REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MARACAIBO

ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE FALLAS DE LA TURBINA A VAPOR

MARCA GENERAL ELECTRIC EN LA PLANTA
TERMOELÉCTRICARAMÓN LAGUNA (CORPOELEC)
Trabajo de Grado como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero en Mantenimiento Mecánico

Autor: Rafael Morillo

Tutor: Ing. Ariel Ferrer

Maracaibo, Enero de 2022

i
ii
 ÍNDICE GENERAL

pp.
LISTA DE CUADROS …………………………………………………… V
LISTA DE FIGURAS……………………………………………………… Vl
RESUMEN………………………………………………….……………... Vii
INTRODUCCIÓN…………………………………………….….............. 1

CAPÍTULOS 9
I. EL PROBLEMA……………………………………………….......... 9
Contextualización del Problema…………………..……….......... 9
Objetivos de la Investigación 13
Objetivo General ………………………………………............. 13
Objetivos Específicos …………………………………............. 13
Justificación de la Investigación……:…………………................ 14

II. MARCO REFERENCIAL …………………………….……………… 16

Antecedentes de la Investigación………………......................... 16
Bases Teóricas ………………..……………............................. 19
Análisis de fallas………………………………………...……….. 19
CondiciónActual ………………………………………………... 20
Análisis de Fallas ……………………………........................... 24
Tipos de Fallas …………………………………………….…….. 32
Acciones Correctivas ……..…………………..……...………… 34
Plan de Mantenimiento ………………………………………… 37

III. MARCO METODOLÓGICO…………………………………………. 46

Modalidad dela Investigación……………..………..…................. 47
Tipo de Investigación………….........…………..…....................... 48
Procedimientos de la Investigación ……………........................... 49
Unidad de Análisis …………………………………………………. 50
Técnicas e instrumentos de recolección de datos ………………. 50
Técnicas de Análisis……………………………………………….. 51

iii
IV. ANÁLISIS DE RESULTADO 53
Diagnóstico de la de las condicionesactuales de la turbina a 53
vapor en la planta termoeléctrica Ramón Laguna (Corpoelec)
Establecimiento del análisis de fallas que se presenten en la 64
turbina a vapor en la planta termoeléctrica Ramón Laguna
(Corpoelec)
Determinación de los tipos de fallas que se presentan enla 71
turbina a vapor en la planta termoeléctrica Ramón Laguna
(Corpoelec)
Realización de las acciones correctivas de mantenimientoala 81
turbina a vapor en la planta termoeléctrica Ramón Laguna
(Corpoelec)
Propuesta del plan de mantenimiento preventivo la turbina a 85
vapor en la planta termoeléctrica Ramón Laguna (Corpoelec)

iv
 LISTA DE CUADRO

CUADRO Pág.
1 Cuadro de operacionalización …………………………………………
44
2 Procedimientos de la Investigación………………..…………………..
49
3 Rotor alabes en mal estado…………………………………………….
57
4 Estator deformación debido a altas temperaturas y fugas………….
58
5 Alabes mal estado desprendimiento de material…………………….
58
6 Desgaste significativo en los Alabes………………………………….
59
7 Cuadro modo efecto de falla…………………………………………..
66
8 Eje presentado fisuras………………………………………………….
78
9 Cojinetes con desgastes……………………………………………….
80
10 Cuadro de acciones correctivas
83
11 Plan de mantenimiento…………………………………………………
88

v
 LISTA DE FIGURA

CUADRO Pág.
1 Diagrama Ishikawa………………………………………………………..
70

vi
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
AMPLIACIÓN MARACAIBO

INGENIERÍADE MANTENIMIENTO MECÁNICO

ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE FALLAS DE LA TURBINA A VAPOR

MARCA GENERAL ELECTRIC EN LA PLANTA TERMOELÉCTRICA
RAMÓN LAGUNA (CORPOELEC)

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: Inspección y Supervisión

Propuesta de Trabajo de Grado

Autor:Rafael Morillo
Tutor (a): Ariel Ferrer
Mes y Año: Enero, 2022

RESUMEN

El propósito de investigación será desarrollar un análisis y prevención de

falla al turbina a vapor en la planta ramón laguna, el estudio se llevó a cabo a
través de una investigación de modalidad de campo, de tipo descriptiva. La
unidad de análisis la comprenden los equipos de generación a vapor. La
técnica de recolección de datos será la observación directa, entrevista no
estructurada e informal. En primer lugar de acuerdo a las necesidades
planteadas, se elaborara un inventario técnico de la turbina de vapor.
Seguidamente se revisara el historial de fallas de dichos equipos. Por otra
parte se hará un análisis de las posibles causas de fallas de dichos equipos,
finalmente se diseñara un plan de mantenimiento preventivo a la turbina de a
vapor marca general electric Siemens modelo NO.197785 en función de
garantizar un optimo funcionamiento de los mismos y preservando su vida
útil.

Palabras claves: Mantenimiento Preventivo, Turbina a Vapor.

vii
 INTRODUCCIÓN

A partir del siglo XX los sistemas de generación se han desarrollado

abarcando las turbinas a vapor las cuales son los paladines en el área de la
generación de electricidad debido a su pequeño peso y volumen en relación
a su potencia y la flexibilidad de su operación, esta cualidad la convierte en
equipo importante y de suma atención con respecto a su cuidado,
manipulación y mantenimiento, luego del siglo XIX Según García (2010), el
concepto de mantenimiento ha ido evolucionando en forma progresiva,
pasando por diferentes etapas, a través de las cuales se pueden establecer
diversos enfoques a lo largo del tiempo.
Según González (2008), a partir de la evolución del mantenimiento
durante el siglo XX se ha convenido en establecer tres grandes etapas,
definidas como: Primera, Segunda y Tercera generación. En la primera etapa
el mantenimiento y reparación era desarrollado por los propios operadores.
La segunda tuvo lugar con el desarrollo de los procesos industriales, lo cual
genero un mayor grado de complejidad, razón por la cual, las tareas de
reparación y mantenimiento se incrementaron, en este momento se
conforman los primeros departamentos de mantenimiento.
Posteriormente los departamentos se enfocaron en prevenir fallas antes
de suceder y nació de este modo una nueva ideología que emplearía el
concepto de fiabilidad y es cuando evoluciona hacia la tercera generación es
por esta razón, que desarrollar un plan de mantenimiento es indispensable
para conservar cualquier equipo al 100% de su funcionamiento y evitar
paradas de máquinas.
Teniendo en mira estos conceptos, la investigación tiene como objetivo
principal generar un análisis y prevención de falla a la turbina de vapor marca
general electric Modelo NO. 197785, que pueda ser sustentable
económicamente, que contemple o considere protocolos para planificación y
controles de maquinarias, así como también la normalización de la

viii
posiblefalla que podría experimentar la turbina, seguimiento de la
planificación de mantenimiento.
Es importante la aplicación de un estudio de Ingeniería que permita
identificar las fallas en el sistema de producción sobre el proyecto en estudio,
cuáles son prioritarios modificar y qué hacer para corregirlos.
El presente documento se estructuró en cuatro capítulos, los cuales servirán
de guía en el desarrollo del mismo, es decir aportaran parámetros necesarios
para lograr la organización de los datos que se plantearan a lo largo del
proceso de investigación. Y de esta forma poder alcanzar el objetivo
principal.
El capítulo I “EL PROBLEMA” exhibe el planteamiento del problema, su
justificación, los objetivos, el alcance y las limitaciones del estudio realizado.
El capítulo II “MARCO TEÓRICO” contiene los antecedentes, las bases
teóricas y las herramientas de análisis utilizadas durante el desarrollo del
estudio.
En el capítulo III “MARCO METODOLÓGICO” se define el tipo, nivel y
diseño de la investigación, así como las técnicas de recolección de datos y la
metodología empleada para el desarrollo del presente trabajo.
En el capítulo IV “ANÁLISIS DE RESULTADOS” se realiza el análisis de los
resultados por cada uno de los objetivos específicos, luego las conclusiones,
recomendaciones y por último las referencias bibliográficas.

ix
 CAPITULO I

Contextualización del Problema

El sistema eléctrico nacional disponía en 2013 de grandes centrales turbo

vapor cuyas unidades ahora se encuentran en su mayoría fuera de servicio.
La drástica caída en la disponibilidad de generación térmica a vapor se
explica en el abandono de las rutinas de mantenimiento preventivo y
correctivo de las centrales existentes. Esta peligrosa decisión operativa
coloca en riesgo la estabilidad del sistema cuya responsabilidad descansa
ahora en la disponibilidad de algunas decenas de pequeñas unidades de
generación térmica diseminadas en todo el país, pero con requerimientos de
mantenimiento superiores a los exigidos por las centrales turbo-vapor de
gran tamaño.
La energía eléctrica se produce fundamentalmente mediante el uso de
turbinas de vapor, turbinas de gas, turbinas hidráulicas, motores diesel, etc.
La turbina de vapor permite alcanzar la mayor capacidad de generación.
Debe quedar claro que éste empleo no es el único de las turbinas de vapor,
también existen aplicaciones en donde una planta de proceso tiene
necesidad de grandes cantidades de calor, las industrias petroquímicas y
otras. Actualmente en la producción de energía eléctrica se encuentran
turbinas con capacidad hasta de 1300 Mw en una instalación, la necesidad
de energía En la potencia total de una red de un país cualquiera, se requiere
que no exista una dependencia total de las turbinas de vapor no mayor al
50% de la máxima capacidad.
Las ventajas de las turbinas de vapor son su alta potencia y su excelente
realización dentro del ciclo Clousus Rankine. Así mismo, pueden operar a

10
altas r.p.m. y la instalación puede ser pequeña. Además de que la potencia
de la turbina puede ser muy regulada, lo que es positivo cuando se utiliza
para accionar equipos mecánicos. Al hablar de una turbina de vapor, se
presentan en general de una turbina con fluido agua-vapor, que en
comparación con otros [Link] la importancia que tiene las turbinas de
vapor en una planta generadora de energía, han sido motivo de
innumerables estudios, tanto para mejorar su eficiencia, como también para
mantenerlas en el mejor nivel de funcionamiento.
Uno de los problemas más comunes que se presentan en el proceso de
generación de energía es evaluar las turbinas de vapor para conocer su
eficiencia. El desarrollo de nuevas técnicas de mantenimiento de las plantas
de energía, ya sean predictivas, preventivas o correctivas, tiene como reducir
el consumo adicional de recursos energéticos de las plantas por medio de la
corrección del mal funcionamiento, y además prolongar la vida útil de los
equipos. En este sentido, se considera viable en muchos de los casos
mantener una monitorización continua de determinados equipos en plata
(caldera, turbina, condensador, etc.) Dicha monitorización tiene como
objetivo detectar el funcionamiento y deterioros a través del comportamiento
del equipo.
Los objetos más grandes, si son generados en el paso del vapor, pueden
ser el propio álabe, que, habiendo sufrido el fallo en la sección de la raíz, se
desprende y rebotan con el resto de los álabes. Esto puede tener como
consecuencia daños importantes, así como la destrucción de una parte
importante de los álabes del escalonamiento, algunos de estos se
desprenderán también. Este tipo de fallos, cuando los álabes más grandes
se ven involucrados en este tipo de daños, afecta al balance dinámico de la
unidad, introduciendo niveles peligrosos de vibración en el rotor, forzando así
su trabajo.
A menudo, cuando fallan los elementos más pequeños de los álabes, no
afectan al balance y no se en cuenta indicio de que este tipo de fallos ha

11
aparecido. La perturbación captada por cualquier dispositivo de grabación de
las vibraciones será tan pequeña que podría no ser detectada, y la unidad
trabajará de la misma manera sin evidencias de fallo. Este fallo no se detecta
hasta que la unidad es abierta en la siguiente inspección o parada de
mantenimiento. Los objetos, si afectan o no al balance y si se requieren
paradaa para llevar a cabo acciones correctivas, provocarán de forma segura
daño mecánico si se encuentran libres en el paso del vapor.
La excepción aparece con el posible fallo de cualquier pieza del
escalonamiento, como las cubiertas o el anti vibrador. Cuando esta pieza se
desprende, puede quedarse retenidas en la superficie interior de la carcasa,
posiblemente en el diafragma o la ranura de extracción de condensado y no
volviendo a entrar en el paso de vapor. Esto es raro, pero puede aparecer.
Otra posible excepción a la aparición de de daño se produce cuando los
álabes del último escalonamiento (o una parte de alguna pieza del último
escalonamiento de cualquier sección) falla y el proyectil generado es
transportado directamente hacia la salida. Para secciones de baja presión,
este proyectil puede ser transportado directamente hacia el tubo del
condensador.
Cuando una parte de estos restos vuelven a entrar en el paso del vapor e
impacta con los álabes, puede causar daños denominados como picaduras
por impacto con la capacidad de causar la rotura del material. La forma y
grado del daño depende del tamaño de la parte, la temperatura de la
superficie con la que impacta, y la parte del álabe con la que impacta.
Si el impacto aparece en la parte más delgada del perfil del álabe, la
deformación resultante será más severa y dañina para la forma aerodinámica
que si sucediese en una parte más robusta. Cuando se generan objetos
demasiado largos para pasar a través de los álabes, se atascarán entre los
escalonamientos de álabes estacionarios. A menudo, los álabes móviles
cortan estos objetos demasiados largos en un gran número de piezas más

12
pequeñas, que rebotan en direcciones axiales entre los escalonamientos
hasta que han reducido su tamaño lo suficiente para pasar aguas abajo.
Esta acción de cortar el material realiza un daño considerable en el borde
de ataque o el borde de estela del álabe. Esto suele tener como resultado la
sustitución de la corona entera de álabes. La partícula más pequeña,
resultante del corte que pasa aguas abajo causará daño en los siguientes
escalonamientos. La aparición de rugosidad en la superficie y la pérdida de
eficiencia son consecuencias del impacto de los objetos en la superficie del
cuerpo del álabe. Esta no es, sin embargo, la única forma de pérdida
causada por el impacto de algún objeto.
Se encuentran otros tipos que causan daños en el funcionamiento de la
unidad. Los factores más influyentes en la pérdida de eficiencia son los
siguientes Por impacto con el conducto de entrada, que puede ser
relativamente estrecho en muchos diseños, sobre todo en aquellos más
antiguos, provocando la deformación del conducto. Esto modifica el ángulo
de entrada causando una pérdida del ángulo de incidencia.
El impacto puede causar el daño suficiente para cegar la entrada,
imposibilitando la entrada del vapor en este paso por los álabes. Impacto en
el borde de estela de objetos que existen en la dirección axial entre el borde
de estela de escalonamientos estacionarios y el bode de ataque de los
álabes del rotor, suele causar el cegado de una parte de la descarga del
escalonamiento. Esto modificará la presión del escalonamiento, así como su
entalpía y la relación de velocidad del álabe. También se modificará el ángulo
de descarga. El daño del borde de estela del álabe puede modificar el área
de descarga, el flujo del vapor y la distribución de temperaturas a través del
paso del vapor.
Residuos cercanos a la punta de los álabes pueden dañar y deformas los
sellos o cualquier dispositivo para controlar las fugas incrementándolasPara
evitar estos problemas por adelantado, es importante establecer la estrategia
de mantenimiento y preservar la "confiabilidad y disponibilidad" de las

