Distributed Control Systems – An
Evolution
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El sistema de automatización o el sistema de control
de procesos de hoy en día, como prácticamente todo
en la actualidad, se construye a partir de una matriz
de microprocesadores de propósito especial junto
con computadoras y servidores en red. Estos
sistemas se denominan sistemas "DCS", que se
traduce como "Sistema de control distribuido".
Hace muchos años, había grandes computadoras
que estaban centralizadas, con miles de cables que
iban y venían de ellas. Toda la lógica del programa
estaba ubicada centralmente dentro de cada una de
estas grandes computadoras. Estas computadoras de
uso general hacían muchas cosas, desde nóminas y
contabilidad hasta bases de datos, por lo que quizás
parecía sensato que también realizaran la
automatización industrial.
Un sistema de control industrial que dé servicio a
una gran fábrica podría estar conectado a varios
miles de sensores y actuadores. Esto significó la
costosa situación de varios miles de cables que se
extienden hasta varios cientos de millas. La figura 1
ilustra la congestión asociada con solo unas pocas
piezas de equipo de proceso.
Figura 1: Ilustración de una de las primeras
unidades industriales de procesamiento central.
En la década de 1980, surgió un nuevo enfoque, que
era una red coordinada de computadoras,
distribuidas mucho más cerca del equipo. Este
enfoque "Distribuido" se hizo muy popular debido a
las numerosas ventajas. Para los sistemas de
automatización, el término "Sistemas de control
distribuido" se volvió omnipresente en nuestra
industria. Otros términos que se utilizan a menudo
son "Sistema de control de procesos", "Sistema de
automatización de procesos" o "Sistema de control
industrial", pero ninguno ha ganado aceptación
común como "DCS".
Existe una amplia variación entre estas categorías.
A medida que avanzó la tecnología, también lo
hicieron los sistemas de control, que evolucionaron
para incorporar una arquitectura más distribuida y
una gran cantidad de redes para admitir esta
distribución. Esto generalmente sigue una
arquitectura de "cliente-servidor", de modo que la
mayor parte de la ejecución de lógica y control se
realiza en dispositivos localizados llamados
controladores.
Figura 2: Controladores de un sistema de control
distribuido típico y módulos de E/S
En los sistemas DCS modernos típicos, los
controladores se montan en bastidores de chasis,
junto con los módulos de interfaz apropiados para
procesar las señales del dispositivo de campo. Estos
bastidores están ubicados más cerca del equipo de
proceso, lo que reduce la longitud de los cientos de
cables de señal de dispositivos de campo. Los datos
del proceso se consolidan en el controlador para las
funciones de control y los informes a través de la
red a la HMI y los gráficos de visualización del
operador. Todavía hay un servidor central, pero su
papel se ve muy disminuido, relegado a ser una
ubicación central para la base de datos de todo el
sistema, que se usa solo para descargar en los
controladores según sea necesario y para funciones
administrativas. La Figura 2 ilustra esta
configuración típica de DCS.
La Figura 3 muestra la arquitectura de una fase
anterior en el desarrollo del Sistema de Control
Distribuido, a la que nos referiremos como "DCS
versión 1.0". En este diagrama que ilustra la
"versión DCS 1.0", hay una agrupación física y
lógica dentro de cada rack de E/S y control, por lo
que es necesario pensar en las ubicaciones físicas de
los racks de E/S y señales durante la fase de diseño
de una instalación.
Figura 3: Arquitectura de los primeros sistemas de
control de distribución (por ejemplo, DCS versión
1.0)
En la Figura 4, vemos la evolución a "DCS versión
2.0", que es específicamente una ilustración de un
sistema Emerson DeltaV. Esto destaca los
desarrollos que han sido responsables de avances
nuevos y rentables en los sistemas de control. El
procesamiento de la señal y el cálculo del control, la
lógica e incluso la secuenciación se distribuyen, se
descargan en controladores completamente
autónomos, controladores mucho más potentes que
los que poseían los sistemas DCS de la generación
anterior.
