REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
AMPLIACIÓN MARACAIBO

ANALISIS DE FALLAS AL GENERADOR DE VAPOR PIROTUBULAR DE

30BHP EN LA EMPRESA PRODUCTOS LACTEOS LA ARGENTINA C.A.

Trabajo Especial de Grado para optar por el título de

Ingeniería De Mantenimiento Mecánico

Autor: Carlos Medina

Tutor: Ariel Ferrer
Docente de la asignatura: Jenny Uzcátegui

Maracaibo, agosto 2020.

PÁGINA DE CONSTANCIA DE APROBACIÓN

II
 DEDICATORIA

El presente trabajo de investigación se le dedicará principalmente a Dios

por ser siempre mi guía en esta vida, inspiración y fortaleza, le doy gracias a
él, por darme salud, resistencia y control en muchas situaciones que se
presentan en esta vida; a mis padres porque siempre estuvieron en las
buenas y en las malas, apoyándome y brindándome una vida llena de
alimentos, ropa y dándome un hogar en donde vivir, por todo eso y por
mucho más los amo. A mi familia entera incluyendo primos, primas y mis
abuelas y mi abuelo, que en estos momentos se encuentra protegiéndonos
desde allá arriba, y también a aquellos más cercanos que aún sin importar la
distancia y las fronteras los tengo en mis recuerdos y en mi corazón siempre.
A mis amigos que se han vuelto mi familia, yo los escogí fuera de lazos
sanguíneos, y a esas compañeras que nos presenta la vida que estuvieron
ahí por ser siempre, siendo mi apoyo incondicional les dedico este logro
alcanzado. Siempre tengan en claro que nada es imposible si lo crees
posible.

III
 AGRADECIMIENTO

Agradezco primeramente a Dios por iluminar y guiar mis pasos a cada

momento y nunca dejarme caer y permitirme conseguir la solución para
tantos problemas, a mi familia por estar siempre ahí para mí cuando los
necesite, siendo ellos mis padres Norali y Carlos, gracias por criarme de la
manera que pudieron, lo hicieron perfectamente, a mis abuela María y Ofelia
y mis tíos, William, Wilmer , Nelio, Nestor, tia Norka y Nubia, Elaine, Liz y
Mari, a mis primos, que desde lejos me han apoyado aún más de lo que
creen en mis estudios Néstor José, Oscar y Jonathan, Gracias por su apoyo
y ayuda en cada etapa de mi vida, gracias por ser mis hermanos. A mis
amigos y compañeros de clase tanto los que solo duraron un momento en
esta carrera como los que me acompañaron hasta el final. A esas mujeres
que sirvieron de musas e inspiración para que yo continuara, así como
fueron novias también amigas y también se preocuparon por mi camino. Y a
mis profesores y tutor por su apoyo y por haberme formado como profesional
de una manera tan especial.

IV
 ÍNDICE GENERAL

Página
LISTA DE CUADROS……………………………………………………………VIII
LISTA DE FIGURAS……………………………………………………………....IX
RESUMEN ................................................................................................... X
INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 1

I. EL PROBLEMA
Contextualización del Problema................................................................... 3
Objetivos de la Investigación: general y específicos……...………………….6
Justificación de la Investigación………………………………...……………... 7

II. MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigación ............................................................ .. 8
Bases Teóricas. ....................................................................................... .14
Análisis de Fallas………............................................................................ 14
Condiciones de Operación……..………………………………..…………... 15
Temperatura………………………………………………………………… 16
Presión de Operación…………..………………………………………….. 17
Caudal……………….………………………………………………………. 18
Agua de Alimentación……………………………………………………….19
Consumo de Combustible…………………………………………………..19
Fallas………………..………………………………………………………….. 21
Fallas por Corrosión………………………………………...……………… 22
Fallas Mecánicas…………………..…………………………………….. 23
Fallas Eléctricas………………..…………………………………………… 23
Fallas por Incrustaciones.………………..………………………………... 24
Fallas de Combustión…...…………………………………………………. 25

V
 Fugas………………..………...….…………………………………………. 26
Operación…………………..………..……………………………………… 27
Técnicas………………………………………………………………………... 28
Pruebas Hidrostáticas…...……………………………………………...… 29
Control de Temperatura….……………………………………………….. 30
Análisis Físico - Químico.……..…………………………………....…….. 30
Inspección Visual…………………………………………………………...31
Análisis de los Gases……………………………………………………….33
Acciones Correctivas……………..…………………………………………… 33
Tratamiento de Agua……..……………………………………………….. 34
Mantenimiento Preventivo…...……………………………………........... 37
Mantenimiento Correctivo………..…………………………………......... 38
Sistema de Variable…………………………………………………………… 38
Operacionalización de Variables…………………………………………….. 40
Definición de Términos Básicos…………………………………………....... 41

III. MARCO METODOLÓGICO

Modalidad de la Investigación…………………………………………......... 44
Tipo de la Investigación…………………………………………………….....45
Procedimiento……………………………………………………………….....46
Población y Muestra……………...……………………………………….......48
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos………………...…......49
Técnicas de Análisis.………......................................................................51

IV. RESULTADOS
Diagnosticar las condiciones de operación actuales del generador de
vapor……………………………………………………………………………….. 55
Identificar las principales fallas en el generador de vapor……………….. 66
Establecer las técnicas para prevenir las fallas en el generador de
vapor………………………………………………………………………………...73

VI
 Proponer las acciones correctivas para solucionar las fallas presentes en
el generador de vapor……………………………………………………………..81

CONCLUSIONES………………………………………………………………….94
RECOMENDACIONES…………………………………………………………...96
REFERENCIAS…………………………………………………………………... 97

VII
 LISTA DE CUADROS

CUADRO Página

1. Requerimientos agua de alimentación calderas vapor……………... 36

2. Requerimientos agua dentro de la caldera…………………………… 36
3. Operacionalización de la variable ..................................................... 40
4. Procedimiento de la investigación ..................................................... 47
5. Población y Muestra…………………………………………………….. 49
6. Características generales de la caldera……………………………….. 54
7. Datos técnicos de calderas verticales (Delgado y Asociados, 2018)
..……………………………………………………………………………. 56
8. Lista de componentes de una caldera pirotubular (1/4)……………... 58
9. Lista de componentes de una caldera pirotubular (2/4)……………… 59
10. Lista de componentes de una caldera pirotubular (3/4)……………… 60
11. Lista de componentes de una caldera pirotubular (4/4)……………… 61
12. Fallas presentes en los equipos del generador de vapor………….. 67
13. Problemas causados por impurezas registradas en el análisis físico-
químico del agua de alimentación……………………………………… 70
14. Resultados del análisis fisicoquímico del agua del sistema de
generación de vapor…………………………………………………….. 72
15. Resultados de los análisis de los gases de combustión………….. 74
16. Cálculos realizados para la selección del Filtro Birm………………… 76
17. Especificaciones necesarias para la selección del suavizador……… 77
18. Dosis para el generador de vapor…………………………………….... 80
19. Matriz de priorización de criterios…………………………………...….. 82
20. Matriz de selección de estrategia de mantenimiento………...………. 83
21. Fallos de los componentes de cada subsistema……………………... 86
22. Fallos de los componentes de cada subsistema parte 2…………….. 87
23. Plan de mantenimiento preventivo………………………………...…… 98

VIII
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA Página.

1. Manómetro – Medidor de presión …………………………………….…55

2. Tanque de combustible gas natural – GLP ……………………………57
3. Corrosión en el interior del generador de vapor………..……………..62
4. Corrosión en tuberías del generador………………………………..….63
5. Bombas de agua…………………………………………………………..64
6. Incrustaciones presentes en el interior de la caldera. (Calcificación)
……………………………………………………………………………....65
7. Huellas de múltiples fugas curadas…………………………………… 66
8. Cajera del suavizador de zeolita…………………………………….…. 68
9. Prueba hidrostática ………………………………………………............69
10. Suavizador seleccionado para el generador……………………….... 78
11. Regulador de temperatura Mono-bucle Pro-EC44…………………… 81
12. Diagrama de Pareto de las fallas del generador de vapor………… 88

IX
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
AMPLIACIÓN MARACAIBO

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO

ANALISIS DE FALLAS AL GENERADOR DE VAPOR PIROTUBULAR DE

30BHP EN LA EMPRESA PRODUCTOS LACTEOS LA ARGENTINA C.A.

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: Inspección y Supervisión / Clasificación y

Análisis de Fallas

Propuesta de Trabajo de Grado

Autor: Carlos Medina

Tutor: Ariel Ferrer
Mes y Año: Agosto, 2020

Resumen

El siguiente trabajo tiene como objetivo general el análisis de las fallas en

el generador de vapor pirotubular de 30 BHP de la empresa Productos
Lácteos La Argentina C.A. Siendo fundamentada por los siguientes autores,
Guananga (2017), Huamancayo C. (2017), Custodio y Solís (2017), Osejo M.
(2017), Casachagua (2017). La presente se basa en la modalidad de campo,
con un diseño experimental, debido a que se toman muestras y se realizan
pruebas directamente de la realidad. Este informe se define como explicativo
debido a que se expondrá detalles en cuanto a las posibles fallas que se
pueden generar en los generadores de vapor pirotubulares. la población de
la presente investigación estuvo integrada por un grupo de cuatro (04)
personas, en efecto se dividen en gerente del departamento de
mantenimiento, coordinador de mantenimiento, técnico en electricidad y
técnico en mantenimiento mecánico, quienes están ligadas a la investigación.
La misma es llevada a una técnica de recolección, en donde se aplica
observación directa, revisión documental y la entrevista. De acuerdo a lo
anterior se llevó a cabo la ejecución de los objetivos planteados, realizando
el diagnostico de las condiciones de operación del equipo, identificando las
principales fallas las cual fue la corrosión, estableciendo técnicas de
prevención como el análisis físico químico y otros; y por ultimo proponiendo
como acciones correctivas el tratamiento del agua de alimentación del
generador de vapor; obteniendo así los resultados de esta investigación.
Palabras clave: Análisis, fallas, generador de vapor, mantenimiento,
tratamiento.

X
 INTRODUCCIÓN

La realización de este proyecto de investigación tiene como finalidad de

realizar el análisis de fallas en el generador de vapor pirotubular de la
empresa Productos Lácteos La Argentina C.A. Ya que se ha tomado en
cuenta esto, se lleva a cabo este proyecto para ver de qué manera se puede
mejorar el análisis de fallas en este generador de vapor, actuando de una
manera muy responsable y tomando en cuenta el colchón económico que se
generaría en la empresa si se evitan tantos fallos en el equipo.
Los generadores de vapor son equipos que trabajan a presión en él, se
genera calor mediante un proceso de ebullición del agua para poderlo
transformar en forma de energía térmica, la cual se distribuye mediante un
conjunto de tuberías en fase liquida o vapor. Estos equipos poseen
diferentes tipos de aplicaciones en la industria, tales como, esterilizado,
pasteurizado, producción de vapor, generación de potencia, calentamiento,
entre otros.
Los generadores de vapor suelen presentar diferentes tipos de fallas,
estas afectan su funcionamiento desde sus componentes mecánicos y
eléctricos, hasta sus procesos operativos, de combustión y estructurales, las
que con mayor frecuencia se presentan son la erosión, corrosión,
agrietamiento, entre otros. Lo que permitiría provocar paradas repentinas,
disminuir la calidad de un producto, bajar la productividad; todo esto
afectando económicamente al empresa perdiendo dinero por mano de obra y
materia prima, entre otros.
Un análisis de fallas se encarga de determinar la magnitud que posee la
falla, también la factibilidad de su realización, determinando si realmente
tiene sentido buscar la causa y si una vez encontrada la causa también tiene
sentido buscar la solución. Incluye también la resolución de la causa, con los
recursos disponibles y la posterior implementación. Consiste en conseguir
por qué está ocurriendo un problema en tal equipo, para finalizar realizando

1
acciones correctivas constantemente en el equipo, disminuyendo las
pérdidas económicas y garantizando un mejor servicio.
La estructura por la cual se rige esta investigación se divide en cuatro
capítulos, indicando el capítulo I la Contextualización del problema, donde se
puede observar que a nivel mundial y en distintas áreas industriales se ve un
gran uso del análisis de fallas como una acción que se realiza para disminuir
gastos y poseer una mejor producción y de las calderas como equipo
indispensable para la generación de vapor, formulación del problema,
objetivos de la investigación, justificación de la investigación y la delimitación.
En ese sentido el capítulo II, señala el marco referencial conocido como un
sistema coordinado y coherente de conceptos y preposiciones, los
Antecedentes de la investigación que se utilizan como base para la
fundamentación del proyecto, Bases teóricas, definición de términos básicos.
Para continuar el capítulo III, muestra el marco metodológico que
demuestra cómo se realizará la modalidad de la investigación, diseño y tipo
de la investigación, el procedimiento de la investigación, población y muestra,
técnicas e instrumentos de recolección de datos, que sin el instrumento de
medición o de recolección de datos tales como la observación directa, la
revisión documental y la entrevista, aunque no sea estructurada y por último,
las técnicas de análisis donde los enfoques cualitativos intentan recuperar
para el análisis parte de esta complejidad del sujeto y de sus modos de ser y
de hacer en el medio que lo rodea.
El capítulo IV, estará compuesto por los resultados de lo que contienen
los capítulos anteriormente ya mencionados, por este motivo, se podrá tomar
acciones de cómo se harán pruebas físicas de las condiciones actuales del
equipo, se realizaran ciertos tipos de ensayos no destructivos y pruebas que
permitirán determinar y prevenir futuras fallas que podrían ser relevantes. Por
último se realizara la toma de acciones correctivas para solucionar el
problema actual y prevenir los futuros problemas.

2
 CAPITULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del Problema

En el mundo, las calderas son máquinas o equipos industriales diseñados

específicamente para generar vapor, el cual se va generando por
transferencia de calor a presión constante. Según Barreto (2005), es un
aparato a presión donde el calor procedente de cualquier fuente de energía
se transforma en utilizable, en forma de energía térmica, a través de un
medio de transporte en fase liquida o vapor. Toda máquina térmica desde su
fabricación, instalación, puesta en marcha y operación trae consigo
manuales como el de instalación, el de mantenimiento y de operación, esto
con enfoque específicos de las características particulares de cada caldera,
según su tipo y capacidad teniendo en cuenta esto, se realiza análisis de
fallas posibles para estas máquinas inspeccionando que todo esté acorde
con lo planteado en estos manuales.
En ese sentido, las calderas pueden presentar diferentes tipos de fallas,
las que con mayor frecuencia se presentan son la erosión, corrosión,
agrietamiento, entre otros. Estos podría provocar paradas repentinas,
disminuir la calidad de un producto, bajar la productividad; todo esto
afectando económicamente al empresa perdiendo dinero por mano de obra y
materia prima, entre otros. Por otra parte, el proceso tecnológico que
requieren estas máquinas para su adecuada reparación debe poseer una
mano de obra calificada, esto afecta ya que incurre en atrasos de operación
y por ende las actividades productivas que se relacionan a ellas se ven
afectadas.

3
 En Colombia, en el Instituto Asteco de Medellín (2017), estudian que el
procedimiento de análisis de fallas, le generará a la organización un ahorro
considerable teniendo en cuenta los altos costos que una falla puede traer
consigo, como por ejemplo un cese súbito de las actividades, defectos
irreparables en los productos, o pérdida de vidas humanas por accidente
laboral. La falla se presenta cuando una máquina o uno de sus componentes
se encuentran en una condición que no le permite seguir cumpliendo, de
manera óptima, la función para la cual fue diseñada.
Según Soto (2017), las causas y variables que pueden incidir y deben
tenerse en cuenta durante el análisis de fallas están, generalmente,
relacionadas con errores humanos y pueden clasificarse en siete grandes
grupos: defectos en el diseño, material inadecuado, tratamiento térmico
defectuoso, material mal trabajado, mecanizado defectuoso, errores de
montaje, operación indebida y mantenimiento deficiente. De acuerdo con lo
anterior Vélez (2003), un buen principio para el análisis de una falla es el
considerar todas las causas posibles. Después de preparada esta lista,
ciertas opciones que no puedan ser fácilmente descartadas, deben
conservarse hasta que se disponga de más información. Este procedimiento
abierto y objetivo previene una prematura selección de la causa de falla,
basados en apariencias obvias.
En Venezuela, debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor,
principalmente de agua, las calderas son muy utilizadas en la industria, a fin
de utilizarlo para aplicaciones como generar electricidad a través de un ciclo
Rankine. La caldera es parte fundamental de las centrales termoeléctricas y
para múltiples funciones en la industria, como por ejemplo la industria textil,
cervecera, de alimentos, de lácteos, entre otras. La inspección y el análisis
de fallas de equipos de este calibre se han visto afectados por la falta de
presupuesto debido a la situación de estos últimos tiempos, lo cual ha
afectado a muchos equipos que aun funcionando no lo hacen con la
eficiencia adecuada.

4
 La empresa Productos Lácteos La Argentina C.A., se encarga de la
producción fabricación y distribución de helados, además de poseer una
venta al mayor y al detal de helados Maxi Cream, Choco Mini, Nevadito,
Deluxe, FrutyCream, Recubiertos de Galleta, Frutas Tropicales, Rellenos con
Chicle, entre otros. En ella existe un generador de vapor marca CYMSA de
30 BHP, el cual se encarga de distribuir el vapor para pasteurizar la crema y
para realizar una limpieza a los tanques de la cava de maduración, de
pasteurizado y homogenizado de la crema. Actualmente, la empresa
Productos Lácteos La Argentina C.A. ha tenido que invertir demasiado dinero
en el mantenimiento de la caldera, ya que ésta constantemente presenta
distintas fallas que suelen ser repetitivas.
Estas fallas normalmente tienen que ver con deficiencias en el arranque y
en el flujo de vapor y sumando a esto la presencia de corrosión; todo esto
afecta el proceso de pasteurizado de la crema, ya que como el flujo de vapor
no es constante, la temperatura del pasteurizado no sería la correcta y por lo
tanto este proceso no se haría a la perfección. Teniendo en cuenta que en
este proceso de pasteurizado se emplean temperaturas (78 y 83°Celsium) y
tiempos de contacto relativamente bajos, lo que proporciona una
prolongación moderada de la vida útil del helado, en tal sentido es necesario
realizar una inspección y un análisis de fallas al generador de vapor
pirotubular marca Cymsa de la empresa Productos Lácteos La Argentina
C.A. ubicada en el sector Los Robles del Municipio Maracaibo.
Esta investigación se estará realizando entre los periodos comprendidos
entre octubre del año 2019 hasta agosto del año 2020 aproximadamente,
todo esto en las instalaciones de la empresa Productos Lácteos La Argentina
C.A., ubicada en la avenida 61, Complejo Industrial Los Robles, Maracaibo.
Tomando en cuenta que se trabajara con los autores como Barreto (2005),
Soto (2017), Vélez (2003), Solís y Ochoa (2014), R. Port y H. Herro (1997),
entre otros. La línea de investigación es: Inspección y Supervisión y el área
es: Clasificación y Análisis de Fallas. Por lo antes mencionado, se presenta

5
la siguiente interrogante. ¿Cómo mejorar el análisis de fallas en el generador
de vapor pirotubular de la empresa Productos Lácteos C.A.?

