es igual al número de renglones, (4 líneas).

Resultado

La asignación óptima de los taxis es la siguiente:

Cliente
Sitio 1 c
Sitio 2 b
Sitio 3 a
Sitio 4 d

Por lo que la distancia mínima que deben recorrer es 4+4+6+4=18 millas

 2. Problema 15.10, página 616. (Valor 15 puntos).
Los siguientes trabajos esperan a ser procesados en el mismo centro de maquinas. Los
trabajos se registran en el orden de llegada:

¿En qué secuencia clasificaría usted los trabajos de acuerdo con las reglas de decisión: (a)
PEPS, (b) FEP, (c) TPC y (d) TPL? Todas las fechas están especificadas como días calendario
para la planeación de la manufactura. Suponga que todos los trabajos llegan el día 275.
¿Cuál es la mejor decisión y por qué?

Análisis y procedimiento

Utilizando el método PEPS

PEPS
Dias disponibles
entre fecha de
Secuencia de Tiempo de Tiempo de Fecha de FECHA entrega y de
trabajo trabajo flujo entrega LLEGADA llegada Retraso
A 8 8 313 275 38 0
B 16 24 312 275 37 0
C 40 64 325 275 50 14
D 5 69 314 275 39 30
E 3 72 314 275 39 33
SUMA 72 237 77

Tiempo terminacion promedio 47.4 días

Utilización 30%
No. Promedio de trabajos en el sistema 3.29166667 Trabajos
Retraso promedio del trabajo 15.4 días
Utilizando el método FEP

FEP
Dias disponibles
Tiempo de entre fecha de
Secuencia de procesamiento Tiempo de Fecha de FECHA entrega y de
trabajo de trabajo flujo entrega LLEGADA llegada Retraso
B 16 16 312 275 37 0
A 8 24 313 275 38 0
D 5 29 314 275 39 0
E 3 32 314 275 39 0
C 40 72 325 275 50 22
SUMA 72 173 22

Tiempo terminacion promedio 34.6 días

Utilización 42%
No. Promedio de trabajos en el sistema 2.40277778 trabajos
Retraso promedio del trabajo 4.4 días

Utilizando el método TPC

TPC
Dias disponibles
Tiempo de entre fecha de
Secuencia de procesamiento Tiempo de Fecha de FECHA entrega y de
trabajo de trabajo flujo entrega LLEGADA llegada Retraso
E 3 3 314 275 39 0
D 5 8 314 275 39 0
A 8 16 313 275 38 0
B 16 32 312 275 37 0
C 40 72 325 275 50 22
SUMA 72 131 22

Tiempo terminacion promedio 26.2 días

Utilización 55%
No. Promedio de trabajos en el sistema 1.81944444 trabajos
Retraso promedio del trabajo 4.4 días
Utilizando el método TPL

TPL
Dias disponibles
Tiempo de entre fecha de
Secuencia de procesamiento Tiempo de Fecha de FECHA entrega y de
trabajo de trabajo flujo entrega LLEGADA llegada Retraso
C 40 40 325 275 50 0
B 16 56 312 275 37 19
A 8 64 313 275 38 26
D 5 69 314 275 39 30
E 3 72 314 275 39 33
SUMA 72 301 108

Tiempo terminacion promedio 60.2 días

Utilización 24%
No. Promedio de trabajos en el sistema 4.18055556 trabajos
Retraso promedio del trabajo 21.6 días

RESULTADO

El método de clasificación de con un menor tiempo de terminación promedio, con una

mayor utilización y con el menor retraso de los trabajos es el de las reglas TPC, por lo que
decidimos que sería la mejor opción de acomodo de los trabajos.