13
centrales generadoras de energía eléctrica. La "inspección de integridad" es
un recurso para un mantenimiento preventivo contribuyendo a las mejoras de
rendimiento del equipo para aumentar la calidad de operación. Esta
"inspección de integridad" es necesaria porque una planta de energía
eléctrica que ha operado por un largo plazo (100 000 horas) presenta las
siguientes clases de deterioro:

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Análisis y prevención de falla de la turbina a vapor marca general electric en

la planta termoeléctrica ramón laguna (Corpoelec)

Objetivos Específicos

Diagnosticar las condiciones actuales de la Turbina a vapor en la planta

termoeléctrica Ramón Laguna (Corpoelec)

Determinar los tipos de fallas que se presentan en la Turbina a vapor en

la planta termoeléctrica Ramón Laguna (Corpoelec)

Establecer las acciones correctivas de Mantenimiento de la Turbina a

vapor en la planta termoeléctrica Ramón Laguna (Corpoelec)

Proponer un plan de mantenimiento preventivo a la Turbina a vapor Marca

general electric en la planta termoeléctrica Ramón Laguna (Corpoelec)

Desarrollar análisis de fallas a la Turbina a vapor en la planta

termoeléctrica Ramón Laguna (Corpoelec)

14
 Justificación de la Investigación

Se dice que la presente investigación tiene un aporte técnico, ya que a

través del estudio del análisis de fallas, se podrán establecer mejores
prácticas para la creación de programas de mantenimiento preventivos,
estableciendo políticas actualizadas para actividades y procedimientos que
puedan localizarse dentro del manual en la industria equipos y componentes
en general, ya que a través del estudio de análisis de fallas y el apoyo de la
documentación bibliográfica sobre las acciones correctivas, se podrán
establecer la creación de actividades de mantenimiento, estableciendo
lineamientos actualizados que puedan quedar plasmadas en una forma
programada, planificada y ordenada de acuerdo al desempeño en los
mantenimientos llevados a cabo en los a la turbina.
La realización de este proyecto ha sido para adquirir conocimientos sobre
el análisis de falla de las turbinas de vapor, ya que una de las grandes
salidas al mercado laboral son las centrales eléctricas y en ellas
encontramos turbinas de vapor conectadas a un generador para producir la
electricidad y otra motivación es el haber hecho mi proyecto para adquirir mi
título profesional sobre la turbina de vapor ya que en la industria eléctrica;
esta turbina es muy fundamental en la producción de energía eléctrica y su
mantenimiento también.
Consiste en presentar un criterio de evaluación y diagnóstico de turbinas
de vapor para detectar sus posibles que aparecen durante la operación, en el
ciclo de la vida de las turbinas. Para desarrollar esta metodología se debe
saber con precisión los diseños de las turbinas, los modos de operación, y
los parámetros de control, y los conocimientos actuales de operación.
También esto implica tener en cuenta el proceso de degradación física y
química de los materiales del equipo, así como la incorrecta operación de la
planta, como posibles causas de la desviación del funcionamiento respecto a
las condiciones del diseño que proporciona las operaciones la turbina.

15
 Las turbinas de vapor hoy en día se diseñan con mayor grado de
confiabilidad y adaptabilidad, con ellas se sigue manteniendo adecuado,
periódico y programado en las mejores condiciones; ya que de lo contrario se
tendrán fallas inesperadas. Dentro de las causas principales de paradas de
las turbinas de vapor se consideran las paradas forzadas, las diferidas y las
paradas planeadas.
Es evidentemente necesario tener mayor conocimiento de las fallas, de
los posibles efectos adversos y de la naturaleza de las soluciones a los
problemas, esto se logra con la inspección de la integridad. El registro de las
fallas en las turbinas de vapor a través del tiempo es una estadística para
evaluar el comportamiento y asegurar cada vez con mayor certeza la
solución ala falla que se puede originar.

16
 CAPITULOII

MARCOREFERENCIAL

Arias (2006), define el marco referencial como el conjunto de conceptos y

teorías utilizadas para formular y desarrollar un argumento. El Marco
Referencial que no es más que una revisión exhaustiva de las teorías más
recientes que describen todo lo que se sabe o se ha investigado previamente
sobre el fenómeno o evento que objeto de la investigación. En este sentido
el Marco Referencial es una investigación preliminar sobre documentos y
libros (es decir, documental y bibliográfica) para tomar decisiones en el
diseño de la investigación de campo como se describe en el capítulo III y
para orientar el análisis de los datos recopilados en campo donde se indaga
que se ha dicho o investigado ya sobre el tema o fenómeno investigado.

Antecedentes de la investigación.

Villa longa P. (2018). Presento un trabajo para optar al título de técnico

universitario de mantenimiento industrial en la universidad técnica Federico
Santa María sede Concepción - Rey Balduino en Chile, titulado ‘’Plan de
Mantenimiento turbina a vapor de alta presión’’. En este se describen que
tipos de mantenimientos que se realizan para asegurar las óptimas
condiciones operacionales en una turbina de vapor. Como conclusión
principal destaca la creación de un plan de mantenimiento preventivo que se
ejecutara en un periodo de tiempo, mensual y anual con el fin de preservar la
capacidad de la unidad.

17
 Para esta investigación, ofreció un aporte útil al explicar que antes de
realizar un mantenimiento a cualquier equipo, se debe hacer un programa de
inspección con la finalidad de determinar sus debilidades, tanto de
funcionamiento, como de seguridad, ajustes, reposiciones, análisis, limpieza,
lubricación, calibraciones, que se deben llevar a cabo de forma periódica.
Garavito M. (2018). Presento un trabajo para optar al título de ingeniero
de ejecución en mantenimiento industrial en la universidad técnica Federico
Santa María sede Concepción - Rey Balduino en Chile titulado ‘’ Elaboración
de un plan de mantenimiento preventivo para flota de generadores empresa
generación y sistema S.P.A (GENSYS) ’’.
Como objetivo general plantea la propuesta de diseñar un plan de
mantenimiento preventivo a la flota de generadores, el cual permita optimizar
la disponibilidad de los equipos, disminuir el tiempo medio entre fallas y
acotar los tiempos de mantenimiento preventivos de los equipos, un
diagnóstico del estado actual de los equipos y un programa de
mantenimiento preventivo para cada equipo, aporto que se puede realizar un
plan de mantenimiento basado en el histórico de fallos usando técnica de
recolección de datos como la entrevista no estructural debido a que en la
empresa no posea un histórico de fallos.
Días O. (2017). En su trabajo titulado ‘’Estrategia de mantenimiento en las
turbinas a gas de la industria petrolera’’. Presentado para optar el titulo de
magister sciarum en gerencia de mantenimiento en la universidad del Zulia,
indico que el objetivo general de su investigación fue proponer estrategias de
mantenimiento para las turbinas a gas de la industria petrolera de la Costa
Oriental del Lago de Maracaibo con la finalidad de mejorar su confiabilidad
operacional, analizando las fallas potenciales y funcionales de las misma.
Se concluyó que la frecuencia de aplicación, responsables por actividad y
el nivel de mantenimiento aplicados a las turbinas a gas, se deben realizar en
conjunto con el equipo natural de trabajo, el cual permite establecer las
acciones generales requeridas para el mantenimiento, haciendo uso efectivo

18
de los recursos necesarios, para la realización de esta investigación, el
trabajo contribuye considerablemente, por aportar información acerca de la
aplicación eficiente de planes de mantenimiento a la turbina de gas PV-7,
PV- 8, PV-9 y PV-10 de la industria petrolera PDVSA.
Mendivil y Montenegro (2017) presentaron ante la Universidad Privada del
Norte, en Lima, Perú su Trabajo de Grado titulado: Implementación de un
plan de mantenimiento predictivo para disminuir las fallas en el grupo
electrógeno CUMMINS C2000N6C en la empresa Kimberly Clark E.I.R.
Dicha investigación tuvo como objetivo general la implementación del
mantenimiento Predictivo basado en el análisis de Aceite y monitoreo con
herramienta electrónica Insite e Inpower del grupo electrógeno C2000N6C.
Con el cumplimiento de tal objetivo se reducirá las fallas del equipo y así se
tendrá un cliente más satisfecho obteniendo mejor ahorro económico.
En la misma se realizó la observación de paradas en el grupo electrógeno
de una manera muy frecuente en tal sentido se recopiló la información
técnica del equipo incluido en el estudio; se determinaron los puntos de
medición, se definieron las acciones a tomar para disminuir las fallas
repentinas del equipo. Para culminar el trabajo se analizaron los resultados
de los análisis de aceite y monitoreo que se realiza con las herramientas
electrónicas.
De acuerdo a la severidad de las fallas se estableció la frecuencia de
monitoreo del equipo. En el análisis de los aspectos seleccionados se
detectaron problemas tales como: mala combustión, aceite contaminado,
falla en algunos sensores, falla en los ajustes de los parámetros electrónicos,
falla en cableado, falla en configuración de los módulos de control del equipo,
entre otros.
El aporte para la presente investigación fue presentar datos concluyentes
sobre la importancia de la aplicación de mantenimiento y técnicas de análisis
decampo que permitieron llegar a dichas conclusiones.

19
 Finalmente, García Condori y otros (2018), presentaron ante la
Universidad Privada San Ignacio de Loyola, en Lima, Perú su Trabajo de
Grado titulado: Propuesta de implementación de dos turbinas con
generadores eléctricos para optimizar costos de energía en la refinería La
Pampilla. El objetivo principal de dicha investigación fue proponer la
implementación de energía alterna que hará que la Refinería La Pampilla se
autoabastezca por sí misma gracias al aprovechamiento de vapores que
emanan sus equipos de vapor, sin necesidad de amortizar a una empresa de
central eléctrica, todo esto mediante la instalación de dos turbinas de vapor
con sus respectivos generadores elé[Link] lo tanto, representa el aporte
fundamental para esta investigación puesto que señala las pautas a seguir
en los procesos de optimización y que se toman como referencia para la
presente investigación.

Bases Teóricas

Todo estudio debe estar enmarcado en el aporte de autores que sirven de

soporte a la fundamentación teórica a la investigación, a fin de establecer
una correlación directa con cada uno de los aspectos que se desarrollan en
el trabajo de grado, Al respecto, indica Tamayo y Tamayo (2007), que en las
bases teóricas se realiza la definición analítica de la variable en estudio. Las
cual es: mantenimiento centrado en la confiabilidad, así como sus
respectivas dimensiones e indicadores los cuales se despliegan a
continuación.

Análisis y Prevención de falla

Según Arroyo, et al (2001), el análisis y prevención de fallas forma parte

de las fallas recurrentes es una de las etapas más importantes en la

20
determinación de un programa óptimo de mantenimiento y consiste en
revisar un estudio de las diferentes fallas que les pueda ocurrir a los equipos,
debe tomarse en cuenta su comportamiento tanto en una variedad de
circunstancias como es su futuro y tomar decisiones más precisas y mejores
encaminadas para la realización de un buen mantenimiento de tipo
preventivo.
Por otro lado, Nava (2001) expresa, que está divida en dos formas:
general y especifica: (a) En forma general; es un proceso de sucesivas
acciones de integración y designaciones mediante el cual, a través de
razonamientos cuantitativos y lógicos se determina a cabalidad el que, como
y porque ocurrió el evento; (b) En forma específica; es la obtención de la
mayor cantidad de datos de una pieza una vez que ha fallado, además de
examinar las condiciones en el momento en que se produce la falla, estas
son: ambiente, condición de funcionamiento, bases del equipo, tipos de
terreno donde se encuentren, entre otros.

Condición actual

La Real Academia Española (RAE; 2020) define a situación como el

accionar y las consecuencias de situar o de situarse (colocar a una persona
o a una cosa en un cierto lugar). El término también se utiliza para nombrar
la forma en la que se dispone algo en un determinado espacio. El concepto
se refiere, además, a la estructura o las particularidades de algo, a la
posición relacionada con la economía o el status y a las circunstancias que
inciden en un cierto instante.
La situación actual es el análisis, recolección y organización de todos los
datos suministrados por la organización, tanto pasados, presentes o futuros
que les permitan conocer plenamente a que posible problemática o ventaja
se encuentra la organización, permitiendo conocer más a fondo todos los

21
detalles y así buscar una pronta solución o mejora a dicha empresa o
compañía.
Según Villanueva (2008), es uno de los principales pasos para
implementar un análisis de mantenimiento preventivo y consiste en recolectar
la información general del equipo el cual será de utilidad para conocer la
cantidad, tipo, características técnicas y localización de los con que cuenta el
sistema. De esta manera también se determina la inversión que el
establecimiento ha realizado en equipos, así como establecer el estado
actual de funcionamiento de cada uno de los equipos.
Las condiciones actuales involucran los conocimientos de todos los
aspectos directamente relacionados con el área de mantenimiento y
maquinas que estén presentes en la empresa para lo cual se usara el
instrumento avalado por la observación directa de los equipos. Esto con el fin
de determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que tiene que ver
con el mantenimiento.
De acuerdo a Fritz (2006), define condición actual como la condición que
consiste en una serie de conceptos que, en algunos sistemas son la
expresión de toda la información extraída de su entorno actual a través de
los sentidos. El sistema expresa la condición con conceptos de un nivel
elemental superior.

Condición física

Según Escola (2007), para conocer cómo se encuentran la condición física

de los equipos es necesaria la evaluación de las condiciones de un objeto,
persona o cosa, basado en el mantenimiento. Permitiendo así realizar la
evaluación de un equipo basándose en las condiciones físicas, evaluación de
registros de equipos y componentes, orden de trabajos entre otros aspectos
importantes, para conocer el buen desempeño de un equipo.

22
 Perozo (2006), es la variación de que la instalación de un sistema está
acorde con el diseño original y lo representa los planos de construcción y/o
verificación visual del estado físico de cada uno de los componentes del
sistema con una comprobación rápida de su operatividad. La manipulación
dentro de una operación también considerada como parte del movimiento de
materiales, pero este movimiento interno no debe contarse para el
movimiento de operación.
Según Arias (2007), argumenta que las condiciones actuales de los
equipos se conoce como la evaluación de condiciones de objeto, persona o
cosa basado en el mantenimiento. Permite realizar la evaluación de un
equipo basándose en las condiciones físicas, operatividad, historial de fallas,
entre otros aspectos importantes, para conocer el buen desempeño de una
máquina, por otra parte el diagnostico enfoca al mantenedor hacia donde
debe dirigir sus esfuerzos para la obtención de los mejores resultados en las
intervenciones a lo que mantenimiento respecta.
Se entiende por instalación industrial al conjunto de medios o recursos
necesarios para llevar a cabo los procesos de fabricación y de servicio dentro
de una organización. La localización de una instalación, representa un
elemento fundamental que se ha de tomar en cuenta en el momento de
planificar las futuras operaciones de cualquier empresa; es el alcance que
pueda tener un equipo para realizar cualquier labor para la cual está
diseñado.
Tipos de control o condición de estado (condición física). El control de
condición o estado se divide en dos clases:
a) Control que puede llevarse a cabo sin interrupción de la operación
del equipo.
b) Control que requiere la parada del equipo, o al menos alejarse de
sus condiciones normales de funcionamiento.