Objetivos de la investigación

Objetivo General

Analizar las fallas en el generador de vapor pirotubular de 30BHP de la

empresa Productos Lácteos La Argentina C.A.

Objetivos Específicos

Diagnosticar las condiciones de operación actuales del generador de

vapor pirotubular de 30 BHP
Identificar las principales fallas en el generador de vapor pirotubular de 30
BHP
Establecer las técnicas para prevenir las fallas en el generador de vapor
pirotubular de 30 BHP
Proponer las acciones correctivas para solucionar las fallas presentes en
el generador de vapor pirotubular de 30 BHP

Justificación de la investigación

En el aspecto técnico, el estudio del análisis de fallas nos permite

examinar la pieza, su diseño, métodos de fabricación, material elegido,
condiciones de operación y causas de la falla. Dentro de los procedimientos
empleados para identificar todos los elementos relacionados con la falla, se
emplean ensayos no destructivos (tintas penetrantes, partículas magnéticas,
radiografía industrial, ultrasonido, pruebas hidrostáticas, análisis físico
químico del agua, análisis de los gases, etc.) y destructivos (ensayo de

6
dureza, prueba de tracción, análisis metalográfico bajo el microscopio,
prueba de doblez, prueba de impacto, ensayo de fatiga, etc.).
Esta investigación aporta valor teórico al momento de analizar propuestas
de distintos autores, tales como: Barreto (2005), Soto (2017) Solís y Ochoa
(2014) y Vélez (2003); ellas permitirán generar nuevas formas de entender
este tema; anexado a esto se presentan diversas opiniones con respecto a
los análisis de fallas en generadores de vapor, esto para el desarrollo de
gestiones de mantenimiento apropiadas para diversos tipos de industrias.
Como aspecto metodológico en esta investigación se utilizaran técnicas de
recolección de datos a través de instrumentos de referencia para otros
investigadores que se interesen sobre este tema, además de esto se estará
presente en una investigación con la modalidad de campo, lo cual permitirá
aplicarlas extrayendo datos e informaciones directamente de la realidad.
Por último, como aporte social esta investigación resulta ser beneficiosa,
no solo para empresas como Productos Lácteos La Argentina C.A., sino
también para cualquier tipo de industria que se interese en practicar una
gestión de mantenimiento adecuada, en donde su producción se esté viendo
afectada por fallos en sus equipos y maquinas, pues esto sería un avance,
ya que al aplicar este procedimiento, se estarían acercando más a tener un
bienestar empresarial adecuado y una potenciación en el crecimiento de la
producción y las ganancias para la empresa.

7
 CAPITULO II

MARCO REFERENCIAL

Se permite conocer como la aplicación de una técnica más organizada

que demuestra información de una manera ordenada, específica y muy
puntual para la investigación, la cual, cuenta con sentido común y que
permite emprender el problema dentro de algo contextualizado de una forma
más sencilla, aportando definiciones y propuestas para que el entendimiento
del tema a investigar sea más claro. De acuerdo con Bavaresco (2014) “el
marco teórico referencial, brinda a la investigación un sistema coordinado y
coherente de conceptos y proposiciones que permiten abordar el problema
dentro de un ámbito dónde éste cobre sentido”.

Antecedentes de la Investigación

Los antecedentes de la investigación, son necesarios para organizar un

estudio crítico revisando investigaciones previas para establecer un mejor
enfoque metodológico sobre el tema a investigar, según Tamayo (2012)
describe “Todo hecho anterior a la formulación del problema que sirve para
aclarar, juzgar e interpretar el problema planteado constituye los
antecedentes del problema”. Por su parte al conocer los antecedentes de
una investigación, es de tal importancia para no replicar el mismo estudio, es
decir, que permitirá detectar que preguntas ya han sido respondidas en un
problema.

8
 Para comenzar el primer antecedente pertenece a Guananga (2017),
donde presentaron una investigación en la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo, Riobamba - Ecuador. Facultad de Ingeniería Mecánica, donde
su trabajo se titula “Estudio para selección, diseño de instalaciones, plan de
mantenimiento y seguridad de los calderos para la piscina semi-olimpica del
balneario turístico Los Elenes del Cantón Guano”. Con el objetivo de estudiar
lo antes mencionado, siendo fundamentada por los autores: Villacis (2014),
Ruiz L. (2012) y García (2008). La modalidad de este proyecto es de campo,
de tipo descriptiva y la técnica de recolección fue revisión documental y
observación directa.
Los resultados obtenidos de esta investigación indicaron que en
cumplimiento de la normativa ASME vigente para la selección de calderas,
los resultados de los cálculos y con la consideración de un factor de
seguridad de 1,2 se obtuvo una potencia necesaria para el calentamiento del
agua de la piscina semi-olimpica de 39,22 BHP, entonces se seleccionó una
caldera pirotubular horizontal de tres pasos de 40 BHP modelo CPH40-3.
Así también, el número de granos calculado fue de 47209,51 por lo que
se seleccionó un ablandador de agua automático modelo SCWS 60-1 con
una capacidad de 60000 granos, un tanque de condensado de 0,6 metros
cúbicos, una bomba centrifuga de 1 HP, una bomba de inyección de
químicos de embolo de doble etapa de ¼ de HP, un intercambiador de calor
de coraza y tubos modelo GL140-3708-2C de cuproníquel, un tanque de
combustible de 3250 gal de capacidad y un tanque de consumo diario de
combustible de 300 gal de capacidad.
En otro sentido, el plan de seguridad y mantenimiento cumplió con los
requisitos necesarios para el cuidado del personal, este optimizara las
actividades de mantenimiento y seguridad del personal, la eficacia del trabajo
de los sistemas, evitando paradas inesperadas de cualquiera de ellos y el
ahorro económico por paradas improductivas o adquisición de repuestos
innecesarios. Todo esto demando un cambio necesario de la caldera que en

9
ese momento funcionaba, para de esa manera brindar un mejor servicio a los
usuarios del balneario, con eficiencia y seguridad, lo cual permitió elevar el
número de visitantes por la disponibilidad de la piscina con la temperatura
adecuada.
El aporte que tendrá esta este trabajo es como se puede utilizar las
normas ASTM para promover el correcto funcionamiento de los equipos de la
sala de calderas, estos guiados con base en las normas OHSAS 18001
orientadas a la salud y seguridad ocupacional, las normas ISO 14001
orientadas a sistema de gestión ambiental, las normas ISO 9001, ANSI
A13.1 orientadas al sistema de calidad de equipos, además a respetar la
constitución de la republica de Ecuador con el acatamiento del reglamento de
la agencia de regulación y control de hidrocarburo(ARCH).
También se tiene el aporte de Huamancayo C. (2017), quien ante la
Universidad Nacional del Centro del Perú Facultad Ingeniería Mecánica
ubicada en Huancayo - Perú, presentó su trabajo de grado “Análisis de un
caldero pirotubular de 300 BHP, usando combustibles Diesel y GLP, para
mejorar la eficiencia, en la empresa Agromantaro S.A.C.”, teniendo como
objetivo general Realizar un análisis del caldero pirotubular de 300 BHP,
usando combustible diesel y GLP, para mejorar su eficiencia en la empresa
Agromantaro S.A.C. Se fundamentó de los siguientes autores: Vacacela
(20011), Melendez (2006) y Barreto (2005), la modalidad es De Campo, y la
técnica de recolección fue revisión bibliográfica.
Como resultado, se obtuvo que se aprovechó con asistencia de SPSS
statistics, donde se utilizaron el análisis de los combustibles Diesel y GLP. Se
pudo apreciar que las medias indicaron que al utilizar el combustible GLP,
estas se encuentran más agrupadas. A la vez se presentó un intervalo de
confianza al 95%, y se puede observar que el nivel de confianza del
combustible GLP se acerca más al 95% permitiendo así señalar que el
rendimiento es mejor utilizando GLP.

10
 Una vez que se realizó el balance energético de una caldera de vapor
tomando en cuenta los valores reales de los principales parámetros de la
misma, cuando está funcionando con los dos tipos de combustibles, la
eficiencia del caldero cuando se utilizó el combustible diesel fue de 82% y la
eficiencia cuando se utilizó el GLP fue mayor siendo esta de un 87%. El
aporte que tendrá esta investigación es que se podrá utilizar de guía para
comparar que tipo de combustible, entre estos dos, es más funcional para las
calderas pirotubulares y cual le produce mayor confianza al momento de
utilizarlo.
De igual forma se contó a, Custodio y Solís (2017), ante la Universidad
Nacional del Santa Facultad de Ingeniería, Escuela Profesional de Ingeniería
Mecánica (Nuevo Chimbote - Perú), presentaron su trabajo especial de grado
“Evaluación del sistema de recuperación de purgas de fondo y de nivel de las
calderas pirotubulares en la empresa pesquera Austral Group S.A.A.-
Coishco”, donde su objetivo principal es implementar un sistema recuperador
de calor mixto de purgas de fondo y de nivel para siete calderas pirotubulares
en la empresa pesquera Austral Group S.A.A.- Coishco, los autores que
fundamentaron el trabajo son: Bohórquez R. (2013), Taboas (2006), Alfa L.
(2007), la modalidad de la investigación es de campo.
Los resultados obtenidos mediante el análisis económico del sistema de
recuperación de purgas de fondo y de nivel de las calderas pirotubulares, se
observa que los ingresos anuales por la generación de vapor flash a 7,5 PSI
es de $ 12568.51, los ingresos por la recuperación de calor que sede el
condensado de purgas de tanque flash al flujo de agua de alimentación de
las 7 calderas mediante el intercambiador de placas es de $ 10706.26 y los
ingresos por la disminución del porcentaje de CO2 emitido al medio ambiente
es de $ 3885.75. Siendo estos ingresos adecuados para que el proyecto a
implementar sea económicamente rentable.
En ese sentido, la evaluación del sistema de recuperación de calor mixto
conserva el principio básico que corresponde a los cálculos de balance de

11
masa y balance de energía, obteniendo eficiencia de los calderos N°1, 2, 3,
4, 5, 6 y 7 de 900 BHP eficiencias de 85% respectivamente, lográndose
cuantificar el flujo de condensado de las purgas de nivel y de fondo emitidas
por las siete calderas pirotubulares de la planta de vapor la cual es de
9617,33 Kg de condensado/hora a una presión de 120 PSI. El aporte que
tendrá esta investigación es que servirá de guía para cálculos de selección
de un sistema de recuperación de calor mediante el condensado en las
purgas de las calderas de vapor, lo cual también nos permite realizar un
análisis costo beneficio de este tipo de inversión si es que es necesaria.
De la misma manera Osejo M. (2017), en el proyecto que realizó en la
Fundación Universidad de América Facultad de Ingeniería (Bogotá D.C. -
Colombia), en su trabajo de grado el cual tituló “Diseño de una caldera de
generación de vapor pirotubular de 10 BHP expandible a 25 BHP mediante
módulos”, teniendo como objetivo general Diseñar una caldera de generación
de vapor pirotubular de 10 BHP expandible a 25 BHP mediante módulos,
donde se fundamentó de los siguientes autores: Estrada (2001), ASME
(2010), Kohan (2001), la modalidad de Proyecto Factible, con la técnica de
recolección de datos de una revisión bibliográfica.
Se diseñó una caldera con una capacidad inicial de 10 BHP, expandible
mediante la incorporación de módulos hasta 25 BHP. Para brindar una
alternativa más adecuada a las microempresas y pequeñas empresas, de
atender un eventual aumento en las demandas de vapor, como
consecuencia del incremento de las demandas de sus productos o servicios.
Para conseguir esto dicho objetivo, primero se estudiaron a fondo las
calderas y sus mecanismos de funcionamiento, haciendo énfasis en las
calderas pirotubulares. Con esta información se presentaron y evaluaron
alternativas de diseño sobre el funcionamiento del equipo en general y sobre
sistemas específicos de este.
Una vez elegida la alternativa más adecuada, se procedió con el diseño
detallado que se realizó en tres etapas; la etapa de diseño térmico, en donde

12
se establecieron las dimensiones del sistema de transferencia de calor, la
etapa del diseño del sistema de control, en donde se seleccionaron los
elementos del sistema de control y equipos necesarios para el
funcionamiento de la caldera, previa definición de los requerimientos
funcionales, y la etapa del diseño mecánico en donde se definieron los
materiales y las dimensiones de las partes sometidas a esfuerzos. El aporte
que posee esta investigación es que gracias a ella se establecieron
parámetros de funcionamientos tales como presión de trabajo y tipo de
combustible, además de identificar los gustos y preferencias de los
consumidores.
Para ir finalizando se tiene a Casachagua D. (2017), de la Universidad
Nacional del Centro del Perú Facultad de Ingeniería Mecánica, donde
presento su trabajo de grado “Propuesta de un Plan de Mantenimiento
Preventivo basado en el RCM para Mejorar la Disponibilidad Mecánica de la
Excavadora CAT 336 de la empresa Ecosem Smelter S.A.”, donde su
objetivo general es elaborar un plan de mantenimiento preventivo basado en
el RCM para mejorar la disponibilidad mecánica de la excavadora CAT 336
de la empresa Ecosem Smelter S.A., los autores que fundamentaron son:
Pesantez (2007), García V. (2013), Rojas R. (2014), la modalidad es de
campo, de tipo descriptivo, la técnica de recolección es revisión documental
Los resultados obtenidos demostraron que con la aplicación de RCM
lograron superar la disponibilidad mecánica mínima de 81% de las
excavadoras CAT 336, mejorando en un 9% llegando a 90% de la
disponibilidad mecánica. Con las constantes captaciones que realizaron a
todos los involucrados en la empresa, mejoraron muchos aspectos
cualitativos en la organización de la empresa Ecosem Smelter S.A.
desarrollando un trabajo ordenado, limpio, mejorando la calidad del trabajo,
al mismo tiempo lograron mejorar la disponibilidad y el compromiso de todos
los involucrados de la empresa.

13
 Mediante la aplicación del RCM, les ayudo a determinar posibles fallas
críticas y mejorar el estudio de la criticidad de los equipos cuando se refiere a
incrementar la vida útil de las excavadoras. El aporte que tendrá esta
investigación es que se utilizara de guía para mejorar de manera
significativa la disponibilidad de las excavadoras de la empresa como equipo
a estudiar, esto de acuerdo a la metodología del RCM y generalizando las
excavadoras.

Bases Teóricas

Según Arias (2012), las bases teóricas están creadas por, “un conjunto de
conceptos y proposiciones que constituyen un punto de vista o enfoque
determinado, dirigido a explicar el fenómeno o problema planteado”. Por ello
las bases teóricas son las que permiten al investigador desarrollar los
aspectos conceptuales de un texto en estudio. Por esta razón se presenta
una sección de un cuerpo de teorías y estudios que se utilizarán de
fundamento teórico, lo cual de una u otra forma tienen relación directa con la
investigación

Análisis de Fallas

Según Krohn G. (2000), para realizar el análisis de los modos de fallas se

tomaron en consideración únicamente los modos de fallas generados por
posibles daños o desgaste en servicio y por mantenimiento inadecuado, sin
tomar en consideración los referentes a un diseño inadecuado y a errores
operacionales. Para desarrollar el análisis de fallas primero se realiza una
división del equipo o sistema en sus componentes principales susceptibles a
fallas, representándolos en un diagrama de bloques.

14
 De acuerdo con Algorta I. (2006), un análisis de falla no es solo encontrar
la causa de la falla sino también lo que engloba a esto. Involucra determinar
qué importancia tiene la falla, si realmente tiene sentido buscar la causa y si
una vez encontrada la causa también tiene sentido buscar la solución.
Incluye también la resolución de la causa, con los recursos disponibles y la
posterior implementación. Y por supuesto un plan de revisión y mejora
continua, que evite la reincidencia.
Según Vélez (2003), las principales razones para realizar un análisis de
fallas de materiales de ingeniería son la determinación y descripción de los
factores responsables de la falla del componente o estructura. Basados en
esta determinación, acciones correctivas deberán iniciarse. Tales acciones
pueden ser motivadas por una práctica sana de buena ingeniería o por una
consideración de tipo económico.

Condiciones de Operación

Existen algunas condiciones actuales que involucran los conocimientos de

todos los aspectos directamente relacionados con el área de mantenimiento
y máquinas que estén presentes en la empresa para la cual se usara el
instrumento avalado por la observación directa de los equipos. Esto con el fin
de determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que tiene que ver
con el mantenimiento. De acuerdo con esto Fritz (2006), la define como la
condición que consiste en una serie de conceptos que, en algunos sistemas
son la expresión de toda la información extraída de su entorno actual a
través de los sentidos. El sistema expresa la condición con conceptos de un
nivel elemental o superior.
Según Gallego (2007) es el estado general del equipo a estudiar o
inspeccionar. Se deben aplicar los criterios de tipo apreciativo que
determinen en forma aproximada, el estado físico general del equipo,
tomando en cuenta: su apariencia externa, las condiciones de ajuste, el

15
estado general de mantenimiento y conservación, las condiciones de
seguridad, etc.
Según Anaya O. (2010), la búsqueda de condiciones óptimas de
operación y el control de las mismas no es una tarea sencilla, ya que una
caldera de vapor es un sistema muy complejo en el que las variables están
interrelacionadas. Además, la realización de pruebas de forma directa sobre
una caldera es inviable, tanto desde el punto de vista técnico (por los peligros
derivados de la manipulación de las condiciones de operación), como
económico, tiempo y dinero necesario.

Temperatura

Según Gispert C. (2007) define que la temperatura es una magnitud física

relacionada con la energía cinética de agitación de las moléculas, como
podemos comprender fácilmente si observamos el agua contenida en un
cazo puesto al fuego: al irse calentando el líquido la agitación en su seno es
cada vez mayor. La temperatura es en realidad una medida de esa agitación,
es decir, del movimiento desordenado de las moléculas.
Según Beltrán (2015), afirma que la temperatura es un aspecto que afecta
directamente a la corrosión, ya que ésta tiende a aumentar al elevar la
temperatura. Esto se debe a que se afecta la solubilidad de la sustancia más
común que interviene en la corrosión, el aire. Con respecto a la disminución
de temperatura en lugares húmedos, la humedad se condensa y se aloja en
la superficie de los materiales acelerando la corrosión. Cuando el porcentaje
de humedad en el ambiente es mayor a 80% la reacción aumenta y se
acelera la corrosión, en el caso que se encuentre por debajo del 40% la
velocidad de la reacción disminuye.
Según García (2013), la temperatura ideal de los gases calientes en la
chimenea debe ser de 83°C sobre la temperatura del vapor generado.
Temperaturas mayores a este valor, indica que tenemos una mala

16
combustión, posiblemente con exceso de aire, o depósitos de hollín en el
lado de fuego, e incrustaciones en el lado de agua, estos elementos no
permiten una transferencia de calor adecuada, el hollín y las incrustaciones
actúan como aislantes, no permiten que el calor fluya al agua, dando como
resultado que los humos salgan demasiado calientes por la chimenea, con el
consiguiente desperdicio energético.