Esta decisión se puede confirmar al comparar los resultados de cada regla, como se
muestra en la siguiente tabla:

Tiempo No. Promedio de Retraso

Regla terminación Utilización trabajos en el promedio
promedio sistema del trabajo
PEPS 47.4 30.4 3.29 15.4
TPC 26.2 55 1.819 4.4
FEP 34.6 41.6 2.4 4.4
TPL 60.2 23.9 4.18 21.6
 3. Problema 15.11, página 616. (Valor 15 puntos).
Los siguientes 5 trabajos de repaso esperan a ser procesados en Avianic’s Engine Repair,
Inc. Estos trabajos se registraron según su orden de llegada. Todas las fechas se
especifican como días calendario para la planeación. Suponga que todos los trabajos
llegaron el día 180; hoy es el día 200.

Use la regla de programación de la razón crítica y

determine cuál debe ser la secuencia óptima para
procesar los trabajos.

Análisis y procedimiento
Calculamos la razón crítica para cada trabajo utilizando la siguiente fórmula:

𝐹𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 − 𝐹𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙

𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

La razón crítica y el orden de prioridad resultante se pueden consultar en la siguiente

tabla:

Trabajo Fecha de Duración Fecha Razón Orden de

entrega actual crítica prioridad

103 214 10 200 1.4 2

205 223 7 200 3.3 4
309 217 11 200 1.5 3
412 219 5 200 3.8 5
517 217 15 200 1.1 1

Resultado

El trabajo que representa una menor RC es el 517 por lo que se puso como primero en el
orden de prioridad, sin embargo, todos los trabajos resultaron con una razón crítica mayor
a 1 por lo que en significa que todos los trabajos van adelantados y que cuentan con cierta
holgura.

4. Problema 15.13, página 616. (Valor 20 puntos).

Los siguientes trabajos esperan ser procesados en el centro de maquinado de Rick Carlson.
El centro de Carlson tiene una cantidad relativamente grande de órdenes pendientes y
revisa su programación cada 2 semanas, sin afectar la programación anterior. A
continuación, aparecen los trabajos recibidos en las 2 semanas anteriores. Están listos
para programarse hoy, que es el día 241 (un día hábil). Los nombres de los trabajos se
refieren a los nombres de los clientes y al número de contrato.

a) Complete la tabla siguiente. (Incluya los cálculos realizados).

b) ¿Cuál regla de despacho tiene la mejor calificación para el tiempo de flujo?
c) ¿Cuál regla de despacho tiene la mejor calificación para la utilización?
d) ¿Cuál regla de despacho tiene la mejor calificación para el retraso?
e) ¿Cuál regla de despacho escogería usted? Sustente su decisión.
Análisis y procedimiento

Primero calculamos la secuencia con el método PEPS

PEPS
Fecha de Días de Fecha de Dias disponibles
recepción del producción entrega del Tiempo de Fecha de para fecha de
Trabajo trabajo necesarios trabajo Flujo programación entrega Retraso
CX-01 225 25 270 25 241 29 0
BR-02 228 15 300 40 241 59 0
DE-06 230 35 320 75 241 79 0
SY-11 231 30 310 105 241 69 36
RG-06 235 40 360 145 241 119 26
SUMA 145 390 62

Tiempo terminación promedio 78 días

Utilización 37.2%
No. Promedio de trabajos en el sistema 2.68965517 trabajos
Retraso promedio del trabajo 12.4 días

Calculamos la secuencia con el método TPC

TPC
Fecha de Días de Fecha de Dias disponibles
recepción del producción entrega del Tiempo de Fecha de para fecha de
Trabajo trabajo necesarios trabajo Flujo programación entrega Retraso
BR-02 228 15 300 15 241 59 0
CX-01 225 25 270 40 241 29 11
SY-11 231 30 310 70 241 69 1
DE-06 230 35 320 105 241 79 26
RG-06 235 40 360 145 241 119 26
SUMA 145 375 64

Tiempo terminación promedio 75 días

Utilización 38.7%
No. Promedio de trabajos en el sistema 2.5862069 trabajos
Retraso promedio del trabajo 12.8 días