23
Condición operacional

Améndola (2002) define a las condiciones operacionales como la

capacidad de una instalación para cumplir su función o el propósito que se
espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto
operacional específico. También explica que la condición operacional solo se
da cuando se tiene integrada y alineada un conjunto de actividades técnicas,
operativas y administrativas, interrelacionadas, que a través de la asignación
de recursos y entrega de servicios contribuyen en el aseguramiento de sus
cuatro principales factores: confiabilidad humana, confiabilidad de proceso,
mantenibilidad y confiabilidad de activos.
Bajo el mismo orden de ideas, Woodhouse (2005) menciona que la
variación en conjunto o individual que puede sufrir cada uno de los cuatro
factores en mención, afectará el comportamiento global de la condición
operacional de un determinado sistema. De tal forma, cualquier hecho
aislado de mejora en algunos de estos cuatro factores puede traer
beneficios, pero al no tomarse en cuenta los demás factores, estos son
limitados o diluidos en la organización y pasan de ser solo el resultado de un
proyecto y no de un cambio organizacional.
(García, 2005). A su vez, la gestión de la condición operacional promueve
la integración de estrategias de procura, operación, mantenimiento y logística
para evitar fallas, desperdicios, pérdidas y a su vez logra el aumento de la
disponibilidad y productividad de las plantas industriales, con el propósito de
optimizar el costo de propiedad en términos financieros (Primera, 2009).

Mantenimiento según condición o estado.

Según Muñoz Abella (2015). El mantenimiento realizado en base al

deterioro significativo de un equipo, señalado por la variación de un
parámetro controlado e indicativo del funcionamiento o rendimiento de dicho

24
equipo, se denomina “Mantenimiento según condición o estado”, también
llamado “Mantenimiento Predictivo”. El mantenimiento según condición
difiere del mantenimiento por avería (correctivo) y del realizado a plazo fijo en
que requiere el control de algún parámetro indicativo del funcionamiento del
equipo a mantener. En general, el mantenimiento según condición será más
eficiente y flexible que cualquiera de los otros tipos de mantenimiento.
Cuando haya indicación de deterioro se puede programar la parada del
equipo con anterioridad al fallo.
Por otra parte, se puede reducir la cantidad de piezas sustituidas
innecesariamente con carácter preventivo; mientras que, si las
consecuencias del fallo son catastróficas, la condición o parámetro
controlado puede ser empleado para indicar un posible fallo inminente antes
de que la probabilidad del mismo sea significativa. Existen dos razones
fundamentales para, en ciertas circunstancias, no aplicar el mantenimiento
según condición:
Primera, no todas las causas de fallo de la planta pueden ser detectadas
con antelación. Si la causa más probable de fallo de una unidad cae en esta
categoría la monitorización de condiciones será de poco valor. Segunda, el
control de condición es por su propia naturaleza, costoso en mano de obra, o
en equipos, o en ambos.
Únicamente si el costo de monitorización es inferior a la reducción
esperada en los costes de la mano de obra de mantenimiento y de la
indisponibilidad, o si la seguridad personal es un hecho relevante, es
beneficioso aplicar el mantenimiento según condición.

Establecimiento de Análisis de fallas

Según Arroyo, et al (2001), el análisis de fallas forma parte de las fallas

recurrentes es una de las etapas más importantes en la determinación de un

25
programa óptimo de mantenimiento y consiste en revisar un estudio de las
diferentes fallas que les pueda ocurrir a los equipos, debe tomarse en cuenta
su comportamiento tanto en una variedad de circunstancias como es su
futuro y tomar decisiones más precisas y mejores encaminadas para la
realización de un buen mantenimiento de tipo preventivo.
Por otro lado, Nava (2001) expresa, que está divida en dos formas:
general y especifica: (a) En forma general; es un proceso de sucesivas
acciones de integración y designaciones mediante el cual, a través de
razonamientos cuantitativos y lógicos se determina a cabalidad el que, como
y porque ocurrió el evento; (b) En forma específica; es la obtención de la
mayor cantidad de datos de una pieza una vez que ha fallado, además de
examinar las condiciones en el momento en que se produce la falla, estas
son: ambiente, condición de funcionamiento, bases del equipo, tipos de
terreno donde se encuentren, entre otros.

Análisis Modo y Efecto de Falla.

Duffua y Col (2010), señala que el Análisis de Modo y Efecto de Falla

(AMEF) “Es un proceso estructurado para el análisis de la operación de una
planta o equipo que permitirá identificar las fallas que pudieran presentarse”.
Estas fallas pueden posteriormente examinarse para determinar posibles
medios de prevención. El proceso es conceptualmente simple y sistemático
en su aplicación. Es el uso del AMEF el punto de partida para decidir qué tipo
de mantenimiento proactivo y no reactivo a las fallas, como son los enfoques
tradicionales de mantenimiento.
Según Tavares en el (2002), AMEF es una herramienta la cual ayuda a los
diseñadores y constructores de herramienta y equipo a determinar cuándo
mejorar la confiabilidad de los componentes y cuando utilizar partes
comunes. La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios

26
tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los
costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro.
Los métodos para ahorrar recursos en mantenimiento pueden ser varios,
pero sobresalen dos: uno que consiste en ampliar los periodos entre
mantenimientos planeados (esto se puede lograr mediante el control de los
parámetros “CMD” Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad, con el fin
de que no se incrementen las fallas conocidas ni aparezcan nuevas en estos
periodos de expansión entre tareas proactivas). Y el segundo método, y
quizá́ el más exitoso para lograr grandes ahorros en mantenimiento, es el
análisis de fallas que sirve para erradicar o controlar fallas reales o
potenciales en los elementos o equipos.
La metodología de análisis de fallas se constituye por sí misma en uno de
los instrumentos avanzados de mantenimiento más útiles y usados. Tanto el
TPM (Mantenimiento Productivo Total) como el RCM (Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad) lo aplican, aunque es independiente de ellos, y
se utiliza indiferentemente del nivel en que se encuentre la empresa, y no
pertenece a ninguna de las tácticas conocidas, así lo describe Mora (2009).
Las fallas se clasifican internacionalmente en críticas, degradantes,
incipientes y desconocidas. Según la Casa OREDA, en análisis de fallas se
establecen dos tipos: crónicas y esporádicas; las primeras son las
verdaderamente importantes, ya que los tiempos de no funcionalidad que
implican son mucho más grandes en el tiempo que los periodos no
productivos de las esporádicas, aun siendo estas últimas más impactantes,
dramáticas y preocupantes ante los directivos, pues son más visibles
(OREDA, 2002).

Diagrama causa y efecto.

Según Zhang (2010), el criterio causa-efecto es una forma de organizar

y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un

27
problema. Se conoce también como diagrama de “Ishikawa” porque fue
creado por Kaoru Ishikawa, experto en dirección de empresas interesado en
mejorar el control de la calidad; también es llamado “diagrama espina de
pescado” por qué su forma es similar al esqueleto de un pez.
En el mismo orden de idea, Zhang (2010) este está compuesto por un
recuadro (cabeza), una línea principal (columna vertebral), y 4 o más líneas
que apuntan a la línea principal formando un ángulo aproximado de 70º
(espinas principales). Estas últimas poseen a su vez dos o tres líneas
inclinadas (espinas), y así sucesivamente (espinas menores), según sea
necesario, y se utiliza en las fases de diagnóstico y solución de la causa.
Aunque la mayoría de diagramas causa-efecto se representan de esta
manera, estos se pueden elaborar siguiendo otros formatos.
Sesun la norma ISO (2015). Un diagrama de Causa y Efecto es la
representación de varios elementos (causas) de un sistema que pueden
contribuir a un problema (efecto). Fue desarrollado en 1943 por el Profesor
Kaoru Ishikawa en Tokio. Algunas veces es denominado Diagrama Ishikawa
o Diagrama Espina de Pescado por su parecido con el esqueleto de un
pescado. Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y situaciones, y
para desarrollar un plan de recolección de datos.
Es una metodología que permite de forma sistemática, identificar las causas
raíces físicas, humanas y latentes de los problemas, para luego aplicar
correctivos (soluciones) que disminuya su efecto al identificar la condición
que propicia dicho evento. (Solución de Problemas a Partir del Uso de
Herramientas del Análisis Causa Raíz (ACR).
Para la Revista Calidad Asistencial (2005), es un proceso secuencial de
preguntas que provee un método estructurado para que las personas
reconozcan y discutan la realización de tareas en una organización, así como
su cultura organizativa, el cual se emplea generalmente para descubrir
errores latentes subyacentes en un suceso centinela que provee un marco
estructurado y enfocado en el proceso.

28
En el Análisis Causa Raíz la herramienta fundamental es un árbol lógico de
fallas, el cual es una ayuda en la resolución de problemas, que guía hacia el
descubrimiento de las causas de problemas a través de pensamientos
lógicos relacionados con el evento de falla. Para su construcción se debe:

a) Describir el evento.
b) Describir el modo o modos posibles de falla.
c) Formular hipótesis.
d) Validar hipótesis.
e) Determinar causas físicas, humanas y latentes.

Estructura del árbol lógico de fallas para un ACR, muestra la estructura de un

árbol lógico de falla.
Dónde:
a) Evidencias Físicas: Son todas las evidencias reales encontradas una
vez que ocurre el evento no deseado.
b) Hipótesis: Son todos los posibles mecanismos que originan los
eventos de falla.

Análisis de lubricante.

Para Duffua (2002) Este tipo de actividades son de bajo costo por lo que
siempre se tiene que contar con el cumplimiento correcto de esta actividad
evitando que se den lugar fallas por la aplicación o por la fuga de lubricantes
es importante mencionar que el descontrol en el suministro de lubricantes y
mala aplicación de los mismos aunque es una actividad que genera bajos
costos esta podría reflejar números negativos en lo que respecta a la gestión
del mantenimiento.
Para Gyna (2000) El trabajo de “monitoreo de aceite lubricante en uso” es
un proceso científico de ensayos de laboratorio con el fin de determinar la

29
presencia y origen de contaminantes en el aceite, así como de verificar
eventuales cambios en las características del fluido. Por las múltiples
funciones que ejerce (lubricación, refrigeración, limpieza, protección contra
agentes corrosivos) y por el acceso a los puntos más íntimos de una
máquina, el aceite constituye un “trazador” de extrema confianza: un análisis
de las innumerables “impresiones” recogidas - elementos de contaminación,
desgaste y/o oxidación, transformaciones fisicoquímicas – traducen, en
manos experimentadas, las verdaderas condiciones de los componentes de
los sistemas lubricados.
Establece Perozo (2004 que monitorear regularmente lubricantes y fluidos
hidráulicos o refrigerantes es garantía para un trabajo en niveles de
contaminación no perniciosos: los resultados van desde la economía en el
consumo del fluido (mayor tiempo de utilización en servicio) hasta la toma de
decisión de la oportunidad de una intervención correctiva evitando grandes
perjuicios económicos debido a fallas severas.
La utilización de filtros magnéticos en la salida en las unidades de
lubricación es de toda conocida. La existencia de partículas magnéticas de
material da información del estado de las superficies de las partes
desgastadas de los cojinetes. Examinar el aceite y los filtros revelará la
existencia de partículas en suspensión o depositadas en los filtros. Tanto el
desgaste de un nuevo tren de engranajes como el inicio de la fatiga en el
contacto están acompañados de pérdida de material pero la forma de las
virutas es muy distinta en ambos casos.

Monitoreo de vibraciones.

Este método puede utilizarse para detectar una amplia gama de fallos en
la maquinaria, teniendo una aplicación más amplia de control que cualquier
otra técnica. Por ejemplo, la medida de vibraciones cerca de los cojinetes de
la máquina puede detectar y diferenciar entre desequilibrio, des alineamiento

30
del eje, fallo de cojinetes, fallo en engranajes y otro elemento de transmisión,
desgaste, cavitación y numerosos fallos más. Aunque los métodos básicos
de monitorización son simples, en muchos casos se puede extraer una gran
cantidad de información procedente de las medidas si se aplican las técnicas
de procesado de señal.

Calibración

Para Nava (2000) La calibración es el conjunto de operaciones con las

que se establece, en ciertas condiciones específicas, la correspondencia
entre los valores indicados en un instrumento, equipo o sistema de medida, o
por los valores representados por una medida materializada o material de
referencia, y los valores conocidos correspondientes a una magnitud de
medida o patrón, asegurando así la trazabilidad de las medidas a las
correspondientes unidades básicas y procediendo a su ajuste o expresando
esta correspondencia por medio de tablas o curvas de corrección.
Para calibrar un instrumento o patrón es necesario disponer de uno de
mayor precisión que proporcione el valor convencionalmente verdadero que
es el que se empleará para compararlo con la indicación del instrumento
sometido a calibración.
Para Jiménez (2010) El envejecimiento de los componentes, los cambios de
temperatura y el estrés mecánico que soportan los equipos deterioran poco a
poco sus funciones. Cuando esto sucede, los ensayos y las medidas
comienzan a perder confianza y se refleja tanto en el diseño como en la
calidad del producto. Este tipo de situaciones puede ser evitado, por medio
del proceso de calibración.
La correcta calibración de los equipos proporciona la seguridad de que
los productos o servicios que se ofrecen reúnen las especificaciones
requeridas. Cada vez son más numerosas las razones que llevan a los
fabricantes a calibrar sus equipos de medida, con el fin de:

31
 a) Mantener y verificar el buen funcionamiento de los equipos
b) Responder a los requisitos establecidos en las normas de calidad
c) Garantizar la fiabilidad y trazabilidad de las medidas

Alineación

Para Jiménez (2010) la alineación es el acoplamiento o nivelación de

correas, ejes y ortos implemento de equipos rotativos y permite reducir en lo
posible los efectos, directos o indirectos, de la delineación de dos o más
maquinas acopladas. De acuerdo a la empresa Pruftechnik (2014) Las
máquinas giratorias son susceptibles de sufrir desalineación. Unas máquinas
bien alineadas en la fase de puesta en marcha, y sometidas a un
mantenimiento periódico a partir de ese momento, ayudarán a reducir los
costes de mantenimiento y de operación de la planta a largo plazo. La
alineación de precisión mediante láser amplía la disponibilidad de las
máquinas, al tiempo que aumenta el tiempo medio entre fallos (MTBF, por
sus siglas en inglés).
Cuando las máquinas están desalineadas, la carga de los ejes aumenta
drásticamente debido a las fuerzas de reacción que se crean dentro del
acoplamiento. Una alineación precisa garantiza:

a) Consumo de energía reducido

b) Reducción de fallos en el rodamiento, junta, eje y acoplamiento
c) Temperaturas más bajas en rodamientos y acoplamientos
d) Reducción de las vibraciones
e) Ausencia de agrietamiento (o rotura) de los ejes
f) Pernos de anclaje bien sujetos

32
 Una alineación precisa de los ejes contribuye de distintas maneras a
reducir gastos y a conseguir un medio ambiente más limpio

Tipos de Fallas

Según Moubray (2002) “Es la disminución ó pérdida de la función del

componente con respecto a las necesidades de operación que se requieren
para un momento determinado. Es la incapacidad de cualquier elemento
físico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Esta condición
puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un proceso, donde
ocurren una serie de eventos que tienen más de una causa.

Clasificación:

Falla funcional: Es la capacidad de cualquier elemento físico de satisfacer

un criterio de funcionamiento deseado. Por ejemplo. un equipo deja de
funcionar totalmente.
Fallas parciales (potenciales): Se definen como las condiciones físicas
identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional. Estas fallas
están por encima o por debajo de los parámetros identificados para cada
función. Por ejemplo, el elemento no cumple un estándar o parámetro
establecido de su servicio.

