ESPECIFICACIONES TECNICAS DOCUMENTO N°

ESTRUCTURAS DE ACERO 0100-10000-05-05-200-ET-001

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
FABRICACIÓN, MONTAJE Y PINTURA

ESTRUCTURAS DE ACERO
PREPARADO PARA:

Minera Croacia E.I.R.L.

Calle Libertad 114 Oficina 3E
Distrito: Miraflores
Provincia: Lima
Departamento: Lima
Teléf. (511) 7129900

PREPARADO POR:
Minera Croacia

Mina Esperanza de Caravelí

Distrito: Atico
Provincia: Caravelí
Departamento: Arequipa
Teléf.: (51-1) – 992515736

Atico-Caravelí-Arequipa, Febrero 2022

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MINERA CROACIA E.I.R.L.

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DOCUMENTO N° : 0100-10000-05-05-200-ET-001

ESPECIFICACIONES TECNICAS

FABRICACION, MONTAJE Y PINTURA

ESTRUCTURAS DE ACERO

Jefe de Disciplina : Enrry Santisteban V

Jefe de Proyecto : Emilio Uribe A.

Cliente : MINERA CROACIA E.I.R.L.

Revisión Hecho Por Descripción Fecha Revisado Aprobado

A Enrry S. Para revisión interna Enero de 2022 Ángel A. E. Uribe
B Enrry S. Para revisión del cliente Febrero de 2022 Ángel A. E. Uribe
0 Enrry S. Para construcción Marzo de 2022 Ángel A. E. Uribe

COMENTARIOS DEL CLIENTE:

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ÍNDICE

1. OBJETIVO ........................................................................................................................................ 5
2. GENERALIDADES ............................................................................................................................. 5
2.1 DEFINICIONES ............................................................................................................................. 5
2.2 REQUERIMIENTO DEL CONTRATISTA ......................................................................................... 5
2.3 TRABAJOS INCLUIDOS................................................................................................................. 6
2.4 TRABAJOS EXCLUIDOS ................................................................................................................ 8
2.5 ABREVIATURAS ........................................................................................................................... 8
2.6 NORMAS Y ESTANDARES APLICABLES ........................................................................................ 9
3. CONTROL DE CALIDAD DE INSPECCION ........................................................................................ 10
3.1 CONTROL DE CALIDAD .............................................................................................................. 10
3.2 INSPECCION .............................................................................................................................. 10
4. MATERIALES.................................................................................................................................. 11
4.1 REQUERIMIENTOS GENERALES ................................................................................................ 11
4.2 PRODUCTOS COMERCIALES...................................................................................................... 11
4.3 ACERO ....................................................................................................................................... 11
4.4 PERNOS ..................................................................................................................................... 12
4.5 SOLDADURA.............................................................................................................................. 12
4.6 PERFILES.................................................................................................................................... 12
4.7 ALMACENAMIENTO .................................................................................................................. 13
5. FABRICACION ................................................................................................................................ 13
5.1 GENERAL ................................................................................................................................... 13
5.2 ALCANCE ................................................................................................................................... 13
5.3 DIAGONALES ............................................................................................................................. 14
5.4 CORTE DE PLANCHAS ................................................................................................................ 14
5.5 ARMADO ................................................................................................................................... 15
5.6 SOLDADURA.............................................................................................................................. 15
5.7 PERFORACIONES DE PERNOS ................................................................................................... 23
5.8 MARCAS .................................................................................................................................... 23
5.9 SISTEMAS DE PINTURAS ........................................................................................................... 23
5.10 TRANSPORTE Y ENTREGA ......................................................................................................... 24
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5.11 REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS ............................................................................................... 24

6. MONTAJE ...................................................................................................................................... 28
6.1 GENERAL ................................................................................................................................... 28
6.2 ALCANCE ................................................................................................................................... 29
6.3 PROGRAMA DE MONTAJE ........................................................................................................ 30
6.4 REQUISITOS GENERALES........................................................................................................... 31
6.5 CONEXIONES............................................................................................................................. 33
6.6 TOLERANCIA DE MONTAJE ....................................................................................................... 34
6.7 PINTURA EN OBRA .................................................................................................................... 36
6.8 MEDICION ................................................................................................................................. 36
6.9 LIMPIEZA ................................................................................................................................... 36
6.10 PLANOS TAL COMO CONSTRUIDO (AS BUILT) .......................................................................... 37
7. PROCEDIMIENTO DE ELABORACION DE PLANOS DE FABRICACION Y MONTAJE ......................... 37
7.1 GENERAL ................................................................................................................................... 37
7.2 DEFINICIONES ........................................................................................................................... 38
7.3 REQUERIMIENTOS GENERALES ................................................................................................ 39
7.4 LISTA DETALLADA DE PERNOS .................................................................................................. 42
7.5 NUMERACION DE PLANOS ....................................................................................................... 42
7.6 MARCAS .................................................................................................................................... 42
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1. OBJETIVO
El objetivo de esta especificación es establecer los requerimientos mínimos que
debe cumplir todo material, mano de obra, equipos, faenas y servicios para la
ejecución de la fabricación y montaje de estructuras de acero.

2. GENERALIDADES

2.1 DEFINICIONES

 Cuando se refiera a Planos se entenderá que incluye todos los planos, listas
de materiales o croquis que sean aplicables al Proyecto, proporcionados por
MINERA CROACIA E.I.R.L. o las entidades en quien ésta hubiera delegado.
Estos planos serán desarrollados por quien designe MINERA CROACIA E.I.R.L.
 Cuando se refiera al Ingeniero se entenderá un representante de la empresa
de Ingeniería que es responsable del diseño del proyecto.
 Cuando se refiera a la Inspección, se entenderá como el representante
autorizado por MINERA CROACIA E.I.R.L. que fiscalizará el cumplimiento de
lo señalado en planos y especificaciones, así como la correcta ejecución de
los trabajos de fabricación o de montaje de las estructuras de acero, ya sea
en maestranza o en obra.
Para estos efectos, la Inspección podrá recurrir a la asesoría de firmas o
laboratorios especializados en inspecciones.
 Cuando se refiera al Contratista se entenderá como el representante
autorizado de la Empresa que ha recibido el encargo de MINERA CROACIA
E.I.R.L. para efectuar ya sea en forma parcial o total los trabajos y suministros
incluidos o relacionados con esta Especificación; los cuales se llevarán a
efecto de acuerdo con los planos del Proyecto.
 Cuando se refiera al Fabricante se entenderá como la Empresa fabricante o
bien marcas comerciales de productos o equipos suministrados a la obra.