Presión de operación

Según Bird, Stewart y Lightfoot (1992), la presión en un punto es causada

por una fuerza normal que empuja contra un plano definido en el fluido o
contra una superficie plana que está en contacto con el fluido. La presión en
un punto es la relación entre la fuerza normal y el área del plano a medida
que dicha área se aproxima a un valor muy pequeño que incluya el punto. La
presión P, tiene unidades de fuerza por unidad de área, las cuales pueden
ser newtons por metro cuadrado, llamadas pascales(Pa), libras por pie
cuadrado(PSF) o libras por pulgada cuadrada (PSI). De la misma manera
Gispert C (2007) menciona que, la presión en un punto de un fluido se define
como el cociente de la fuerza F ejercida sobre un elemento de área S situado
en ese punto y ese elemento de área.
Según Solís y Ochoa (2014), toda caldera debe contar con un
manómetro, que es un instrumento que mide la presión efectiva que existe
dentro de una caldera. No se puede operar una caldera que no tenga el
manómetro adecuado y en buenas condiciones. El manómetro está
conectado a la cámara de vapor de la caldera a través de una cañería curva,
con forma U o S, de modo que sobre él actué el agua y no el vapor.

17
Caudal

Según Crane (1996), la descarga de fluidos comprensibles en toberas y

orificios pueden expresarse mediante la misma ecuación usada para
líquidos, excepto que debe incluirse el factor de expansión neto Y. De
acuerdo con Buchanan, TJ y Somers (1969), las unidades que generalmente
se usan para expresar descargas incluyen m3/ s (metros cúbicos por
segundo), pies3/ s (pies cúbicos por segundo). Una metodología
comúnmente aplicada para medir y estimar la descarga de un rio se basa en
una forma simplificada de la ecuación de continuidad. La ecuación implica
que para cualquier fluido incomprensible, como el agua líquida, la descarga
(Q) es igual al producto del área de la sección transversal de la corriente (A)
y su velocidad media (v).
En el mismo sentido Mott R. (1996) expresa que, la cantidad de flujo que
fluye en un sistema por unidad de tiempo, se puede expresar mediante los
tres términos que definimos a continuación:
I. “Q”: La rapidez de flujo de volumen es el volumen del flujo de fluido
que pasa por una sección por unidad de tiempo.
II. “W”: La rapidez de flujo de peso es el peso de fluido que fluye por una
sección por unidad de tiempo.
III. “M”: La rapidez de flujo de masa es la masa de fluido que fluye por
una sección por unidad de tiempo.
El más importante de estos tres términos es la rapidez de flujo de volumen
“Q”, que se calcula con la ecuación:
Q = Av
En donde “A” es el área de la sección y “v” es la velocidad promedio del
flujo. Las unidades de “Q” se pueden derivar de la manera siguiente,
utilizando unidades SI, como ejemplo:
Q = Av = m2 x m/s = m3/s

18
Agua de alimentación

Según Solís y Ochoa (2014), el agua para calderas debe ser tratada
químicamente mediante procesos de ablandamiento, o desmineralización
total, adicionalmente, según la presión manejada por la caldera, es necesario
controlar los sólidos sumergidos, solidos disueltos, dureza, alcalinidad, sílice,
material orgánico, gases disueltos (CO2 y O2), de no llevarse a cabo este
tipo de tratamiento, la caldera sufrirá problemas de incrustaciones,
sedimentación, desgaste por el material particulado, etc.
Por otra parte García (2013), se introduce a la caldera para ser convertida
en vapor, recibe el nombre de agua de alimentación. Si se trata de
condensado que es recirculado, habrá pocos problemas. Pero si es agua
cruda, probablemente habrá necesidad de liberarla de oxígeno, precipitados,
sólidos en suspensión, sustancias incrustantes y otros elementos
contaminantes. La presencia de ingredientes que provocan la formación de
incrustaciones, espumas o arrastre de agua con el vapor, afectaran
desfavorablemente, en todos los casos, el funcionamiento de la caldera.
Según Anaya O. (2010), las fuentes de agua corresponden a toda aquella
agua (ríos, lagos, océanos, etc.), que no ha recibido ningún tipo de
tratamiento y por lo tanto contiene impurezas, adquiridas durante el ciclo al
que ha sido sometida, que impiden su utilización directa en una caldera. A
medida que el agua fluye por sobre la superficie de la tierra o se filtra a
través de las capas de esta, continua atrapando o disolviendo impurezas del
suelo o minerales por los que atraviesa.

Consumo de Combustible

Según Solís y Ochoa (2014), los combustibles son sustancias que

proporcionan energía calorífica cuando se combina químicamente con
oxígeno. Existen combustibles sólidos, líquidos y gaseosos. Las calderas de

19
vapor utilizan tres tipos de combustible más comunes el carbón, fuel-oíl y
gas. También se usan residuos industriales o comerciales en ciertas calderas
y electricidad para las calderas de electrodos. Normalmente, el tipo de
combustible se elige dependiendo de cuál tiene la tarifa más atractiva.
Por otra parte Huamancayo (2017) define, combustible es toda sustancia
capaz de arder, es decir, aquella capaz de combinarse con el oxígeno en una
reacción exotérmica. Las características más importantes de los
combustibles son:
I. Poder calorífico: Es la energía por unidad de masa del combustible
que se libera en una combustión completa y perfecta.
II. Poder calorífico superior: Tiene en cuenta el calor latente de
vaporización de agua generada en la combustión.
III. Poder calorífico inferior: No tiene en cuenta el calor latente de
vaporización de agua formada en la combustión.
IV. Poder comburivoro: Es la masa necesaria de aire para realizar la
combustión estequiometrica de 1Kg de combustible.
V. Poder fumígeno: Es la masa de humos secos producidos en la
combustión de 1 Kg de combustible.
VI. Temperatura de combustión: es la temperatura, superior a la de
inflamación, a la que se produce la combustión de los valores de un
combustible durante 5 o más segundos cuando se pone en contacto
con la llama.
Según Guananga (2017), tener un tanque de abastecimiento diario de
combustible es importante debido a que nos permite evitar el uso excesivo y
paulatino uso de la bomba de alimentación de combustible desde el tanque
de almacenamiento, sirve como receptor del combustible que retorna como
excedente del quemador, permite medir de manera fácil el consumo diario de
combustible y además nos permite mantener de mejor manera el cuidado del
quemador, ya que este tanque también servirá como una etapa más del
filtrado del combustible, mediante su drenado de impurezas.

20
 Su ubicación deberá ser a una altura mayor a la del quemador. Los
parámetros a tomar en cuenta para la selección del tanque son:
I. Consumo de combustible (Lts/h)
II. Tiempo de trabajo diario
III. Colchón de combustible (10%)
IV. Volumen de consumo diario de combustible (Vcd)
Vcd = CC X t

Principales Fallas

En los departamentos de mantenimiento industrial hay que tener bien

definido el concepto de una falla, según Aguiar L. y Rodríguez H. (2014), se
debe entender o definir como toda alteración o interrupción en el
cumplimiento de la función requerida; esta definición nos ayudan a revisar
cómo se puede originar y como clasificar las fallas de los equipos de la
compañía. El origen de las fallas se puede presentar desde un mal diseño o
un error de cálculos, defectos de fabricación y mal uso de las instalaciones,
maquinas o equipos, desgaste natural o envejecimiento por el uso,
fenómenos naturales y otras cosas.
De acuerdo con esto Solís y Ochoa (2014), las define como “defecto de
una cosa material o bien es la deficiencia en el funcionamiento de algo”. Las
calderas están sujetas a varios mecanismos que conducen a la falla. Los
más prominentes son: corrosión (incluyendo picadura y erosión), proceso
mecánico (incluyendo agrietamiento por proceso bajo tensión y daño por
hidrogeno), la fractura (incluyendo fractura por fatiga, fatiga térmica, ruptura
por tensión) y la distorsión (especialmente la distorsión envolviendo efectos
de expansión térmica).
Según Moubray (2002), es la disminución o perdida de la función del
componente con respecto a las necesidades de operación que se requieren
para un momento determinado. Es la incapacidad de cualquier elemento

21
físico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Esta condición
puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un proceso, donde
ocurren una serie de eventos que tienen más de una causa.

Fallas por corrosión

Según Uhlig H. (1963), corrosión es el ataque destructivo de un metal por

reacción química o electroquímica con su medio ambiente. Los daños
causados por medios físicos no se denominan corrosión sino erosión,
abrasión o desgaste. En algunos casos el ataque químico va acompañado de
daños físicos y entonces se denomina corrosión-erosión, desgaste corrosivo
o corrosión por fricción. Esta definición no incluye a los materiales no
metálicos.
En ese mismo sentido Port y Herro (1997), el ataque por oxigeno es un
problema que se encuentra muchas veces en las calderas en periodos de
inactividad todo el sistema de la caldera es susceptible, pero el sitio más
común de ataque es en los tubos del sobrecalentador. Los tubos del
recalentador también son susceptibles, en especial donde puede recogerse
la humedad en las curvas y flechas de esos tubos. En una caldera en
operación las primeras áreas que resultan dañadas son el economizador y
los calentadores del agua de alimentación.
Según Solís y Ochoa (2014), en la superficie de los elementos se forman
zonas de corrosión preferencial que profundizan con el tiempo. Estas
picaduras son potenciales núcleos de grietas de fatiga o corrosión bajo
tensión. Y también pueden llegar a perforar la tubería. Por alta temperatura
se genera una capa de magnetita muy gruesa que aísla térmicamente al
metal del tubo, subiendo aún más su temperatura, además, estas capas
tienden a ser porosas y frágiles, lo que facilita el ataque corrosivo.

22
Fallas mecánicas

Según Solís y Ochoa (2014), ocurren cuando el ventilador y el quemador

arrancan pero no hay ignición o llama principal, esto debido a la falla de
chispa, entonces hay chispa pero no hay llama piloto, válvula solenoide de
gas defectuoso, o el interruptor bajo fuego abierto. También puede ocurrir
que hay llama piloto, pero no hay llama principal, esto se debe a que la llama
piloto es inadecuada, falla en el sistema de detección de la llama, falla en el
suministro principal de combustible y programador ineficaz.
Por otra parte Chavez W. (2003) menciona que, dentro de estas fallas
tenemos las causadas por una exposición de larga duración, provocada por
la pérdida de resistencia en el acero a alta temperatura y la corta duración
provocadas por ejemplo, por la falta de agua en el sistema. Las fallas que
resultan del sobrecalentamiento de larga duración se presentan en los tubos
enfriados por agua y vapor. Suelen ocurrir en áreas relativamente amplias y
comprenden muchos tubos.
De esta manera Guananga (2017), suelen ocurrir por la falta de
mantenimiento en los dispositivos de control y seguridad, lo cual va
deteriorando partes importantes y necesarias y esto desde un mal
funcionamiento del sistema (problemas de ignición y arranque o problemas
en el ventilador) hasta problemas mayores como perdida de producción,
gastos económicos, ruptura de tuberías, etc. Estas son las más comunes y
se solucionan con un riguroso estudio de el porque ocurre esa falla.

Fallas eléctricas

Según Solís y Ochoa (2014), estas fallas ocurren en la caldera cuando el

quemador y el ventilador no arrancan (hay enclavamiento eléctrico en las
calderas moduladas). Esto puede ser debido a que la caldera posee bajo
nivel de agua, falla del sistema de energía eléctrica, interruptor manual

23
defectuoso en posición off, control de operación o controles de carácter limite
defectuosos o descalibrados, voltajes demasiado altos o bajos, control
principal de combustión apagado o defectuoso, fusibles defectuosos en el
gabinete de la caldera, contactos o arrancadores eléctricos defectuosos, etc.
En este mismo sentido Harper G. (2012) menciona que, una falla a tierra
es una conexión eléctrica accidental entre el conductor de un equipo o
aparato y su carcaza o estructura metálica, o entre el conductor y un tubo
metálico, por ejemplo, también entre el conductor y la cubierta metálica de un
cable de potencia, un alambre y una carrocería de un vehículo, etc. Estas se
pueden presentar también en las maquinas eléctricas, los efectos de
envejecimiento, calor y la vibración pueden dañar el aislamiento permitiendo
la entrada de polvo conductor y humedad.
En otro de sus libros Harper G. y Otros (2012) explica, si analizamos un
sistema eléctrico, encontramos que la mayor parte de su instalación es
aérea, por lo tanto, está expuesta a un gran número de fenómenos
ocasionados por la naturaleza, entre los que se encuentran:
I. Árboles.
II. Viento.
III. Descargas atmosféricas.
IV. Nieve.
V. Vandalismo (objetos arrojados hacia los conductores).

Fallas por incrustaciones

Según Shields C. (1961), la presencia de incrustación de en una caldera

es especialmente grave debido a que su baja conductividad térmica actúa
como aislante térmico. En el caso de que estas incrustaciones no sean
removidas, se corre el riesgo de embarcar la caldera y obstruir las líneas de
purga de fondo, con lo que el problema puede tronarse aún más grave. En el
mismo sentido Solís y Ochoa (2014), es la formación de costras de hollín e

24
incrustaciones duras en los tubos de intercambio de calor, en el lado de
contacto con los gases calientes procedentes de la combustión, los cual
presenta algunas posibles causas, como que las incrustaciones cristalinas y
duras se forman directamente sobre la superficie de calefacción por
cristalización de sales de disolución saturada.
Según Anaya O. (2010), las incrustaciones corresponden a depósitos de
carbonatos y silicatos de calcio y magnesio, formados debido una excesiva
concentración de estos componentes en el agua de alimentación y/o
regímenes de purga insuficientes. La formación de incrustaciones en una
caldera puede ser prevenida, satisfaciendo los requerimientos del agua de
alimentación y agua de la caldera, tratando el agua de alimentación y
manteniendo adecuados regímenes de purga.

Fallas de combustión

Para Osejo M. (2017), la combustión es una reacción química en la que

un oxidante interactúa con un combustible liberando grandes cantidades de
calor. El sistema de transferencia de calor de las calderas de combustión
está compuesto básicamente por una red de tubos, que sirven como frontera
y como medio de transferencia de calor entre los gases de combustión y el
agua. En la cámara de inversión de gases se recogen los productos de
combustión provenientes del hogar, y se distribuyen en los tubos de segundo
paso.
Según Port y Herro (1997), durante la combustión del carbón mineral, los
minerales que se encuentran en el quedan expuestos a elevadas
temperaturas, lo que causa la liberación de compuestos alcalinos volátiles y
óxidos de azufre. Se presenta la corrosión por ceniza de carbón cuando la
ceniza muy fina se deposita sobre las superficies metálicas en donde la
temperaturas van desde 566 a 732°C.

25
 En ese sentido Huamancayo (2017) indica que, en los productos de la
combustión se encuentran el CO. El C reacciona formando CO y CO 2 en
proporciones desconocidas que dependen de la calidad del O 2 utilizado y del
procedimiento empleado para mezclar el combustible con el aire. Este
proceso de combustión con cantidad de aire teórico menor está condenado a
ser incompleto y a esto se le conoce como combustión incompleta.

Fugas

Según Solís y Ochoa (2014), estas se presentan por cuatro diferentes

formas, por sobrecalentamiento de corta duración, por sobrecalentamiento
de larga duración, por fatiga y por corrosión bajo tensión. La primera se
presenta cuando existe una importante expansión del elemento, las
superficies de la grieta son delgadas, producto del alargamiento del grano en
caliente, todo esto por presentar un flujo deficiente de agua y/o vapor, por
problemas en el control del nivel de agua o por un mal procedimiento de
arranque del equipo. A diferencia del sobrecalentamiento de larga duración,
que ocurre por formación de depósitos en el interior de las tuberías que las
aíslan térmicamente.
Por fatiga es cuando no hay expansión del elemento, esto por fatiga
mecánica o fatiga térmica, la corrosión también acelera la velocidad del
agrietamiento. Cuando es por corrosión bajo tensión, las grietas
normalmente son múltiples e intergranulares y pueden ser ramificadas, esto
debido a que el material posee una dureza elevada producto de un deficiente
proceso de fabricación, también por que los esfuerzos residuales de
soldadura están elevados por procesos de pre y postcalentamiento
inadecuados.
De acuerdo con Chavez W. (2003), esta forma de deterioro es resultado
directo de las reacciones electroquímicas de corrosión en las que se libera
hidrogeno en forma atómica. El daño causado por el hidrogeno se restringe a

26
los tubos enfriados por agua que se estén corroyendo en forma activa. En
general no es posible identificar el daño por hidrogeno antes de la falla, por lo
común este tipo de daño es difícil de detectar por medios no destructivos,
aun cuando se han ideado técnicas ultrasónicas complicadas para revelar el
metal dañado.
Según Otero H. (2017), la caldera y la calefacción están conectadas la
una con la otra a través por un circuito cerrado en el que la presión siempre
tienen que ser la misma. Por lo tanto, si notamos que la presión es inferior a
lo normal, existe una anomalía que será preciso reparar. Las fugas más
complicadas de descubrir son aquellas que se originan en tuberías
empotradas, generalmente las que discurren a través del suelo. Estas fugas
ocasionan un paulatino descenso de la presión y conllevan un continuo
rellenado de la caldera.

Operación

Según Solís y Ochoa (2014), estas suceden de dos maneras, implosión y

explosión. Las implosiones en las calderas ocurren generalmente cuando el
flujo de agua de entrada para producir vapor no ingresa al equipo,
ocasionando un sobrecalentamiento excesivo y el colapso del material. Las
explosiones en las calderas suelen ocurrir cuando la presión a la que está
operando la caldera supera la presión para la cual fue diseñada.
Generalmente esto ocurre cuando algunos de los sistemas de alarmas o
control están descalibrados, dañados o no funcionan.
En ese sentido Guananga (2017), el riesgo potencial por explosión que
encierran los recipientes térmicos a presión como las calderas, se debe a la
liberación violenta de la energía del agua líquida al pasar por descompresión
brusca, a la fase de vapor. El grado de violencia de la transformación
dependerá de la presión y la temperatura de operación. La falta de un
mantenimiento preventivo, las instalaciones deficientes y el no disponer de

27
los medios adecuados para controlar y extinguir los incendios, producirán
efectos graves como la pérdida de vidas, lesiones, perdidas de materiales,
pérdidas de tiempo y operación.
De acuerdo con Chavez W. (2003), un desbalance en el flujo de calor
provoca ruptura súbita de los tubos. La ruptura de los tubos de las calderas
es una falla muy seria porque las calderas puede causar una inmediato
aumento en la erosión de tubos adyacentes y provocar escapes de vaporen
los lados de las paredes del horno, el sobrecalentamiento de otros tubos
puede causar la perdida de circulación en la caldera y dañar otros
componentes del sistema, lo que resulta en una pérdida de fluido de trabajo.