Tipos de fallas:

Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frágil o dúctil, su huella
debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda
inservible, generalmente es causada por el fenómeno de la fatiga. Esto
ocurre cuando el equipo es sometido a cargas constante lo cual puede

33
ocasionar fracturas internas o externas, como también puede estar
involucrado el tipo de material del equipo.
Fallas por fatiga: Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y
superficie del material.
Fallas por desgaste: Generalmente se presenta pérdida de material en la
superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede
catalogar como una falla de lubricación (tipo de lubricante).
Fallas por erosión Holmberg (1998). Es la pérdida lenta de material en las
rugosidades de las dos superficies que se encuentran en movimiento relativo
como resultado del impacto de partículas sólidas ó metálicas en suspensión
en el aceite de un tamaño mucho menor que el mínimo espesor de la
película lubricante. Estas partículas al entrar en la zona de la película
lubricante, cambian su trayectoria lineal como resultado del cambio de
presiones, se desordenan y chocan con las rugosidades; es posible que
cuando empiezan a chocar no causen desgaste, pero van fatigando poco a
poco las superficies que impactan hasta que finalmente dan lugar al
desprendimiento de material.
Fallas por corrosiónHolmberg (1998). El desgaste por erosión, entendido
como el daño provocado por el impacto de partículas duras presentes en un
fluido, afecta equipos como turbinas, bombas, tuberías y otros dispositivos
que transportan fluidos y los cuales pueden estar sometidos a cambios
bruscos de presión, provocando efectos como erosión de superficies sólidas,
vibraciones, ruidos excesivos, disminución de eficiencia y otros, lo que
finalmente se traduce en enormes gastos por reparo o reposición de este tipo
de equipos.

Causas

a) Defectos de diseño.
b) Defectos de materiales.

34
 c) Manufactura o procesos de fabricación defectuosos.
d) Ensamblaje o instalación defectuosos.
e) Imprevisiones en las condiciones de servicio.
f) Mantenimiento deficiente.
g) Malas prácticas de operación.

Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo

conocimiento del sistema, las operaciones, el personal y los métodos de
trabajo, por lo tanto, es el resultado de un trabajo en equipo.
Función: “Capacidad de acción o acción propia de los seres vivos y de sus
órganos y de las máquinas o instrumentos” (diccionario de la Lengua
Española).
Las fallas funcionales son las que impiden la realización de la función de
las máquinas. Por ello son muy importantes de identificar a fin de hacer todo
lo necesario para que no se produzcan. Una función es un componente de la
utilidad que presta una unidad de producción.

Se pueden distinguir dos tipos:

a) Las funciones principales: aquellas para las cuales ha sido

concebida la instalación.
b) Las funciones de servicio: aquellas que son necesarias para el
cumplimiento de las funciones principales.

Acciones correctivas

Según Zhang (2010), Una acción correctiva es una solución diseñada

para reducir o eliminar un problema identificado. Se define como una acción
que la organización debe emprender para eliminar la causa raíz de una falla
o problema en una máquina o proceso productivo, y de paso su

35
recurrencia.A partir del estudio y análisis de la Variable, se establece una
acción de Mantenimiento a ejecutar, que puede ser Planificada, si se prevé
su ejecución, en función de las características del equipo, o Correctiva, si hay
que ejecutarla de forma urgente.

Ajustes

Para Mott (2006), define que el ajuste es la forma en que dos piezas de
una misma máquina se acoplan entre sí, de forma tal que un eje encaja en
un orificio. El acople está relacionado con la tolerancia en los tamaños de
ambas piezas. Si una tiene un tamaño mucho mayor que la otra no ajustarán.
Debido a ello se desarrollaron normas ISO para estandarizar las medidas, lo
que ha permitido la intercambiabilidad de las piezas y la producción en serie.
El valor de tolerancia para un eje se identifica con una letra minúscula,
mientras que para los agujeros se utilizan las mayúsculas. La tolerancia de
mecanizado es designada por quiendiseña la máquina tomando en
consideración algunos parámetros como función y coste. Cuanto menor sea
la tolerancia mayor será el coste del mecanizado.

Remplazo

Según Moreno (2002), es la acción de colocar alguna cosa debidamente

para que cumplan alguna función. En el área de mantenimiento se instalan
una serie de componentes como ejes, correas, bujes entre otros. Así mismo,
Babylon (2009), define como colocación de algo en un lugar para que realice
su función correspondiente para lo que ha sido desempeñada o instalada por
medio de soldadura, tornillos, remaches. El reemplazo es el proceso
mediante el cual se le realiza un cambio de pieza dañada por otra nueva o
que este en óptimas condiciones a los equipos, cuando esta no puede ser
reparada, en el mismo sentido también se indica que cuando el activo no

36
puede ser reconstruido o no es económico realizarlo, otra opción es el
reemplazo del mismo por uno nuevo, una vez cumplido cierto uso.

Lubricación

Según Marval (2006), la lubricación es como la interposición de una

sustancia entre dos superficies en contacto con movimiento relativo, con el
fin de disminuir la fricción entre ellos. Así mismo, el manual de lubricación del
centro internacional de educación y desarrollo. Igualmente el CIED (2004)
define la lubricación como la relación entre dos superficies en movimiento
cuando se interpone entre ellos una sustancia con propiedades lubricantes.
En este sentido se puede considerar que la lubricación, es la operación que
se realiza con el objetivo de reducir el rozamiento o fricción mediante la
utilización de lubricantes, al ser estos introducidos entre superficies que se
mueven una con respecto a la otra.
Una buena lubricación permite incrementar el tiempo de vida útil de la
máquina y elementos que los compone, de allí la importancia de poder contar
con una gran variedad de tipos y clasificaciones que se adapten a las
necesidades de lubricación de los equipos en la industria, por tal motivo, las
sociedades y las organizaciones profesionales han establecido las
clasificaciones para el aceite lubricante y la grasa. Parra (2007) indica que
los sistemas más extensamente encontrados a nivel mundial son las
siguientes organizaciones: SAE (Sociedad de Ingenieros Automotrices),API
(Instituto Americano del Petróleo), AGMA (Sociedad Americana Fabricante
de engranes), ISO (Organización internacional de Estandarización), NLGI
(Instituto Nacional de las Grasas lubricantes).

37
 Plan de Mantenimiento

Algunos autores, como Duffuaa, S. y otros (2010) ilustran la programación

del mantenimiento como el proceso mediante el cual se determinan los
elementos necesarios para realizar una tarea, antes del inicio del trabajo.
Dicho esto, la planificación puede definirse como un proceso en el cual se
orientan los recursos disponibles al logro de los objetivos de la organización.
Otros, como Jiménez, K. y Milano, T. (2005), plantean que la planificación es
un proceso dirigido a producir un determinado futuro al cual se desea llegar y
que no se puede conseguir a menos que previamente se emprendan las
acciones precisas y adecuadas. Por tanto, planificar, según los anteriores
autores, exigirá:
Que se tomen decisiones anticipadamente, determinando lo que se hará y
como se hará antes de que llegue el momento de la ejecución. Un cabal
conocimiento de la organización o unidad responsable de la ejecución y una
adecuada comunicación y coordinación entre los distintos niveles. Que exista
una dirección que guíe el cambio de situaciones y tome decisiones mediante
un proceso continuo y sistemático de análisis y decisión, que permita orientar
los recursos disponibles hacia el logro de los objetivos de la organización.
Un análisis permanente, tanto de ambiente interno como del medio
externo de la organización, para adaptarse a situaciones futuras. La
planificación, como proceso, presenta una diversidad de definiciones
dependiendo del contexto donde se encuentre, sin embargo, si se toma una
visión global de la misma y su aplicabilidad universal, se puede detallar como
la acción de planear de forma sistemática y lógica el alcance de un conjunto
de actividades, a través de una serie de herramientas de clasificación y
estructuración, con las cuales se logra identificar los recursos requeridos,
asignar responsabilidades y controlar el desarrollo de la misma.
En consecuencia, un procedimiento de planeación eficaz deberá incluir los
siguientes pasos:

38
 a) Determinar el contenido de trabajo.
b) Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de
actividades en el trabajo y el establecimiento de los mejores métodos y
procedimientos para realizar el trabajo.
c) Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo.
d) Planear y solicitar las partes y los materiales.
e) Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales para
obtenerlos.
f) Asignar los trabajadores con las destrezas apropiadas.
g) Revisar los procedimientos de seguridad.
h) Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y
programado) para todo el trabajo de mantenimiento
i) Asignar cuentas de costos.
j) Completar la orden de trabajo.
k) Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.

Actividades

De acuerdo con Gryna (2007), las actividades del mantenimiento permiten

desarrollar procesos para encontrar y corregir los elementos como el mal
funcionamiento de las máquinas y equipos, por lo tanto se debe planear,
como definir de antemano las actividades, asignando al personal capacitado
y datos técnicos para estar listo cuando el equipo llega al campo de trabajo,
realizando las actividades de mantenimiento de acuerdo con el programa y el
tipo de mantenimiento a realizar.
En base a lo antes nombrado, implica que los tipos de mantenimientos
según el manual de gerencia de mantenimiento del I.E.S.A. (2008), lo
clasifica como: aquel que se basa de los tiempos de ejecución, los
requerimientos de inversión, la magnitud y el alcance de los trabajos, ya que

39
el 'mantenimiento operacional se realiza durante la operación normal de los
activo mientras el mantenimiento mayor se aplica con el activo fuera de
servicio.
Para Duffua (2010), es un conjunto de actividades planeadas que tienen
un principio y un final bien determinado, un tiemplo completo de realización,
un número preciso de operaciones un método concreto de realización y
supone, para el caso del mantenimiento, el uso de máquinas instrumento y
herramientas para la ejecución de las actividades del mantenimiento.
García (2003), afirma que las tareas o actividades de mantenimiento son
las actividades que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo
o minimizar sus efectos". La mayoría de la gente cree que el mejor modo de
mejorar al máximo la disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de
mantenimiento de forma rutinaria. El conocimiento de la Segunda Generación
sugiere que esta acción preventiva debe de consistir en una reparación del
equipo o cambio de componentes a intervalos fijos.

Frecuencia

Según Duran (2007), un aspecto muy importante para lograr una buena
programación de mantenimiento preventivo, es la fijación de las frecuencias
de inspección, lo cual influye preponderantemente, en los costos y economía
del programa. La decisión de cuan a menudo inspeccionar es
fundamentalmente un asunto experimental; la tendencia inicial es la
inspección excesiva, la cual aumenta innecesariamente los costos y puede
involucrar más tiempo ocioso de producción que un paro de emergencia.
Sin embargo, la subinspección produce más paros y descomposturas
cuyos costos son mucho mayores que los ahorros en inspecciones. Se
necesita por lo tanto un equilibrio óptimo para lograr buenos resultados.
Existen dos tipos de mantenimiento relacionados con la frecuencia:
Mantenimiento de alta frecuencia. Se define como programas de alta

40
frecuencia a aquellos que se realizan con intervalos de hasta una semana.
Esto programas generalmente consisten en tareas de prevención y búsqueda
de fallas simple. Tienen un bajo contenido de trabajo y por lo tanto pueden
hacerse rápidamente. La mayoría puede llevarse a cabo mientras la planta
está funcionando, con lo que puede hacerse casi en cualquier momento.
Estos dos factores indican que el sistema de planeamiento puede ser muy
simple.
Mantenimiento de baja frecuencia. Son aquellos que se hacen con
intervalos de un mes o más. Sus horizontes de planeamiento más largos los
hacen menos manejables para los sistemas de planeamiento simples como
los usados para los programas de alta frecuencia. Por lo general implican un
trabajo mayor con lo que se necesita más tiempo para realizarlo y por lo
general debe detenerse la planta mientras se están llevando a cabo.

Ejecutor

Para Duffua (2010), el ejecutor de mantenimiento realiza el ajuste,

instalación, revisión, acondicionamiento y reparación de maquinaria industrial
y otros equipos mecánicos, llevando el mantenimiento y realizando tareas de
ajuste, instalación, revisión, acondicionamiento y reparación, realizan
revisiones sistemáticas para localizar e identificar averías y anomalías en el
funcionamiento, aplican las acciones correctoras oportunas o la reparación y
verificación para poder poner a punto la [Link] su trabajo deben
aplicar la normativa vigente en condiciones de seguridad y calidad,
cumpliendo con la normativa medioambiental.

Las principales funciones de este profesional son:

a) Diagnosticar, reparar y ajustar distintos tipos de maquinaria,

instalaciones y elementos mecánicos.

41
 a) Montaje, instalación, puesta en marcha y reparación de equipos
industriales.
b) Diagnosis y reparación de maquinaria agrícola autopropulsada
(tractores, empacadoras y cosechadoras).
c) Proponer modificaciones de las instalaciones de acuerdo con la
documentación técnica para garantizar la viabilidad del montaje,
resolviendo los problemas de su competencia e informando de otras
contingencias.
d) Realizar las operaciones asociadas al montaje y mantenimiento de
instalaciones.
e) Fabricar y/o unir componentes mecánicos para el mantenimiento y
montaje de instalaciones electromecánicas.
f) Organizar y gestionar las intervenciones para el mantenimiento
correctivo de acuerdo al nivel de servicio y optimizando los recursos
humanos y materiales.
g) Gestionar el suministro y almacenamiento de los materiales y equipos,
definiendo la logística asociada y controlando existencias.
h) Desarrollar intervenciones de mantenimiento atendiendo a la
documentación técnica y condiciones de los equipos o sistemas.
i) Realizar el diagnóstico de las disfunciones o averías en los equipos o
sistemas, a partir de los síntomas detectados, información aportada por
el usuario, información técnica e historial de la instalación.

Herramientasymateriales

Para Duffua (2010). No se puede realizar ningún trabajo de

mantenimiento por pequeño que sea sino se cuenta al menos con un mínimo
de herramientas y materiales. Existe una gran variedad de herramientas de
un mismo tipo para cada trabajo, sin embargo el ejecutor de mantenimiento
debe sacar el mejor partido posible a una herramienta para realizar varios

42
trabajos, porque sería absurdo que tenga que equiparse con todas las
variedades de herramientas existentes. Como máximo y para trabajos muy
específicos deberá completar su equipo con una herramienta especializada
para cada tipo de trabajo, porque en ese caso la adquisición quedará
justificada por el rendimiento específico que esta le proporcionará.
Independientemente de cualquier herramienta especializada el ejecutor
precisará de un equipo mínimo a cuyos elementos deberá sacar el mayor
provecho.

Sistema de variable

Variable: Análisis y Prevención de falla

Definición Conceptual:

El programa de mantenimiento preventivo puede ser definido como la

conservación planeada de fabrica y equipo, producto de inspecciones
periódicas que descubren condiciones defectuosas. Su finalidad es reducir al
mínimo las interrupciones y una depreciación excesiva, resultantes de
negligencias. El mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de
costos que ahorra a la empresa dinero en conservación y producción, según
amándola (2000).

Definición operacional

El Análisis y prevención de fallas consiste en examinar la pieza, su

diseño, métodos de fabricación, material elegido, condiciones de operación y
causas de la falla. Dentro de los procedimientos empleados para identificar
todos los elementos relacionados con la falla, se emplean ensayos no
destructivos y destructivos, condiciones de operación y causas de la falla
dentro de los procedimientos empleados para identificar todos los elementos

43
relacionados con la falla, donde es posible calcular su probabilidad de
ocurrencia y la magnitud de sus consecuencias, además de establecer
parámetros para prevenir que estas ocurran gracias a un mejor diseño,
selección de material, proceso de mantenimiento adecuado a su operación.