2.2 REQUERIMIENTO DEL CONTRATISTA

 Este documento será complementado con los planos generales y de detalles

de la obra, normas vigentes correspondientes y las instrucciones que aporte
la Inspección durante el desarrollo de los trabajos.
 Las obras se realizarán en concordancia con las disposiciones y ordenanzas
generales de construcción, con el Reglamento Nacional de Edificaciones
vigente y con las normas indicadas en los planos y especificaciones
correspondientes.
 Las obras se ejecutarán dentro de las tolerancias y/o requisitos de calidad
establecidos en estas Especificaciones o en los planos correspondientes. La
inspección se reserva el derecho de ordenar la reparación o retiro de los
trabajos u obras que no cumplan con ellos, sin que esto implique gastos
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extras para MINERA CROACIA E.I.R.L. o cambios en los plazos contractuales.

La Inspección podrá rechazar igualmente cualquier material que estime que
no cumple con la calidad respectiva especificada.
 Si el Contratista en caso de que a juicio sea necesario hacer modificaciones,
la Inspección solicitará previamente la aprobación de las modificaciones
propuestas al Ingeniero, no pudiéndose materializar éstas sólo después que
sean emitidos los nuevos planos correspondientes.
 Todos los trabajos y obras que se estipulan en estas Especificaciones serán
ejecutados completos, de acuerdo con los planos y especificaciones del
Proyecto. Cualquier interrupción o paralización definitiva de las obras deberá
ser previamente autorizada por escrito por la Inspección.
 En caso de discrepancias entre planos y otros documentos el Contratista
solicitará la opinión del Ingeniero con aprobación de la Inspección.

2.3 TRABAJOS INCLUIDOS

Se encuentran cubiertos por la presente Especificación los siguientes trabajos:

 Elaboración de modelos tridimensionales para el detallamiento de las

estructuras; utilizando el programa computacional adecuado para tal
propósito, lo cual será de cargo del Contratista.
 Cálculo y diseño de las conexiones, según el método “Load and Resistance
Factor Design” (LRFD). Las conexiones serán las mínimas necesarias para
facilitar el transporte y montaje, aunque no estén mostradas en los planos de
diseño. Las ubicaciones de éstas últimas deberán ser sometidas a la
aprobación de la Inspección. Se entregará memoria de cálculo de las
conexiones al Ingeniero, para su aprobación.
 Dibujo y emisión de los planos de fabricación y montaje de las estructuras,
extraídos de los modelos tridimensionales indicados; incluyendo la
coordinación necesaria, todo lo cual será de cargo del Contratista.
 Sólo podrá iniciarse la fabricación de estructuras que tengan sus planos de
fabricación correspondientes aprobados por un representante autorizado
de MINERA CROACIA E.I.R.L., Sin embargo, tal aprobación no exime de
responsabilidad al Contratista. Se entregará plano de montaje de pernos,
pernos de anclaje y otros dispositivos empotrados en concreto, incluyendo
ubicación, nivel, protección, etc. Se entregará lista de materiales, incluyendo
las marcas de identificación relacionadas con los planos de montaje. Se
entregará lista detallada de pernos, para fines de montaje; y lista resumen
de pernos, para su fabricación o adquisición.
 Suministro de acero en planchas, perfiles estructurales, planchas estriadas y
rejillas para pisos y peldaños. Suministro de electrodos, fijaciones, conectores,
pernos corrientes y de alta resistencia, y otros productos complementarios.
 Se define como acero estructural y quedan cubiertas por esta Especificación
la fabricación y montaje de estructuras, que incluye al menos las siguientes
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partes y categorías:

 Vigas y bastidores y correas de techo.

 Vigas monorrieles.
 Arrostramientos y puntales.
 Consolas.
 Columnas.
 Placas base.
 Marcos de puertas que constituyan parte de la estructura metálica.
 Tirantes, colgadores y soportes.
 Cerchas y enrejados.
 Tijerales.
 Marcos.
 Bastidores y correas de techo.
 Separadores, ángulos, consolas y similares para soporte de techumbre
y revestimiento lateral en los marcos estructurales.
 Perfiles compuestos o especiales provenientes de armado sobre la base
de perfiles y/o planchas.
 Pernos, soldadura y otros elementos de conexión requeridos para
ensamblar el armado y montaje del acero estructural.
 Portones.
 Plataformas de servicio o de mantención.
 Soporte de maquinarias, equipos y tuberías.
 Soporte de escalerillas eléctricas.
 Pasarelas y puentes.
 Insertos o piezas ancladas al hormigón, cuando éstos hayan sido
mostrados en planos estructurales de acero o de hormigón armado.
 Torres de transferencia. Los siguientes elementos serán suministros del
Montador:
 Pernos de conexión y soldadura para el armado y montaje de la
estructura.
 Insertos o piezas ancladas al hormigón.

 Se define como acero misceláneo y quedan cubiertas por esta

Especificación la fabricación y montaje de estructuras, que incluye al menos
las siguientes partes y categorías:

 Rejillas, planchas de piso y cubre canaletas.

 Nariz antideslizante para rejillas de piso, escalas, peldaños y escaleras.
 Pernos de anclaje y sus conjuntos.
 Barandas y guardapiés.
 Escaleras.
 Separadores, ángulos, clips, tees y otros elementos menores esenciales
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para el acero misceláneo.

 Pernos y soldaduras requeridas para armado y montaje del acero
misceláneo.

 Transportes y movimiento de materiales, que sean necesarios para las

actividades anteriores.
 Suministro de mano de obra, materiales, combustibles, maquinaria y equipos
adecuados para la fabricación, transporte y montaje de las estructuras de
acero del Proyecto.
 Reparación y modificación de estructuras de acero y de sus conexiones, de
ser necesario.
 Entrega de Planos “Tal como Construido (“As Built”).

2.4 TRABAJOS EXCLUIDOS

Se encuentran excluidos de la presente Especificación, los siguientes trabajos:

 Barras para hormigón armado empalmadas por soldadura.

 Suministro y montaje de planchas de revestimiento para cubiertas y
cierres laterales; incluyendo forros y hojalaterías.
 Estructuras de aceros especiales con aceros de aleación.
 Soporte de maquinarias y equipos que sean suministro de Fabricantes.
 Cortinas, ventanas y puertas metálicas, marcos de puertas y ventanas.
 Tuberías y sus sistemas de soporte primario.
 Conductos eléctricos y escalerillas.
 Insertos para paso de ductos y tuberías en hormigón fabricados de
cañerías.
 Mallas de tierra.

Todos aquellos trabajos no cubiertos por el conjunto de las especificaciones del

Proyecto se regirán por medio de las instrucciones o especificaciones
entregadas por la Inspección.

2.5 ABREVIATURAS
Se indican los significados de las abreviaturas usadas corrientemente en estas
especificaciones:

AISC American Institute of Steel Construction (USA)

ANSI American National Standard Institute (USA)
ASME American Society of Mechanical Engineers (USA)
ASTM American Society of Testing and Materials (USA)
AWS American Welding Society (USA)
RNE Reglamento Nacional de Edificaciones
SSPC Steel Structural Painting Council (USA)
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2.6 NORMAS Y ESTANDARES APLICABLES

Se deberá tener el mayor cuidado para que los materiales a usar, métodos de
fabricación, transporte, montaje e inspección, etc., cumplan con las exigencias
establecidas por la última edición de las normas que se detallan a continuación,
las cuales deben considerarse parte integrante de la presente especificación.