Técnicas de prevención

Según Solís y Ochoa (2014), las técnicas son el control que puede
llevarse a cabo sin interrupción de la operación del equipo; es decir utilizando
técnicas de control en marcha, o en operación de funcionamiento normal.
Normalmente se realizan inspecciones visuales o monitoreo de ciertos
equipos, para luego proceder a dar un diagnóstico de falla que simplemente
consiste en identificar y definir cuál es el problema específico que presenta el
equipo, no solo si existe un problema o no.
De acuerdo con Guananga (2017), la implementación del sistema
moderno de gestión de mantenimiento como una técnica eficaz de ayudar a
evitar, controlar, prevenir y predecir paradas de equipos; para efectos de su
cotidiana implementación es necesario la conformación de un área de
coordinación técnica el cual deberá asumir la tarea de elaborar, actualizar,
vigilar e implementar las normas, procedimientos y demás disposiciones
requeridas.
Según Vélez (2003) ejemplifica que, aplicar técnicas de mantenimiento
predictivo mediante medición de espesores, evitaría que se perforaran tubos
inadvertidamente y el tener tubería en stock acortaría el tiempo de reparación

28
pero en ningún caso se estaría evitando fallas futuras. Esto solo se
conseguiría con un análisis técnico de la falla y la detección de la causa de la
misma. La aplicación adecuada de las técnicas de análisis de fallas puede
proporcionar valiosa retroalimentación de información para la solución de
problemas de diseño y el conocimiento de las limitaciones de los
componentes.

Pruebas hidrostáticas

Según COVENIN (1994) se puede definir como, el ensayo que consiste

en someter un cilindro a una presión hidrostática de 5/3 veces su presión de
trabajo durante 30 segundos o hasta que se equilibren las presiones. La
temperatura del agua en el cilindro y la camisa no deben tener una diferencia
mayor de 2.5 °C al momento de realizar la prueba, y el sitio donde se va a
realizar la prueba debe tener suficiente ventilación.
En este sentido González J. (2012) dice que, las pruebas hidrostáticas se
encuentran incluidas en los ensayos no destructivos y específicamente en los
de hermeticidad. La prueba hidrostática es una prueba no destructiva
mediante la cual se verifica la integridad física de una tubería o sistema en
donde el agua es bombeada a una presión más alta que la presión de
operación y se mantiene a esa presión por un tiempo establecido
previamente el cual varía según la longitud del tramo a probar.
Por ultimo Otero H. (2017) las define como, método aplicado con la
finalidad de garantizar la hermeticidad e integridad de los elementos,
elevando la presión de trabajo a una presión de prueba. Aplicando a tanques
y tuberías de gas, tanques de almacenamiento de productos químicos y
combustibles, calderos, tanques compresores de aire, etc. Se puede
observar el equipo de prueba hidrostática y la instalación de las conexiones
que se utilizara para elevar la presión.

29
Análisis físico-químico

Según Osejo M. (2017), la calidad del agua de alimentación es un

parámetro fundamental en el diseño de las calderas, pues de no ser así
pueden suscitar problemas de corrosión, incrustaciones y arrastres de agua
liquidas a las líneas del proceso. La construcción de calderas con materiales
anticorrosivos y el diseño de sistemas que eviten el arrastre de la espuma,
pueden resultar más costosos si se compara con los costos de tratar el agua
en función de los requerimientos de la caldera.
En ese sentido Balcázar, Cruz, Jiménez y Sosa (2015), el agua
químicamente pura no existe en la naturaleza ya que todas las aguas
disponibles contienen por su procedencia gran variedad de sustancias y en
diversas proporciones:
I. Gases disueltos
II. Sales minerales
III. Sustancias orgánicas disueltas
IV. Partículas en suspensión
V. Organismos vivos
Con el espectrofotómetro se inicia la colorimetría, donde la coloración es
proporcional a la concentración del parámetro a medir. Es la determinación
de la naturaleza de una sustancia a través del análisis de la radiación que
puede emitir o absorber. El método directo para la determinación de cloruro
según Mohr consiste en adicionar gota a gota solución de nitrato de plata en
presencia de cromatos de potasio como indicador, la formación de cromato
de plata de color rojizo indica que el final de la relación se alcanza.
Según Pachacamac W (2018), el método consiste en hacer reaccionar
el cloruro con la plata. El cual formara un precipitado blanco de nitrato de
plata que nos indicara la presencia de cloruros y cuando se haya consumido
todo los cloruros presentes en el agua, la adición de unas gotas de nitrato de
plata reaccionara con los iones cromato, pasando a formar el cromato de

30
plata, apareciendo el indicador precipitado (color rojo rosáceo), punto
indicador que se ha llegado al final de la valoración.

Cl + Ag -> AgCl (Precipitado de color blanco)

2Ag + CrO4-2 (Amarillo) -> Ag2CrO4 (Precipitado de color rojo rosáceo)

Inspección visual

Según Solís y Ochoa (2014), las inspecciones visuales consisten en la

observación del equipo, tratando de identificar problemas detectables a
simple vista. Los problemas habituales suelen ser: ruidos anormales,
vibraciones extrañas, fugas de aire, agua o aceite, comprobación del estado
de la pintura y observación de signos de corrosión. Con el monitoreo de la
condición de una maquina se busca: vigilancia, protección, diagnóstico y
pronóstico. Cuando se mide una variable física con este objetivo se busca
que la técnica predictiva empleada indique la existencia de un problema.
Debe distinguir entre condición buena o mala para funcionar, e incluso, si es
mala, indica cuan mala es.
De acuerdo con Vargas E. y Montenegro W. (2016), la inspección visual
se puede definir como el examen de un material, pieza o producto para
evaluar su conformidad usando la vista, sola o con ayuda de una
herramienta. La inspección visual se emplea junto con los otros métodos de
ensayos no destructivos, los sensores y el tratamiento de su señal han hecho
posible automatizar algunas inspecciones visuales. Dando lugar a lo que se
conoce como visión artificial. Se puede realizar por métodos directos e
indirectos durante el proceso de fabricación o después que el componente en
cuestión haya sido puesto en servicio.
Según Tavera M. (2013), la inspección visual puede ser definida como la
examinación de un objeto utilizando solamente la vista o en conjunto con
diferentes instrumentos de amplificación, grabación, registro, etc. Sin

31
cambiar, alterar o destruir el objeto sometido a prueba. Se puede dividir en
dos:
I. Directa: Es una técnica de inspección realizada usando los ojos y sin
ayuda visual, excluyendo fuentes de luces, espejos y/o lentes
correctivos.
II. Realzada: es una técnica de inspección realizada usando ayudas para
mejorar la capacidad de visión, por ejemplo elementos de
magnificación, boroscopios, probetas de video, fibra óptica.

Análisis de los gases

Según Solís y Ochoa (2014), con un análisis de gases de escape lo que

se consigue es comprobar a través de la medición de la composición de
estos, posibles fallos en máquinas o motores térmicos de combustión interna
tales como turbinas de gas, motores alternativos, etc. Observando fallos en la
cámara de combustión o en las mezclas de combustible y comburente. Así
mismo se puede medir la composición de los gases de escape en calderas,
etc.
Según Huamancayo (2017), el aire tiene como composición volumétrica
promedio de 78% de nitrógeno, 21% de oxígeno y 1% de otros gases, en la
práctica se considera 79% de nitrógeno y 21% oxigeno, en la combustión
ideal se considera que el hidrogeno se oxide hasta formar H 2O y el C hasta
CO2; el S hasta SO2 y SO3. El cociente entre la masa del aire y la masa del
combustible utilizado en la combustión, es la relación aire-combustible.
De esta manera Shields C. (1961), menciona, uno de los parámetros más
importantes para evaluar el funcionamiento de una caldera es su
rendimiento. Para evaluar el rendimiento es necesario disponer de un
analizador de gases de combustión que proporcione la concentración de
gases de O2, CO2, CO y la temperatura de los gases, así como un termómetro
de superficie para medir la temperatura de las paredes de la caldera. El color

32
oscuro de los humos puede implicar un desajuste en la mezcla aire-
combustible debido a la pulverización insuficiente del combustible. Si se
emplean combustibles líquidos, es necesario realizar la regulación y limpieza
de los quemadores para obtener una buena pulverización.

Acciones Correctivas

De acuerdo con Krohn G. (2000) propone que, es el conjunto de acciones

necesarias para controlar el estado técnico y restaurar un elemento a las
condiciones proyectadas de operación, buscando mayor seguridad,
economía y calidad posible. Son las medidas pertinentes tomadas gracias a
las técnicas de inspección realizadas con anterioridad.
Según Velez (2003) indica, para determinar la acción específica a tomar,
es esencial que se distingan la causa y el modo de falla. La causa es lo que
se remedia; el modo es la forma como el componente falla. Así pues, una
falla pudo haber ocurrido por la corrosión de uno o varios tubos de una
caldera, pero la causa pudo ser el tratamiento inadecuado del agua. La
corrección debe aplicarse (además de cambiar los tubos, obviamente) al
tratamiento de agua; solo esto evitara futuras fallas.

Control de temperatura

Según Solís y Ochoa (2014), las variaciones frecuentes de la temperatura

en un equipo se pueden monitorizar fácilmente. Los sensores de
temperaturas son los termómetros, termopares, termistores, pinturas, polvos
térmicos y cámaras de infrarrojos. Dos ejemplos donde el monitorizado de
temperatura nos alerta de problemas mecánicos son la temperatura de
lubricante de salida y la temperatura del agua de refrigeración de la máquina.
Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo
que puede llegar a romperse la película de lubricante.

33
 De esta manera Anaya O. (2010) indica, controlar de forma eficaz las
condiciones de operación de una caldera es una necesidad obvia si se tiene
en cuenta que las condiciones de trabajo (temperaturas elevadas)
constituyen la causa principal de peligros por riesgo de explosiones. Según
García (2013), tiene una función similar al de alta presión, ya que igualmente
cuando falla el control primario de temperatura en calderos de agua caliente,
el interrumpe la operación del equipo.

Tratamiento de agua

Según Rosaler (1995), hay dos métodos principales de tratamiento de

agua de alimentación de calderas, externo e interno. Este tipo de tratamiento
se realiza en tanques separados, condensadores u otros dispositivos
necesarios para la eliminación de oxígeno y de otros gases perjudiciales, y la
eliminación del carbonato de magnesio, carbonato de calcio, sílice, hierro,
etc. También hay filtros para la eliminación de materias extrañas. Un método
común para eliminar el gas del agua para la caldera es utilizar calentadores
de aereadores para el agua de alimentación. Para eliminar los carbonatos de
magnesio y calcio se emplean suavizadores de zeolita de sodio. Hay filtros y
otros equipos que se fabrican en la actualidad y cubren virtualmente todos
los requerimientos para el tratamiento de agua.
El tratamiento interno del agua de alimentación suele consistir por lo
general en la adición de productos químicos adecuados para evitar que se
depositen materiales de incrustaciones en las superficies calientes de la
caldera. Un lodo formado por productos químicos con carbonatos de calcio
y/o magnesio se deposita en el fondo de la caldera permanece en
suspensión. En las calderas de vapor esto lo puede eliminarse por
procedimientos adecuados de purgas. Los productos químicos que se
agregan al agua de la caldera, el procedimiento de purga y el análisis y

34
mantenimiento del acondicionamiento del agua de alimentación deben
utilizarse de acuerdo con un consultor en tratamiento de agua.
De acuerdo con Anaya O. (2010), los principales parámetros involucrados
para el tratamiento de agua de una caldera son los siguientes:
I. Dureza
II. Solidos disueltos totales
III. PH
IV. Oxigeno
V. Dióxido de Carbono
VI. Alcalinidad
VII. Sólidos en suspensión
De igual manera, existen equipos necesarios para el tratamiento del agua
de alimentación de la caldera y el principal de ellos es el suavizador, su
principio de funcionamiento se basa en un proceso llamado “intercambio
iónico”, que consiste en la sustitución de iones contenidos en una resina por
iones contenidos en el agua. El intercambio iónico es el proceso reversible
de intercambio de iones entre una solución y un sólido insoluble en contacto
con ella. Los intercambiadores iónicos están constituidos por una estructura
básica o matriz y por grupos fijos (iones fijos). La estructura básica se
compone principalmente de poliestireno reticulado con divinilbenceno
presentado por una estructura tridimensional de elevado peso molecular.
Según Shields C. (1961), los valores en los cuales los parámetros
deberían mantenerse para el agua de alimentación de la caldera se pueden
ver en el cuadro N°1.

35
Cuadro 1. Requerimientos agua de alimentación calderas vapor (hasta
150 PSI) (Shield, 1961).

PARAMETRO VALOR REQUERIDO

DUREZA TOTAL < 2ppm
CONTENIDO DE OXIGENO < 8ppb
DIOXIDO DE CARBON < 25 mg/l
CONTENIDO TOTAL DE HIERRO < 0,05 mg/l
CONTENIDO TOTAL DE COBRE < 0,01 mg/l
ALCALINIDAD TOTAL < 25 ppm
Ph a 25°C 8,5-9,5
Los valores permisibles en los cuales se deben mantener estos
parámetros en el agua dentro de la caldera se pueden ver en el cuadro N° 2.

Cuadro 2. Requerimientos agua dentro de la caldera (hasta 150 PSI)

(Shield, 1961).
PARAMETRO VALOR RECOMENDADO
Ph a 25°C 10.5-11,8
Alcalinidad total CaCo3 < 700 ppm
Alcalinidad acústica > 350 ppm
Secuestrantes de Oxigeno:
Sulfito de sodio 30-70 ppm
Hidrazina 0.1-10 ppm
Taninos 120-180 ppm
Fosfato Na3PO4 30-60 mg/l
Hierro < 3.0 ppm
Sílice 150 ppm
Solidos disueltos <3500 ppm
Sólidos en suspensión < 2000 ppm
Conductividad < 7000 uS/cm

36
Mantenimiento preventivo

Según Aguiar L. y Rodríguez H. (2014), el mantenimiento preventivo se

diseñó con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las máquinas y
equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y
sub-sistemas e inclusive partes. En este tipo de mantenimiento, se ejecutan
inspecciones periódicas, cíclicas y programadas, por lo cual se diseña un
programa con frecuencias calendario o uso del equipo, para realizar cambios
de sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de
aceite y lubricantes, a fin de permitir un mayor tiempo de operación en forma
continua.
Según Guananga (2017), este tipo de mantenimiento reduce hasta un 30%
los costos de mantenimiento y está basado en el conocimiento de que las
maquinas se desgastan con el tiempo, y con dicho conocimiento se puede
determinar la vida útil de cada equipo o sistema. Este mantenimiento también
es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra
la falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de
error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal
a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario
para llevar a cabo dicho procedimiento.
Según Krohn G. (2000), es una estrategia de mantenimiento que consiste
en programar intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas
según intervalos predeterminados (estadísticamente) o según eventos
regulares, tales como, limpieza y pintura, lubricación, ajuste, calibraciones,
nivelación, inspecciones. Este tipo de mantenimiento proporciona un tiempo
de vida útil del equipo o maquinaria mayor al que se tiene esperado.

37
Mantenimiento correctivo

Según Duffuaa, Raouf y Dixon (2000) es aquel que se realiza únicamente

cuando el equipo no está funcionando y por tanto no puede seguir operando,
no existe ninguna planificación para este tipo de mantenimiento y no es
considerada su aplicación sino hasta el momento en que ocurre la falla en el
equipo. Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento
reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo
actuara cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se
produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que
esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de
correcciones de errores.
De acuerdo con esto Guananga (2017), en este tipo de mantenimiento los
equipos operan en forma continua, sin interrupción. Pero cuando las fallas
ocurren, pueden ser muy severas y causar daños a otros componentes, es
decir se llega a los que se conoce como una falla catastrófica. Este tipo de
mantenimiento por su naturaleza no puede planificarse en tiempo, presenta
costos por reparación o adquisición de repuestos no presupuestados, puesto
que puede implicarse el cambio de alguna pieza de los equipos cuando sea
necesario. También Krohn G. (2000), es cualquier actividad que se requiere
para corregir una falla que ha ocurrido o que está en el proceso de que
ocurra. Esta actividad consiste en la reparación, restauración o reemplazo de
componentes.

38
 Sistema de Variables

Definición nominal: Análisis de fallas

Definición Conceptual

La corrosión electroquímica, que es la forma más común de ataque de

metales, se presenta cuando los átomos del metal pierden electrones y se
convierten en iones. A medida que el metal es gradualmente consumido por
este proceso, por lo general se forma un subproducto del proceso de
corrosión. La corrosión electroquímica ocurre con más frecuencia en un
medio acuoso, en el que hay iones presentes en agua, tierra o aire húmedo.
En este proceso, se crea un circuito eléctrico y el sistema recibe el nombre
de celda electroquímica (Donald, Pradeep y Wendelin, 2011).

Definición Operacional

Se conoce el análisis de fallas como un estudio técnico y sistemático, que

permite encontrar la causa raíz que ha conllevado a que un equipo este
presentando un inadecuado funcionamiento de alguno de sus componentes
fundamentales, todo esto con la finalidad de prevenir futuras ocasiones que
promuevan la llegada de una perdida de confiabilidad del equipo, logrando
de esa manera que su proceso productivo o cualquier tipo de operación, por
lo tanto, no se encuentre detenido o se vea en la necesidad de detenerlo, y
de esa forma asegurar una integridad mecánica y una seguridad para poder
operar tal equipo.

39
Matriz de Análisis
Cuadro 3. Operacionalización de la variable
Objetivo General: Analizar las fallas en el generador de vapor pirotubular de 30 BHP de la
empresa Productos Lácteos La Argentina C.A.
Objetivos Específicos Variables Dimensión Indicadores
Temperatura
Presión de
operación
Diagnosticar las condiciones de Caudal
Condiciones de Agua de
operación actuales del generador de
operación alimentación
vapor Consumo de
Combustible

Fallas por
corrosión
Análisis de fallas en el generador de vapor Fallas mecánicas
Fallas eléctricas
Fallas por
Identificar las principales fallas en el Principales incrustaciones
generador de vapor. Fallas Fallas de
combustión
Fugas
Operación

Pruebas
hidrostáticas
Análisis físico-
Establecer las técnicas para prevenir químico
las fallas en el generador de vapor. Técnicas de Inspección
prevención Visual
Análisis de los
gases
Tratamiento de
agua
Proponer las acciones correctivas para Control de
solucionar las fallas presentes en el Acciones temperatura
Mantenimiento
generador de vapor. correctivas preventivo
Mantenimiento
correctivo

40
 Definición de Términos Básicos

Alcalinidad: Representa la cantidad de carbonatos, bicarbonatos,

hidróxidos y silicatos o fosfatos en el agua. La alcalinidad del agua de
alimentación es importante, ya que, representa una fuente potencial de
depósitos. (Shields C, 1961).
Calderas pirotubulares: Se denominan pirotubulares por ser los gases
calientes procedentes de la combustión, los que circulan por el interior de
tubos cuyo exterior esta bañado por el agua de la caldera. (Solís y Ochoa,
2014).
Cámara de combustión: El hogar de combustión es una de las partes de
mayor importancia en una caldera de vapor, en el se produce la reacción
entre el combustible y el comburente. Estas reacciones de combustión son
muy exotérmicas, y provocan la aparición de una llama. La existencia de la
llama, y las altas temperaturas alcanzadas resultantes de la combustión,
tienen como consecuencia que la mayor parte del calor hacia los tubos
donde se evapora el agua se transmite por radiación. (Anaya O, 2010).
Conductos de humo: Son los espacios por los cuales circulan los humos
y gases calientes de la combustión. De esta forma se aprovecha el calor
entregado por estos para calentar el agua y/o producir vapor. ( Solís y Ochoa,
2014).
Dureza: La dureza del agua cuantifica principalmente la cantidad de iones
de calcio y magnesio presentes en el agua, los que favorecen la formación
de depósitos e incrustaciones difíciles de remover sobre las superficies de
transferencia de calor de una caldera. (Catalán J, 1969).
Erosión: Es un tipo de corrosión que en las calderas se presenta por la
pérdida de espesor de la tubería por la incidencia directa sobre ella de un
chorro de partículas abrasivas, combustible particulado, ceniza, agua o
vapor. (Solís y Ochoa, 2014).