44
 Cuardro. Cuadro de operacionalización de la variable.
ObjetivoGeneral:Realizar un análisis de fallas dela turbina a vapor marca general
electricen la planta ramón Laguna
Objetivos Específicos Variable Dimensiones Indicadores

Diagnosticar las condiciones

Condiciones Condición física.
actuales de la Turbina a vapor
Condición
en la planta termo eléctrica Acatuales operacional.
Ramón Laguna (Corpoelec)

Análisis Modo y
Establecer un análisis de
Efecto de Falla.
fallas que se presenten en la Establecimiento
Diagrama causa y
Turbina a vapor en la planta de Análisis de
efecto.
termo eléctrica Ramón Laguna fallas
(Corpoelec.)
Análisis y Prevención de Fallas

Determinar los tipos de fallas Fractura.

que se presentan en la Turbina Fatiga
a vapor en la planta Tipos de Fallas Desgaste.
termoeléctrica Ramón Laguna Erosión.
(Corpoelec). Corrosión.

Realizar las acciones

Ajustes
correctivas de Mantenimiento de Acciones
Remplazo
la Turbina a vapor en la planta correctivas
Lubricación
termoeléctrica Ramón Laguna
(Corpoelec).

Proponer un plan de Actividades

mantenimiento preventivo a la Procedimientos
Turbina a vapor Marca general Plan de Frecuencia
electric en la planta mantenimiento Ejecutor
termoeléctrica Ramón Laguna Herramientas y
(Corpoelec) materiales

Cuadro #1 (Fuente: Rafael morillo2021)

45
 Definición de Términos Básicos

Análisis de riesgos Estudio de los activos, su vulnerabilidad y las

probabilidades de materialización de amenazas, con el propósito de
determinar la exposición al riesgo de cada activo ante cada amenaza.
(Gutiérrez, 2012)
Buje: Cojinete de suspensión que acomoda el movimiento giratorio
limitado y que está generalmente compuesto por dos tubos de acero
coaxiales unidos por un manguito de goma.(Gánem, 2014)
Cojinetes: Es un elemento mecánico que reduce la fricción entre un eje y
las piezas conectadas a éste, que le sirve de apoyo y facilita su
desplazamiento.(Ivor, 2018)
Desgaste: La pérdida de material de la superficie como resultado de una
acción mecánica.(Arregoces, 2014)
Depreciación: Pérdida de valor de un bien mueble (por uso u
obsolencia), de activos monetarios (por tasa de interés) o de la moneda
misma (por efecto cambiario).(Course Hero, 2019)
Embrague: Sistema que permite controlar el acoplamiento mecánico
entre el motor y la caja de cambios. El embrague permite que se puedan
insertar las diferentes marchas o interrumpir la transmisión entre el motor y
las ruedas.(Alicante, 2017)
Sistema: de producción Proporciona una estructura que agiliza la
ejecución de un proceso industrial.(Gerencia industrial, 2015)
Turbina: Máquina rotativa con la capacidad de convertir la energía
cinética de un fluido en energía mecánica. Sus elementos básicos son: rotor
con paletas, hélices, palas, etc. Está energía mecánica sirve para operar
generadores eléctricos u otro tipo de máquinas.(CELEC, 2013)
Válvula: Un dispositivo que controla la dirección del fluido o la tasa de
flujo.(CELEC, 2013)

46
 CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO

Balestrini (2006), define el marco metodológico como el conjunto de

procedimientos lógicos, tecno-operacionales implícitos en todo proceso de
investigación, con el objeto de ponerlos de manifiesto y sistematizarlos, a
propósito de permitir descubrir y analizar los supuestos del estudio y de
reconstruir los datos, a partir de los conceptos teóricos convencionalmente
operacional izados. Según Finol y Camacho (2008), el marco
metodológicoestá referido al cómo se realizara la investigación, muestra el
tipo y diseño de la investigación, población, muestra, técnicas e instrumentos
para la recolección de datos, validez y confiabilidad y las técnicas para el
análisis de datos.
Según el manual del IUPSM (2015), El diseño de investigación de campo
posibilita el análisis sistemático de un determinado problema con el objeto de
describirlo, explicar sus causas y efectos, comprender su naturaleza y
elementos que lo conforman, o predecir su ocurrencia. Una de las
características básicas de este diseño es que los datos o información se
recaban directamente de la realidad, por tanto reúnen la condición de ser
originales, es decir provenientes de fuentes primarias. Puede ser de tipo
exploratorio, descriptivo y explicativo. Y en los estudios de carácter
cualitativo, este diseño se utiliza en la investigación – acción, investigación
sobre la práctica, investigación participante; investigación fenomenológica,
estudios de tipo interpretativo, etc.
En lo que respecta ala modalidad de la investigación, se considera la
investigación como de campo, puesto que se realiza en el propio sitio donde

47
se encuentra el objeto de estudio; y ello permite el conocimiento más a fondo
del problema por parte del investigador y puede manejar los datos con más
seguridad.
En el mismo orden de ideas, Hernández y otros (2003), catalogan la
investigación dentro de la modalidad de campo debido a que los datos de las
variables se recolectan directamente en el lugar donde está ocurre el
fenómeno objeto de estudio, o donde se desenvuelve la misma, esto quiere
decir que los datos son de primera mano puesto que el investigador es quien
los busca y de esa forma se facilita la revisión o modificación en caso de que
el investigador tenga dudas.

Tipo de Investigación

Según Tamayo y Tamayo (2006) el tipo de investigación descriptiva

comprende la descripción, registro, análisis e interpretación de la naturaleza
actual y la composición o los procesos de los fenómenos; en el enfoque se
hace sobre conclusiones dominantes o sobre como una persona, grupo, cosa
funciona en el presente; la investigación descriptiva trabaja sobre realidades
de hechos, caracterizándose fundamentalmente por presentarnos una
interpretación correcta.
Arias (2012) dice que una investigación descriptiva consiste en la
caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de
establecer su estructura o comportamiento. Los resultados de este tipo de
investigación se ubican en un nivel intermedio a la profundidad de los
conocimientos.
Por ello, la presente investigación es de tipo descriptiva pues en el
cumplimiento de los objetivos se requiere identificar y describir los diversos
parámetros de diseño paraelanálisis de falla de la turbina a vapor para
garantizar la operatividad de la turbina en la planta Ramón Laguna.

48
 Procedimientos de la Investigación

Según Nava (2009), afirma que toda investigación debe presentar

elprocedimiento a seguir para su construcción, así, entonces expresan que
los mismos se resumen en los distintos pasos académicos y administrativos
a cubrir desde el comienzo hasta la defensa del trabajo de investigación, es
decir son fases o etapas donde el investigador, planifica, ejecuta y presenta
sus resultados. De acuerdo a ello se procedió a describir las fases que se
llevaran a cabo para alcanzar los objetivos propuestos.
A los fines de esta investigación, el proyecto estuvo delimitado en el
desarrollo de cuatro (05) fases fundamentales como son el diagnostico,
análisis, elaboración y resultados.
Fase I: Se procedió a buscar y a analizar información clave que permitiera
realizar las actividades de inspección y mantenimiento preventivo de la
Turbina, equipos mecánicos, eléctrico e instrumentación.
Fase II: Se diagnosticó el funcionamiento actual de la turbina marca siemens
modelo W501FD3, Turbina, Sistemas de la turbina sus equipos mecánicos,
eléctrico e instrumentación, para conocer las condiciones en las que estaba
funcionando.
Fase III: Por otra parte se realizaron inspecciones visuales y con la ayuda de
asesoría de los mecánicos se obtuvo la orientación necesaria para
determinar las fallas existentes, así como también se realizaron diagramas
de causa y efecto.
Fase IV: Se establece un plan de mantenimiento preventivo que se aplicara
de acuerdo al número en especifico de horas en funcionamiento de la
turbina, de esta manera alargar su vida útil.
Fase V: Por último esta fase consistió en realizar un análisis de viabilidad a
partir de una serie de datos encontrados; el cual proyecto el éxito del
proyecto.

49
Cuadro. Procedimientos de la investigación.

Objetivos Específicos Actividades Técnicas e instrumentos

Diagnosticar las Se realizaran los estudios

condiciones actuales de la necesarios y descriptivos Observación directa
Turbina a vapor en la planta para caracterizar las Entrevistas no estructuradas
termo eléctrica Ramón Condición operacional y la Revisión bibliográfica.
Laguna (Corpoelec) Condición física de la turbina
analizar las fallas más
comunes que presenta la
Establecer un análisis de
turbina a vapor en la
fallas que se presenten en la
empresa corpoelecAnálisis Entrevistas no estructuradas
Turbina a vapor en la planta
de lubricante, Monitoreo de Revisión bibliográfica.
termo eléctrica Ramón
vibraciones, Diagrama causa
Laguna (Corpoelec.)
y efecto, Análisis modo y
efecto de Falla
Se realizaran los estudios
necesarios y descriptivos
Determinar los tipos de para caracterizar las fallas
fallas que se presentan en la más comunes que Observación directa
Turbina a vapor en la planta presentala turbina a vapor , Entrevistas no estructuradas
termoeléctrica Ramón estableciendo los tipos de Revisión bibliográfica.
Laguna (Corpoelec). fallas como: Fractura, Fatiga,
Desgaste, Erosión,
Corrosión, Temperatura,
Se tomaran las acciones
Realizar las acciones
correctivas de las fallas de la
correctivas de
turbina a vapor Donde se
Mantenimiento de la Turbina Revisión bibliográfica.
aplicara los Ajustes,
a vapor en la planta
Remplazo de elementos,
termoeléctrica Ramón
Lubricación
Laguna (Corpoelec).
Se establecerá de las
actividades de
mantenimiento, se
Proponer un plan de describirán los
mantenimiento preventivo a procedimientos de
la Turbina a vapor Marca mantenimiento necesarias
Revisión bibliográfica.
general electric en la planta como lo son lubricación,
termoeléctrica Ramón reemplazo, sustitución de
Laguna (Corpoelec) piezas, entre otras que
detallaran la frecuencia,
ejecutor, herramientas y
materiales
Cuadro #2 (Fuente: Rafael morillo2021)

50
 Unidad de Análisis

Para Sabino (2006) Existe un punto medio entre la muestra y la población

como tal, llamada unidad de análisis, que no es más que una población
limitada objeto de estudio que genera conclusiones particulares. En ese
sentido, la unidad de análisis son las plantas experimentales de tipo piloto
que hacen vida en el mismo recinto.
Otro orden de ideas, sería bajo el criterio de Hernández (2012) quien
habla de la muestra como un subgrupo de la población y que se encuentra
dentro de la unidad de análisis; que es un subconjunto de elementos que
pertenecen a ese conjunto definido en sus características al que se
llamarapoblación. Así lo expresa Hurtado (2008) la cual habla de una
“Unidad de Análisis” como aquella parte de la población operacional que es
motivo de estudio directo de la variable.
En base a lo anteriormente dicho, la unidad de análisis de la presente
investigación será turbina a vapor marca general electric en la planta ramón
laguna, utilizado, para la generación de energía eléctrica el cual se
estudiaran sus componentes críticos fundamentales en su funcionamiento
con la finalidad de enunciar un manual de mantenimiento, y así atenuar las
fallas presentadas a lo largo de su vida útil.

Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Según Falcón y Herrera (2005), se refieren al respecto que "se entiende

como técnica, al procedimiento o forma particular de obtener datos o
información". La aplicación de una técnica conduce a la obtención de
información, la cual debe ser resguardada mediante un instrumento de
recolección de datos. Se evidencia entonces que en este trabajo, la
información requerida fue recopilada a través de técnicas de observación
directa, análisis documental, análisis de contenido, guía de inspección física,

51
entrevista al personal capacitado, consulta de manuales operacionales,
formatos, cuestionarios, entre otros, las cuales llevaron a cabo la
estructuración de un sistema de registro para la detección e identificación de
actividades de mantenimiento a realizar a las maquinaria o equipos pesadas.
Por su parte Hernández, Fernández y Baptista (2006) definen a la revisión
bibliográfica como el detectar, obtener y consultar la bibliografía y otros
materiales que sean útiles para los propósitos del estudio, de donde se
tienen que extraer y recopilar la información relevante y necesaria al
problema de investigación. Estas estarán basadas en recolección de
información bibliográfica, consulta de manuales de fabricantes o cualquier
otro instrumento que sirva como soporte técnico para la elaboración del
manual de mantenimiento para esta maquinaria.
Según Sabino (2004), menciona que un instrumento de recolección de
datos, es cualquier recurso de que se vale el investigador para acercarse a
los fenómenos y extraer de ellos información. En base a lo anteriormente
dicho se utilizó como técnica la observación directa en campo, la revisión
documental y las entrevistas no estructuradas. Como instrumento se
utilizaran las hojas de datos, formatos de mantenimiento, Checklist, entre
otros.

Técnica de Análisis

Según Arias (2006), la técnica es donde: se describen las distintas

operaciones a la que serán sometidos los datos que se obtengan:
clasificación, registro, tabulación, y codificación si fuese el caso. En lo
referente al análisis, se definirán las técnicas lógicas (inducción, deducción,
análisis, síntesis), o estadísticas (descriptivas que serán empleadas para
descifrar lo que revelan los datos que sean recogidos. Para el análisis de los
datos es necesario definir una técnica de análisis, como podrían ser el

52
análisis cuantitativo, que son necesarios para la recolección de los datos que
se obtendrán a lo largo de la investigación.
Como lo cita Chávez (2007), “El análisis cuantitativo consiste en: registrar
sistemáticamente comportamientos o conductas a los cuales, generalmente,
se les codifica con números para darle tratamientos estadísticos”. Según
Sabino (2002), el análisis cuantitativo se define como: “una operación que se
efectúa, con toda la información resultante de la investigación. Este luego del
procedimiento que ya se le habrá hecho, se nos presentara como un
conjunto de cuadros y medidas, con porcentajes ya calculados”.

53
 CAPITULO IV

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Según Hurtado (2010). El análisis de los resultados comprenden

procedimientos y actividades que le permiten al investigado obtener
información necesaria durante la investigación, es decir, el investigador
aplica la técnica de observación donde confirma la información obtenida; en
otras palabras, son las técnicas de análisis que se ocupan de relacionar,
interpretar y buscar significado a la información, se encuentre enmarcado a
adquirir un diagnostico e interpretación de los resultados que se alcanzaron
mediante la aplicación de los instrumentos.

Diagnóstico de las condiciones actuales de la Turbina a vapor en la

planta termo eléctrica Ramón Laguna (Corpoelec)

Para obtener las condiciones de la maquina se analizaron técnicas de

diagnóstico disponibles para el estudio del estado mecánico de la turbina a
vapor R.L14 Estas inspecciones en este tipo de instalación fueron una
herramienta de mantenimiento, con la cual se hizo posible evaluar el estado
general de la máquina, ya que cuando se detectaron por este medio las
anomalías, se presentaron al analista una gran variedad de alternativas.
Debido a que estas máquinas son de elevado porte y su construcción es de
alta complejidad, por eso las tareas de mantenimiento son costosas y
consumen mucho tiempo. las inspecciones realizadas fueron las siguientes:

1. Inspección de parámetros de funcionamiento.

54
Se realizó esta inspección para ver como se encontraban las cosas en el
equipo, ya que este a simple vista no se encontraba en las mejores
condiciones debido a eso se analizaron los parámetros de funcionamiento ya
que ellos nos indicaran que todo anda correcto. Los parámetros
inspeccionados que presentaron fallas o no compilan con los estándares
fueron los siguientes.