 Normas Extranjeras:

 AISC 303-05 Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges.
AISC 360-05 Specifications for Structural Steel Buildings. AISC 325-05 Steel
Construction Manual, Thirteenth Edition. AISC 326-02 Detailing for Steel
Construction. AISC Quality Criteria and Inspection Standards, Fourth
Edition. AISC Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or A490
 Bolts. ASME Boiler and Pressure Vessel Code -Section VIII. ASTM A36
Standard Specification for Structural Steel.
 ASTM A992 Standard Specification for Steel for Structural Shapes for
use in Building Framing.
 ASTM A194 Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts
for Bolts for High Pressure and High Temperatures Service.
 ASTM A307 Specification for Carbon Steel Externally Threaded
Standard Fasteners.
 ASTM A325 Specification for High-Strength Bolts for Structural Steel
Joints.
 ASTM A490 Specification for Quenched and Temped Alloy Steel Bolts
for Structural Steel Joints.
 ASTM A500 Specification for Cold-Formed welded and Seamless
Carbon Steel Structural Tubing in Rounds and Shapes.
 ASTM A563 Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts.
 ASTM F436 Specification for Hardened Steel Washers for Use with
High-Strength Bolts.
 AWS D1.1/D1.1M 2006 Structural Welding Code.
 SSPC-SP1 a SP10 Standard SSPC. Surface Preparation.

 Estándares de seguridad HSEC / MINERA CROACIA E.I.R.L.

 Protocolos de Control de Riesgo de Fatalidad (PCRF).

 Estándares Operativos HSEC.

 En el caso que las Normas Peruanas no cubran una determinada

especificación, se aplicará el código o manual norteamericano
correspondiente.
 En caso de existir discrepancias entre dos o más normas, deberá aplicarse la
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de criterio más estricto.

3. CONTROL DE CALIDAD DE INSPECCION

3.1 CONTROL DE CALIDAD

Previo al inicio de los trabajos, el Contratista deberá elaborar y presentar, para
aprobación de la Inspección, el plan de “Aseguramiento y Control de Calidad”
que aplicará durante el proceso de fabricación y montaje de las estructuras de
acero. Dicho plan deberá definir las inspecciones y ensayos necesarios para
cada etapa de los trabajos y establecer claramente los puntos de detención
(hold points) de inspección obligatoria por parte de la Inspección o MINERA
CROACIA E.I.R.L. El plan de Aseguramiento y Control de Calidad deberá incluir,
al menos, lo siguiente:
Certificados de materiales, que cubran los análisis químicos y las propiedades
físicas del acero u otros materiales utilizados en la fabricación de los diferentes
ítems.

 Procedimiento 1 - Recepción de Materiales.

 Procedimiento 2 - Fabricación de Estructuras Metálicas.
 Procedimiento 3 - Diseño de juntas Plan de inspección de pinturas.
 Procedimiento 4 - Cartelas soldadas Plan de control de avances.
 Procedimiento 5 - Inspección visual de soldaduras.
 Procedimiento 6 - Inspección por tinte penetrante.
 Procedimiento 7 - Pintado.

3.2 INSPECCION
Los materiales y trabajos cubiertos por la presente Especificación estarán sujetos
a revisión por parte de la Inspección, en cualquier lugar en que se estén
efectuando los trabajos. El Contratista deberá dar libre acceso a la Inspección
a sus talleres y recintos; proporcionándole toda facilidad necesaria para el
desempeño de sus funciones.
Será responsabilidad de la Inspección la custodia y/o control del Cuaderno de
Obras, documento donde se registrarán: solicitudes de inspección,
aprobaciones y rechazos, observaciones, avance, etc.
La aceptación de una pieza o el hecho de no inspeccionarla, no releva al
Contratista de la responsabilidad de suministrar materiales y estructuras que
cumplan con esta Especificación en todos sus detalles.
La Inspección se reserva el derecho de hacer los controles que estime
conveniente, así como requerir los ensayos necesarios para comprobar que los
trabajos se realizan conforme a esta Especificación.
El Fabricante solamente podrá entregar, para la inspección del Propietario, el
material elaborado que haya pasado sus propios controles internos y que, a su
juicio, se encuentre en condiciones de ser recibido conforme.
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Para una mejor inspección, se dispondrá el material cuya recepción se pide, en

una posición física y forma adecuada.
Se deberá proporcionar a la inspección, el personal o equipos necesarios para
la movilización de las piezas pesadas que eventualmente deban cambiarse de
lugar o posición para ser bien examinadas.

4. MATERIALES

4.1 REQUERIMIENTOS GENERALES

El material de la cobertura se indica en los planos de arquitectura.
La fijación será con pernos autoperforantes zincados con arandela de
neoprene.
Se usará calaminón tipo T-1 gage 0.5mm o similar.

 Todos los materiales deberán ser nuevos y cumplirán con la presente

Especificación, salvo indicación contraria establecida en planos; y deberán
ser suministrados por el Fabricante con copias de los certificados de
laminación y sus ensayos correspondientes.
 La calidad, propiedades y composición de los materiales deberán cumplir
con los requisitos de las Normas Peruanas, ASTM, AISC y AWS. Será
responsabilidad del Contratista la verificación de los materiales entregados
por fabricantes o distribuidores. No obstante, la Inspección efectuará
comprobaciones periódicas de los materiales empleados en las obras,
recurriendo en caso de dudas a ensayos encargados a un laboratorio
especializado. Dichos ensayos serán de cargo del Contratista.
 Todo material o producto comercial será suministrado por el Contratista.

4.2 PRODUCTOS COMERCIALES

 En caso de emplearse productos comerciales para inspección, limpieza o

pintura de las estructuras, éstos se aplicarán según las instrucciones del
Fabricante. La Inspección podrá solicitar certificados de calidad para estos
productos.
 Materiales con calidad equivalente a los productos especificados podrán ser
empleados, previa aprobación por escrito de la Inspección. Será de cargo
del Contratista la comprobación de la equivalencia de la calidad y
propiedades, cuando ésta le sea requerida.

4.3 ACERO
 El acero para las estructuras serán perfiles laminados con acero ASTM A992
Grado A50, salvo indicación contraria en los planos.
 Las rejillas de piso serán de platina de acero al carbono grado ASTM A36,
antideslizante dentado, galvanizadas y del tipo ARS-4.
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 Los peldaños de escaleras serán de rejillas de piso, según se indica en los

Planos.
 Las planchas de pisos serán de acero grado ASTM A36.
 Tubería estructural será de acero ASTM -A500 grado A o equivalente.
 Tuberías para barandas serán de acero ASTM-A53 grado B Sch St. o
equivalente.