41
 Gas natural: El gas es la forma de combustible de caldera que es fácil
quemar con poco exceso de aire. Este gas se ha producido bajo tierra. Se
usa en su estado natural, salvo la eliminación de impurezas, y contiene
metano en su forma más común. (Solís y Ochoa, 2014).
Ph: El pH representa las características acidas o alcalinas del agua, por lo
que su control es esencial para prevenir problemas de corrosión (bajo pH) y
depósitos (alto pH). (Shields C, 1961).
Potencia: Se puede expresar en cantidad de vapor generado en una
hora, esto dependerá de la superficie total de calefacción, ya que a mayor
superficie de calefacción se tiene más vapor, y por lo tanto mayor potencia.
La potencia se mide normalmente en kilogramo de vapor producido en una
hora por metro cuadrado de superficie de calefacción (KVH/m 2). En la
potencia de las calderas tiene influencia su diseño, construcción, instalación
y manejo. (Sánchez J, 2016).
Quemador: encargado de iniciar o finalizar la reacción de combustión de
manera segura y controlada, permitiendo o cortando el paso de los reactivos
de la cámara de combustión y proporcionando las condiciones que
desencadenen la reacción. (Osejo M, 2017).
Resinas: Son pequeñas sustancias granuladas insolubles las cuales
tienen en su estructura molecular radicales ácidos o básicos que pueden ser
intercambiados. Los iones positivos o negativos fijados en estos radicales
serán reemplazados por iones del mismo signo en solución en el líquido en
contacto con ellos. Hoy en día, las sustancias de intercambio de iones son
usadas casi exclusivamente con el nombre de resinas. (Catalán J, 1969).
Sedimentación: Es la tendencia de las partículas en suspensión a
asentarse fuera del fluido en el que son arrastradas y descansan contra una
barrera. Esto se debe a su movimiento a través del fluido en respuesta a las
fuerzas que actúan sobre ellos: estas fuerzas pueden deberse a la gravedad,
la aceleración centrifuga o el electromagnetismo. (Coe y Clevenger, 1916).

42
 Sobrecalentamiento: El vapor saturado se puede convertir en vapor
sobrecalentado si lo paramos de la caldera y suministramos calor
manteniéndole presión. (Solís y Ochoa, 2014).
Transferencia de calor: La transferencia de calor se define como el
movimiento de la energía, en forma de calor, desde una fuente de mayor
temperatura hacia cualquier sistema de menor temperatura. En una caldera
generalmente ocurren tres tipos de transferencia de calor: radiación,
convección y conducción. (Solís y Ochoa, 2014).
Válvula de seguridad: Toda caldera debe contar con al menos una
válvula de seguridad que descargue de manera rápida pero segura el vapor
contenido en la cámara de vapor, para aliviar la presión dentro del tanque, en
caso de que esta alcance niveles peligrosos inaceptables. (Osejo M, 2017).

43
 CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO

El marco metodológico señala dentro de una investigación el

procedimiento o forma en la que ésta se realizará, llevando consigo normas y
recursos rigurosos que se toman en cuenta para el análisis del volumen de lo
existente, conocido como antecedente o dato. De acuerdo con Finol y
Camacho (2008), el marco metodológico está definida, “como se realizará la
investigación, muestra el tipo y diseño de la investigación, población,
muestra, técnicas para el análisis de datos”. Según Balestrini (2006),
considera “el marco metodológico como la instancia referida a los métodos,
las diversas reglas, registros, técnicas y protocolos con los cuales una teoría
y su método calculan las magnitudes de lo real”.

Modalidad de la investigación

El presente trabajo está estructurado con la modalidad corresponde a una

investigación de campo, ya que se tomarán datos e información de manera
directa de un problema de la realidad, de forma que pueda ser estudiado en
todas sus partes. Según Arias (2006), la investigación de campo consiste en
la recolección de datos directamente de la realidad donde ocurren los
hechos, sin manipular o controlar variable alguna. Comprende las siguientes
etapas generales: el diagnostico, planteamiento y fundamentación teórica de
la propuesta; procedimiento metodológico; actividades y recursos necesarios
para su ejecución; análisis y conclusiones sobre la viabilidad y realización del
proyecto y en caso de su desarrollo, la ejecución de la propuesta y la
evaluación tanto del proceso como de sus resultados.

44
 Esto lo confirma el Manual de Trabajo de Grado del Instituto Universitario
Politécnico Santiago Mariño (2006), el Trabajo de Grado basado en la
modalidad de investigación de campo consiste en el análisis sistemático de
un determinado problema con el objeto de describirlo, explicar sus causas y
efectos, comprender su naturaleza y elementos que lo conforman, o predecir
su ocurrencia. Se recaban los datos directamente de la realidad lo cual
significa que tales datos han de ser originales o primarios. Por consiguiente
podrá ser de tipo exploratorio, descriptivo, explicativo, evaluativo, estudio de
caso, entre otros.
Por ultimo según Palella y Martins (2010), la investigación de campo
consiste en la recolección de datos directamente de la realidad donde
ocurren hechos, sin manipular o controlar las variables. Estudia los
fenómenos sociales en su ambiente natural. El investigador no manipula
variables debido a que no hace perder el ambiente de naturalidad. De
acuerdo con lo anterior, el trabajo de investigación que se realiza es de
campo debido a que la información será tomada directamente de la realidad
y en ningún momento se manipula la variable, por tal manera, los datos
tomados serán primarios u originales ya que estos permitirán diagnosticar la
situación actual de la empresa en función de la variable de estudio, para
luego proceder a analizarla y explicar por qué se presentan estos problemas.

Tipo de Investigación

Esta investigación se hará de tipo explicativo debido a que se expondrá

detalles en cuanto a las posibles fallas que se pueden generar en los
generadores de vapor pirotubulares y ofrecer soluciones posibles para que la
empresa Productos Lácteos La Argentina C.A. no siga presentando gastos
monetarios emergentes debido a las constantes fallas que posee su
generador de vapor pirotubular. De este modo se podrá explicar por qué
ocurre este fenómeno en este campo, con el fin de tener resultados para

45
prevenir y controlar esta situación. De acuerdo a esto, Ortiz (2015), señala
que en la investigación explicativa, “se pretende buscar o descubrir las
posibles causas o razones que son desconocidas a los problemas
planteados.”
Según Arias (2012), “la investigación explicativa se encarga de buscar el
porqué de los hechos mediante el establecimiento de relaciones causa-
efecto. En este sentido, los estudios explicativos pueden ocuparse tanto de la
determinación de las causas (investigación post facto), como de los efectos
(investigación experimental), mediante la prueba de hipótesis. Sus resultados
y conclusiones constituyen el nivel más profundo de conocimientos.” De igual
manera desde el punto de vista de Hernández (2006), la Investigación
explicativa, “Su interés se centra en explicar por qué ocurre un fenómeno y
qué condiciones se manifiesta, o porque se relacionan dos o más variables.”

Procedimiento

Para la realización de la investigación se necesita, una previa selección

de la problemática planteada, se hizo necesario la ejecución de un conjunto
de actividades. Dichos procedimientos según Bavaresco (2006), son pasos
que deben realizar el investigador o investigadores para la realización del
estudio. Según Prieto (1997), “es una serie de pasos claramente definidos,
que permiten trabajar correctamente disminuyendo la probabilidad de error,
omisión o de accidente.” Se conoce como procedimiento a la secuencias de
pasos a seguir para el cumplimento o realización de objetivos planteados, se
considera un sistema abierto el cual ofrece de manera sistemática
automatización en la realización de los mencionados, igualmente disminución
de errores, por lo que, se obtiene productividad y eficiencia en los resultados.
Por lo tanto, las fases que se dieron para la realización del estudio fueron
las siguientes:

46
Cuadro 4. Procedimiento de investigación
Técnicas e
Fases Actividades
instrumentos
Se aplicarán cálculos y
mediciones al generador de
Diagnosticar las
vapor, con el fin de Revisión Documental
condiciones de operación
reconocer las condiciones Observación Directa
actuales del generador
de operaciones con las que
de vapor.
actualmente está
funcionando el equipo.
Se observara y se
investigara para obtener
datos y soluciones sobre las
posibles fallas que pueda
Identificar las Revisión Documental
presentar el generador de
principales fallas en el Entrevista
vapor pirotubular, lo cual
generador de vapor. Observación Directa
permitirá consolidar un
proceso en la búsqueda de
la solución de los
problemas que presenta.
Al obtener todos los
datos se procederá a
Establecer las técnicas establecer técnicas no Revisión Documental
para prevenir las fallas en destructivas para prevenir Observación Directa
el generador de vapor las futuras fallas en el
generador de vapor
pirotubular.

47
Cuadro 4. Procedimiento de investigación (Continuación)
Una vez desarrollado el
diseño experimental
propuesto, se procederá a
Proponer las acciones establecer protocolos para
correctivas para la aplicación de métodos de
Revisión Documental
solucionar las fallas prevención, corrección y
presentes en el tratamiento de las aguas,
generador de vapor. que den solución a las fallas
que se presentan en el
generador de vapor
pirotubular.

Población y Muestra

Según Tamayo (2012), afirma, “las población es la totalidad de un

fenómeno de estudio, incluye la totalidad de unidades de análisis que
integran dicho fenómeno y que debe cuantificarse para un determinado
estudio integrado un conjunto N de entidades que participan de una
determinada característica, y se le denomina la población por constituir la
totalidad del fenómeno adscrito a una investigación”.
De igual forma Barrera (2008), afirma que la muestra se ejecuta cuando
“la población es tan grande o inaccesible que no se puede estudiar toda,
entonces el investigador tendrá la posibilidad seleccionar una muestra. El
muestro no es un requisito indispensable de toda investigación, eso depende
de los propósitos del investigador, el contexto, y las características de sus
unidades de estudio”. De acuerdo a esto, la población de la presente
investigación estuvo integrada por un grupo de cuatro (04) personas, en

48
efecto se dividen en gerente del departamento de mantenimiento,
coordinador de mantenimiento, técnico en electricidad y técnico en
mantenimiento mecánico, quienes están ligadas directamente en la
problemática de estudio. (Cuadro 3).

Cuadro 5: Población y Muestra

Individuo Cantidad
Gerente de mantenimiento 1
Coordinador de mantenimiento 1
Técnico en electricidad 1
Técnico en mantenimiento mecánico 1
Total 4

Técnica e Instrumentos de Recolección de Datos

Según Sweeney y Williams (2008), “infieren sobre el tema de la

recolección de datos que se requiere algunas de las escalas de medición
siguientes nominal, ordinaria, de intervalo o de razón; a escala de medición
determinar la cantidad de información contenida en el dato e indica la
manera más apropiada de definir y de analizar estadísticamente los datos;
cuando el dato de una variable es una etiqueta o un nombre que identifica un
atributo de un elemento, se considera que la escala de medición es una
escala nominal.
Por otra parte Gómez (2006), “que sin el instrumento de medición o de
recolección de datos no hay que pueda clasificarse metódicamente, lo
antedicho implica dos cuestiones importantes; la primera, que el foco de
atención es la respuesta observable, el referente empírico sea una respuesta
marcada en un cuestionario, una conducta grabada en un video, o una
respuesta dada a un entrevistador; y la segunda, que el interés se sitúa en el

49
concepto subyacente no observable que es representado por la respuesta
observada; un instrumento de medición adecuado es aquel que registra
datos observables que representan verdaderamente los conceptos o las
variables que el investigador tiene en mente.” De acuerdo a los autores
citados las técnicas e instrumentos que se manipularan para la recolección
de datos en esta investigación se utilizará la técnica de revisión documental,
la técnica de observación directa y la entrevista no estructurada.
La revisión documental según Hurtado (2008), “es una técnica en la cual
se recurre a la información escrita, ya sea bajo forma de datos que pueden
haber sido productos de mediciones hechas por otros, o como textos que si
mismos constituyen los eventos de estudio.” Por otra parte Finol y Nava
(1992) la define “constituye la vía más expedita de obtener datos sobre ellos,
sin embargo, no siempre es posible efectuarla porque se requiere, primero, la
existencia del fenómeno para el momento de la observación y segundo, la
coincidencia del observador con el momento exacto de producción del
hecho. Si no fuera posible observarlo, seguramente el fenómeno dejo huellas
y estas deben reflejarse en cualquiera de las diversas formas documentales
que existen, su análisis de lugar a la observación documental.
De igual forma, Jiménez y Carrera (2002), “la señala como observaciones
documental refiriéndose a la utilización de los documentos para obtener
datos y para analizarlos como objeto de estudio, pudiéndose decir, que
existen dos tipos de documentos, aquellos que muestran los datos y los que
en sí mismo son vistos como hechos” la presente investigación se basara en
la recolección de libros, informes, esquemas, resúmenes o cualquier otra
herramienta que haya realizado ensayos destructivos como tracción, fatiga y
flexión y pruebas de laboratorio como ruido electroquímico, espectroscopia
de impedancia electroquímica y resistencia a la polarización lineal; de igual
forma se buscara información sobre cómo se calcula la velocidad de
corrosión para poder hacer el análisis comparativo de los dos aceros.

50
 Según Chávez (2003), la observación directa “es la técnica que se utiliza
tomando datos en el área operativa sin uso de herramientas específicas
como vía de captación, por medio de los sentidos de los hechos y realidades
tales como se dan en la realidad, esta técnica es utilizada en forma
sistemática donde se participó con una previa delimitación de los aspectos
más relevantes.” Por otra parte según Méndez (1999), “la observación directa
es el proceso mediante el cual se perciben de líberamente ciertos rasgos
existentes en la realidad por medio de un esquema conceptual previo y con
base en ciertos propósitos definidos generalmente por una conjetura que se
quiere investigar.”
Según Tamayo y Tamayo (2006) la observación directa “es aquella en la
cual el investigador puede observar y recoger datos según su propia
observación”. De acuerdo con lo antes dicho la técnicas de observación
directa permite al investigador observar y recoger datos, ya que esta
investigación se harán diversas pruebas, permitirá acumulara una gran
cantidad de información por las observaciones que se verán a medida que se
vaya experimentando con las probetas en los diferentes ambientes
corrosivos.

Técnicas de Análisis

Según Hernández, Fernández y Baptista (2006), menciona que el papel

del investigador en la recolección de los datos cualitativos debe ante todo
respetar a los participantes y nunca desperdiciarlos, y quien viole esta regla
no tiene razón de estar en el campo, por lo que debe de ser una persona
sensible y abierta. Para la realización de una investigación cualitativa se
llevan a cabo entrevistas a personas involucradas en dar las respuestas a la
interrogante central. Las fuentes específicas que se utilizan en la recolección
de la información son, notas de campo, como producto de las actividades de
observación, así como de libros, prensa local, revistas especializadas,

51
documentos internos de la empresa, Internet y otros materiales
documentales, como tesis de grado, enciclopedias y diccionarios, entre otras.
En ese mismo sentido, según Amezcua y Gálvez (2002), en la metódica
del análisis cualitativo las etapas no se suceden unas a otras, como ocurre
en el esquema secuencial de los análisis convencionales, sino que se
produce lo que algunos han llamado una aproximación sucesiva o análisis en
progreso, o más bien sigue un esquema en espiral que obliga a retroceder
una y otra vez a los datos para incorporar los necesarios hasta dar
consistencia a la teoría concluyente. Según Sabino (1992), los diseños
cualitativos, exclusivos de este campo del conocimiento, intentan recuperar
para el análisis parte de esta complejidad del sujeto y de sus modos de ser y
de hacer en el medio que lo rodea. Lo íntimo, lo subjetivo, por definición
difícilmente cuantificables, son el terreno donde se mueven por lo tanto los
métodos cualitativos.

52
 CAPITULO IV

RESULTADOS

En este procedimiento investigativo se realizaron diagnósticos a las

condiciones de operación de la caldera tomando en cuenta una serie de
variables, se identificaron fallas, se establecieron técnicas y se propusieron
acciones para dar marcha a la solución del problema presente en el
generador de vapor. En este capítulo se realizó el análisis de los resultados
obtenidos del generador de vapor pirotubular de la empresa Productos
Lácteos La Argentina C.A., para de esta manera, lograr realizar un análisis
de fallas necesario para la protección del generador de vapor, incrementando
la producción y evitando perdidas económicas por el mantenimiento de este
equipo.

Diagnostico de las condiciones de operación actuales del generador de

vapor

En el proceso productivo de helados de la empresa Productos Lácteos La

Argentina C.A., opera un generador de vapor pirotubular de 30 BHP marca
CYMSA, la cual suministra el vapor generado desde la sala de calderas
hasta la cava de maduración de la crema, esto con la finalidad de realizar el
pasteurizado de la misma y limpiar la cava de maduración y homogeneizado.
Todo este proceso por medio de un conjunto de tuberías sensores y válvulas
que dan dirección al vapor, este proceso amerita el uso de altas
temperaturas y del control total de estas, para no correr el riesgo de dañar la
producción, ya que en el proceso de pasteurizado se utilizan temperaturas de
entre 78° y 83°C y tiempos de contacto relativamente bajos.

53
 En la actualidad este equipo ha venido presentando fallas en su
funcionamiento afectando con esto el sistema productivo de la empresa,
generando perdida de material y costos altos generados por el
mantenimiento. Según las inspecciones realizadas y las mediciones a sus
variables utilizando vario métodos de inspección no destructivos y realizando
una serie de cálculos, así como entrevistas no estructuradas al ingeniero y al
técnico de mantenimiento, se consiguió que dicho equipo está generando
vapor a temperaturas de entre 80° y 86°C y a una presión de operación de
118 PSI, aunque la presión normal de operación es 60 PSI, además de un
caudal de 469.4681 Kg/horas convirtiéndolo del dato de caudal de vapor
encontrado en el cuadro 6, a continuación:

Cuadro 6: Características generales de la caldera.