Calculamos la secuencia con el método FEP

 FEP

Fecha de Días de Fecha de Dias disponibles

recepción del producción entrega del Tiempo de Fecha de para fecha de
Trabajo trabajo necesarios trabajo Flujo programación entrega Retraso
CX-01 225 25 270 25 241 29 0
BR-02 228 15 300 40 241 59 0
SY-11 231 30 310 70 241 69 1
DE-06 230 35 320 105 241 79 26
RG-06 235 40 360 145 241 119 26
SUMA 145 385 53

Tiempo terminacion promedio 77 días

Utilización 37.7%
No. Promedio de trabajos en el sistema 2.65517241 trabajos
Retraso promedio del trabajo 10.6 días

Calculamos la secuencia con el método TPL

TPL
Fecha de Días de Fecha de Dias disponibles
recepción del producción entrega del Tiempo de Fecha de para fecha de
Trabajo trabajo necesarios trabajo Flujo programación entrega Retraso
RG-06 235 40 360 40 241 119 0
DE-06 230 35 320 75 241 79 0
SY-11 231 30 310 105 241 69 36
CX-01 225 25 270 130 241 29 101
BR-02 228 15 300 145 241 59 86
SUMA 145 495 223

Tiempo terminación promedio 99 días

Utilización 29.3%
No. Promedio de trabajos en el sistema 3.4137931 trabajos
Retraso promedio del trabajo 44.6 días

Resultados

a) Complete la tabla siguiente. (Incluya los cálculos realizados).

 Tiempo No. Promedio Retraso
Secuencia de Tiempo de
Regla terminación Utilización de trabajos promedio del
trabajo flujo
promedio en el sistema trabajo
PEPS CX-01, BR-02, DE 390 78 37.2 2.68 12.4
TPC BR-02, CX-01, SY 375 75 38.7 2.58 12.8
FEP CX-01, BR-02, SY 385 77 37.7 2.65 10.6
TPL RG-06, DE-06, SY 495 99 29.3 3.41 44.6

b) ¿Cuál regla de despacho tiene la mejor calificación para el tiempo de flujo?

La regla que tiene el menor tiempo de flujo es la TPC, con 375 días.

c) ¿Cuál regla de despacho tiene la mejor calificación para la utilización?

La regla que consigue la mayor utilización es la regla TPC, con 38.7%

d) ¿Cuál regla de despacho tiene la mejor calificación para el retraso?

La regla FEP tiene el menor retraso promedio por trabajo, con 10.6 días.

e) ¿Cuál regla de despacho escogería usted? Sustente su decisión.

En mi opinión la regla que utilizaría sería la FEP, a pesar de que la regla TPC es superior en tres
medidas, siento que el peso que tiene un menor tiempo de retraso es mayor, ya que esto quiere
decir que los trabajos se entregan cercanos a su fecha de entrega y hay menos clientes
insatisfechos, lo cual a la larga es benéfico para la reputación del negocio y lealtad de los clientes.
 5. Problema 15.14, página 618. (Valor 15 puntos).
Los trabajos siguientes esperan a ser procesados en el centro de maquinado de Julie
Morel:

¿En qué secuencia estarían clasificados

los pedidos según las siguientes reglas:
(a) PEPS, (b) FEP, (c) TPC, (d) TPL? Todas
las fechas concuerdan con los días
calendario del taller. Hoy, en el
calendario de planeación, es el día 130 y ninguno de los trabajos ha iniciado ni se ha
programado. ¿Cuál es la mejor regla?

Análisis y procedimiento

PEPS
Fecha de Días de Fecha de Dias disponibles
Tiempo de Fecha de
Trabajo recepción produccón entrega del para fecha de Retraso
Flujo programación
del trabajo necesarios trabajo entrega
A 110 20 180 20 130 50 0
B 120 30 200 50 130 70 0
C 122 10 175 60 130 45 15
D 125 16 230 76 130 100 0
E 130 18 210 94 130 80 14
Suma 94 300 29