4.4 PERNOS

 Los pernos corrientes se utilizarán sólo en estructuras secundarias, colgadores,

pasadores, espárragos y otras piezas con hilo; junto con tuercas serán de
acero A 307 y deberán cumplir las normas ANSI para pernos hexagonales. Se
instalarán con arandela de tipo Medium bajo tuercas.
 Los pernos de alta resistencia serán de acero ASTM A325 Tipo 1 TC (tensión
control), salvo indicación contraria en planos. Las conexiones serán
diseñadas tipo aplastamiento con hilo incluido en el plano de cizalle (N).
Rosca UNC según ANSI Standard B.18.2.1 y serie Heavy Hex Structural Bolts;
tuercas según norma ASTM A 194 y A 563. Tendrán arandela plana
endurecida bajo tuercas de pernos A325, cumpliendo los requerimientos de
la norma ASTM F436. Pernos, tuercas y arandelas serán suministrados con
marcas de identificación, de acuerdo con normas ANSI y AISC.
 El Contratista proveerá un 5% de exceso sobre la cantidad de pernos, tuercas
y arandelas estimadas para el Proyecto, salvo indicación contraria de la
Inspección.
 Los pernos se almacenarán bajo techo en su embalaje de fábrica y
protegidos de la humedad atmosférica.

4.5 SOLDADURA
Se utilizará soldadura al arco con electrodo revestido en caso de soldadura
manual y arco protegido en caso de soldadura semi-automática; mientras que
toda soldadura automática se hará por el proceso de arco sumergido. Deberán
cumplirse las normas de la AWS para los electrodos, según la corriente y posición
de soldadura requerida; la soldadura deberá cumplir con las disposiciones de
la Norma AWS D1.1/D1.1M 2006 Structural Welding Code.
Salvo indicación contraria en los planos, se utilizarán electrodos E70XX (o
equivalente) de acuerdo con normas del AWS.

4.6 PERFILES
En el Proyecto se utilizará la nomenclatura establecida por el American Institute
of Steel Construction (AISC) para la denominación de perfiles estándares.
Los perfiles compuestos formados por dos o más perfiles individuales tendrán
separadores y/o conectores.
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4.7 ALMACENAMIENTO
El Contratista deberá adoptar las máximas previsiones para evitar daño al
material almacenado en espera de fabricación o montaje, tratando de
minimizar el efecto de la corrosión atmosférica u otro tipo de deterioro. La
Inspección podrá rechazar el acero o elemento estructural que a su juicio
tenga daño, deformaciones o corrosión excesiva. La reparación o reemplazo
será de cargo del Contratista.

5. FABRICACIÓN

5.1 GENERAL

 Salvo indicación contraria en planos, las estructuras serán fabricadas y

pintadas en maestranza según sección 5.9 de este documento. Durante la
fabricación deberán emplearse los mejores y más modernos métodos de
fabricación, considerando también la facilidad de montaje.
 Salvo indicación contraria en planos, las conexiones de taller serán soldadas.
 La fabricación de las estructuras de acero se hará respetando en su
totalidad los planos de diseño, planos de fabricación, planos de montaje,
especificaciones técnicas y normas correspondientes, realizándose a entera
satisfacción de la Inspección.
 La fabricación no podrá empezar hasta que modelos y/o planos hayan sido
aprobados.
 La fabricación de las estructuras se hará de acuerdo con estas
especificaciones, complementada con la Norma Técnica E.090 y las
disposiciones del AISC.

5.2 ALCANCE

 El alcance de la fabricación será el siguiente:

 Suministro de materiales, mano de obra, equipos, insumos y maquinarias

de acuerdo con el párrafo 2.3 punto 4
 Fabricación de acero estructural de acuerdo con el párrafo 2.3 punto
5 incluyendo su pintado.
 Fabricación de acero misceláneo de acuerdo con el párrafo 2.3 punto
6 incluyendo su pintado.
 Transportes de acuerdo con el párrafo 2.3 punto 7

 El alcance de la inspección correspondiente será el siguiente:

 Aprobación de nómina de soldadores estructurales calificados y

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personales que participará en la fabricación de las estructuras.

 Aprobación del procedimiento de fabricación y entrega de las
estructuras.
 Aprobación de marca, grado y calidad de materiales e insumos.
 Aprobación del sistema, conservación y condiciones de
almacenamiento para electrodos y otros materiales.
 Aprobación de equipos y maquinarias.
 Recepción de las estructuras en taller o maestranza, la que se hará
después de armar y antes de proceder a la pintura de estructuras.
 Recepción de las estructuras en taller o maestranza, la que se hará
después de efectuar el pintado de las estructuras.
 Recepción de la pintura de maestranza.

 Programación de la fabricación
El Contratista deberá enviar para aprobación de la Inspección con
anticipación al inicio de los trabajos, el procedimiento de fabricación de las
estructuras, donde se incluya al menos:

 Programa detallado de fabricación, incluyendo fechas de entrega.

 Programa de embarque indicando los volúmenes máximos a
embarcar.
 El programa tendrá las fechas -calendario para inicio y término de cada
trabajo, actividad o ítem.

5.3 DIAGONALES
Las diagonales constituidas por perfiles angulares de sección inferior a 30 cm2,
se fabricarán con un acortamiento para producir una tensión inicial en la pieza.
Se reducirá la distancia real centro a centro entre los agujeros extremos a partir
de su longitud teórica, de acuerdo a los siguientes valores:

 Para longitudes entre 0 y 3,000 mm no habrá reducción.

 Para longitudes mayores que 3,000 mm hasta 6,000 mm, reducir en 1.6
mm.
 Para longitudes mayores que 6,000 mm hasta 11,000 mm, reducir 3.0
mm.
 Para longitudes mayores que 11,000 mm, reducir en 5.0 mm.

5.4 CORTE DE PLANCHAS

Para el trabajo de corte de planchas deberá controlarse lo siguiente:

 El aplanado será realizado sólo mecánicamente en máquina de

rodillos. No se aceptará aplanado por golpes.
 El corte de las planchas deberá ser realizado en forma tal, que la
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dirección de laminación coincida con la dirección del esfuerzo del fleje.

 Se aceptará corte manual con proceso oxiacetilénico o equivalente, a
condición que se provea guía mecánica al torchado. Este
requerimiento no será válido para cortes menores que 200 mm de
longitud.
 Para el corte de planchas deberá proveerse una sobredimensión, con
el propósito de rectificar el borde con esmeril para eliminar rugosidades
hasta alcanzar la dimensión teórica. Durante este proceso se debe
cuidar de no alterar el metal base por efecto de la temperatura. Como
sobredimensión de referencia se adoptará 2 mm.