GENERADOR DE VAPOR PIROTUBULAR MARCA CYMSA A GAS

Lamina ASTM 516 °70 de 1/2” de
Material
espesor.
Nivel de agua Visual
Salida de vapor Válvula globo para vapor de 1.1/2”
Válvula globo de 1” y sus respectivas
Entrada de agua a la caldera
válvulas anti retorno
Drenaje Válvula globo 1” para vapor
Válvula de alivio 1”
Presión de trabajo máximo 120 psi
Caudal de vapor 1035 Lb / hr
Potencia máxima 30BHP
Diámetro del ducto de salida de
10”
productos de combustión
CONEXIÓN DE VAPOR 1”

54
 Figura 1. Manómetro – Medidor de presión

Se tomaron manualmente pequeñas muestras de una cantidad de agua

en el pozo de la empresa Productos Lácteos La Argentina C.A., la
recolección de la muestra se llevó acabo en un recipiente de plástico
esterilizado de 300 ml, este fue almacenado en un lugar fresco hasta el
momento del análisis, pero mientras se realizó una medición de pH en el
laboratorio de la empresa, utilizando papel de pH, el cual dio un resultado de
pH 8, mientras que las condiciones normales deberían estar de entre 8,5 y
9,5, luego se tomó en cuenta de que el agua dentro de la caldera se
encontraba en las mismas condiciones ya que en este equipo no se realizaba
un tratamiento de agua alimentación con suavizadores, debido a que este se
había eliminado hace 5 años del sistema de generación de vapor.

55
 En el mismo sentido se determinó mediante inspecciones y entrevistas no
estructuradas que el generador de vapor pirotubular marca CYMSA de 30
BHP, utiliza como combustible gas natural – GLP, distribuido mediante un
conjunto de tuberías por el sistema de suministro de gas urbano de la ciudad
de Maracaibo y almacenándolo en un tanque de capacidad de unos 9000 Kg,
aplicando una serie de cálculos se puede conseguir el consumo de
combustible. Este generador de vapor posee un consumo de combustible
diario de 568.800 Lts/día, considerando que las horas de trabajo/ día son
equivalente a 16 horas y teniendo en cuenta los datos de la siguiente tabla el
consumo diario se determinó con la siguiente expresión

Cuadro 7: Datos técnicos de calderas verticales (Delgado y Asociados,

2018).

Entonces según la tabla 7 en calderas verticales de un paso de 30 BHP,

el consumo de combustible por hora seria de 35.55 m3/h, por lo que ahora se
debe proseguir a realizar el cálculo para la conversión en la unidad de Lts/
hora:

Si 1m3 = 1000 Lts

35.55 m3 * 1000 Lts / 1m3 = 35.550 Lts / hora

56
 Ahora decimos que si la caldera trabaja 16 horas por día, el consumo
diario de este generador seria de:

35.550 Lts/ hora X 16 horas/ día = 568.800 Lts/ día

Figura 2. Tanque de combustible gas natural - GLP

Estas condiciones de operación se estudian constantemente para poder

encontrar el porqué de estas constantes fallas en el generador de vapor
pirotubular todo esto conseguido por parte de las inspecciones constantes de
partes de los presentes en la investigación, como lo son el ingeniero
mecánico, el técnico en mantenimiento y el operador de la caldera. De igual
manera los datos conseguidos son de gran importancia para continuar con la
investigación, un ejemplo de esto son los datos que arrojaron las variables de
presión y de temperatura y por último el pH que contiene el agua de
alimentación del generador de vapor, de esta forma retomamos el camino
para dar solución a las fallas desde la raíz.

57
 Por otra parte, se presenta una serie de cuadros con los componentes
más importantes que posee el generador de vapor pirotubular, de esta
manera se reconocerá que componentes posee en el momento y cuales no
están activos. (Cuadro 8, 9, 10 y 11).

Cuadro 8. Lista de componentes de una caldera pirotubular (1/4)

No. COMPONENTE DESCRIPCIÓN
El filtro de aire asegura el suministro de aire limpio
Filtro de Aire del
1 al compresor utilizado en algunas instancias para el
Compresor de Aire
combustible.

El Interruptor del Ventilador de Aire es accionado

por la presión de aire desarrollada por el soplador o
Presostato del Ventilador
2 ventilador de tiro forzado y está conectado en serie
Aire
al circuito. Sus contactos tienen que estar cerrados
para que la válvula de combustible se abra.
El Depósito de Aceite del Compresor de Aire
asegura la entrega de aceite lubricante limpio la
Depósito de Aceite del
3 compresor de aire. Este se localiza normalmente en
Compresor de Aire
la parte superior de la admisión del compresor de
aire.
Es accionado por el motor modulante. Proporciona
seguridad adicional e impide que el quemador se
Interruptor de Bajo
4 encienda a menos que el motor modulante y las
Fuego-Auxiliar
válvulas de combustible estén en posición de bajo
fuego.

Esta válvula es ajustada para establecer la correcta

presión de aceite. La presión del combustible es
Válvula de Control de
5 leída usando un medidor de presión. La Válvula
Retorno de Aceite
Medidora de Retorno de Aceite es manejada y
controlada por el motor modulante

Esta es una identificación del equipo regulada por la

Identificación de la
6 ASME. Esta marca debe ser accesible para
Caldera
propósitos de inspección.

Este interruptor se usa para manualmente encender

Interruptor de
7 y parar el funcionamiento de la caldera. Esta
Encendido/Apagado
normalmente localizado en el tablero de control.
Esta válvula regula la velocidad de flujo de gas
natural al quemador, es controlada por el motor
Válvula de Control de
8 modulante y operada en conjunto con el Regulador
Flujo de Gas
de Flujo Forzado para controlar la tasa combustión
en la caldera.

58
 El Motor Modulante opera el Regulador de Flujo
Forzado y las válvulas de combustible. Típicamente,
9 Motor Modulante
el flujo de combustible puede ser controlado usando
las levas ajustables.

Esta válvula regula el suministro de agua de

Válvula de Control de
alimentación a la caldera. La válvula recibe una
10 Alimentación de Agua
señal de control desde el control de la bomba y del
(Opcional)
control del nivel bajo de la caldera.

Cuadro 9. Lista de componentes de una caldera pirotubular (2/4)

No. COMPONENTE DESCRIPCIÓN
Los tubos de fuego contienen y direccionan la
11 Tubos de Fuego
combustión de los gases en el interior de la caldera.

Regula el flujo de combustión del aire del Soplador o

Regulador de Flujo
12 Ventilador de Flujo Forzado. La posición del
Forzado
regulador varía con la carga de la caldera.

Proporciona de aire de combustión al quemador. El

Soplador o Ventilador de Flujo Forzado opera
continuamente durante el funcionamiento de la
caldera. Éste se enciende antes que de que el
Soplador o Ventilador de
13 quemador empiece a operar para preparar la caldera
Flujo Forzado
y a los tubos de fuego para la combustión. El
Soplador o Ventilador de Flujo Forzado se detiene
después de que la caldera es purgada de la
combustión de gases.

Regula la presión del gas entrante al quemador a un

nivel adecuado. Funciona independientemente de
Regulador de Presión de
14 las acciones del operador. Únicamente el ajuste
Gas (Opcional)
inicial de la presión se requiere que sean fijados por
el operador al inicio del encendido.

Aislador(es) de Garantiza un medio seguro de aislar el alto voltaje

15 Porcelana de Sistema de usado por los electrodos de ignición desde las
Ignición superficies metálicas circundantes.

Intensifica el voltaje para suplir el alto voltaje

necesario para originar la chispa de ignición. En
Transformador del
16 caso de que la presión principal de gas cambie
Sistema de Ignición
dramáticamente, el operador puede necesitar ajustar
el regulador de presión del gas.

59
 La caldera está equipada con uno o más válvulas
Válvula Principal de
17 motorizadas o solenoides en las líneas de suministro
Combustible
de gas o combustible.

Es un dispositivo de operación manual para abrir y

Válvula de Cierre de
18 cerrar la línea principal de suministro de gas al
Gas Manual
quemador.

Cuadro 10. Lista de componentes de una caldera pirotubular (3/4)

No. COMPONENTE DESCRIPCIÓN
Con el interruptor selector ajustado a manual, el
Potenciómetro Manual Potenciómetro Manual controla el posicionamiento
19
(Opcional) del motor modulante, poniendo así la intensidad de
la llama bajo el control del operador.

Control Opcional de Envía una señal al motor del control para regular la
20 Presión (o Temperatura) calibración del fuego según las diversas demandas
Modulante de carga.

Indicador de Presión de Indica la presión de atomización del aire en el

21
Aire en la Boquilla quemador.
Válvula de Control de Controla el flujo de combustible hacia la tobera del
22
Aceite quemador.

Se encuentra normalmente cerrada en la línea de

suministro de combustible. Se abre únicamente
23 Válvula Solenoide Piloto
durante el período de ignición por el sistema de
seguridad de la llama.

Suministra aire filtrado utilizado para atomizar el

24 Compresor de Aire
combustible en la tobera del quemador.

Establece una secuencia de control para la

operación de los quemadores, manteniendo un
itinerario de tiempo establecido por cada fase de
operación del quemador. El tiempo está programado
por el fabricante y no se lo puede modificar. Una
Programador del Ciclo fotocelda verifica la existencia de llama y hace que
25 de Encendido cierre de inmediato el paso del combustible si hay
(Control de Seguridad) falla en la llama. El control de salvaguardia de llamas
incluye un seguro de arranque que previene
cualquier condición de operación insegura. Cualquier
daño ocasionado a este control puede ocasionar
graves daños en la caldera como a las personas que
trabajan junto al equipo.

60
 Responden a los niveles de agua de la caldera.
Generalmente este control es operado a través de un
Programador del Control flotador. Presenta dos funciones: a) detener el fuego
26 de Nivel de Agua y Corte de la caldera cuando el nivel de agua está por
de Bajo Nivel. debajo del nivel mínimo de seguridad; b) regular el
flujo de agua de alimentación para mantener a la
caldera trabajando a un nivel adecuado.

Cuadro 11. Lista de componentes de una caldera pirotubular (4/4)

No. COMPONENTE DESCRIPCIÓN
Su valor está predefinido. No es controlada por el
operador. Presta protección a la caldera
permitiendo la descarga de los excesos de presión
que ocurren dentro del mismo. Por ser un
Válvula de Seguridad de
27 dispositivo de seguridad, la válvula se encuentra en
Alivio de Presión
constante servicio. Consta de un resorte y un disco
para controlar la presión. Para realizar su
mantenimiento se debe seguir las instrucciones del
fabricante.
Verifica la presencia de llama. Electrónicamente
alerta al control de seguridad para que corte el
28 Escáner (Analizador)
suministro de combustible en caso de que la llama
falle.

Medidor de Presión de
Estos medidores indican la presión interna de la
29 Vapor, Presión Interna
caldera o las condiciones de presión-temperatura.
y/o Temperatura

Direccionan los gases calientes que se encuentran

30 Cajas de Giro en el hogar hacia el segundo paso y luego al
tercero.
Este Incluye un tubo de vidrio para la medición del
Indicador del Nivel de
31 nivel de agua, válvulas de corte de flujo en el tubo
Agua en la Caldera
de nivel y válvula de columna de agua.

61
 Identificación de las principales fallas en el generador de vapor.

Para llevar a cabo la implementación del análisis de fallas al generador de

vapor pirotubular de la empresa Productos Lácteos La Argentina C.A., se
deben conocer las diferentes maneras de que este equipo pueda presentar
fallas en su funcionamiento general, tanto así que se debe realizar una serie
de inspecciones visuales a cada uno de sus componentes para tener una
avance en las futuras investigaciones, conociendo donde se encuentra cada
componente de la caldera. La falla principal y más frecuente en este tipo de
equipos es la falla por corrosión, esta depende del tipo de agua de
alimentación con la que trabaje el generador de vapor.

Figura 3. Corrosión en el interior del generador de vapor.

Actualmente este generador de vapor presenta daños graves por el

descuido debido a que se le está aplicando un agua sin tratamiento, la cual
proviene de un pozo profundo y según pruebas primarias es salobre, lo que

62
significa que posee más sales disueltas que el agua dulce, compuestos como
el cloruro de sodio, cloruro de magnesio, sulfato de magnesio y bromuro de
magnesio, además de carbonatos de calcio pueden estar presentes y
deteriorar gravemente la estructura del metal de la coraza y el interior del
generador de vapor, como también sus tuberías, causando fugas y roturas
además de daños en equipos auxiliares de la maquinaria estudiada.

Figura 4. Corrosión en tuberías del generador.

Por otra parte, existen otro tipo de fallas que pueden estar presentes en el
generador de vapor, las fallas mecánicas son las que se presentan
comúnmente en la parte mecánica del motor eléctrico, en la bomba de
combustible y en las bombas de aguas. El motor eléctrico a pesar de su
antigüedad y exigencia de trabajo se encuentra funcionando de manera
correcta y en buen estado. La bomba de combustible, posee un buen estado
luego de diversos mantenimientos preventivos se ha podido mantener y
llevar a cabo su trabajo como se debe, pese a constantes problemas con
algunas válvulas de presión y sensores electrónicos al momento de la
llamada ignición.

63
 Por último y no menos importante en este conjunto de equipos mecánicos
que posee la caldera, se encuentran las bombas de agua. Estas si se han
llevado la peor parte durante los últimos años debido al agua de
alimentación, que corroe los equipos y tuberías por donde ella pasa. Si bien
su antigüedad es la misma de la caldera, la presencia de fallos
frecuentemente son debido a desgaste de empaques, desgastes de acople
de motor – bomba, cambio de rodamientos tardío, desgaste mínimo de
rodete. Pero, no se llega a tener problemas graves en su funcionamiento.

Figura 5. Bombas de agua.

Normalmente, otro de los tipos de fallas usuales son las fallas eléctricas
que comúnmente afectan el arranque de este generador de vapor
pirotubular, o que pueden causar accidentes por altos voltajes de energía
eléctrica. Este equipo ha tenido diferentes fallas por el mal cuidado del
cableado eléctrico y por fallas en algún componente del sistema de control o
cajera eléctrica. Las fallas eléctricas más comunes que ha presentado han
sido fallos en el arranque por problemas en el quemador y en el ventilador,
ya que había problemas en el sistema de control, porque este poseía
algunos fusibles defectuosos y los altos voltajes quemaron los equipos en la
actualidad esos problemas ya solventados no existen.
Las fallas por incrustaciones, son fallas que existen gracias a la formación
de silicatos de calcio y magnesio, que se forman por la constante

64
concentración de componentes en el agua de alimentación. En este equipo
las fallas de este tipo son muy comunes ya que el generador de vapor no
posee equipos suavizadores ni tratamiento en el agua de alimentación, estas
incrustaciones se forman en la parte superior la caldera y se cristalizan
provocando con el tiempo fisuras en la estructura del metal, el cual deja de
funcionar de una manera correcta y es más sensible a el uso de presiones
altas.

Figura 6. Incrustaciones presentes en el interior de la caldera.

(Calcificación)

En el mismo sentido, otras de las fallas que suelen suceder son las fallas
por mala combustión, estas resultan ser un poco incomodas ya que
comúnmente son por problemas en el encendido de la llama piloto, este
generador posee un sistema de seguridad por infrarrojo que detecta la llama
y manda una señal a la válvula principal de combustible para que esta active
el suministro de gas con mayor cantidad. Este sistema no ha presentado
fallas ya que se ha podido conservar con el tiempo y se le han realizado los
recambios necesarios, aunque no está de más realizar un mantenimiento
preventivo al sistema de combustión de este generador de vapor.

65
 Las fugas son extremadamente comunes pero no necesarias en la
caldera, debido a que la existencia de ellas puede dejar fallos operativos y
una eficiencia baja en el funcionamiento del equipo. Este generador de vapor
has presentado múltiples fugas, debido al deterioro de sus componentes y de
su interior debido a la corrosión y las incrustaciones. Las tuberías exteriores y
los tubos interiores han resultado afectados dejando escapar presión al
momento de realizar el trabajo para la cual fue diseñada, pero esas fugas
han ocasionado daños tanto en el funcionamiento del equipo como daños en
la producción de helados, por lo cual la empresa ha tenido que pagar
grandes cantidades para su posterior soldadura, pero como el deterioro es
constante por el agua de alimentación, este se vuelve a averiar con el
tiempo.

Figura 7. Huellas de múltiples fugas curadas.

La operación del equipo se ha convertido últimamente en una constante

controversia de si se da por descontinuar el equipo o no, pero se vería
afectado por un tiempo la producción de la empresa y las pérdidas
económicas serian catastróficas. Las puestas en marcha luego de dar una
parada por mantenimiento han resultado con muchos problemas, por suerte
el equipo de mantenimiento ha sabido solventar los problemas a tiempo. Las

66
fallas por operación de este equipo son comunes poro no son tan graves
como otras fallas ya que su operación se ha visto afectada por paradas por
otras fallas graves y por fallas con el suministro de energía eléctrica en la
zona, falta de gas, o problemas con el tablero de control.

Cuadro 12. Fallas presentes en los equipos del generador de vapor

EQUIPO O PARTE CONDICIÓN QUE PRESENTA
Tuberías internas Incrustaciones (Calcificación)
Problemas con el sello
Bombas de agua de alimentación
Corrosión
Cuerpo del hogar Fugas
Paredes internas Corrosión
Tablero de control Fallas en el control de temperatura

Es muy importante reconocer los tipos de fallas que se presentan en el

generador de vapor pirotubular, es parte de la realización del análisis de
fallas para determinas mediante otros métodos cual es la frecuencia de esta
y cual es en si la raíz de los problemas que están se están causando. Ya
identificadas estas fallas en posible y recomendable proceder a establecer
las técnicas que ayudaran a prevenir estas fallas, actuando primero de forma
indirecta y luego por ultimo de forma directa para corregir todos los
problemas y organizar el mantenimiento adecuado que este equipo debe
poseer.

Establecimiento de las técnicas para prevenir las fallas en el generador

de vapor

Con el fin de prevenir el desgaste constante y continuo de la maquinaria,

se propuso establecer diferentes técnicas no destructivas que sirven como
detector de fallas sin necesidad de poner en riesgo la integridad mecánica

67
del generador de vapor pirotubular. La primera de las pruebas para la
detección de averías fue la observación directa, esta fue la más sencilla de
todas donde se pudo dar un avistamiento a la estructura del generador de
vapor, este presentaba, a pesar de la pintura de recubrimiento que le habían
agregado hace unos años, una acumulación de corrosión en la parte interna
de las tuberías, tapas, carcasa, suelo, etc., Se concluyó que todo esto es
debido a la mala administración de la empresa, por haberse cohibido a
instalar un suavizador de agua de alimentación en los últimos años.

