MEJORA EN EL LAVADO DE GASES EFLUENTES POR CHIMENEA DE UNA

CALDERA DE VAPOR BAGACERA CON LA IMPLEMENTACIÓN DE UN

SISTEMA DE CONTROL ASOCIADO
1 2
Sofía A. Torkar y Marcos A. Golato
1
Dirección de Fiscalización Ambiental – Secretaria de Estado de Medio Ambiente.
Pasaje Dorrego 1080, San Miguel de Tucumán, Argentina.
Correo-e: [Link]@[Link].
2
Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología, Universidad Nacional de Tucumán.
Av. Independencia 1800, San Miguel de Tucumán, Argentina.
Correo-e: mgolato@[Link]

RESUMEN
Se presenta un estudio teórico a partir de ensayos experimentales para la implementación de un
sistema de control y regulación del flujo de agua de lavado de gases efluentes por chimenea de
una caldera de vapor bagacera de la industria azucarera de Tucumán, en función de la carga de
combustible de la caldera y de las condiciones operativas del equipo de filtrado húmedo (scrubber)
instalado en la misma. La experiencia se realizó en un generador de vapor acuotubular de 120
2
[T/h] de producción de vapor a 42 [kg/cm ] de presión y 450°C de temperatura. Se consideró como
variable controlada la temperatura de los gases finales efluentes por chimenea y como variable
manipulada, el flujo del agua de lavado de gases que ingresa al scrubber, el cual se ajustó en
cascada con la temperatura de los gases. Dicha acción se complementó con la relación entre el
agua de lavado y el caudal de gases. Se realizó una correlación entre el flujo de gases efluentes
medido en chimenea y la caída de presión dinámica de los gases a través del scrubber. El valor
promedio obtenido para la constante de proporcionalidad entre estas variables, fue de 528,8
3 0,5
[Nm /[Link] ].
Se estimó que cuando la caldera opera con el sistema de control propuesto, la concentración de
3
material particulado total (MPT) efluente por chimenea fue de 374 [mg/Nm ]. Además, se determinó
que, la potencia de la bomba de agua, con el sistema de control, fue de 219 [MWh/año],
consiguiéndose una disminución de 68,76 [MWh/año], lo que equivaldría a un ahorro en energía
eléctrica de 6.876 [U$D/año].

Palabras claves: Material particulado, scrubber, control de emisiones.

1. INTRODUCCIÓN

En la industria azucarera, se llevan a cabo procesos que generan sustancias y elementos que
contaminan el medio ambiente, por ejemplo la generación de vapor por medio de calderas
bagaceras, que a través de la combustión de bagazo, producen la energía necesaria para la
industrialización de la caña de azúcar. Como producto de esa combustión se generan emisiones
de gases y particulados, cuya calidad y magnitud dependen, entre otros factores, de la relación
aire-combustible y de las condiciones de operación y regulación de la caldera.
En una caldera de vapor mal regulada, se puede detectar principalmente monóxido de carbono,
partículas de carbono (hollín), partículas de bagazo parcialmente quemado y la presencia de
cenizas volantes, formado por material inorgánico (arena, arcilla, etc.), en una proporción aleatoria
[1].
Por este motivo, los gases deben ser filtrados por algún sistema de limpieza, para lograr una
corriente gaseosa efluente por chimenea que cumpla con la reglamentación ambiental vigente [2].
De las diferentes alternativas tecnológicas existentes con vistas a resolver este tipo de
contaminación atmosférica y que ha tenido mayor aceptación entre las fábricas azucareras de la
región, es el sistema de limpieza de gases o lavador de gases por vía húmeda (scrubber).
Un scrubber es un dispositivo en el cual se realiza la separación de partículas, o de contaminantes
gaseosos, por medio del lavado del mismo con agua, que en la mayoría de los casos es
nebulizada para formar pequeñas gotas y mejorar la retención de los contaminantes [3].
Dos de los parámetros más importantes que describen el funcionamiento de los scrubbers son: el
índice de operación (iop.), que resulta de relacionar el caudal de agua empleado en la limpieza de
𝑙/ℎ
los gases y el flujo de gases efluente por chimenea (AgLimp/Qgases [ ]), lo que resulta la relación
𝑁𝑚3 /ℎ

𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎
entre el volumen de agua necesario para limpiar un volumen de gases por hora, es decir [ ]; y
𝑁𝑚3 𝑔𝑎𝑠

el índice de diseño (id) que relaciona el caudal de agua utilizado en el ¨scrubber¨, con la producción
𝑚3 /ℎ 𝑚3 𝑎𝑔𝑢𝑎
nominal de vapor de la caldera (Ag Limp/Gvapor [ ]), resultando el mismo en [ ] para una
𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 /ℎ 𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

misma unidad de tiempo. Los valores medios encontrados para estos parámetros fueron: 0,59
3 3
[l/Nm ] y 1,74 [m agua/Tvapor] respectivamente [1].
Actualmente en los ingenios azucareros de la región, el flujo de agua utilizada para la eliminación
de las partículas sólidas por aspersión en el interior del equipo separador es constante y depende
de la disponibilidad de la misma en la fábrica. Por este motivo, la cantidad de agua necesaria para
el lavado no guarda ninguna relación operativa útil, medida en tiempo real, que se ajuste a un valor
de consumo óptimo, lo que produce ante un cambio en las condiciones de trabajo de la caldera,
elevadas emisiones de partículas o una cantidad de agua innecesaria en relación a la cantidad de
partículas a remover. Esto último contribuye a que la industria de la caña de azúcar represente el
sector con la mayor demanda de agua industrial de la provincia de Tucumán y a su vez, constituye
la principal fuente de contaminación de los recursos hídricos de la región NOA [4].
En el presente trabajo se estudió la implementación de un sistema de control eficiente, a partir de
ensayos experimentales, para regular la cantidad de agua de lavado de gases, en función de la
carga de combustible en una caldera de vapor bagacera.

2. MATERIALES Y MÉTODOS
El estudio se realizó sobre una caldera de vapor bagacera moderna, típica de la industria
azucarera de Tucumán, instalada en un ingenio azucarero que cogenera energía y su excedente
de energía eléctrica, es vendida a la red de distribución eléctrica nacional. La caldera posee una
2
producción nominal de 120 [T/h] a una presión manométrica de 42 [kg/cm ] y una temperatura de
vapor de 450 [°C] y cuenta con precalentador de aire, economizador y scrubber lavador de gases.
Para estimar la concentración promedio de material particulado total (MPT) en los gases efluentes
por chimenea se realizó un balance de masa (carbono) en el sistema hogar, precalentador de aire,
economizador y scrubber, como se indica en la Ecuación (1), siguiendo la metodología indicada en
[5].

𝑵𝑪𝑩 − 𝑵𝑪𝑪𝒁 = 𝑵𝑪𝑮𝑺 + 𝑵𝑪𝑺𝑪𝑹 + 𝑵𝑷𝑪𝑯 (1)

Donde, NCB son los moles de carbono por hora en el bagazo consumido; NCCZ, moles de carbono
por hora en la ceniza; NCCSR, moles de carbono por hora en el agua a la salida del scrubber y
NPCH, moles de carbono por hora en la chimenea (se asume el material particulado como carbono).
La cantidad de bagazo consumido por la caldera se determinó adoptando un índice de generación
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
de vapor (ig) igual a 2 [ ] y la composición elemental del bagazo se consideró la propuesta
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜

en [6], con un contenido de humedad en el bagazo de un 51% (base húmeda). Para el cálculo de
los moles de carbono en la ceniza, se consideró que el contenido de carbono no quemado en la
misma (porcentaje en peso referido a inorgánicos únicamente) fue de 0,3 % y el contenido de
ceniza (inorgánicos) en el combustible 2,5%.