5.5 ARMADO

 Todos los tramos y elementos deberán quedar finalmente ajustados,

alineados y en su posición precisa, respetando las tolerancias especificadas
por las normas citadas en esta Especificación.
 Los elementos no presentarán dobladuras ni desviaciones innecesarias, salvo
las toleradas por las normas. El Contratista no tendrá derecho a ninguna
compensación, cuando la Inspección estime que el daño es de
responsabilidad del Contratista.
 Los errores de fabricación o las deformaciones producidas por armado,
manipulación o transporte, deberán ser inmediatamente informados a la
Inspección. La Inspección deberá aprobar la metodología de rectificación,
corrección, reparación o reemplazo de parte o de toda la estructura
dañada, trabajos cuyos costos serán de directa responsabilidad del
Contratista.
 Todas las piezas serán de calce adecuado, bien escuadradas y en la
posición precisa para permitir un montaje seguro y eficiente en terreno.
 Salvo indicación contraria en Planos, todos los elementos se fabricarán sin
contraflechas.
 Empalmes soldados para elementos principales como vigas y columnas:
Sólo se permitirá un empalme en elementos estructurales principales (vigas y
columnas) con un largo entre 6 y 12 metros.

5.6 SOLDADURA

 Electrodos

 La clase de electrodo y su diámetro deberán ser apropiados para el

tipo de máquina soldadora, intensidad de la corriente, posición en que
se soldará, tipo de unión, características del metal base y
especificación señalada en planos para la soldadura y otros
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requerimientos específicos.
 La clase de electrodos será elegida de manera que las características
del metal depositado sean equivalentes o concordantes con las del
metal base. Además, se deberá cumplir la condición siguiente: el límite
de fluencia del metal depositado debe ser mayor o igual al límite de
ruptura del metal base.
 Es obligatorio que toda partida de electrodos sea sometida a ensayos
de aceptación por un Laboratorio autorizado por la Inspección, de
manera de verificar que éstos cumplan los requisitos de la clasificación
y que sus características permanezcan constantes. Estos ensayos serán
de cargo del Contratista. Esta exigencia se anulará si el Fabricante
entrega certificados correspondientes a la partida entregada.
 Durante la manipulación de electrodos revestidos deberán adoptarse
procedimientos que eviten la absorción de humedad en el
revestimiento, según especificaciones del Fabricante. Se deberán
conservar aislados en bodega seca y mantenidos en sus embalajes de
fábrica sellados; dichos embalajes se abrirán a medida que los
electrodos sean requeridos por los soldadores, manteniendo el
remanente en estufas eléctricas ubicadas en bodega o pañol. Los
soldadores serán provistos de una dotación de electrodos que supla
solamente el consumo de medio turno; los electrodos que no tengan
consumo inmediato se mantendrán en estufas portátiles de terreno o
en termos portátiles personales. La Inspección podrá prohibir el uso de
electrodos que a su juicio se encuentren húmedos o con daño
mecánico.

 Calificación de Soldadores
Todos los soldadores que participen en la fabricación y/o montaje de las
estructuras serán soldadores estructurales, los que tendrán certificado
vigente de calificación según norma AWS D1.1/D1.1M 2006, con antigüedad
igual o menor a un (01) año a la fecha de control.
Los soldadores deberán haber aprobado los ensayos equivalentes a las
siguientes condiciones existentes en la soldadura a ejecutar:

 Posiciones para soldar planchas:

 Plana, sobre cabeza
 Horizontal, Vertical
 Vertical Ascendente
 Espesores: Tomar los mayores espesores de la posición de soldadura
correspondiente.
 Criterios de aceptación de defectos según la norma AWS D1.1/D1.1M
2006 Capítulo 6.
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Los soldadores que trabajarán en conexiones soldadas para perfiles

tubulares deberán, haber aprobado los ensayos correspondientes a las
posiciones 5G y 6G de la Norma AWS D1.1/D1.1M 2006.
Antes del inicio de los trabajos, el Contratista deberá proporcionar para
aprobación de la Inspección, una lista conteniendo los nombres de todos los
soldadores que propone emplear, el procedimiento que usará para
calificarlos y copias de sus calificaciones correspondientes.
Cada soldador deberá ser asignado a una marca o símbolo, el cual será
estampado en la pieza al término de cada cordón o sector soldado por él.
Deberá ser reemplazado cualquier soldador cuyo trabajo se considere
insatisfactorio a juicio de la Inspección; este reemplazo no dará derecho al
Contratista a ninguna compensación, ni se otorgará extensión alguna en el
plazo de término del trabajo.
La Inspección podrá rechazar o exigir examen radiográfico de las soldaduras
realizadas por personal no autorizado o sin calificación adecuada, siendo el
costo de inspección y reposición de cargo del Contratista.
 Inspección de Soldaduras
Todas las soldaduras serán revisadas por personal de la Inspección. Ensayos
no destructivos de soldaduras, tales como inspección visual, líquidos
penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonido y radiografía, se
desarrollarán según los requerimientos y aceptación de la norma AWS
D1.1/D1.1M 2006, complementadas por la norma ASME Standard Sections V
and VIII and Process Specification for Magnetic Particle Testing. Estos ensayos
serán de cargo del Contratista.
La utilización de métodos de detección magnéticas o tinturas penetrantes,
serán ejecutados solamente para observar fallas externas en las soldaduras,
particularmente fisuras.
Para defectos interiores, sólo se usarán los procedimientos de inspección
radiográfica o ultrasónica.
Las pruebas o ensayos se deberán ejecutar tan pronto como sea posible
luego que comience el trabajo de soldadura, de manera de evitar la
repetición de cualquier defecto.
La inspección exigirá como mínimo los siguientes ensayos o pruebas:

Soldadura Método de Control

 En general, para todo elemento Inspección visual (100%) y Medición

(30%)
 Vigas armadas:
Conexiones Ala-Alma Líquidos penetrantes (30%) (*)
 Vigas armadas:
Conexiones de atiesadores Líquidos penetrantes (30%) (*)
 Vigas de monorrieles:
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Conexiones ala-superior-alma Ultrasonido (30%) (*)

 Viga de monorrieles:
Conexiones de atiesadores Ultrasonido (30%)
 Columnas:
Conexiones ala-alma Ultrasonido (30%) (*)
 Columnas:
Conexiones de atiesadores Ultrasonido (30%) y radiografía en las
intersecciones de cordones y extremos (mínimo 1 por unión ó 1 por
metro lineal)
 Empalme de alas de vigas y columnas Radiografía (30%)
 Empalme de almas de vigas y columnas Ultrasonido (30%) y
radiografía en las intersecciones de cordones y extremos (mínimo 1 por
unión ó 1 por metro lineal)
 Empalme de columnas de sección tubular Radiografía (30%)
 Columnas: conexiones de placas-bases y placas de corte Ultrasonido
(30%) y radiografía en las intersecciones de cordones (mínimo 1 por
unión)

(*) Para soldadura fabricada mediante equipos de arco sumergido y Mig, se

aplicará inspección puntual (spot testing) en estos métodos de control, en
puntos aprobados por la Inspección.
Como regla general, será responsabilidad del Contratista hacer las gestiones,
preparativos y arreglos para las inspecciones, según lo requieren estas
especificaciones; esto se aplica especialmente a la ejecución e
interpretación de las pruebas radiográficas. El costo de los ensayos y de su
interpretación por un laboratorio especializado será de cargo del
Contratista.
El Contratista deberá dar a la Inspección información adelantada, por lo
menos 8 días antes de la realización de dichas pruebas, de manera que esta
pueda enviar un representante a presenciarlas.