1.1. Temperatura de cojinetes: estos se encontraban en mal estado debido

a que habían estado expuestos a una temperatura que no era la adecuada.

1.2. Temperatura de aceite: Se evaluó tanto el aceite de control como el de

lubricación, En esta inspección se pudieron percibir algunas fallas en los
paquetes auxiliares los cuales afectan directamente la turbina ya que no
envían el aceite necesario a la misma.

1.3. Desplazamiento axial, estaba un poco fuera de los parámetros los

cuales a las magnitudes de tamaño, velocidad y temperatura que manejan
estas maquinas podrían ser catastróficos y nos podría averiar el sistema.

2. Inspección de Balance de energía

Esta inspección consistió en la medición de caudales, presiones y

temperaturas de gases para determinar el rendimiento de cada parte del
sistema como el compresor, cámara de combustión y turbina de expansión,
se complementó de la inspección anterior, ya que la misma fue muy
conveniente y pudo demostrar que se estaba perdiendo energía por perdida
de rendimiento para realizar esta inspección de forma correcta hubo que
asegurarse de tener antes bien calibrada toda la instrumentación, y se coloco
una instrumentación extra para estar más seguros de nuestras mediciones,
ya que si nos equivocábamos en las medidas podíamos pensar que todo

55
andaba correcto y no era así o que algo fallaba pero en realidad todo estaba
correcto

En esta inspección se llegó a la conclusión de que los caudales de la

maquina no estaban a la presión requerida ya que la misma poseía fugas
que se daban a través de unas pequeñas holguras producto de la
deformación de la tapa por el exceso de horas de trabajo y las altas
cantidades de temperatura que esta soporta y por lo cual la maquina se
estaba forzando y esto ocasionando desgastes y fallas.

3. Inspección y Análisis de históricos.

Se procedió a revisar todos los datos guardados del funcionamiento de

nuestra instalación para ver como venían evolucionando a lo largo del tiempo
y para así poder ver los fallos que ha habido y como han influido en la turbina
en donde se pudo encontrar que las fallas que la turbina presentaba no eran
fallas nuevas, las mismas ya tenían antecedentes debido al sobrepaso de
horas de trabajo, falta de lubricación y falta de mantenimiento en si. Para
llegar a esas conclusiones se siguió una serie de parámetros especialmente,
los cuales son:

3.1. Historia de la turbina en donde se reviso en que fecha se instalo la

máquina y en que fecha se puso en marcha.

3.2. Históricos de producción en donde se observo cuantos wh/h produjo

la misma

3.3. Históricos de mantenimiento programado, donde se pudo observar

todos los mantenimientos correctivos que se le habían realizado ya que ese
es el único mantenimiento que se le aplicaba a la misma.

56
3.4. Históricos de averías donde se lleva el control de las fallas o daños
que esta presento el tiempo que estuvo operando

4. Evolución de las temperaturas de cámara.

Después de la revisión de todos estos antecedentes se llego a la

conclusión de que la maquina fallo debido a que sobrepaso su tiempo de
operación además de que la misma venia presentado fallas que no fueron
atacas a tiempo o no fueron tratadas de la mejor manera ya que las mismas
se atacaron de forma rápida para no tener que detener la producción de la
máquina y todos estos aspectos causaron la grave situación de la misma.

5. Inspección visual.

Se realizó una inspección por encima y sin desmontar nada para así ver
posibles fallos los cuales se podían observar a simple vista ya que la
maquina se encontraba en condiciones completamente catastróficas pero los
principales elementos inspeccionados y afectados fueron:

5.1. Fugas de aceite, se encontraron varias fugas en la misma y estas nos

ocasionarían bajadas de presión y mala lubricación.

5.2. Fugas de agua o vapor. Presentaba fugas de agua (GLICOL) lo cual

no permitía que este cumpliera su función correctamente Ya que estas no
dejarían que el agua actuara eficientemente (enfriar la maquina) lo cual
causaba que esta sobrepasara su temperatura causando asi deformación en
sus partes (tapa, blade ring, alabes, venas)

5.3. Inspección visual del aislante térmico el cual se encontraba en buenas

condiciones pero no cubría la maquina en su totalidad generando así una
temperatura en el cuarto de turbina que hacia casi imposible ingresar al
mismo para la inspección.

57
5.4. Inspección visual de tuberías y válvulas, estas se encontraban en un
estado aceptable ya que no estaban rotas pero presentaban deformaciones
significativas lo cual.

5.5. Aspecto exterior del conjunto, el cuarto de la turbina en general

agregándole todo lo mencionado anteriormente se podría decir que se
encontraba en un 40% en cuanto a sus componentes, pero estructuralmente
estaba en óptimas condiciones.

Cojinetes, son los elementos que soportan los esfuerzos y el peso del eje de
la turbina. Los cojinetes pueden ser radiales, que son aquellos que soportan
los esfuerzos verticales y el peso del eje, o  axiales, soportan el esfuerzo en
la dirección longitudinal del eje.

Rotor, es la parte móvil de la turbina.

Cuadro #3 Rotor Alabes en mal estado

(Fuente: Rafael Morillo 2021)

58
Estator o carcasa, parte fija que aloja el rotor y sirve de armazón y
sustentación a la turbina.

Cuadro #4 Estator deformación debido a altas temperaturas y fugas

(Fuente: Rafael Morillo 2021)
Álabes, órganos de la turbina donde tiene lugar la expansión del vapor.

Cuadro #5 Alabes mal estado desprendimiento de material

(Fuente: Rafael Morillo 2021)

59
Álabes fijos, van ensamblados en los diagramas que forman parte del
estator. Sirven para darle la dirección adecuada al vapor y que empuje sobre
los álabes móviles

Cuadro #6 Desgaste significativo en los Alabes

(Fuente: Rafael Morillo 2021)

Sistemas de estanqueidad, son aquellos sistemas de cierre situados a

ambos extremos del eje de la turbina que evitan que escape el vapor de la
turbina.

Regulación  del sistema de sellado en una turbina de condensación.

Estanqueidad interior, son los mecanismos que evitan la fuga de vapor entre
los álabes móviles y fijos en las etapas sucesivas de la turbina.

60
Sistemas de aceite de la turbina

Este sistema tiene dos misiones fundamentales en las turbinas de vapor: una
como elemento hidráulico del sistema de regulación de la turbina, para
accionamiento de servomotores y otros mecanismos y otra como elemento
lubricante de las partes móviles, como cojinetes, reductores, etc.

Dependiendo que la turbina sea a contrapresión o a condensación los

sistemas de aceite pueden ser más o menos complejos.

Ejemplo de sistemas de aceite en una turbina de contrapresión.

Sistema de aceite de lubricación.

Sistema de aceite de mando y regulación.

Bomba auxiliar de aceite o bomba de puesta en marcha. Puede ser

manual o movida por un motor o

Bomba incorporada o bomba principal de aceite. Accionada por el eje de

la turbina. 

Equipos principales de los sistemas de aceite.

1. Tanques de aceite.
2. Bombas de aceite, principal y reserva.
3. Refrigerantes de aceite.
4. Filtros de aceite.
5. Calentador de aceite. Termostato de alta y baja temperatura.
6. Extractor de gases de aceite.
7. Equipos de purificación de aceite.
8. Regulación de la velocidad.

  Dispositivos de seguridad en las turbinas de vapor.

61
Son mecanismos que protegen a la turbina contra anomalías propias de la
máquina, del proceso o bien de la máquina arrastrada por la turbina.

Ejemplos de disparo en turbinas de contrapresión.

Disparo por sobre velocidad. Evita el empalamiento de la turbina al

faltarle la carga que arrastra.

Disparo por baja presión de aceite de lubricación. Protege a la máquina

para evitar el roce entre el eje y el estator.

Disparo manual de emergencia. Para que el operador pueda parar a

voluntad la máquina ante cualquier anomalía, como pueden ser
vibraciones o ruidos anormales, fuga de aceite al exterior, etc.

2)    Ejemplos de disparo en turbinas de gran potencia (condensación).

Dispositivo de disparo de aceite del cierre rápido. Dispositivo mecánico

sobre el que actúan los siguientes disparos mecánicos de la turbina.

a)    Sobre velocidad.

b)    Disparo manual de la turbina.

c)     Disparo por desplazamiento axial.

Dispositivo de disparo por falta de vacío. Dispositivo mecánico que

dispara la máquina al subir la presión de escape de vapor en el
condensador.

Dispositivo de disparo a distancia mediante válvula electromagnética. De

este dispositivo de disparo cuelgan todas aquellas seguridades de la
máquina, del proceso o de la máquina arrastrada. A la válvula
electromagnética le llega una señal eléctrica que energiza una válvula

62
 solenoide que enviara al tanque el aceite del cierre rápido cerrando las
válvulas de parada y de regulación de vapor de la turbina.

Entre los disparos mencionados que afectan a este dispositivo están:

a)    Paros manuales a distancia desde el panel principal y local.

b)    Baja presión de aceite de lubricación.

c)     Baja temperatura del vapor de entrada a al turbina.

d)    Baja presión del vapor de 100 a la turbina.

e)    Disparo por alto valor de vibraciones y de desplazamiento axial.

f)      Disparos de la máquina arrastrada que también paran la turbina.

g)    Disparo por bajo nivel de aceite de sello a los cierres del compresor.

h)    Disparo por altos niveles de líquido en los depósitos de aspiración del

compresor.

 Otros dispositivos de seguridad en las turbinas.

a)    Válvula de seguridad del condensador.

b)    Válvulas de seguridad de la línea de extracción.

Estudio constructivo de los elementos de las turbinas

a) Válvulas de parada, actúan por seguridad de la turbina y en situaciones

de emergencia. Tienen la misión de cortar el flujo de vapor de entrada.

b) Válvulas de control y regulación, válvulas de vapor de entrada que

proporcionan el caudal de vapor deseado para dar la potencia requerida por
la turbina.

Sistemas de vacío y condensado en turbinas de condensación.

63
Condensador, su función es establecer el mayor vacío posible eliminando el
calor de condensación del vapor de agua.
Eyectores, se encargan de eliminar los gases incondensables que hay en el
condensador, procedente de las fugas de aire y de los gases disueltos en el
condensado, etc.
Bombas de condensado, tienen por misión desalojar el condensado
producido en el escape de la turbina. Problemas si el nivel de condensado es
demasiado alto y no quedan tubos libres para condensar el vapor.
Purgas de condensado del cuerpo de la turbina y líneas de vapor de entrada
y salida, sistema que permite la eliminación del condensado de equipo y
líneas cuando la turbina está en situación de parada y puesta en marcha.

Objetivo de la regulación. El objetivo principal de la regulación de la

velocidad en las turbinas es mantener el número de rpm. constante
independientemente de la carga de la turbina.
Turbinas de pequeña y mediana potencia. Normalmente la válvula de parada
de emergencia y de regulación de entrada de vapor es la misma.

Regulación por estrangulación o laminación

Turbinas de gran potencia. En ellas, las válvulas de parada y de regulación

son independientes entre sí.

Regulación por variación del grado de admisión o del número de toberas de

entrada.

Regulación de velocidad en una turbina de extracción y condensación.

64
 Aumento de potencia sin modificar el caudal de extracción. Cualquier
aumento o disminución de potencia demandada por la turbina se traduce en
un aumento o disminución del caudal que pasa a través de ella cumpliéndose
en cada caso que el caudal que aumenta o disminuye a través de las
válvulas de entrada de vapor del cuerpo de alta es el mismo que aumenta o
disminuye a través de las válvulas del cuerpo de baja, permaneciendo
constante el caudal de extracción.
Aumento del caudal de extracción permaneciendo constante la potencia
de la turbina. Cualquier aumento del caudal de extracción demandado por el
proceso se traduce por un aumento del caudal a través de las válvulas del
cuerpo de alta y una disminución del caudal a través de las válvulas del
cuerpo de baja, cumpliéndose en cada caso que el aumento de potencia que
da el cuerpo de alta presión es compensado por una disminución de potencia
en el cuerpo de baja presión, permaneciendo constante la potencia total de la
turbina.

Establecer un análisis de fallas que se presenten en la Turbina a vapor

en la planta termo eléctrica Ramón Laguna (Corpoelec)

Según Ríos (2005), Es un método que permite cuantificar las

consecuencias o impacto de las fallas de los componentes de un equipo, y la
frecuencia con que se presentan para establecer tareas de mantenimiento en
aquellas áreas que estén generando mayor repercusión en la funcionalidad,
confiabilidad, mantenibilidad, riesgos y costos totales, con el fin de mitigarlas
de forma sistemática.
Una vez determinado las fallas funcionales de la turbina a vapor, usando
datos genéricos como los registros de fallas del bloque de generación
Ramón Laguna , la información recogida con la entrevista no estructurada, y
los estudios realizados con el equipo natural de trabajo, se procedió a la

65
elaboración de un análisis de modo y efecto de fallas (AMEF) con el
propósito de establecer las fallas potenciales en cada etapa.
Por ende, cada causa potencial debe ser considerada por su efecto sobre el
producto o proceso y de acuerdo al riesgo las acciones deben ser
determinadas. Para la elaboración del AMEF se toma en cuenta los
siguientes parámetros:
Componente. El elemento de la etapa
Descripción de la función: El propósito de un activo dentro de un contexto
operacional
Falla funcional. Es la negación de la propia función descrita.
Modo de falla. Un modo de falla podemos definirlo como la forma en la que
un activo pierde la capacidad de desempeñar su función, o en otras palabras
la forma en que un activo falla.
Efecto de modo de falla. Los efectos de la falla son considerados como la
forma en la que la falla se manifiesta, es decir, como se ve perturbado el
sistema ante la falla del equipo o activo.
Causa de falla. Posible manera en la que un sistema puede fallar
Consecuencia del modo de falla. Se define en función a los aspectos que
sonde mayor importancia como el de seguridad, medio ambiente,
operaciones, no operacionales y fallas ocultas
A continuación se describe el Análisis de modo y efecto de falla AMEF para
cada uno de las etapas de la turbina a vapor.