Figura 8. Cajera del suavizador de zeolita

Como siguiente método o técnica no destructiva para la detección de las

principales fallas en el generador de vapor, fue aplicada la prueba
hidrostática, que según Italpresion Hawk (2015), “esta prueba es la
aplicación de una presión a un equipo o línea de tuberías fuera de operación,
con el fin de verificar la hermeticidad de los accesorios bridados y la
soldadura, utilizando como elemento principal el agua o en su defecto un
fluido no corrosivo”. De tal manera que se llamó al Instituto Nacional de
Prevención, Salud y Seguridad Laborales, para que de manera de inspección
realizara distintas pruebas para permitir que siga en servicio, una de estas

68
pruebas fue la mencionada prueba hidrostática, la cual arrojo los siguientes
datos:

Figura 9. Prueba hidrostática

Posteriormente, se realizó otra prueba con otro ente no mencionado y

ocurrió una ruptura en uno de los tubos del interior de la caldera, los que
determinó que el efecto de la corrosión debido al mal tratamiento del agua de
alimentación del generador de vapor está afectando el trabajo que ejerce la
presión de la caldera, ya que esta corrosión es acelerada y forma pequeñas
deformaciones en la estructura metálica del material, produciendo el
agrandamiento de esta fisura y provocando con el tiempo una fragilidad en la
pieza. De esta manera se pudo identificar las fallas debido a que con otra
prueba distinta la misma falla persiste, se da a notar y se empieza a abrir el
camino para dar solución a estos problemas persistentes.
Del mismo modo, para verificar existe otro tipo de método, que es común
en las calderas, este se llama análisis físico-químico del agua, este se
encarga de estudiar las características del agua de alimentación del
generador de vapor, para de esa manera determinar por qué presenta tanta
corrosión en el interior de sus tuberías y también para poder seleccionar de
la manera correcta el suavizador, o ablandador para tratar de una forma
eficiente el agua de alimentación de este generador. Se tomó nuevamente la
muestra de este fluido, y se procedió a llevarlo a un analizador más
avanzado, donde se estudiaron factores como continuidad, pH, alcalinidad,
secuestrantes de oxigeno como la hidracina y algunos minerales. Se

69
procedió a realizar una tabla con las distintas impurezas que reflejo el
análisis físico-químico del agua.
Esto se hizo para realizar una especie de causa y efecto pero con lista de
verificación, dándole al análisis de fallas mayores motivos para dar con la
raíz de estos problemas. Estos problemas se presentan por la concentración
excesiva de estas impurezas, ya que todos los gases que se encuentran
disueltos en el agua pasan al vapor, y ya que el oxígeno es tan corrosivo
para el sistema de vapor. El CO2, que debería ser eliminado por el
desaireador térmico, puede formarse dentro de la caldera a través de la
alcalinidad, este es transportado por el vapor y se re disuelve en el
condensado bajando así su pH, motivo por el cual aumenta la corrosión en
las tuberías de acero al carbono.

Cuadro 13. Problemas causados por impurezas registradas en el

análisis físico-químico del agua de alimentación.
Problemas causados por las impurezas
Formación de
Impurezas Corrosión Arrastre
depósitos
Calcio --- X ---
Magnesio --- X ---
Bicarbonato --- X ---
Carbonato X X ---
Sílice X X VOLATILIZACION
Solidos
--- --- X
Disueltos
Sólidos en
--- X X
suspensión
Materia
--- X X
Orgánica
Hierro --- X ---

70
 Estos parámetros se analizan por titulación volumétrica, como lo son la
dureza, alcalinidad, cloruro y sulfito. Luego de realizar la primera prueba que
era la de analizar las impurezas presentes en el agua de alimentación, se
procedió a realizar otra prueba con equipos más avanzados al agua del
interior del generador de vapor, las cuales fueron realizadas en una empresa
privada donde este ente poseía los instrumentos y equipos de medición
necesarios. Se determinaron mediante los métodos SMWW-2340-C, SMWW-
2320-B, SMWW-4500-Cl-B, y SMWW-4500-SO3, respectivamente. Mediante
el método MSWW-4500-Si-D se determinó la sílice por colorimetría. El
método de oxidación persulfato UV, fue el aplicado para analizar el fosfonato,
empleando un espectrofotómetro.
Para lograr determinar el pH y la conductividad, en este caso se aplicaron
los métodos SMWW-4500-H+ y SMWW-2510-B utilizando un pH-metro, el
cual también se utilizó para determinar los sólidos disueltos totales todo esto
para una muestra de 20ml de agua del interior de la caldera o generador de
vapor. Por este mismo asunto, en el próximo Cuadro 14 se puede expresar
los resultados del análisis físico-químico realizado a dicha agua, donde el
agua se considera medianamente dura, y la concentración del hierro está
muy por encima de lo recomendado para esta agua del sistema de
generación de vapor, así como también la concentración de carbonatos, que
es muy alta y se presenta un gran riesgo de corrosión.

71
Cuadro 14. Resultados del análisis fisicoquímico del agua del sistema
de generación de vapor.
Análisis del agua Unidad Cantidad
Dureza total ppm CaCO3 116
Alcalinidad ppm CaCO3 120
Cloruros ppm NaCl 37
Sulfito ppm SO3 73
Fosfato ppm PO4 24
Sílice ppm SiO2 174
TDS Ppm 3550
pH 7,8
Hierro Ppm 3.5
Conductividad µS/ cm 7104

Luego de haber obtenido estos resultados se procedió a determinar qué

problema es el que se está presentando en realidad, ya que los datos
arrojados por este análisis físico-químico del agua. Con un pH de 7,8
arrojado por el pH-metro, es uno de los primeros datos que más informan en
este estudio, ya que esta fuera de los parámetros y esto sin en tratamiento
mediante suavizador. Los parámetros comunes del pH del agua antes de
ingresar a un generador de vapor deben ser de 8.5 a 9.0, diferenciando esto
con el resultado, ya se puede notar el porqué de la corrosión presente en
este equipo.
En este mismo sentido, otros parámetros como la alcalinidad, la
conductividad, cloruros y la sílice, entre otros, fueron determinados mediante
el método de oxidación persulfato con un espectrofotómetro, el cual arrojo los
resultados presentes en el cuadro 14, dando a demostrar que la mayoría de
los parámetros se encuentran fuera de sus rangos reglamentarios y
tabulados en el cuadro 2. Entonces al concluir que si existe un problema con
el agua de alimentación se procedió a utilizar estos datos arrojados para

72
realizar posteriormente un tratamiento al agua de alimentación, todo esto
seleccionando un ablandador o suavizador con los parámetros necesarios
para realizar este trabajo.
En otro sentido, otra de las técnicas para prevenir las fallas en el
generador de vapor es haciéndole un análisis de los gases de combustión
para determinar cómo está comportándose dicha combustión en el
generador de vapor, verificando su perfecto funcionamiento, aunque
sabemos que el comportamiento del funcionamiento del generador de vapor
puede expresarse en función de los kilogramos de vapor producidos por
metro cuadrado de la superficie de calefacción por hora, pero todo esto se ve
reflejado por el funcionamiento de la cámara de combustión mejor llamado”
hogar”, este es el lugar donde se produce la combustión al momento de
realizar el Ciclo Rankine, donde el generador de vapor actúa como el que
proporciona la combustión, pero en este caso el fluido de trabajo se calienta
hasta llegar a la temperatura de saturación, para luego cambiar de fase
líquido a vapor y finalmente obtener el vapor sobrecalentado.
Al momento de realizarse el análisis de los gases de combustión, se
planteó el optimizar la relación de combustible – aire por medición de la
cantidad de oxígeno en exceso o dióxido de carbono en los gases de
combustión, esto se realizó con un equipo llamado medidor de combustión
modelo KIGAZ PCE-GA 70. Este proceso se basó en la toma de una muestra
de los gases que discurren por la chimenea o conducto de humos, esta
muestra fue tomada por succión con este mismo equipo y obteniéndose así
la concentración de sus componentes mediante medidores electrónicos que
posee este instrumento, estos medidores electrónicos poseen sensores
electroquímicos.
Este tipo de medidor posee una sonda termopar para la toma de
temperatura de los gases y que instantáneamente con un programa de
cálculo en su memoria demostró que con la composición de los gases, de su
temperatura y de la temperatura ambiente demostró en su pantalla el

73
rendimiento de la combustión del generador de vapor. La pantalla con la que
viene equipado este equipo dio los siguientes resultados CO2 = 10%, O2 =
1.8%, CO = 1750 ppm, exceso de aire 0% y rendimiento de combustión 84%.
Esto demuestra que se encuentra en los parámetros ya que el rango seria
para el CO2 < 12%, O2 < 2%, CO < 2% (2000 ppm). Todo esto con una
muestra de 13.8 gr de aire y 1 gr de nafta.

Cuadro 15. Resultados del análisis de los gases de combustión.

Componente Cantidad
Dióxido de Carbono (CO2) 10%
Oxigeno (O2) 1.8%
Monóxido de Carbono (CO) 1750ppm
Exceso de aire 0%
Rendimiento de la combustión 84%

Luego de esto, se realizó una relación Lambda, donde Rel. Lambda = gr

real / 14.7, esta es la relación aire combustible que se estaba buscando,
donde Lambda debe ser menor que 1. Entonces Rel. Lambda = 13.8 / 14.7 =
0.9, en resumen a esto esta relación significa que la mezcla de aire
combustible se está produciendo en condición de riqueza, también significa
que el aire y el combustible han sido mezclados en la proporción exacta,
pero esto no implica que se quemen bien esos productos. Esto puede
interpretarse como que a pesar que la mezcla es correcta, el motor puede
tener deficiencias y quemar mal esa mezcla, este método puede ayudar a
determinar problemas en el motor, un encendido defectuoso, combustiones
desparejas, etc.

74
 Propuesta de las acciones correctivas para solucionar las fallas
presentes en el generador de vapor

Para tomar acción por corregir los problemas presentes en el generador

de vapor pirotubular de la empresa Productos Lácteos La Argentina C.A. se
propuso realizar un tratamiento al agua de la caldera, estos tratamientos
pueden ser externos al agua de alimentación e internos al agua interna del
generador. El tratamiento externo consiste en reducir y eliminar impurezas
del agua en la parte externa de la caldera, esto se debe emplear cuando la
cantidad de las impurezas del agua son demasiado elevadas, esto se
confirmó en el cuadro 13 y en el 14, que gracias a que no existe tratamiento
en este fluido estas impurezas ingresan en el generador son reflejadas en el
análisis físico-químico realizado. Del mismo modo es el tratamiento interno,
pero en este caso su propósito es reaccionar de forma adecuada con la
dureza del agua para acondicionar los lodos, eliminar oxígeno y formaciones.
Se propuso ante la gerencia seleccionar un suavizador específico para
este tipo de caldera con las características necesarias para poder solucionar
la problemática que se está presentando en el generador de vapor, por ende
se realizó una comparación de las especificaciones del filtro y el suavizador
para poder lograr el objetivo de equipar las instalaciones de la empresa
Productos Lácteos La Argentina C.A. con este sistema de tratamiento para el
agua de alimentación para el generador de vapor. Se le pidió el apoyo al
Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laboral para que nos
apoyaran con la información necesaria ya que su equipo de trabajo le ha
realizado inspecciones consecutivas al generador de vapor.

75
Cuadro 16. Cálculos realizados para la selección del Filtro Birm
Caudal (Lb/hr) 520 Datos recibidos por el
Tiempo de Operación Instituto Nacional de
96
(hr / semana) Prevención, Salud y
Hierro (ppm) 3.5 Seguridad Laboral.
Altura del equipo (mts) 3.5
Diametro (mts) 0.50
Volumen total del Especificaciones del
3
11.5
cilindro (mts ) equipo a instalar
Volumen de la resina 5.62
Volumen de la Grava 2.25

En consecuencia a esto los filtros para remoción de Hierro y Manganeso

remueven el hierro y manganeso disueltos en el agua. El hierro y el
manganeso son causantes de incrustaciones, corrosión y manchas en
tuberías, válvulas, equipos de tratamiento como por ejemplo: Suavizadores,
etc. Estos dos contaminantes cuando precipitan pueden colorear el agua de
color rojo en el caso del hierro, y de color negro en el caso del manganeso.
El hierro por su parte, también es responsable de la bacteria del hierro que
forma una capa rojiza en tuberías y problemas muy frecuentes en sistemas
cerrados de enfriamiento.
Los datos que se necesitaron para la selección del suavizador fueron la
dureza total del agua de alimentación, el caudal y el tiempo de operación, y
también se necesitaron los datos técnicos de la resina que fueron facilitados
por el fabricante. Estos datos fueron necesarios para realizar los cálculos, de
los cuales se obtuvieron los siguientes datos, con las especificaciones
necesarias para seleccionar el suavizador de este equipo, se debe recordar
que los datos han sido calculados con la aplicación Microsoft Excel, dicha
aplicación es utilizada ´para realizar cálculos, formulas y gráficos
estadísticos. (Cuadro 17).

76
Cuadro 17. Especificaciones necesarias para la selección del suavizador
Proceso
Flujo a tratar 500 Lts/hr
Dureza total 116 ppm CaCO3
Tiempo de agotamiento
120 horas de operación
del suavizador

Datos técnicos de la resina

Max velocidad lineal 60 m/hr
% libre para expansión 51 %
Gasto de recarga 202 gr/lts de resina
Relación L/D equipo 4

Cálculos
Volumen de resina 58.6 litros
Volumen de equipo 152.9 litros
Diámetro calculado del
0.37 mts
equipo

Diámetro comercial
35 cm
seleccionado
Altura total del equipo 1,6 mts
Altura nivel de grava 35 cm
Volumen de grava 1 Pie3

Altura nivel de resina 118 Cm

Espacio libre de
41 Cm
expansión
% cámara de expansión 46 %

77
 Velocidad lineal calc. 5 mts/hr

Regeneración
Sal/regeneración 17 Kg/ regeneración
Volumen de tanque
80 Lts
salmuera

Figura 10. Suavizador seleccionado para el generador

Se realizaron los siguientes cálculos para conocer los litros de agua suave
a obtener con 1 pie3 de resina, según el fabricante de resina esta cantidad es
capaz de remover 28000 granos/galón de dureza. La dureza del agua
expresada en ppm fue llevada a unidades de granos/galón:

78
 Luego de la aplicación del método anterior se tuvo que seleccionar el
químico o producto a utilizar para la protección del generador de vapor, para
esto se utilizó el producto Resina catiónica, el cual sirve como producto anti-
incrustante y anticorrosivo, este es una mezcla liquida homogénea de
bisulfito de sodio, fosfonatos y polímeros sintéticos, que protegen al
generador de vapor contra la corrosión e incrustaciones. Se escogió este
producto ya que debido a la gravedad de la integridad mecánica del
generador y la gravedad de la corrosión causada por la exclusión del
tratamiento del agua este actúa como secuestrante del oxígeno y tiene una
velocidad de reacción de 500 veces mayor a la de otras mezclas.
El producto tiene una densidad de 0.986-1.205 gal/lts a 25°C. para el
presente se utilizó un producto con un pH neutro con la finalidad de disminuir
la basicidad del agua de alimento. Como se estudió anteriormente el
producto químico se agrega al agua de alimentación antes de que esta
ingrese en la caldera. La dosis, depende de la cantidad de oxígeno disuelto
en el agua de alimentación y se usa en una proporción de 20-5 ppm por ppm
de oxígeno disuelto en el agua del sistema, la dosis de fosfonatos se calcula
en función de los niveles de dureza en el agua de alimentación, esta varía
entre 4-6 ppm como producto en el agua del sistema, de acuerdo a sus
características.

79
Cuadro 18. Dosis para el generador de vapor
Anti incrustante
Ppm requeridos 300
Dosis continua (Lts / hr) 0.2808
100 % Capac. Dosis continua (Lts / 4.4928
dia)
Consumo mensual del 107.82
producto (Lts/mes)

En otro sentido, para mejorar el trabajo del generador de vapor, para

evitar detenciones y fallos en la producción causantes de pérdidas
económicas se propuso ante la gerencia de la empresa, las selección de un
nuevo sistema de control de temperatura, pasando de lo habitual a lo
automatizado, por ende se seleccionó un equipo controlador de temperatura
para generadores de vapor pirotubulares, llamado regulador de temperatura
digital mono-bucle Pro-EC44. Este equipo o unidad digital, tiene una entrada
procedente de un sensor de temperatura y tiene una salida que está
conectada a un elemento de control tal como un calentador o ventilador.
Para regular con precisión la temperatura del proceso sin la participación
continua del operador, un sistema de control de temperatura se basa en un
regulador, el cual acepta un sensor de temperatura tal como un termopar o
RTD como entrada. Se compara la temperatura real a la temperatura de
control deseada, o punto de ajuste, y proporciona una salida a un elemento
de control. El regulador de temperatura solo es una parte del sistema de
control, y todo el sistema debe ser analizado para elegir un controlador
adecuado. Los siguientes puntos deben ser considerados al seleccionar un
controlador de temperatura.

80
 Figura 11. Regulador de temperatura Mono-bucle Pro-EC44

Por otra parte se propuso realizarle mantenimientos preventivos y

correctivos al generador de vapor, donde el personal ya capacitado para esto
se encargó de la mano de obra, mientras que se propusieron los planes de
mantenimiento y el recambio de piezas que sea necesario para que el
generador de vapor no se deteriore tan rápido en el tiempo. El mantenimiento
que se le realizo al generador de vapor, va más allá del tratamiento al agua
de alimentación, este se centra como tal en la prevención de futuras fallas
actuando con anticipación en ellas. Lo principal que se realiza es el
mantenimiento correctivo, ya que en este se solucionan los problemas a
medida que se presenten.
Además de la realización de una estrategia de mantenimiento, también se
lleva a cabo un registro diario de parámetros físicos (Temperatura y presión)
de los equipos más importantes. Estos registros se utilizan como historial,
mas no se realiza un análisis exhaustivo de lo que representan cada uno de
estos valores como tampoco la perspectiva de funcionamiento o evolución
del comportamiento a mediano y largo plazo de los equipos. La base
fundamental del plan de mantenimiento que se lleva a cabo es la experiencia
del personal, principalmente, por calderistas con experiencia laboral en
trabajos similares, todos dirigidos y al mando del calderista de mayor
antigüedad en la casa de máquinas.
Para establecer un plan de mantenimiento en una empresa, industria,
etc., es necesario analizar la estrategia de mantenimiento más conveniente

81
para la misma, es decir, la que mejor se adapte a las condiciones de
operación, exigencias, políticas del departamento de mantenimiento y demás
aspectos que hacen posible que una empresa se desarrolle de la mejor
manera. Como punto de partida para la selección de la estrategia de
mantenimiento que será la base fundamental del plan de mantenimiento a
implementar en la casa de fuerza para el sistema de generación de vapor, se
utiliza la matriz de priorización, en la cual se establecen los criterios que
regulan el accionar del departamento de mantenimiento y se los compara
entre sí, de esta manera se obtiene un grado de relevancia de estos.