Figura 4: Arquitectura de un Sistema de Control
Distribuido más moderno (DCS versión 2.0)
Otro término común en la industria es "PLC", que
significa "Controlador lógico programable",
nuevamente debido al uso histórico. En el contexto
moderno, la distinción principal entre los
controladores PLC y DCS es que el lenguaje de
programación del PLC se visualiza más en
conexiones de relé a veces complejas, utilizando el
equivalente de software de cables y contactos
abiertos o cerrados, denominado "Lógica de
escalera", mientras que DCS la configuración del
sistema es una base de datos más polifacética y un
cálculo matemático basado en funciones con
entradas y salidas interconectadas.
Los sistemas PLC son más adecuados para el
control de maquinaria, especialmente servomotores,
transportadores y sistemas de robots debido a su
estructura orientada a la lógica, mientras que los
sistemas DCS son más adecuados para realizar un
control y optimización de procesos más elaborados,
especialmente la gestión y secuenciación de recetas
por lotes. Debe decirse que cualquiera de los dos
sistemas ciertamente puede administrar cualquiera
de estas funciones, pero es una cuestión de cuál es
el más adecuado para qué rol. Es una cuestión de
tiempo y esfuerzo lograr la funcionalidad deseada.
Cuando se considera una tecnología para una tarea,
se debe tener en cuenta cualquier tipo de tecnología,
la facilidad de uso, la facilidad de implementación y
la facilidad de mantenimiento. Un electricista que
trabaja en un motor que no arranca tendrá mucha
más facilidad de uso y, por lo tanto, resultados más
rápidos si mira los contactos abiertos o cerrados,
resaltados con su estado activo, que si lee una
expresión booleana que consiste en "Y" y "O". o
puertas “NAND”.
Los fabricantes tienden a estar alineados con uno u
otro de estos dos tipos de control (DCS vs. PLC),
con nombres familiares como: Emerson DeltaV,
Honeywell Experion, ABB 800xA, Foxboro
Invensys y Siemens PCS7 (ahora PCS Neo)
categorizados como “DCS”. Rockwell Allen
Bradley, Siemens (familia Step 7), Schneider
Modicon, Omeron, Opto y Phoenix son
representantes de los sistemas categorizados como
"PLC". Estas son distinciones arbitrarias en el
sentido de que estas categorizaciones son más
históricas, ya que los sistemas de automatización de
hoy desdibujan rápidamente estos límites con una
superposición considerable.
Un ejemplo más sorprendente de esto es el
desarrollo más reciente de Emerson, la generación
de controlador "PK" que se basa en la sofisticación,
la integración de red y la facilidad de uso que
hereda del entorno DCS, al tiempo que aprovecha la
naturaleza autónoma y la escalabilidad ( empezar
pequeño, crecer grande). Un objetivo aparente, bien
logrado, fue la integración casi nativa con equipos
PLC de otros proveedores, una circunstancia muy
común con los proveedores de patines que
construyen sus sistemas completos en sistemas
PLC. Esto suele ser Rockwell, Siemens o
Schneider, pero también otros proveedores OEM.
Cuanto más fácil sea un esfuerzo de integración
para incorporar estos sistemas en la arquitectura de
automatización de planta más grande, más
rápidamente tendrá éxito un proyecto. No hace falta
señalar que los controladores "PK" de Emerson son
solo una solución de integración general de la
planta, ya que también existen otras soluciones
populares de otros proveedores, en particular los
productos FactoryTalk y PlantPAx sofisticados de
Rockwell.
Cabe señalar que, si bien los proveedores de DCS
han comenzado a ofrecer soluciones escalables y
compatibles con versiones anteriores para ser
competitivos con los PLC, los proveedores de PLC,
por el contrario, han ido ampliando sus productos
hacia arriba, para adoptar funciones más avanzadas
y sofisticación para ser bastante competitivos con
los sistemas del proveedores de DCS.
Un desarrollo significativo dentro de los sistemas de
control industrial es el de “Marchado electrónico”.
Tradicionalmente, la clasificación se refería a los
datos de la señal del cableado de campo
provenientes de los dispositivos de E/S que se
conectaban a las regletas de terminación de
clasificación a medida que ingresaban a los
gabinetes de E/S. Luego, los datos de las señales se
conectan a través de un cableado de puente a la
terminación de los módulos de E/S apropiados. La
ubicación física de los módulos de E/S dentro de un
chasis particular asocia automáticamente las señales
de ese módulo con el controlador ubicado dentro de
ese chasis.