El caudal de agua limpia que ingresa al lavador húmedo, se determinó a partir del coeficiente de
diseño (𝑖𝑑 ) antes mencionado,

Según [1], el valor normal para ese coeficiente, varía entre 1 y 2,5. Para este estudio se adoptó un
𝑚3 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
valor de id = 1,75[ ].
𝑇 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

Actualmente en el ingenio, el agua para la limpieza de los gases finales de la caldera es

3
suministrada por una bomba centrífuga, marca Worthington, con un caudal máximo de 318 [m /h] y
70 [m] de altura de presión, funcionando a 2945 [rpm].
A partir de la curva característica de la bomba para un diámetro máximo del impulsor de Dmáx= 270
[mm], se determinó la altura de presión H [m], para diferentes caudales del agua de lavado
𝑚3
𝐴𝑔𝐿𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 [ ] y el rendimiento de la bomba (ηBB ). Con estos datos se determinó la potencia
𝑠

consumida por la bomba, según [7], para condiciones nominales, máximas y mínimas de
producción de vapor, por medio de la Ecuación (2).
ρ.g.𝐴𝑔𝐿𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 .H
N= ηBB 106
[MW] (2)

3 𝑚
Se adoptó ρ = 1000 [kg/m ] y g = 9,8 [ 2].
𝑠

2.1 Estrategia de control propuesta

Se consideró como variable controlada la temperatura de los gases finales efluentes por chimenea,
la cual es proporcional a las condiciones operativas de la caldera, ya que su magnitud depende de
las condiciones del hogar, de las características del combustible y de la cantidad de agua que
ingresa al scrubber. Como variable manipulada se adoptó el flujo de agua de lavado, el mismo se
ajustó en cascada con la temperatura de los gases antes mencionada. La acción de estos lazos de
control se complementó con la caída de presión en avanacción de los gases entre la entrada del
lavador y la chimenea.
La Figura 1 muestra el diagrama P&I del sistema propuesto. Para un aumento en la carga de la
caldera, el flujo de gases de combustión aumenta, creciendo la caída de presión dinámica de los
gases entre la entrada y la salida del scrubber, medida por medio del transmisor de presión
diferencial PDT-01 y corregida a través de un extractor de raíz cuadrada. Posteriormente la señal
se ajustó por medio de un factor K. La señal resultante se corrigió nuevamente por un parámetro
correspondiente al valor del índice de diseño del scrubber (id). La señal final resultante se sumó a
la señal proveniente del lazo de control de temperatura de los gases de chimenea.
Suponiendo un aumento en la carga de la caldera y una disminución en simultáneo de la
temperatura de los gases finales, el transmisor de temperatura TT-03, envía una señal al
controlador TC-03, quien finalmente actúa corrigiendo el lazo de control de presión diferencial,
donde se combina con la señal proveniente del PDT-01y envía una señal resultante que ingresa
como valor deseado en el controlador de caudal FC-02 del agua de lavado de gases, aumentando
en este caso el caudal de agua.
 Figura 1: Diagrama P&I de la estrategia de control propuesta.

Conociendo la caída de presión de los gases entre la entrada del lavador y la chimenea, se pudo
determinar el flujo de gases que circula a través del scrubber, por medio de la Ecuación (3).

Q gases = K√(−∆P din ) (3)

total

Donde:
Qgases: Flujo de gases efluentes por chimenea.
−∆𝑃 𝑑𝑖𝑛 : Caída de presión dinámica entre la entrada del scrubber y la chimenea (PE – PS).
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

K: constante de proporcionalidad.

A partir de ensayos realizados en el generador de vapor, se determinó la presión dinámica de los

gases en la chimenea (Ps) y el flujo de gases efluentes correspondiente (Qgases).
Por otro lado, se consideró que la presión dinámica a la entrada del scrubber (PE) es igual a un
porcentaje de la presión dinámica a la salida (PS) del mismo equipo, según la Ecuación (4).

𝑃𝐸 = 𝑎. 𝑃𝑆 (4)

Reemplazando en la Ecuación (3).