Pruebas radiográficas
Se ejecutarán pruebas radiográficas con rayos X o rayos gamma. En tal caso,
las Pruebas se deberán ejecutar tan pronto como sea posible luego que se
comience con el trabajo de soldadura, de manera de evitar la repetición de
cualquier defecto.
La cantidad y extensión del radiografiado serán ratificadas por instrucciones
de Inspección.

Método de Inspección Radiográfica

El método de inspección radiográfica debe cumplir con la práctica
recomendada por la norma ASME, sección VIII Art UW52 y debe ser realizado
por un Laboratorio independiente aprobado por la Inspección.
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Se deberá marcar cada radiografía con letras y números de aleaciones de

plomo, en una forma convenida con la Inspección. La marca se deberá
colocar al lado del cordón. También se deberá identificar con marcas los
extremos de las partes radiografiadas.
La ubicación de las radiografías estará sujeta a la aprobación de la
Inspección; a menos que se acuerde lo contrario, esta aprobación deberá
solicitarse por lo menos 8 días antes de que se tomen las radiografías.
El Contratista deberá proporcionar a la Inspección planos que muestren la
ubicación de las radiografías, sus respectivas marcas y la interpretación para
cada radiografía.
La calidad de la imagen radiográfica deberá controlarse en conformidad
con las normas ASME; para esto, el indicador de calidad de imagen
mencionado en esas normas se deberá colocar sobre las partes por
radiografiar, junto a la soldadura que se requiere comprobar, sobre el lado
que da hacia el equipo de rayos X, a una distancia de un cuarto de la
longitud útil de la película medida desde el extremo más alejado del foco de
radiación. Se deberá usar un suple de espesor adecuado para compensar
el refuerzo de la soldadura.

Informes de Inspección Radiográfica

El Contratista deberá entregar un informe de las pruebas efectuadas, y lo
presentará en el menor tiempo posible a la Inspección, quien se reserva el
derecho de aceptar o rechazar la parte inspeccionada.

El informe deberá incluir:

 Las condiciones bajo las cuales fueron preparadas las radiografías.
 Las marcas de las radiografías.
 La interpretación del Laboratorio Inspección para cada radiografía.

La Inspección debe ser informada de todos los defectos que puedan

aparecer, en especial:

 Grietas y fisuras.
 Penetración incompleta.
 Fusión incompleta.
 Socavaciones.
 Escoria incorporada.

Si el informe se refiere a una radiografía tomada después de una reparación,

se deberá adjuntar todas las radiografías anteriores.
Todo Informe de Inspección deberá incluir las radiografías correspondientes.

Tinturas penetrantes y ultrasonido

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Las pruebas con tinturas penetrantes o ultrasonido se efectuarán de acuerdo

con este capítulo y dondequiera que la Inspección lo considere necesario,
de acuerdo con la Norma AWS D1.1/D1.1M 2006. Se realizarán por cuenta
del Contratista con productos o equipos de sensibilidad adecuada.

Criterio de aceptación de defectos en las soldaduras

 Los defectos puestos en evidencia por radiografías, tinturas penetrantes,
ultrasonido o inspección visual deberán cumplir con las limitaciones prescritas
por la norma AWS D1.1/D1.1M 2006 para su aceptación. Especialmente, el
metal de soldadura y el metal base adyacente no deben contener grietas.
La reparación de defectos fuera de tolerancias se deberá ejecutar de
acuerdo al capítulo 3 de la norma AWS D1.1/D1.1M 2006. Si el torchado se
ejecuta con el proceso de aire-carbono-arco, un esmerilado deberá seguir
siempre esta operación.

 No se usará el proceso de soldadura manual, siendo preferible la utilización

de soldadura semiautomática con electrodo equivalente al de bajo
hidrógeno. Los empalmes con junta de tope deberán ejecutarse con
soldadura de bisel con respaldo para obtener penetración completa, salvo
indicación contraria en los planos. Deberá evitarse la introducción de
distorsiones o tensiones residuales, por medio de una adecuada elección de:
proceso, tipo de electrodo, corriente, velocidad de avance, cantidad de
pasos, secuencias, etc. Las soldaduras en perfiles tubulares se harán de
acuerdo con los requerimientos del capítulo 10 de la Norma AWS D1.1/D1.1M
2006.
 Preparación para Soldar
Considerando que la calidad de una soldadura depende en gran parte de
la preparación previa, la Inspección podrá prohibir la ejecución de
soldaduras para las cuales se haya hecho preparación inadecuada: el
término "preparación" comprende ángulos de biseles, dimensiones y
condiciones de superficie de las partes que se van a soldar.
Toda superficie en la cual se suelda deberá encontrarse libre de óxido,
escorias, grasas, pintura, humedad y otras materias extrañas. La limpieza será
mecánica con cepillo de acero y esmeril, de acuerdo con los requerimientos
de la norma SSPC-SP3 para limpieza manual-motriz.
Los biseles se prepararán de acuerdo con los detalles de planos. Cuando el
bisel se prepare por medio de corte a llama, el borde biselado se terminará
suave y libre de defectos, corrigiendo y alisando con esmeril. Toda soldadura
de bisel tendrá penetración completa.
Los biseles para conexiones soldadas en terreno deberán ser preparados en
taller.
Junto con el reemplazo de electrodos manuales y al término de cada cordón
de soldadura, deberán limpiarse cuidadosamente las superficies hasta
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dejarlas libres de escorias, incrustaciones y salpicaduras. La limpieza será por

medio de escobillas de acero para posteriormente esmerilar, hasta lograr
una superficie lisa sin poros ni sobre-rellenos.
Todo borde de junta de tope o bisel para soldadura se inspeccionará por
medio de sistemas ultrasonido, para detectar la presencia de defecto de
laminación (lamellar tearing). En caso de presentarse, la Inspección
aprobará el procedimiento y secuencia de reparación y soldadura. En caso
que este defecto tenga a juicio de la Inspección una extensión importante,
se deberá rechazar la pieza.
 Las dimensiones y secuencias de soldadura no se dejarán en ningún caso a
la iniciativa del soldador. Será responsabilidad del Contratista la elección y
ejecución del proceso de soldadura, lo cual deberá ser presentado
previamente a la Inspección para su aprobación.
 Precalentamiento
Todo material base se deberá precalentar hasta 20 °C y mantenerlo a esta
temperatura mínima durante la soldadura. Por medio del precalentamiento
deberá, además, eliminarse la humedad.
La temperatura mínima de precalentamiento en y entre pasadas será la
definida en tabla Nº 1.