66
TURBINA A VAPOR R.L14 MARCA GENERAL ELECTRIC MODELO NO.
197785

Componente Modo de Causa de falla Efecto de falla

Falla

Falta de Bajo rendimiento de la

Fisuras mantenimiento y unidad
sobre tiempo de
trabajo
Cojinetes Bajo rendimiento de la
Desgaste Altas unidad
temperaturas
rose constante
Bajo rendimiento de la
Falla bomba Falta de servicio unidad
de aceite y sobre tiempo
de trabajo

Altas Bajo rendimiento de la

Rotor Falla en temperaturas y unidad
alabes y falta de
venas lubricante
Altas
Falla en temperaturas y Bajo rendimiento de la
Estator alabes y falta de unidad
venas lubricante

Altas
temperaturas y Bajo rendimiento de la
Alabes Desgastes falta de unidad
deformados lubricante

Altas
Falla en temperaturas y Bajo rendimiento de la
Condensador alabes falta de unidad
lubricante

67
 Bajo rendimiento de la
Válvula de Perdida de Diafragma rotos unidad
aceite presión y sellos malos

Bajo rendimiento de la
unidad
Carcasa Deformación Altas
temperaturas

Bajo rendimiento de la
unidad
Lubricación Tuberías Obstrucción
virutas

Bajo rendimiento de la
Falta de unidad
Bancada Desgaste lubricación

Cuadro #7 (Fuente: Rafael morillo2021)

UnicenP, [Link] Diagrama de Ishikawa, también conocido como

Diagrama de Espina de Pescado o Diagrama de Causa y Efecto, es una
herramienta de la calidad que ayuda a levantar las causas-raíces de un
problema, analizando todos los factores que involucran la ejecución del
proceso.
Creado en la década de 60, por Kaoru Ishikawa, el diagrama tiene en
cuenta todos los aspectos que pueden haber llevado a la ocurrencia del
problema, de esa forma, al utilizarlo, las posibilidades de que algún detalle
sea olvidado disminuyen considerablemente.

68
 En la metodología, todo problema tiene causas específicas, y esas
causas deben ser analizadas y probadas, una a una, a fin de comprobar cuál
de ellas está realmente causando el efecto (problema) que se quiere
eliminar. Eliminado las causas, se elimina el problema.
El Diagrama de Ishikawa presenta la relación existente entre el resultado no
deseado o no conforme de un proceso (efecto) y los diversos factores
(causas) que pueden contribuir a que ese resultado haya ocurrido

Para realizar el análisis de causas utilizando el diagrama de Ishikawa, basta

con seguir algunos pasos. Ver sólo:

• Define el problema (efecto) que se va a analizar.

• dibuje una flecha horizontal apuntando hacia la derecha y escriba el
problema dentro de un rectángulo ubicado en la punta de la flecha.
• Realice una brainstorming (tormenta de ideas) para levantar las posibles
causas que puedan estar generando el problema. Para ello, procure
responder a la siguiente pregunta: “¿Por qué esto está sucediendo?”.
• Se dividen las causas identificadas en categorías, por ejemplo: máquina,
mano de obra, método y materiales o de la forma que sea más coherente
con el problema analizado y el contexto de su empresa.
• Luego de definir las sub-causas, es decir, los factores que llevaron aquella
causa a suceder.

Es importante resaltar que, originalmente, se proponen 6 categorías por el

método, que son: Máquina, Materiales, Mano de obra, Medio ambiente,
Método y Medidas (los 6Ms). Sin embargo, no todos los procesos o
problemas se utilizan de todos estos factores, así que es necesario evaluar
cuáles de ellos están presentes o son importantes para la ejecución.

69
Es posible que sólo evalúe 4 de ellos, como en el ejemplo utilizado
anteriormente en el artículo. No hay ningún problema con esto, siempre y
cuando el análisis se haga sobre la base de hechos y datos y no se quita
ningún aspecto importan

70
 Alabes Estator Rotor Cojinetes

Deformación Lubricación

Temperatura Desgaste Desgaste

Alabes Fisura
Desgaste Corrosión Lubricación
Fallas de la
Turbina

Desgastes Tubería Diafragma Fuga

Fuga

Válvula Desalineación Sellos Presión

Bancada lubricación Carcasa Válvula Condensador

Figura #1 (Fuente: Rafael morillo2021)

71
Determinar de los tipos de fallas que se presentan en Turbina a vapor
en la planta termo eléctrica Ramón Laguna (Corpoelec)

Para realizar este estudio se tomaron como referencia la turbina a vapor

R.L14. Estos equipos operan alternativamente las 24 horas del día y es la
encargada de generar energía eléctrica a toda la comunidad marabina
A continuación, se detalla en primer lugar la descripción de cada uno de las
averías para luego determinar, a través del registro proporcionado por la
empresa, el diagnosticar las condiciones realizadas, donde se determinaron
la disponibilidad y la frecuencia anual de falla de la turbina a vapor
perteneciente a Maracaibo estado-Zulia.

Mal estado de cojinetes:

Los tres cojinetes de los que suele disponer una turbina de vapor de las
usadas en plantas de cogeneración (delantero, trasero o de empuje o axial)
sufren un desgaste con el tiempo, aún con una lubricación perfecta. Estos
cojinetes están recubiertos de una capa de material antifricción, que es la
que se pierde. Por esta razón, es necesario medir periódicamente las
holguras entre eje y cojinetes, y el desplazamiento del eje, para comprobar
que los cojinetes aún están en condiciones de permitir un funcionamiento
correcto de la turbina. Estas tolerancias están indicadas siempre en el libro
de operación y mantenimiento que el fabricante entrega, y es necesario
respetar los intervalos de medida de estas holguras y el cambio si esta
comprobación revela la existencia de un problema.
El adecuado mantenimiento del sistema de lubricación contribuye de una
manera innegable a alargar la vida de estos cojinetes, y de la misma forma,
un mantenimiento incorrecto del aceite, sus presiones y sus caudales
provoca una degradación acelerada de éstos

72
Mal estado del eje en la zona del cojinete:

Si una turbina ha estado funcionando con el aceite en mal estado, o con

una lubricación deficiente, es posible que sus cojinetes estén en mal estado,
pero también es posible que hayan terminado por afectar al eje. Si uno y otro
rozan en algún momento, es posible que este último presente arañazos o
marcas que provocarán vibraciones y pueden dañar el nuevo cojinete. En
caso de detectarse daños en el eje, es necesario repararlos, con un lijado, un
rectificado in situ o en taller, aporte de material, etc. La mejor forma de
prevenir este daño es análisis periódico de la calidad del aceite y en caso
necesario su sustitución, el adecuado mantenimiento del sistema de
lubricación, y la sustitución del cojinete cuando se detecta que la holgura
supera los límites indicados por el fabricante o cuando una inspección visual
de éste así lo aconseja.

Desequilibrio en el rotor por rotura de un álabe:

No es frecuente, pero si una partícula extraña entra la turbina y golpea un

álabe puede provocar una pérdida de material o un daño que afectará al
equilibrado del rotor. Para evitarlo, se colocan unos filtros que retienen
objetos de cierto tamaño que puedan estar en circulación por las tuberías de
vapor. Si este filtro está dañado o se ha retirado, partículas grandes podrían
dañar los álabes. La reparación significa sustituir los álabes dañados, realizar
una limpieza interior de la turbina y equilibrar.
Se trata de una avería cara. Para evitarla, hay que asegurarse de que no
puede desprenderse ningún elemento que pueda estar en circulación por las
tuberías de vapor y que el filtro de vapor se encuentra en condiciones de

73
realizar perfectamente su función. Es conveniente realizar inspecciones
visuales con la un boroscopio o endoscopio, para poder observar el estado
de la superficie de los álabes sin necesidad de desmontar la carcasa de la
turbina. (Ver apartado dedicado al mantenimiento predictivo)
En otras ocasiones el daño en álabes puede estar provocado por roce
entre éstos y partes fijas de la turbina. En estos casos el origen del fallo pudo
ser el mal estado de cojinetes de apoyo o de empuje que hicieron que la
posición del eje rotor estuviera fuera de su especificación. El síntoma que
revela que está habiendo un problema es un alto nivel de vibración. Si se
detecta un nivel de vibración elevado y aún así se mantiene la turbina en
marcha, se está dejando la puerta abierta a que se produzca este grave fallo

Desequilibrio en rotor por mal equilibrado dinámico, o por pérdida o daño en

algún elemento que gira (tornillos, arandelas, tuercas):

El desequilibrio puede ser un fallo de origen (el equilibrado inicial de la

turbina fue deficiente) o puede ser un fallo sobrevenido. En ese segundo
caso, es importante que al efectuar reparaciones en el rotor de la turbina no
quede ningún elemento sin montar o montado de forma inadecuada. Es
incluso conveniente numerar los tornillos y arandelas que se desmontan para
montarlos exactamente igual. Si es el eje el que está dañado, hay que
reparar el daño aportando material, rectificando, limpiando, lijando, etc. Es
conveniente tener un espectro de vibraciones desde la puesta en servicio del
equipo. Este primer espectro será de gran utilidad, y siempre será una
referencia para saber si hay problema inicial o sobrevenido.

Alto nivel de vibraciones

La vibración en una turbina de vapor no es una avería en sí misma, sino

un síntoma de un problema que existe en la turbina y que pude derivar en

74
graves consecuencias. Por esta razón, las turbinas de vapor están
especialmente protegidas para detectar un alto nivel de vibraciones y
provocar la parada de ésta antes de que lleguen a producirse graves daños.
La vibración tiene muy diversas causas, por lo que cuando se presenta hace
necesario estudiar cuál es la que está provocando el fenómeno, para, por
supuesto, corregirlo.
La vibración se hace especialmente evidente durante el proceso de
arranque, ya que durante este periodo se atraviesan una o varias
velocidades críticas de la turbina, velocidades en las que la vibración, por
resonancia molecular, se ve notablemente amplificada. Es un error muy
habitual no estudiar y corregir el problema que está provocando ese
anormalmente alto nivel de vibraciones y limitarse a tomar alguna medida
puntual que facilite el arranque; los daños que pueden producirse pueden
llegar a ser muy altos. Igual que en el caso del gripado de motores, detrás de
una avería grave de turbina suele estar una negligencia grave de operación
y/o mantenimiento.
Las causas más habituales que provocan un alto nivel de vibración son
las siguientes:

Mal estado de los sensores de vibración o de las tarjetas acondicionadoras

de señal:

Es posible que lo que estemos considerando como una vibración sea en

realidad una falsa señal, que tenga como origen el mal funcionamiento del
sensor encargado de detectarlo. Cuando se produce un disparo por altas
vibraciones es conveniente estudiar detenidamente la gráfica de vibraciones
del sensor que ha provocado el disparo del periodo anterior a éste (quizás 2-
4 horas antes). Una indicación del mal estado de un sensor suele ser que el
aumento de vibración no se produce de forma gradual, sino que en la gráfica
se refleja un aumento momentáneo muy alto de la vibración. Mecánicamente

75
es muy difícil que este fenómeno se produzca (el aumento instantáneo del
nivel de vibración), por lo que si esto se observa, probablemente sea debido
a una señal espúrea provocada por el mal estado del sensor o por la
influencia de un elemento externo que está provocando una alteración en la
medición.

Desalineación entre turbina y caja de engranajes desmultiplicadora

(reductor):

Es la causa de al menos el 20% de los casos de altos niveles de vibración

en turbina. A pesar de que el acoplamiento es elástico y en teoría soporta
cierta desalineación, casi todos los fabricantes de acoplamientos elásticos
recomiendan alinear éste como si fuera un acoplamiento rígido. Es
importante respetar las tolerancias indicadas por el fabricante, tanto
horizontal como vertical, con el reductor.
También hay que tener en cuenta que la alineación en caliente y en frío
puede variar. Por ello, es necesario realizar una alineación inicial en frío,
preferentemente con un alineador láser (por su precisión), y realizar después
una alineación en caliente para ver la variación. Si en esta segunda es
necesario corregir algo, es conveniente anotar la desalineación que es
necesario dejar en frío (en el eje horizontal y/o en el eje vertical) por si en el
futuro hay que realizar un desmontaje y es necesario repetir estas
alineaciones

Mal estado del acoplamiento elástico entre turbina y desmultiplicador:

Es conveniente realizar una inspección visual periódica del acoplamiento (al

menos una vez al año) y vigilar sobre todo la evolución de las vibraciones

Mal estado del acoplamiento desmultiplicador-alternador:

76
 Este es un caso típico de vibración inducida por un equipo externo a la
turbina pero unido a ésta. La vibración no es realmente de la turbina, sino
que proviene de una causa externa. Igual que en el caso anterior, es
conveniente realizar inspecciones visuales periódicas del acoplamiento y
vigilar la evolución del nivel de vibración.

Mala calidad del aceite:

El aceite lubricante, con el tiempo, pierde algunas de sus propiedades por

degradación de sus aditivos y se contamina con partículas metálicas y con
agua. La presencia de agua, de espumas, la variabilidad de la viscosidad con
la temperatura, el cambio de viscosidad en un aceite degradado suelen ser
las causas que están detrás de una vibración provocada por la mala calidad
del aceite. De ellas, es la presencia de agua la más habitual, por lo que el
análisis periódico del aceite, el purgado de agua y la reparación de la causa
que hace que el agua entre en el circuito de lubricación son las mejores
medidas preventivas.

Curvatura del rotor debido a una parada en caliente con el sistema virador
parado:

Las turbinas de vapor están equipadas con un sistema virador que facilita
que el eje no se curve cuando está caliente. La misión de este sistema es
redistribuir los pesos uniformemente sobre el eje de rotación, y evitar
curvaturas que desequilibrarían el rotor. Si la turbina se para en caliente y el
sistema virador no entra en marcha es posible que el eje se curve hacia
arriba. El problema se detecta siempre al intentar arrancar, y comprobar que
el nivel de vibración es más alto del permitido. Si es así, la solución más

77
adecuada es mantener la turbina girando sin carga y a una velocidad inferior
a la nominal durante varias horas. Transcurrido ese tiempo, si ésta es la
causa del problema, la vibración habrá desaparecido y volverá a valores
normales.

Eje curvado de forma permanente:

El eje puede estar curvado de forma permanente, es decir, con una

deformación no recuperable siguiendo el procedimiento indicado en el
apartado anterior. No es fácil que esto suceda después de la puesta en
marcha inicial de la turbina, y habitualmente se debe a un fallo preexistente,
y que proviene del proceso de fabricación. Es habitual que el equilibrado
dinámico haya enmascarado el problema, aunque en el espectro inicial de
vibración, el que es recomendable realizar el inicio de la operación del
equipo, es seguro que estará presente.

Fisura en el eje:

En ocasiones, un defecto superficial del eje avanza y termina

convirtiéndose en una fisura o grieta, que provoca un desequilibrio en el eje.
Puede ocurrir por un defecto de fabricación del eje (lo más habitual) o puede
estar relacionado con corrosiones que el rotor puede estar sufriendo.
Cuando esto ocurre, se detecta a través del análisis de vibraciones, y en la
mayoría de los casos son visibles a simple vista o con ayuda de algún
elemento de aumento. La solución suele ser cambiar el eje del rotor, aunque
en algunos casos es posible la reparación en empresas especializadas en
este tipo de trabajos en metales especiales, mediante saneamiento,
aportación de material, rectificado y tratamiento de alivio de tensiones. Será
necesario volver a realizar un equilibrado del eje. Como medida preventiva

78
para evitar corrosiones que convierten un defecto superficial en una grieta o
fisura, está el control químico del vapor a turbina.

Cuadro # 8 eje presentado fisuras

(Fuente: Rafael Morillo 2021)

Corrosión o incrustaciones en el eje, álabes, etc:

Si el acondicionamiento del vapor no ha sido el adecuado, pueden

producirse corrosiones en los álabes o deposiciones de materiales extraños
a la turbina en éstos. Estas incrustaciones y corrosiones desequilibran la
turbina al modificar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación. Cuando
esto se produce la solución es la limpieza del conjunto rotor por chorreado o
por limpieza mecánica. Habitualmente hay que extraer el rotor y realizar esta
limpieza fuera de la turbina. En caso de incrustación, es conveniente tomar
muestras de los materiales depositados y analizarlos, para conocer el origen
de las partículas extrañas y tomar las medidas correctoras oportunas. Una
vez limpiado el eje, será necesario equilibrarlo de nuevo. La mejor medida
preventiva es realizar un cuidadoso control químico en el agua de aportación,
en el desgasificador, en los condensados, en el agua del calderín y en el
vapor.