𝑄𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 𝐾√(𝑎 − 1)√𝑃𝑆 (5)

A partir de la Ecuación (5), se determinó la relación entre el flujo de gases efluentes medidos en la
chimenea del scrubber (Qgases), en función de la raíz cuadrada de la presión dinámica en la misma.
De la curva correspondiente se determinó el valor de la pendiente de la recta 𝐾√(𝑎 − 1),
considerando una caída de presión dinámica promedio (−∆𝑃 𝑑𝑖𝑛 )prom de 50 mmca y una presión
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
dinámica normal promedio en la chimenea de 15 mmca. Con el valor de K promedio, se estimó con
la Ecuación (5), el caudal de gases.

2.2 Evaluación económica

Para determinar la factibilidad de implementación de este proyecto, se utilizó como parámetro de

evaluación el costo anual equivalente (CAE), ya que resulta más apropiado para análisis
económicos de proyectos donde solo existen desembolsos de dinero. Para ello, se comparó dos
alternativas posibles:
 Alternativa 1: incorporar el sistema de control.
 Alternativa 2: sin implementar el sistema de control propuesto.

Para ello, se elaboró un balance entre el capital que ingresa y egresa con la aplicación de las
alternativas 1 y 2, a partir de la Ecuación (6), según [8]. Se adoptó una vida útil del proyecto de 10
años, con una tasa de interés de 40% y gastos de impuestos de 33%.

𝑁𝐶𝐹 = −𝐼 − 𝐶𝐶𝑁 + (𝑉 − 𝐶 − 𝐷) − 𝑡 × (𝑉 − 𝐶 − 𝐷) + 𝐷 + 𝑅 (6)

Donde:
I: es la inversión del capital productivo (activo fijo).
CCN: es el capital circulante neto, son recursos necesarios adicionales para poner en marcha el
proyecto. En este análisis se considera un valor igual 15% del capital total invertido.
R: es el valor residual de los materiales con los que están construidos los equipos (hierro,
acero inoxidable), que pueden ser vendidos como chatarra al final de su vida útil.
V: ingresos por ventas
C: costos
D: depreciación.
t: tasa de impuesto a las ganancias.

Para calcular el CAE, se utilizó la Ecuación (7).

𝑉𝐴𝑁
𝐶𝐴𝐸 = (7)
𝑆

Donde:
VAN: es el valor actual neto.
S: es el factor de actualización creciente.

Se consideró que la alternativa que posea el CAE más bajo en valor absoluto, será el más
rentable, ya que se supone que será el de menor costo [8]. Además, se consideró que el sistema
posee un único consumo de energía, que viene dado por la bomba de suministro de agua de
lavado al scrubber. Por otro lado, como no se conoce el costo de generación del vapor, para el
análisis del costo de energía del proyecto, se consideró la energía consumida por la bomba, como
aquella que el ingenio pierde de vender a la red.
Del sector de calderas y usina del ingenio, se obtuvo información de la producción de vapor, y a
partir de la misma se elaboró la Tabla 2. Esta tabla indica el promedio de la generación de vapor
para un periodo de 160 días de zafra.

Tabla 2. Esquema de la producción de vapor en el ingenio.

Tiempo de funcionamiento Producción

60 días 100 T/h

85 días 120 T/h

15 días 140 T/h

Teniendo en cuenta la potencia consumida por la bomba en condiciones nominales y la potencia

para las condiciones de máxima y mínima producción, se determinó la cantidad de energía
consumida por la bomba por año, según la Ecuación (8).

𝑀𝑊ℎ ℎ 𝑑í𝑎𝑠
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 [ ] = 𝑁 [𝑀𝑊].24 [ ].𝑑[ ] (8)
𝑎ñ𝑜 𝑑í𝑎 𝑧𝑎𝑓𝑟𝑎

Por lo que el consumo total de energía eléctrica se determinó con la Ecuación (9).

𝑀𝑊ℎ
Consumototal [ ] = Consumomáx + Consumonominal + Consumomin (9)
𝑎ñ𝑜

De la misma forma, se pudo determinar el consumo de agua de lavado de gases, mediante la

Ecuación (10).