La Figura 5 muestra esta terminación de
serialización tradicional utilizada en un sistema
DCS versión 1.0. En la posición superior izquierda,
vemos dos controladores (redundantes) para el
chasis/bastidores. Hay tres chasis ocupados con
módulos de E/S. Los módulos pueden procesar tipos
de señales de entrada o salida o dispositivos
analógicos o discretos, así como conteo de pulsos y
termopares o RTD.
Todo el lado derecho de este panel está ocupado por
la terminación de serialización para señales de 150
E/S. Vemos los cables de cableado de campo que
entran desde el lado derecho, luego el arnés de
cables (oculto por las cubiertas de Panduit) pasando
desde allí a los módulos de E/S en el lado izquierdo.
Figura 5: Bastidor de E/S DCS versión 1.0
En la era de la versión 2.0 de DCS, “Electronic
Marshaling” no es exactamente nuevo, ya que
comenzó con la introducción de CHARMS I/O hace
casi una década. Tales innovaciones, aunque
convincentes, a menudo solo tienen sentido en las
implementaciones de nuevos sistemas.
El concepto de serialización electrónica hace uso de
un solo canal, dispositivos de campo individuales,
acondicionamiento de señales, digitalización y
terminación, todo en un módulo, llamado
"CHARMS", por "Módulos de
CARACTERIZACIÓN".
En los diseños DCS 1.0, un módulo contiene la
electrónica de escalado y digitalización para
convertir 8 o 16 canales de lecturas analógicas en
palabras codificadas digitalmente en una red. Esta
conversión se realiza en los canales individuales, lo
que brinda la máxima flexibilidad para mezclar y
combinar tipos de señales y simplificar los cambios
ad-hoc.
Figura 6: Bastidor de E/S DCS versión 2.0 con
módulos CHARMS
¿Qué aspecto tiene este DCS 2.0, con su Electronic
Marshaling? La Figura 6 muestra un bastidor de E/S
DCS 2.0 con módulos CHARMS. Está mucho más
consolidada y organizada. Todavía están los
controladores y el soporte de comunicaciones, pero
el chasis, lleno de módulos de E/S, ya no está.
Asimismo, los bloques de procesadores de señal de
un solo canal, llamados módulos CHARMS, han
reemplazado a las regletas de terminales, que
anteriormente se usaban para ordenar.
Cada columna de estos módulos CHARMS (hasta
96 módulos) es atendida por módulos de
comunicaciones de red y ahora son accesibles en
toda la red, sin limitarse al chasis y controlador
locales. Este uso mejorado del espacio ahora admite
300 señales de dispositivos de E/S, el doble de lo
que se admitía anteriormente.
Figura 7: Módulos CHARMS instalados en un
soporte base
La figura 7 ilustra cómo los módulos individuales se
insertan en un soporte base y se conectan entre sí
para comunicarse con los procesadores de
comunicación "CIOC" (abreviatura de "CHARMS
I/O Communications").
Con este enfoque, se obtienen ahorros significativos
en el diseño de ingeniería, planos, cableado y costos
de puesta en marcha. La eliminación de regletas de
terminales, cableado de puentes, diagramas de
terminación de cableado simplificados y tiempos
reducidos de terminación y puesta en servicio
generan ahorros de costos considerables. Si se
considera un tiempo de instalación de 5 a 10
minutos por punto de terminación, incluida la
comprobación y la puesta en servicio, el ahorro
puede ser de 350 a 700 horas para un sistema con un
tamaño de 1000 E/S. Esto también da como
resultado menos puntos que se “pierden” o mal
etiquetados, ya que cada cable en un gabinete
requiere (o debería tener) una etiqueta de cable en
cada extremo. Menos errores significan inicios más
rápidos con mayor confianza y menor riesgo.
Es fácil ver por qué los clientes están adoptando
esta nueva innovación. Eso describe la historia de
los sistemas DCS, pero ¿qué sigue? La evolución
está en curso y, ciertamente, no se limita a un solo
proveedor. Sin embargo, ciertamente hay mucha
innovación emergiendo en los desarrollos
destacados en esta discusión.