79
Presencia de agua o partículas en el vapor:

Si el vapor a la entrada a turbina tiene partículas de agua líquida, el

choque de las gotas contra la turbina puede provocar vibraciones y
desequilibrios. El vapor puede contener agua líquida por fallo en el
sobrecalentamiento, por una atemperación excesiva, porque la válvula de
atemperación esté en mal estado, o porque en el camino entre la válvula de
atemperación y la entrada a turbina sufra un enfriamiento anormal. Si esto se
produce es necesario detectarlo y corregirlo cuando antes, pues provocará
una erosión en los álabes de la turbina, y se dañarán. El análisis de vibración
y las inspecciones boroscópicas ayudarán en la tarea de detección temprana
del problema. La solución consiste inevitablemente en corregir el problema
que esté causando la presencia de agua en el vapor.

Defecto en la bancada:

Una bancada mal diseñada o mal ejecutada pueden provocar vibración.

Cuando se detecta una vibración, es conveniente en primer lugar verificar el
estado de la bancada, intentando descubrir grietas, falta de material, etc. Si
la vibración está presente desde la puesta en marcha y se han descartado
otras causas, es muy probable que el problema esté relacionado con el
diseño o con la ejecución de la bancada. La solución, en este caso, será
revisar el diseño de la bancada, y si éste es correcto, volver a ejecutarla.

Defecto en la sujeción a la bancada:

A pesar de que la bancada pueda estar bien ejecutada, la turbina puede

no estar convenientemente sujeta a esta. Esto puede ocurrir porque los
tornillos de sujeción no tengan el par de apriete apropiado o porque los
tornillos no anclen correctamente a la bancada. Este fallo es mucho más

80
habitual de lo que pueda parecer. Algunos autores denominan a este fallo
‘pedestal cojo’, y el análisis de vibración revela este fallo con relativa
facilidad. Cuando este problema ocurre, se observa que aflojando uno de los
tornillos de sujeción (el que causa el problema) el nivel de vibraciones
extrañamente disminuye.

Cuadro # 9 cojinetes con desgastes

(Fuente: Rafael Morillo 2021

Tensión de tuberías de vapor:

Si el alineamiento de tuberías no es perfecto o no se han considerado

correctamente los efectos térmicos de la dilatación, pueden provocarse
tensiones en tuberías que hagan que se ejerza una fuerza extraña sobre la

81
carcasa de la turbina. Estas fuerzas pueden provocar vibraciones, entre otras
cosas. La tubería de entrada de vapor en turbinas pequeñas suele ser
flexible, y la salida suele ir equipada con un compensador que une la carcasa
de la turbina a la tubería de salida. Para comprobar si existe algún problema
en este sentido, es conveniente soltar las tuberías de entrada y salida y
comprobar cuál es su posición natural sin estar unidas a la turbina.

Realizar las acciones correctivas de Mantenimiento de laTurbina a

vapor en la planta termo eléctrico Ramón Laguna (Corpoelec)

La rutina de las labores de la central termo eléctrica Ramón Laguna.

Consiste en la reparación de elementos mecánicos y eléctricos de las
turbinas a vapor, así como en la revisión, montaje/desmontaje y
mantenimiento de los mismos (cambios de aceite, aleves, frenos, etc.), junto
con otras tareas de reparación y/o mantenimiento a cada turbina que se
encuentre en el taller con necesidades establecidas por el técnico en
mantenimiento en ciertos casos.

El procedimiento que se lleva a cabo para realizar las labores en el taller

no posee parámetros correctamente establecidos Para la determinación de
los correctivos de los sistemas más importantes de las turbinas a vapor se
procedió a identificar cada uno de los sistemas donde se programaran
diversos planes de, mantenimiento para las turbinas de vapor y la
frecuencias con la que se van a implantar ellos mismo desarrollando así un
esquema de las actividades y la frecuencia con la que se llevara acaba cada
actividad las cuales se programarían de la siguiente manera:

82
 TURBINA A VAPOR MARCA GENERAL ELECTRIC MODELO NO.
197785

Componente Modo de Falla Acciones correctivas

Reemplazo
Fisuras

Cojinetes Desgaste Reemplazo

Falla bomba de aceite Reemplazo

Reemplazo
Rotor Falla en alabes y
venas

Reemplazo
Falla en alabes y
Estator venas

Reemplazo
Alabes Desgastes deformados

Reemplazo
Falla en alabes
Condensador

Válvula de Perdida de presión Desmontaje y cambio de

aceite diafragma

83
 Carcasa Deformación Reemplazo

Lubricación Tuberías Cambio

Reemplazo
Bancada Desgaste

Cuadro #10 (Fuente: Rafael morillo2021)

Mantenimiento de operación diaria

Estas son diversas actividades que el operador antes de darle marcha o

durante la marcha a la turbina debería de chequear, comprobación de
alarmas y avisos, vigilancia de los parámetros, inspección visual de la turbina
y sus auxiliares.

Mantenimiento quincenal

En este tipo de mantenimiento es un poco máslargo pero el operador

debe tomar en cuenta las revisión de los siguientes componentes: realizar
un.

84
inspección visual a la turbina para así conocer su estado, chequear e
inspeccionar el nivel de aceite y que no presente ninguna fuga, inspeccionar
si no se presenta alguna fuga de vapor, inspeccionar si se presenta alguna
fuga en agua del sistema de refrigeración, lectura de las vibraciones entre
otras.

Mantenimiento mensual

En el mantenimiento mensual por o general se procede al chequeo de los

siguientes componentes; tomar muestra del aceite para su análisis para
saber si aún se encuentra en un estado óptimo de uso o se tiene que hacer
el cambio, purga de agua del aceite, comprobación del sistema de
lubricación del reductor y el alternador, análisis de espectro de vibración en
turbina, reductor y alternador a velocidad nominal

Mantenimiento anual

Ya que este es un mantenimiento es a largo plazo ya cuando el equipo

tiene más 300 horas de trabajo o anualmente, si se desarrollan las
actividades de mantenimiento mencionadas anteriormente se están
eliminando todas las causas que provocan las averías más frecuentes en las
turbinas y estas actividades a realizar serian: análisis del espectro de
vibración de a turbina, reductor y alternador, inspección del cuerpo hidráulico,
cambio de aceite si lo necesita, cambio de los filtros de aceites, entre otras.
De esta manera, se les proporciona a la central termo eléctrica Ramón
Laguna. Los esquemas previamente reflejados junto al siguiente diagrama de
flujos donde muestra cada uno de los procesos de manera general a
cumplirse en labor de mantenimiento, administración y entre otros.

85
Proponer un plan de mantenimiento preventivo a la Turbina a vapor en
la planta termo eléctrica Ramón Laguna (Corpoelec)

Como hemos podido notar las turbinas a vapor son unos equipos
especialmente agradecidos con el mantenimiento preventivo, por tanto si le
damos una operación cuidadosa y un adecuado plan de mantenimiento
programado se traduce necesariamente en una alta disponibilidad y
rendimiento en la turbinas R.L.14 es por esto que procedemos a la
elaboración y diseño de un plan de mantenimiento ya sea diario, semanal,
mensual y anual.

Para estos casos se propuso un diseño de mantenimiento para la turbina

RL14 de la central termoeléctrica Ramon Laguna, dicha elaboración del plan
de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

Modo 1: Recopilando las instrucciones de los fabricantes de los diferentes

equipos que componen la planta, y agrupándolas en gamas de
mantenimiento. Es una forma muy extendida de elaborar un plan de
mantenimiento, y tiene ventajas e inconvenientes.

Modo 2: Realizando un plan de mantenimiento basado en protocolos de

mantenimiento, que parten de la idea de que los equipos se pueden agrupar
por tipos, y a cada tipo le corresponde la realización de una serie de tareas
con independencia de quien sea el fabricante.

Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden

evitarse, es sin duda el modo más completo y eficaz de realizar un plan de
mantenimiento.

Mientras que los modos 1 y 2 son perfectamente abordables por el personal

86
de planta con los conocimientos que poseen, el modo 3, es decir, el estudio
detallado de todos los fallos que puede haber en la instalación estudiada y la
determinación de las medidas preventivas para llevarla a cabo, requiere
tiempo y conocimientos especializados. Por esta razón, si se desea hacer un
buen trabajo debe plantearse la realización del plan de mantenimiento en dos
fases:
Fase 1: Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes
(modo más básico de elaborar un plan) o en instrucciones genéricas según el
tipo de equipo, completados siempre por la experiencia de los técnicos que
habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de
mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse
con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de mantenimiento
incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento
inexistente.
Fase 2: Una vez elaborado este plan inicial y con él ya en funcionamiento (es
decir, los técnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los
equipos hay que revisarlos periódicamente), realizar un plan más avanzado
basado en el análisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la
planta. Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino
que además permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear
procedimientos de mantenimiento o de operación e incluso seleccionar el
repuesto necesario.
De igual forma también apoyándose en la elaboración de los documentos
necesarios los cuales son:

Hoja de solicitud de orden de trabajo

Hoja a cumplimentar para solicitar la intervención en un equipo o bien

para comunicaruna anomalía del equipo. Es imprescindible
la colaboración del personal de producción para detectar posibles averías y

87
mantener la maquinaria en óptimas condiciones.

Hoja de orden de trabajo de mantenimiento preventivo o planificado

En este formato se detallan las tareas de mantenimiento preventivo a

realizar en un equipo, así como los materiales y repuestos a utilizar. Se
incluyen fotos de detalle para facilitar la ejecución de los trabajos. En este
formato también se incluyen rutas de inspección de carácter predictivo.
Hay que tener en cuenta que un plan de mantenimiento ha de ser flexible y
es necesario realizar un seguimiento del mismo para poder ajustarlo según
las necesidades de mantenimiento. El objetivo planteado con este plan de
mantenimiento es mejorar el estado de la maquinaria y reducir el número
de intervenciones por avería, mejorando por tanto la eficiencia de la
maquinaria y aumentando la capacidad de producción.

88
Plan de acción los sistemas de turbias a vapor

PLAN DE ACCIÓN

COMPONENTE FRECUENCIA PARTICIPANTES

RESPONSIBLE

FALLAS PROCEDIMIENTO

inspeccionar el estado del

Vibraciones Técnico
cojinete.
mecánico

Desgaste Rutinal C/D 7 T.M.M

Tomar lecturas de vibraciones
Cojinetes Dias

Falla bomba Verificación la lubricación

de aceite Ayudante
Verificación de niveles de mecánico
temperatura

89
 Prueba, medición e inspección
del rotor. Técnico
Inspeccionar Mecánico
Reparación de indicador de
el estado del
Rotor temperatura de rotor Trimestral T.M.M
rotor de la
turbina de Tomar lectura de trabajo del
Ayudante
vapor rotor
mecánico

Verificar la puesta en servicio

de la bomba de aceite rotor

Verificación cuando la turbina está en

de las proceso de parada. Rutinal C/D 7
Rotor condiciones Dias Cuarto de control
Temperaturas altas y bajas.
del rotor Operadores
Analizar y sacar conclusiones.

Revisar las frecuencias

registradas por el sistema de
control.

Monitoreo de fugas de vapor

Técnico

90
 mecánico
Inspeccionar niveles de presión
y temperatura
Verificar la Monitoreo de vibraciones
Estator temperatur Rutinal C/D 7 T.M.M
a excesiva Tomar medidas preventivas Dias
Ayudante
y /o correctivas.
mecánico

Inspección de alabes

Técnico
Deformaciones
mecánico
Verificacion
Alabes Corrosión Técnico
de los
En cada para Mecánico T.M.M
alabes
de de planta
Desgaste Ayudante
Fisuras mecánico

91
 Verificar si existe fugas por sellos, empaques.
Técnico
mecánico
Inspeccionar estado de rodamientos
Presión Rutinal
Valvula de C/D 7 Dias T.M.M
aceite Monitorear el nivel, presión y
temperatura.
Ayudante
Realizar el mantenimiento adecuado.
mecánico

Analizar el incremento súbito de temperatura.

Monitoreo de temperatura
Técnico
mecánico.
fugas Inspección de fugas
Carcasa Rutinal M.M
Monitoreo de alta temperatura
C/D 7 Dias

92
 Verificación de rupturas o fisuras
Ayudante
mecánico
Verificar vibraciones

Revisar temperatura del aceite

Técnico
mecánico
Lubricación Analizar viscosidad del aceite
T.M.M
Revisar filtros de aceite
Ayudante
mecánico
Analizar presión constante

93
 Revisar
deacuerdo a los Técnico

tiempos mecánico
Al presentar T.M.M
indicaodos por el
Bancada Desgaste fallas
fabricante
Revisar su
Ayudante
correcta
mecánico
lubricación

Cuadro #11 (Fuente: Rafael morillo2021)

94
95
 CONCLUSIONES

A partir de este proyecto se pudo verificar que las turbinas R,L 14 de la

central termo eléctrica Ramón Laguna se encuentra en un buen estado, pero
que los procesos que se manejan para el mantenimiento y demás labores
son deficientes.

Al momento de la ejecución de las actividades de mantenimiento no existe

una programación de tareas, estas no se controlan ni registran con
documentos adecuados, estos son un gran impedimento para que estas se
desarrollen de una manera satisfactoria.

Con el sistema elaborado se puede organizar la gestión de tareas de

mantenimiento que se viene llevando en el taller; para poder implementar
este sistema se tiene que efectuar cambios completos en la manera que se
maneja el taller, cambios que incluyen nuevos esquemas, registros de
vehículos, registros de mantenimientos y la creación de nuevos procesos y
formatos de documentos para el correcto desarrollo de las actividades de
mantenimiento y demás labores.

96
 RECOMENDACIONES

Aplicar las actividades de mantenimiento propuesta en esta investigación

con la finalidad de mejorar la rentabilidad. Se sugiere la utilización de
herramientas computacionales por parte de laplanta termoeléctrica Ramon
Laguna como diagramas de Gantt y de seguimiento con el fin de actualizar
en todo el departamento de mantenimiento de planta el avance de los
mantenimientos incluyendo estadísticas explicativas por actividades.
Se recomienda mantener inventario al día, con el uso de software que
faciliten los cálculos de puntos de equilibrio para la optimización de repuesto
a fin de ahorrar costos y maximizar la producción de los mantenimientos.
Realizar una revisión y actualización permanente de las actividades de
mantenimiento en función de las experiencias y las fallas presentadas por las
turbinas y lograr de esta forma una mejoría continua de las actividades de
mantenimiento.
Se propone la creación de archivos que contengan inventarios técnicos,
los históricos de mantenimiento y las ordenes de trabajo de los sistemas y
etapas de turbina.
Por otra parte, es necesaria la dotación al personal del departamento de
mantenimiento de equipos de protección personal tales como, casco, botas
de seguridad, lentes protectores, guantes, tapones para los odios y otros. Así
mismo se recomienda la adquisición de materiales y las herramientas que
sean necesarias en el departamento, a fin de poder aplicar adecuadamente
el plan de mantenimiento.

97
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