𝑚3 𝑚3 ℎ 𝑑í𝑎𝑠
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 [ ] = 𝐴𝑔𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 [ ] . 24 [ ].𝑑[ ] (10)
𝑎ñ𝑜 ℎ 𝑑í𝑎 𝑧𝑎𝑓𝑟𝑎

Con la Ecuación (11), se determinó el consumo total de agua de lavado, considerando todas las
condiciones de operación:

𝑚3
Consumototal [ ] = Consumomáx + Consumonominal + Consumomin (11)
𝑎ñ𝑜

𝑚3
Para la Alternativa 2 se consideró que la bomba suministra constantemente un caudal de 210 [ ],
ℎ

independientemente de la producción de vapor de la caldera.

3. RESULTADOS

En la Tabla 3 se indican los resultados del caudal de agua de lavado de gases (AgLavado) y la
correspondiente potencia consumida por la bomba para los tres estados de carga de la caldera
considerados.

Tabla 3. Producción de vapor, caudal de agua y potencia consumida por la bomba.

3
Producción [T/h] AgLavado [m /h] Potencia [MW]

100 175 0,063

120 210 0,075
140 245 0,092

La Tabla 4muestra los resultados de las mediciones del flujo de gases efluentes por la chimenea
del scrubber en función de la presión dinámica en la misma.

Tabla 4. Presión dinámica en la chimenea en relación al

flujo de gases que circulan por el scrubber.
√Ps Qgases
Ps [mmca] 0,5 3
[mmca] [Nm /min]
4,90 2,21 2.455
20,60 4,54 4.991
13,68 3,70 3.580
16,00 4,00 3.749
15,90 3,99 3.481
14,44 3,80 3.560
19,10 4,37 4.080
13,91 3,73 3.483
18,06 4,25 3.978
10,18 3,19 2.986

La Figura 2 muestra la representación gráfica del caudal de gases medidos en función de la raíz
cuadrada de la presión dinámica en la chimenea. Se determinó que el valor de la pendiente fue de
𝐾√(𝑎 − 1) = 960,62. Por medio de la Ecuación (5), se calculó el valor correspondiente al
parámetro K, haciendo:
960,62 𝑁𝑚3
𝐾= = 528,8 [ ] , 𝑐𝑜𝑛 𝑎 = 4,3
√3,3 𝑚𝑖𝑛. 𝑚𝑚𝑐𝑎0,5
 6000

Qgases [Nm3/min]
y = 960,62x
5000
4000
3000
2000
1000
0
2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
√Ps [(mmca)^0,5]

Figura 2. Relación entre el caudal de gases medidos y la √Ps.

En la Tabla 5 se indican los resultados más relevantes obtenidos en el estudio. Se puede apreciar
que la potencia consumida por la bomba para la Alternativa 2 (sin el sistema de control), fue de 288
[MWh/año] y para la Alternativa 1 (con el sistema de control), de 219 [MWh/año], lo que representa
un consumo del 23,9% menor para el sistema con la regulación automática del flujo de agua en
relación a la carga de la caldera.
Al mismo tiempo se observa el correspondiente ahorro en el caudal de agua de limpieza de gases,
3 3
siendo de 768.600 [m /año] para la alternativa 1 y 806.400 [m /año] para la alternativa 2.

Tabla 5. Principales resultados obtenidos del estudio.

Caudal de agua de limpieza de gases finales (AgLavado) 3
768.600 [m /año]
(Alternativa 1)

Caudal de agua de limpieza de gases finales (AgLavado) 3

806.400 [m /año]
(Alternativa 2)
3
Ahorro de Agua de limpieza de gases 37.800 [m /año]
Concentración promedio estimada de PM total en los gases en 3
la chimenea, en base seca. 374 [mg/Nm ]
(Alternativa 1)
Concentración promedio estimada de PM total en los gases en
3
la chimenea, en base seca. 433 [mg/Nm ]
(Alternativa 2)
3
Caudal de gases calculado(Qgases) 3720 [Nm /min]