[Link]
announces-intrinsically
Emerson Process Management
announces intrinsically safe CHARMs
26 de octubre de 2011: Emerson Process
Management anuncia CHARM intrínsecamente
seguros (IS). Marshalling electrónico con CHARM
es un componente clave de la estrategia de "E/S a
pedido" de Emerson, que brinda soluciones para
todos los tipos de interconexión de E/S: punto a
punto, en bus e inalámbrica. DeltaV Electronic
Marshalling ofrece un nuevo nivel de rendimiento
de E/S del sistema de control con una flexibilidad y
facilidad de uso sin precedentes. La adición de IS
CHARM proporciona ahorros significativos en el
diseño del sistema, el costo de instalación y la
facilidad de mantenimiento que se espera con
Electronic Marshalling, con el circuito
intrínsecamente seguro agregado para el cableado
de campo en áreas peligrosas, incluida la Zona 1,
Zona 0 o Clase 1 Div1. Las E/S en áreas peligrosas
tradicionalmente requieren un montaje a prueba de
explosiones o barreras de aislamiento. Estos
enfoques son costosos, requieren espacio para
gabinetes de terminación y barreras adicionales, y
necesitan un mantenimiento continuo para
garantizar que se sigan cumpliendo los requisitos de
seguridad. Los IS CHARM ofrecen un espacio
reducido y eliminan la necesidad de barreras
separadas y el cableado entre gabinetes asociado.
Una huella más pequeña y menos conexiones
mejoran la confiabilidad de la instalación y brindan
ahorros de costos significativos. La tarjeta de E/S
DeltaV CHARM (CIOC) es compatible con
CHARM convencionales e IS, lo que proporciona
una flexibilidad sin precedentes en la topología de
E/S del sistema de control. Las E/S se pueden
agregar en cualquier lugar que se necesite utilizando
hardware de infraestructura Ethernet estándar. Cada
canal de E/S tiene un CHARM dedicado que
proporciona caracterización de señal y aislamiento
galvánico para aplicaciones intrínsecamente
seguras. Las barreras IS están integradas dentro del
CHARM para proporcionar aislamiento de fallas de
un solo canal, así como circuitos de aislamiento
eléctrico y limitación de energía que cumplen con
las clasificaciones IEC Ex ia. Los tipos de señal IS
CHARM incluyen: IS AI 4-20 mA HART, IS AO
4-20 mA HART, IS DI Namur e IS DO 24 VDC.
El marshalling electrónico puede eliminar dos
tercios del cableado y las conexiones necesarias en
los gabinetes de marshalling convencionales. La
integridad de un solo canal mejora el tiempo de
actividad de la planta y hace que los proyectos sean
más simples y fáciles de diseñar e implementar. La
tecnología CHARM aumenta en gran medida la
flexibilidad en la asignación de tipos de E/S, ya sea
para cambios tardíos en el proyecto o durante la
puesta en marcha, el funcionamiento o las
instalaciones temporales. De manera similar, agrega
flexibilidad para decidir la mejor ubicación para las
E/S, ya sea en una sala de racks, ubicaciones
remotas, áreas peligrosas o entornos hostiles.
“El Marshalling electrónico permite a los
fabricantes de procesos acortar los cronogramas de
los proyectos, adaptarse a los cambios tardíos del
proyecto, eliminar equipos y gabinetes, y
simplificar drásticamente el proceso de diseño de
I/O y marshalling”, dijo Peter Zornio, director
estratégico de Emerson Process Management. “Con
la adición de IS CHARM, llevamos esa flexibilidad
y ahorro a algunos de los entornos de procesos más
desafiantes donde, sin duda, la flexibilidad y la
confiabilidad son más necesarias”.
Acerca de Emerson Process Management Emerson
Process Management, una empresa de Emerson, es
líder en ayudar a las empresas a automatizar su
producción, procesamiento y distribución en los
sectores de productos químicos, petróleo y gas,
refinación, pulpa y papel, energía, tratamiento de
aguas y aguas residuales, minería y metales,
alimentos y bebidas, ciencias de la vida y otras
industrias. La empresa combina productos y
tecnología superiores con servicios de ingeniería,
consultoría, gestión de proyectos y mantenimiento
específicos de la industria. Sus marcas incluyen
PlantWeb, Syncade, DeltaV, Fisher, Micro Motion,
Rosemount, Daniel, Ovation y AMS Suite.