Tabla Nº 1
Soldadura con electrodo Soldadura con electrodo
Espesor de la parte más
revestido, con bajo que no sea de bajo
gruesa de la unión
contenido de hidrógeno contenido de hidrógeno
Hasta 20 mm 21 a 40 mm
41 a 65 mm mayor que 65 20°C 65°C 110°C 20°C 65°C 110°C 150°C
mm

Estas temperaturas pueden aumentarse para las primeras pasadas. Las

temperaturas de precalentamiento deberán mantenerse mientras dure el
proceso de soldadura de cada unión, desde el primer hasta el último paso.
El precalentamiento se hará de acuerdo con la Norma AWS D1.1/D1.1M
2006, párrafo 5.6. Aplicación local de calores de alta intensidad, tal como el
oxiacetileno, no están permitidos.
El precalentamiento se controlará por medio de lápices o termocuplas.

 Post-calentamiento
Se exigirá en el caso de soldaduras con espesor igual o superior a 30 mm,
según instrucciones de la Inspección. Se aplicará de acuerdo con la Norma
AWS D1.1/D1.1M 2006 Párrafo 5.8.
 Requerimientos Adicionales
Las uniones de momento en piezas soldadas de tope deberán tener
penetración y fusión completa de las soldaduras y el metal base a través de
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la profundidad de la junta, y serán hechas soldando todo alrededor, según

detalles de Planos.
Especialmente las soldaduras con respaldo deberán tener una buena fusión
en la raíz (fusión del respaldo). Este propósito será alcanzado con la técnica
de la doble pasada en el fondo (raíz): ejecución de dos pasadas
depositadas lateralmente en el fondo para fundir correctamente las aristas
del fondo de los bordes con el respaldo.
Todos los cordones de soldaduras tendrán contorno convexo (reforzado);
salvo indicación contraria en planos.
 Armado y Alineamiento de Elementos
Los elementos que se sueldan serán alineados correctamente y se
mantendrán en posición con la abertura de raíz correcta para alineación
con grampas.
La abertura de la raíz deberá verificarse antes de soldar usando calibradores
de los espesores correspondientes.
Las Tolerancias de aberturas y alineamientos de las uniones: Están dadas por
la citada norma AWS D1.1/D1.1M 2006 Capítulo 3.

 Alineamiento de uniones a tope: La excentricidad de alineamiento no

deberá exceder de 10% del espesor menor que se une, pero en ningún
caso excederá de 2.0 mm.
 Abertura de raíz: No deberá diferir de la que se muestra en los planos
de detalle más allá de las tolerancias siguientes:
 Para uniones sin respaldo, con torchado de raíz: + 1.6 mm. – 3.2 mm.
 Para uniones con respaldo: + 6.4 mm. – 1.6 mm.

NOTA: La separación entre superficies de contacto de soldaduras a tope sin

bisel apoyadas sobre respaldo no deberá exceder de 1,5 mm.

 Soldadura en Columnas, Vigas y Reticulados

La realización de estas soldaduras se llevará a cabo solo a nivel de suelo,
manteniendo las piezas montadas sobre soportes de forma tal, que se
controlen efectivamente las deformaciones debido a la soldadura.
Las piezas solicitadas por esfuerzos axiales tendrán cordones resistentes sólo
en el sentido paralelo al esfuerzo. En sentido transversal solo podrá haber
cordones de sello para prevenir oxidación.
Los atiesadores de perfiles C o I no se soldarán al ala traccionada en las zonas
de flexión máxima.
 Reparación de Soldaduras
Será realizada de acuerdo con el procedimiento de reparación de
soldaduras que previamente presentará el Contratista a la Inspección para
su aprobación. Este trabajo no dará derecho al Contratista a ninguna
compensación, ni se otorgará ampliación alguna en el plazo de término del
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trabajo.
Cualquier defecto se removerá en todo el largo del cordón de soldadura,
salvo que se haya determinado la longitud exacta del defecto.
La reparación de defectos fuera de tolerancia se deberá efectuar de
acuerdo con el capítulo 3 de la Norma de AWS D1.1/D1.1M 2006. Si el
torchado se ejecuta con el proceso aire – carbono -arco, un esmerilado
deberá seguir siempre esta operación, hasta dejar una superficie lisa y sin
defectos.
En caso de piezas torcidas al soldar, se podrá enderezar por medios
mecánicos o térmicos por un procedimiento previamente autorizado por la
Inspección. En ningún caso la temperatura de tratamiento superará 650 °C;
debiendo cumplir con los requerimientos de los acápites 5.6.7 y 5.6.8.
Toda reparación debe ser realizada en forma tal, que no disminuya la
resistencia de la pieza tratada.

5.7 PERFORACIONES DE PERNOS

Tendrán los diámetros y ubicación conforme a los planos y serán
perpendiculares a la pieza perforada, con superficie lisa y sin rebaba en los
bordes. No se aceptarán agujeros hechos o agrandados mediante oxicorte.

 En caso de requerirse corrección en obra de ubicación de perforaciones

realizadas en maestranza, se utilizará un procedimiento previamente
aprobado por la Inspección. No se aceptará aumento del diámetro de
perforaciones.
 Sobredimensión máxima en diámetros de agujeros para pernos: + 1/16" sobre
el diámetro nominal del perno (excepto pernos de anclaje). Desviación
máxima en la coincidencia de agujeros: 1,5 mm. para diámetro mayor que
10 mm. Las distancias máximas y mínimas entre pernos y entre pernos y
bordes, cumplirán las disposiciones de las normas AISC.

5.8 MARCAS
De acuerdo a lo indicado en planos de fabricación, todos los elementos
deberán llevar marca de montaje de maestranza. Su ubicación se hará de
acuerdo con un criterio claro y definitivo, materializándose con letras y números
estampados por golpe en un lugar visible; la nitidez y visibilidad se acentuarán
con pintura indeleble, de tamaño visible a distancia. Igualmente deberá
indicarse el peso del elemento cuando éste sobrepase 2.000 kg.
La materialización del sistema de marcas deberá contar con la aprobación
previa de la Inspección.

5.9 SISTEMAS DE PINTURAS

En caso que MINERA CROACIA E.I.R.L. solicite estructuras sin pintar, el Fabricante
las entregará libres de óxido, limpiadas por medio de un proceso mecánico
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aprobado por la Inspección.

La pintura en obra se trata en la sección 6.7 de estas especificaciones.