Cuadro 19. Matriz de priorización de criterios

Seguridad industrial y salud ocupacional
Nivel de capacitación requerido por el

Idiosincrasia y filosofía de trabajo

Calidad del producto-servicio

Tiempo de implementación
Costos de implementación
Confiabilidad de equipos

Cantidad de personal
personal

CRITERIOS SUMATORIA +1 PONDERACIÓN

Confiabilidad
de equipos X 1 1 1 0,5 1 1 1 6,5 7,5 0,18

Costos de
implementación 0 X 0 0 0 0 1 1 2 3 0,07

Calidad
del 1 1 X 1 0,5 1 1 1 6,5 7,5 0,18
producto-
Servicio
Nivel de
capacitación 1 1 1 X 0,5 1 1 1 6,5 7,5 0,18
requerido por el
Personal
Seguridad
industrial 0,5 1 0,5 1 X 0,5 1 1 5,5 6,5 0,15
y salud
Ocupacional

82
Idiosincrasia y
filosofía de 1 1 1 1 0,5 X 1 1 6,5 7,5 0,18
Trabajo

Tiempo de
implementación 0 0 0 0 0 0 X 1 1 2 0,05

Cantidad de
personal 0 0 0 0 0 0 0 X 0 1 0.02
∑ 34,5 42,5 1
Calificación: 0 / 0.5 / 1 puntos

En el cuadro 20, se determina la estrategia de mantenimiento más

adecuada para el plan de mantenimiento en base a los criterios y la
ponderación correspondiente al grado de relevancia de cada uno de ellos.
Los criterios que ejercen una mayor diferencia entre las distintas estrategias
son: el nivel de capacitación requerido por el personal, idiosincrasia y
filosofía de trabajo y en menor medida los criterios: costos de implementación
y tiempo de implementación. Los resultados finales muestran que la
estrategia de mantenimiento viable para la implementación del plan es el
mantenimiento preventivo. Su calificación es superior en comparación con las
otras estrategias.

Cuadro 20. Matriz de selección de estrategia de mantenimiento

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
PONDERACIÓN

Preventivo CBM RCM TPM

Valor Pond. Valor Pond. Valor Pond. Valor Pond.

CRITERIOS
Confiabilidad de
equipos 0,18 4 0,71 5 0,88 5 0,88 5 0,88
Costos de
implementación 0,07 3 0,21 1 0,07 2 0,14 1 0,07
Calidad del
producto- 0,18 4 0,71 5 0,88 5 0,88 5 0,88
servicio
Nivel de
capacitación 0,18 3 0,53 1 0,18 1 0,18 1 0,18
requerido por el
personal
Seguridad
industrial y 0,15 4 0,61 4 0,61 4 0,61 5 0,76
salud ocupacional

83
 Idiosincrasia y
filosofía de 0,18 3 0,53 2 0,35 2 0,35 1 0,18
trabajo
Tiempo de
implementación 0,05 3 0,14 1 0,05 2 0,09 1 0,05

Cantidad de
personal 0,02 3 0,07 2 0,05 3 0,07 3 0,07
∑ 3,51 ∑ 3,07 ∑ 3,21 ∑ 3,07

Debido a la factibilidad de paros programados por parte de la casa de

fuerza por contar con varias calderas para la generación del vapor se escoge
al Mantenimiento Preventivo a Tiempo Fijo como base fundamental para la
elaboración del plan de mantenimiento. Las razones que obstaculizan la
implementación de (Mantenimiento Predictivo) son: la necesidad de
adquisición de equipos para las tareas de predicción de fallos (equipos de
análisis), elevado nivel de capacitación y conocimientos por parte de los
operarios para utilizarlas y más aún, para la interpretación de resultados.
Luego de todo este análisis con la matriz de selección para la estrategia
de mantenimiento se realizó un diagrama de Pareto. El fundamento principal
para la realización del diagrama de Pareto ha sido la frecuencia fallos que
cada elemento o componente ha presentado en un determinado período de
tiempo. El estudio se ha efectuado por seis meses. En los cuadros 21 y 22 se
encuentran aspectos como:
 Pond. Sist.: Es la ponderación que se ha obtenido de la matriz de
priorización de subsistemas.
A través de esta matriz se ha establecido que no todos los subsistemas
analizados presentan la misma priorización y es por eso que su valor difiere
entre ellos.
1. Subsistema Caldera.- Valor de ponderación de 5.
2. Subsistema de Alimentación de Agua.- Valor de ponderación de 4.
3. Subsistema de Suministro de Combustible.- Valor de ponderación de 4
4. Sistema de Almacenamiento de Vapor.- Valor de ponderación de 3.

84
  Pond. Comp.: Es la ponderación que se ha asignado a cada
componente a través del análisis del mismo con respecto a los demás
pertenecientes al subsistema.
Los valores se encuentran en una escala del 1 al 5, donde a la mayor
ponderación o importancia del elemento dentro del subsistema se le asigna
el valor de 5 y la menor el valor de 1.

85
 Cuadro 21. Fallos de los componentes de cada subsistema.
No.
Pond. Pond.
Subsistema Grupo Componente de Valor %
Sist. Comp.
Fallas
Motor eléctrico 5 0 0 0,00
Transporte de
Bomba de agua 5 2 40 4,74
Agua
Válvula Check I 4 5 80 9,49
Ablandador 2 0 0 0,00
Control Digital 2 0 0 0,00
Ablandamiento Depósito de sal 1 0 0 0,00
Válvula de globo (paso de
3 2 24 2,85
flujo)
Tanque recolector 3 0 0 0,00
Almacenamiento
de Vapor Válvula de globo (purga) 2 0 0 0,00
ALIMENTACIÓN Válvula de globo (paso de
Residual 4 3 2 24 2,85
DE AGUA flujo)
Tanque de condensado 4 0 0 0,00
Sensor de nivel-flotador 4 1 16 1,90
Almacenamiento
Visor de nivel 2 1 8 0,95
de Condensado
Válvula de globo (purga) 1 2 8 0,95
Termómetro analógico 2 0 0 0,00
Bomba de dosificación de
Transporte de químico 2 0 0 0,00
Químico
Válvula Check II 2 3 24 2,85
Almacenamiento Tanque de almacenamiento
de Químico de químico 1 0 0 0,00
Almacenamiento
Tanque principal 3 0 0 0,00
Principal
Tanque secundario 4 0 0 0,00
Válvula de compuerta
Almacenamiento 3 1 12 1,42
(paso de flujo)
Secundario
Tubería de transporte 4 0 0 0,00
Tubería de reboso 2 0 0 0,00
SUMINISTRO
DE Filtro de combustible 4 4 1 16 1,90
COMBUSTIBLE Motor-Bomba principal de
5 1 20 2,37
combustible
Transporte de Motor eléctrico 5 0 0 0,00
Combustible Bomba de combustible 5 3 60 7,12
Manómetro de Control de
4 0 0 0,00
Presión
Válvulas Check 4 2 32 3,80
Depósito de vapor 5 0 0 0,00
ACUMULACIÓN Almacenamiento
Tubería de vapor 3 4 0 0 0,00
DE VAPOR de Vapor
Válvulas de globo (purga) 4 2 24 2,85

86
 Cuadro 22. Fallos de los componentes de cada subsistema parte 2.
No.
Pond. Pond.
Subsistema Grupo Componente de Valor %
Sist. Comp.
Fallas
Interruptor ON/OFF 5 0 0 0,00
Fotocelda 5 1 25 2,97
Transformador de energía 5 0 0 0,00
Electrodos 5 1 25 2,97
Encendido Aislante de porcelana 4 0 0 0,00
Tubería de gas 4 0 0 0,00
Regulador de presión de gas 3 0 0 0,00
Válvula solenoide de gas 4 0 0 0,00
Válvula de globo (paso de flujo) 3 0 0 0,00
Válvula solenoide (Ingreso) 4 1 20 2,37
Alimentación Válvula solenoide (Retorno) 4 1 20 2,37
de Válvulas de control 5 1 25 2,97
Combustible Atomizador 5 1 25 2,97
Motor del ventilador 5 0 0 0,00
Ventilador de tiro forzado 4 1 20 2,37
Alimentación Motor modulador 5 0 0 0,00
de Aire Compuerta 4 0 0 0,00
Difusor 3 0 0 0,00
Filtro de aire (malla) 3 2 30 3,56
Cajas de giro 3 0 0 0,00
Espejos 3 0 0 0,00
Tubos de fuego 4 5 100 11,86
Combustión Cámara de combustión (hogar) 4 1 20 2,37
CALDERA Cámara de vapor 5 4 0 0 0,00
Cerámico aislante de la cámara
4 1 20 2,37
de combustión
Eliminación Chimenea 4 0 0 0,00
de Gases Termómetro de chimenea 3 0 0 0,00
Válvula de seguridad (acción
5 1 25 2,97
automática)
Hand hole 3 0 0 0,00
Man hole 3 0 0 0,00
Válvulas de globo (purga) 4 1 20 2,37
Válvula de seguridad (acción
manual) 5 1 25 2,97
Manómetro de presión de vapor 4 0 0 0,00
Seguridad Carcasa 3 1 15 1,78
Válvula check 3 0 0 0,00
Válvula de compuerta 2 0 0 0,00
Presostato 3 0 0 0,00
Sensor de nivel de agua 5 0 0 0,00
Indicador del nivel de agua 4 2 40 4,74
TOTAL 843 100

87
Figura 12. Diagrama de Pareto de las fallas del generador de vapor.

88
 El diagrama de Pareto (Figura 12) muestra que la relación de Pareto para
el presente análisis se encuentra aproximadamente en un 80-20. La relación
exacta es de 73- 27. Esta relación encontrada indica que aproximadamente
el 20% de los equipos son los culpables del 80% de fallas en el proceso de
generación de vapor, es por esta razón que la tarea de mantenimiento debe
priorizarse a estos elementos. Atacando los fallos de estos equipos se
logrará una reducción considerable de los mismos. Pero el presente trabajo
se basa en el Mantenimiento Preventivo en donde no sólo se repara los fallos
sino se analiza el funcionamiento de los equipos/componentes para tomar
medidas de prevención y evitar que se produzcan.
Para realizar una guía especificada de cómo se debe realizar el
mantenimiento a la caldera en la empresa Productos Lácteos La Argentina
CA, se anotaron una serie de procedimientos que se deben acatar según el
periodo de tiempo que te indique:
 Mantenimiento diario:
1. Verificar el nivel de combustible en el tanque secundario y el tanque de
almacenamiento principal.

2. Colocar aditivo en la cantidad establecida. Estos valores se encuentran en

35 litros de aditivo por cada 55 galones de diesel.

3. Verificar el nivel de agua de alimentación para calderas, diferenciando dos

aspectos importantes:

Agua ablandada: Se utiliza principalmente para evitar la presencia de

corrosión, oxidación, pitting, rotura de tubos de fuego. La composición es de
10 libras de sal (Saltex) por cada 55 galones de agua.

Agua tratada con químico: Evita la presencia de incrustaciones y lodo en

el interior de la caldera. La composición determinada por la empresa que
realiza el estudio es de 45 litros de químico por cada 55 galones de agua.

89
Además se debe constatar el estado en que se encuentra todo el subsistema
de alimentación.

4. Revisar que la presión de entrada del combustible permanezca estable.

5. Revisar el valor de presión de salida del combustible.

6. Verificar la correcta combustión a través de la observación de la forma y

color de llama con la ayuda del visor de llama. Observar que la llama no esté
tocando las paredes del fogón y que el color de la llama sea rojiza-
amarillenta brillante. Las proporciones de la mezcla aire-combustible se
regulan con las levas del motor modulador.

 Mantenimiento semanal:
1. Limpiar la boquilla y los electrodos del quemador de la caldera. La boquilla
se debe limpiar sin utilizar instrumentos abrasivos o metálicos y
sumergiéndola en solvente por un tiempo necesario para que elimine las
impurezas. En el electrodo se limpia el aislador de todo depósito de carbón.

2. Revisar rápidamente que todos los acoples a la caldera se encuentren

seguros, es decir que su posición inicial no haya variado.

3. Limpiar el visor de llama.

4. Inspeccionar visualmente las líneas de agua, de combustible y de gas que

abastecen a la caldera. También revisar las líneas eléctricas.

5. Limpiar el filtro de combustible que se encuentra entre el tanque principal y

el tanque diario.

6. Limpiar externamente la caldera de manera completa de tal forma que el

aceite y el polvo no se acumulen.

90
  Mantenimiento mensual
1. Revisión completa de controles eléctricos, limpieza de polvo y revisión de
contactos.

2. Limpiar los filtros de combustible de la caldera.

3. Revisión del quemador. Limpiar y revisar el ensamble del conjunto de

encendido, atomizador, verificar la calibración del electrodo de encendido,
chequeo del transformador de ignición y conductores eléctricos.

4. Limpiar la fotocelda y verificar su correcto funcionamiento, sin retirar el

vidrio de protección.

5. Revisar los interruptores de mercurio del flotador de nivel de agua.

6. Limpiar la columna de agua.

7. Verificar bloqueos de protección del control automático y sus controles

limite. También verificar señales de alarma.

8. Verificar que el tratamiento esté de acuerdo a lo recomendado por la

empresa que da tratamiento al agua a las calderas.

9. Comprobar que no existan fugas de gases ni de agua por las tapas

delantera y posterior de la caldera. Revisar que el apriete de las tapas sea
uniforme ya que el ajuste disparejo puede aumentar las fugas.

10. Limpiar la malla del ventilador, cambiar de ser necesario.

11. Revisar sujeción de los diferentes elementos de la caldera.

12. Limpiar válvulas solenoides.

14. Verificar los asientos de válvulas y llaves.

De igual forma y en el mismo sentido, se realizó un plan de mantenimiento

preventivo donde se especifican cada uno de los pasos a realizar por parte

91
de los calderistas y operadores del generador de vapor de la empresa
Productos Lácteos La Argentina C.A. Este cronograma es una guía de la
forma correcta en que deben realizarse ciertas acciones como reparación,
cambio, limpieza, etc. de equipos, componentes de la casa de máquinas.
Esta debe ser realizada por los señores operarios pues cuentan con la
experiencia en la realización de dichas tareas junto a la supervisión del
director o jefe de mantenimiento. De esta manera se obtiene un
procedimiento confiable, rápido para las distintas tareas que se realizan.

Cuadro 23. Plan de mantenimiento preventivo

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL GENERADOR DE VAPOR PIROTUBULAR DE 30
BHP
Parte N° Actividad Frecuencia T Recursos Observaciones

Revisar el
Camara de Lentes protectores y
1 color de la Diario
combustion casco
llama

Revisar la
Atomizador de presion de
2 Semanal Manometro manual
Combustible salida de
combustible

Verificar la
Filtro de aire 3 Semanal Herramientas
malla

Verificar los
Indicador de nivel Lentes protectores y
4 interruptores de Diario
de agua casco
mercurio

Valvulas Check Llave Allaen

5 Limpiar Mensual
1 y 2 (agua) Guantes

Filro de Verificar la
6 Semanal Herramientas
combustible malla y limpiar

Limpiar y Herramientas
Quemador de
7 revisar el Mensual
combustible Absesorios de seguridad
emsamble

Limpiar el filtro Herramientas

Bomba de agua 8 y cambiar Mensual
rodetes Absesorios de seguridad

92
 CONCLUSIONES

Las condiciones de operación se estudian constantemente para poder

encontrar el porqué de estas constantes fallas en el generador de vapor
pirotubular todo esto conseguido por parte de las inspecciones constantes de
partes de los presentes en la investigación. El generador de vapor pirotubular
presento una generación de temperaturas de entre 80°C y 86°C a una
presión de operación de 118 PSI, con un caudal calculado de 469,4681
Kg/hr. De igual forma el agua de alimentación presento un pH de 8, esto
realizado con un medidor de pH. Mientras que el consumo de combustible
diario es de 568.800 lts/día.
Se identificaron las principales fallas en el generador de vapor pirotubular
de 30 BHP en la empresa Productos Lácteos La Argentina C.A., donde se
detectó que la falla principal y más frecuente en este tipo de equipos es la
falla por corrosión, esta depende del tipo de agua de alimentación con la que
trabaje el generador de vapor. Actualmente este generador de vapor
presenta daños graves por el descuido debido a que se le está aplicando un
agua sin tratamiento, la cual proviene de un pozo profundo y según pruebas
primarias es salobre, lo que significa que posee más sales disueltas que el
agua dulce, compuestos como el cloruro de sodio, cloruro de magnesio,
sulfato de magnesio y bromuro de magnesio, además de carbonatos de
calcio pueden estar presentes y deteriorar gravemente la estructura del metal
de la coraza.
Se establecieron técnicas para prevenir la proliferación de las fallas y
detectar las ya existentes con el fin de prevenir el desgaste constante y
continuo de la maquinaria La primera de las pruebas para la detección de
averías fue la observación directa, esta fue la más sencilla de todas donde se
pudo dar un avistamiento a la estructura del generador de vapor, este
presentaba, a pesar de la pintura de recubrimiento que le habían agregado
hace unos años. Fue aplicada la prueba hidrostática de tal manera que se

93
llamó al Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales, para
que de manera de inspección realizara distintas pruebas para permitir que
siga en servicio. Se realizaron otras técnicas como análisis físico químico del
agua la cual fue muy importante para detectar el inicio de las fallas.
Por último se propusieron las acciones correctivas para tomar acción por
corregir los problemas presentes en el generador de vapor pirotubular de la
empresa Productos Lácteos La Argentina C.A. Se propuso ante la gerencia
seleccionar un suavizador específico para este tipo de caldera con las
características necesarias para poder solucionar la problemática que se está
presentando en el generador de vapor. Los datos que se necesitaron para la
selección del suavizador fueron la dureza total del agua de alimentación, el
caudal y el tiempo de operación, y también se necesitaron los datos técnicos
de la resina que fueron facilitados por el fabricante. Se culminó con la
planificación de mantenimientos preventivos y correctivos y el uso de equipos
especiales para mejorar el control de temperatura de la maquinaria.

94
 RECOMENDACIONES

Se necesita mejorar la organización de cada una de las partes

componentes del generador de vapor, donde exista una ficha técnica
historial de existencia y fallas de cada una de estas partes, de tal manera
que se mejoraría la organización al momento de realizar los mantenimientos
correctivos y preventivos y se facilitaría la detección de futuras fallas.
Para la identificación de las fallas se debe de estudiar de una manera más
profundizada lo que es la técnica del diagrama del árbol de falla es un
método que nos permite identificar todas las posibles causas de un modo de
falla en un sistema en particular. Además nos proporciona una base para
calcular la probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del sistema.
Esta técnica es conveniente aplicarla en sistemas que contengan
redundancia.
En el establecimiento de técnicas para el control de fallas, el análisis de
gases de combustión se debe realizar de una forma más profunda y
estudiada debido a que de igual forma ya detectándose el origen de las
fallas, el estudio muy corto de este ítem de fallas podría desencadenar otro
problema grave en el equipo. Las pruebas hidrostáticas se deben realizar
con mayor constancia para detectar las pérdidas de presión luego de cada
mantenimiento correctivo.
El análisis de fallas como tal conviene realizarlo más globalizado con el
uso del diagrama de Pareto para detectar el origen de la falla y para controlar
la calidad del mantenimiento a realizar, pero conviene realizar fichas técnicas
de cada equipo y un plan de inventario semestral para evitar que los
problemas sigan ocurriendo además de actuar inmediatamente en el pro de
solucionar todos estos problemas.

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