Tiempo terminacion promedio 60 días

Utilización 31.3%
No. Promedio de trabajos en el sistema 3.19148936 trabajos
Retraso promedio del trabajo 5.8 días
 TPC
Fecha de Días de Fecha de Dias disponibles
Tiempo de Fecha de
Trabajo recepción produccón entrega del para fecha de Retraso
Flujo programación
del trabajo necesarios trabajo entrega
C 122 10 175 10 130 45 0
D 125 16 230 26 130 100 0
E 130 18 210 44 130 80 0
A 110 20 180 64 130 50 14
B 120 30 200 94 130 70 24
Suma 94 238 38

Tiempo terminacion promedio 47.6 días

Utilización 39.5%
No. Promedio de trabajos en el sistema 2.53191489 trabajos
Retraso promedio del trabajo 7.6 días

FEP
Fecha de Días de Fecha de Dias disponibles
Tiempo de Fecha de
Trabajo recepción produccón entrega del para fecha de Retraso
Flujo programación
del trabajo necesarios trabajo entrega
C 122 10 175 10 130 45 0
A 110 20 180 30 130 50 0
B 120 30 200 60 130 70 0
E 130 18 210 78 130 80 0
D 125 16 230 94 130 100 0
Suma 94 272 0

Tiempo terminacion promedio 54.4 días

Utilización 34.6%
No. Promedio de trabajos en el sistema 2.89361702 trabajos
Retraso promedio del trabajo 0 días
 TPL
Fecha de Días de Fecha de Dias disponibles
Tiempo de Fecha de
Trabajo recepción produccón entrega del para fecha de Retraso
Flujo programación
del trabajo necesarios trabajo entrega
B 120 30 200 30 130 70 0
A 110 20 180 50 130 50 0
E 130 18 210 68 130 80 0
D 125 16 230 84 130 100 0
C 122 10 175 94 130 45 49
Suma 94 326 49

Tiempo terminacion promedio 65.2 días

Utilización 28.8%
No. Promedio de trabajos en el sistema 3.47 trabajos
Retraso promedio del trabajo 9.8 días
Resultados

No.
Tiempo Promedio Retraso
Secuencia
Regla terminación Utilización de trabajos promedio
de trabajo
promedio en el del trabajo
sistema
PEPS A-B-C-D-E 60 31.3 3.19 5.8
TPC C-D-E-A-B 47.6 39.5 2.53 7.6
FEP C-A-B-E-D 54.4 34.6 2.89 0
TPL B-A-E-D-C 65.2 28.8 3.46 9.8

Las secuencias resultantes en cada regla de trabajo se pueden apreciar en la tabla

anterior. A nuestro parecer la regla que se amoldaría mejor a los tiempos de entrega con
cero días de retraso es la FEP, esto significaría que a pesar de que los trabajos todavía no
se han empezado, podrían entregarse a tiempo. La siguiente regla que podría aplicarse es
la TPC ya que cuenta con una mayor utilización y el tiempo de terminación promedio es el
menor de todas las reglas, sin embargo, para esta regla si existiría un tiempo de retraso de
7.6 días en promedio.
 6. Problema 15.18, página 618. (Valor 15 puntos).
Seis trabajos se procesarán en una operación de dos pasos. La primera operación implica
lijar y la segunda pintar. Los tiempos de procesamiento son los siguientes:

Determine la secuencia que minimiza el

tiempo total necesario para terminar estos
trabajos.

Análisis y procedimiento

Siguiendo los pasos de la regla de Johnson, la secuencia y los tiempos secuenciales son los
siguientes:

E D C A B F
OPERACIÓN 1 2 3 5 10 7 4
OPERACIÓN 2 6 8 7 5 4 3

El flujo escalonado de esta secuencia se puede apreciar en la siguiente gráfica:

OCIOSO Trabajo Terminado

Como se puede observar los 6 trabajos se completan en 35 horas. El centro de trabajo de

la operación 2 tendrá que esperar 2 horas para recibir su primer trabajo.

Bibliografía
Render, Heizer (2009). Principios de administración de operaciones. Edo. De México,
México: Editorial Pearson.