Solvays eligió el sistema de automatización digital
DeltaV™, versión 11, con módulos electrónicos de
clasificación y caracterización (CHARM) para
mejorar el control de un proceso estratégico de
polimerización de PVC.
La red DeltaV con válvulas neumáticas en los CHARM elimina la necesidad de una red secundaria | Emerson
21 DE NOVIEMBRE DE 2018
El DeltaV SIS con arquitectura de marshalling
electrónico brinda muchos beneficios, ya sea que
implemente un sistema integrado de control y
seguridad (ICSS) o un SIS independiente e
independiente. Los estándares internacionales de
seguridad funcional en la industria de procesos,
IEC61511 (o ANSI/ISA 84) requieren que el
sistema de seguridad sea independiente del sistema
de control distribuido (DCS), con fuentes de
alimentación, canales de comunicación y ejecución
de control separados. Al diseñar su sistema
instrumentado de seguridad (SIS), es importante
comprender el propósito de cada componente de
hardware para garantizar que su sistema cumpla con
estos estándares.
Una de las preguntas más comunes que escuchamos
de los usuarios que consideran DeltaV SIS es: ¿Cuál
es el rol del controlador SZ? El SZ se conecta tanto
al DCS como al SIS en DeltaV... entonces,
¿proporciona una ejecución de control para el SIS o
simplemente actúa como una puerta de enlace de
datos entre las dos redes?
¿CONTROLADOR? ¿PUERTA? ¿AMBAS
COSAS?
Para los usuarios que implementan un sistema
integrado de control y seguridad (ICSS) con
DeltaV, el controlador SZ es la pieza central para
integrar el sistema de seguridad con DeltaV de
forma nativa. Proporciona la separación física y
lógica necesaria para cumplir con los estándares y
códigos de la industria.
La figura 1 a continuación muestra los cuatro
puertos de red disponibles en el soporte del
controlador SZ. De acuerdo con la filosofía de
redundancia integrada, los dos puertos superiores
(primario y secundario) están destinados a la red de
control de área DeltaV DCS, y los dos puertos
inferiores están dedicados a la red de seguridad
local. El SZ actúa como un aislador de red y un
búfer de datos para las redes de control separadas
físicamente. El SZ no ejecuta ninguna lógica de
seguridad. Solo los Smart Logic Solvers de
CHARM (CSLS, el solucionador lógico ejecuta
toda la lógica de seguridad para el SIS) y otros
componentes de la red de seguridad se pueden
agregar a la red de seguridad para mantener la
integridad del sistema de seguridad compatible con
SIL3.
La figura 1 a continuación muestra los cuatro
puertos de red disponibles en el soporte del
controlador SZ. De acuerdo con la filosofía de
redundancia integrada, los dos puertos superiores
(primario y secundario) están destinados a la red de
control de área DeltaV DCS, y los dos puertos
inferiores están dedicados a la red de seguridad
local. El SZ actúa como un aislador de red y un
búfer de datos para las redes de control separadas
físicamente. El SZ no ejecuta ninguna lógica de
seguridad. Solo los Smart Logic Solvers de
CHARM (CSLS, el solucionador lógico ejecuta
toda la lógica de seguridad para el SIS) y otros
componentes de la red de seguridad se pueden
agregar a la red de seguridad para mantener la
integridad del sistema de seguridad compatible con
SIL3.
¿Cómo funciona SZ Controller en un SIS
independiente?
Para aquellos usuarios finales que están
implementando DeltaV SIS, pero no tienen un
sistema DeltaV para su DCS, el controlador SZ
tiene una función similar. Todavía separa la red de
control de área de la red de seguridad mediante el
uso de los puertos superiores para una conexión
Modbus TCP/IP a su DCS de terceros.
El SZ Controller juega un papel crucial en el
cumplimiento de los estándares de seguridad
internacionales para implementar un sistema de
seguridad que sea independiente del DCS. ¿Su SIS
necesita mejoras o modernización para cumplir con
los nuevos estándares de la industria?