Potencia consumida por la bomba (Alternativa 1) 288 [MWh/año]

Potencia consumida por la bomba (Alternativa 2) 219 [MWh/año]

Ahorro de potencia 69 [MWh/año]

CAEopción1) -25.854 U$D

CAE opción2) -30.630 U$D

4. CONCLUSIONES

La implementación del sistema de control del flujo de agua de lavado tendría la particularidad de
brindar una solución medioambiental, ya que se conseguirían emisiones de material particulado
efluente por chimenea con concentraciones promedio aproximadamente constantes, por debajo de
los límites máximos admitidos en las reglamentaciones provinciales. Además, estas condiciones se
alcanzarían, para cualquier estado de producción de la caldera. Para el caso en estudio, se estimó
3
una disminución de la concentración promedio de MPT, de 433 [mg/Nm ], para la alternativa 2 (sin
3
sistema de control), a 374 [mg/Nm ], para la alternativa 1 (con sistema de control). Esto representa
una disminución del 13,6% en la concentración de MPT.
Desde el punto de vista medioambiental, la implementación del sistema de control permitiría un uso
más eficiente y racional del agua, ya que se obtendría un ahorro de agua de lavado de 37.800
3
[m /año].
La evaluación económica indicó que el costo anual equivalente (CAE) de la Alternativa 1, fue de
U$D 25.854; y el costo anual equivalente de la Alternativa 2, fue de U$D 30.630. Esto implica un
ahorro de aproximadamente un 18,5% por zafra, lo que presupone conveniente la instalación de la
mejora propuesta en este trabajo. Del cálculo de las potencias consumidas por la bomba, se pudo
determinar que cuando el proceso funciona con el sistema de control, hay un ahorro de potencia de
69 [MWh/año], lo que equivale a 6.876 [U$D/año]. A simple vista este ahorro no parece
significativo, pero cabe destacar que en el ingenio hay tres calderas más, con sus respectivos
sistemas de limpieza de gases, por lo que el ahorro global de potencia, instalando la estrategia de
control propuesta en todos los generadores de vapor, sería alrededor de 275 [MWh/año], si se
considera que las potencias consumidas por las bombas son similares. Este ahorro se traduciría en
potencia extra que podría ser aprovechada en otras partes del proceso o bien vendida a la red, lo
que representaría un ingreso aproximado de 27.504 [U$D/año] (considerando el precio de la
energía eléctrica de 100 U$D/MWh).
Por lo tanto la inversión en este proyecto es factible desde el punto de vista técnico,
medioambiental y económico.

5. REFERENCIAS

[1] Golato M. A., Morales W. D., Méndez H. S., Feijóo E. A. y Paz Dora. Monitoreo de emisiones de
material particulado de chimeneas de generadores de vapor de la industria azucarera en Tucumán,
R. Argentina. Rev. Ind. Agríc. de Tucumán Vol. 89, N°.1: 11-19. 2012.

[2] Decreto Reglamentario 1610/3. Ministerio de Desarrollo Productivo. 2007.

[3] Silva L. Prevención y Control de la contaminación en los sectores Energético, Industrial y de
Transporte. Interciencia, Rio de Janeiro.2002.

[4] Pérez Miranda C. Tucumán y los recursos naturales. Ed. Bifronte, p.407. 2003.

[5] Golato, M. A., F. J. Franck Colombres, G .Aso, C.A. Correa y D. Paz. Metodología de cálculo de
la eficiencia térmica de generadores de vapor. Rev. Ind. y Agríc. de Tucumán. Tomo 85 (2): 17-31.
2008

[6] Hugot E. Manual para ingenieros azucareros. 1º edición. Continental, México, 1963.

[7] Foust A. S., Wenzel L. A., Clump C.W., Maus L., Andersen B., Principios de Operaciones
Unitarias. Compañía Editorial Continental, S.A; México, 1964.

[8] Peters, M. S. Plant Design and Economics for Chemical Engineers (4th ed.); McGraw Hill;
Singapur.1991.