5.10 TRANSPORTE Y ENTREGA

El Contratista podrá enviar a faena sólo aquellos elementos que se encuentren
aprobados por escrito por parte de la Inspección, en cumplimiento del
programa de entregas estipuladas previamente.
El Contratista será el único responsable ante posibles daños o accidentes que
puedan ocurrir durante el carguío, transporte, descarga y montaje de los
elementos (cuando aplique). Deberá tener especial cuidado en evitar
deformaciones e impactos que dañen las estructuras, además de daño a las
pinturas de protección de las estructuras. Será de cargo del Contratista toda
reparación o reemplazo de estructuras.
Salvo indicación contraria en los planos, para traslado a la obra, las estructuras
pre-armadas en taller tendrán dimensiones que no excederán las permitidas por
las Ordenanzas del Tránsito y la capacidad de los caminos; sólo como
referencia se utilizará un volumen máximo de embarque de 2.4m x 2.4m x 12m
de largo y 30 toneladas de peso; dimensiones mayores deberán acordarse
previamente.
El Contratista proveerá e instalará sin cargo: soportes, conectores y atiesadores
que garanticen un transporte y bodegaje sin daño de los elementos. Las piezas
pequeñas se empacarán con bandas de acero para facilitar su manipulación
y transporte. También proveerá e instalará todos los soportes provisorios de
montaje, para materializar uniones soldadas o empernadas.
El Contratista entregará memoria de cálculo de las orejas de izaje, la que se
deberá someter a la aprobación del Ingeniero.
Las estructuras serán acopiadas en ubicaciones indicadas por la Inspección,
sobre soportes de madera que eviten el contacto de los elementos con el suelo,
sin riesgo de daño mecánico o climático, y sin daño a la pintura de maestranza.

5.11 REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS

 Conectores
Se utilizarán conectores y procedimientos que hayan sido previamente
aprobados por la Inspección; su ubicación será en la parte inferior de la onda
de las planchas. La disposición, separación y ubicación de conectores se
hará de acuerdo con planos.
Todos los conectores serán probados de acuerdo con un método
especificado por el Fabricante y aprobado por Inspección según los
requerimientos de la norma AWS D1.1/D1.1M 2006. El Contratista deberá
reemplazar a su costo todo conector defectuoso.
La colocación de los conectores deberá ser realizada por instaladores
autorizados del Fabricante.
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No obstante que los conectores sean aprobados por la Inspección para su

uso en la obra, deberá previamente realizarse un Montaje de Prueba, con el
propósito de corregir eventuales defectos de procedimiento o bien para
comprobar la calidad de los conectores
Tolerancia de montaje de conectores:

 Distancia medida perpendicularmente al eje de la viga ± 4 mm

 Distancia medida paralelamente al eje de la viga ± 8 mm
 Distancia mínima a borde en ala de viga ± 10 mm
 Desaplome máximo ± 2 mm

 Rejillas de Acero
Serán de acero ASTM A36 con barras soportantes de 25mm x 5mm cada
30mm y barras separadoras de diametro 6 mm cada 102 mm. Deberán tener
rugosidad suficiente para asegurar una superficie antideslizante en áreas de
circulación en general, plataformas, pasarelas, pasillos, descansos y
peldaños de escaleras. Serán suministradas galvanizadas en caliente según
Especificación
ASTM A 123/A 123M-09
Se dispondrán al menos dos fijaciones por borde apoyado, conectadas la
estructura. El suministro de estas fijaciones será de cargo del Contratista.

Deberán tener refuerzo en los siguientes casos:

 Bordes con bisagras.

 Extremos abiertos en plataformas.
 Bordes de aberturas para paso de ductos o elementos estructurales.
 Estos refuerzos serán de la misma sección que las barras de
construcción de las rejillas.

 Planchas de Piso
Serán de acero calidad ASTM A36 con resaltes y espesor mínimo de 6 mm,
salvo indicación contraria en planos.
Salvo indicación contraria en planos, se conectarán a la estructura de
soporte por medio de soldadura de tapón, de 20 mm de diámetro y con
espaciamiento máximo de 300 mm. Los bordes llevarán un mínimo de 3
soldaduras.
La fijación de las planchas de piso instaladas en terreno será mediante
soldadura.
Se soldarán planchas adyacentes por medio de unión soldada, usando
plancha de respaldo bajo la separación, de 15 mm de ancho.
 Vigas Porta Grúas o Porta Tecles
Su fabricación e inspección se realizará de acuerdo con los requerimientos
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de la norma AWS D.1.1 -Chapter 9 -Dynamically Loaded Structures.

Los extremos de las vigas tendrán sus alas libres de curvatura y serán
perpendiculares al alma; este requerimiento se exigirá hasta 500 mm del
extremo de la viga.

Tolerancias de fabricación y montaje:

 Desviación horizontal, medida en una longitud de 15 m ± 6 mm

 Contraflecha, medida en una longitud de 15 m ± 6 mm
 Elevación, medida en la cara superior de la viga en una longitud de15m
±6mm
 Diferencia de elevación, medida en el apoyo entre las caras superiores
de las vigas concurrentes ± 0,5 mm

Se ajustarán los rieles en el centro de las vigas en la medida de lo posible. No

se aceptarán excentricidades mayores que ¾ del espesor del alma de la
viga.

 Barandas
Serán fabricadas en taller, de modo que en terreno sea posible realizar el
montaje sin necesidad del soldar.

 Reparaciones
Previamente a toda reparación, el Contratista deberá someter para
aprobación de la Inspección; el procedimiento correspondiente y croquis de
la reparación y/o modificación, incluyendo detalles de secuencia
constructiva y proceso de soldaduras.
Si la inspección lo exigiere, las reparaciones deberán hacerse en su
presencia.

Reparación de Perfiles

a) Enderezado de perfiles
Se entenderá por enderezado de perfiles a la reparación de piezas
estructurales, que a juicio del Ingeniero o de la Inspección tienen daño
menor, constituido principalmente por abolladuras, flechas y desviaciones
laterales menores.
Todo procedimiento de enderezado deberá ser aprobado por la Inspección.
El enderezado de planchas, ángulos u otros perfiles que estén dañados, se
hará de modo de no producir su fractura u otro tipo de daño. El metal no
deberá calentarse a menos que lo autorice la Inspección en cuyo caso el
calentamiento no deberá hacerse a una temperatura mayor que la que
produciría un color rojo oscuro. El enfriamiento del metal deberá ser hecho
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en forma lenta.

b) Reemplazo de partes
Se procederá a reemplazo de partes en aquellas piezas o perfiles
estructurales, que a juicio del Ingeniero o de la Inspección, tienen daño local
importante, que origina reducción de la resistencia de la pieza o perfil.
En caso de reemplazo de partes de perfiles, la Inspección deberá autorizar
el corte y su longitud.
Los cortes de secciones de acero deberán cumplir con las disposiciones del
AISC. Los cortes efectuados con oxiacetileno y la limpieza de rebabas se
ejecutarán con exactitud y cuidado.
Las conexiones serán soldadas y deberán cumplir con los requerimientos de
esta Especificación. Las soldaduras y todos los trabajos relativos a reemplazo
de partes y reparación de perfiles serán revisados por la Inspección.

c) Reemplazo de elementos
El Contratista deberá reemplazar a su cargo, todos los elementos
estructurales que a juicio del Ingeniero o de la Inspección se encuentren
modificados o dañados en tal grado, que obligan al reemplazo de las piezas
o perfiles estructurales.
El elemento estructural será al menos igual o equivalente al perfil del
elemento original, y la fabricación y montaje se hará de acuerdo con los
planos originales, o en su defecto, según instrucciones de la Inspección.

Reparación de Columnas y Vigas

a) Reparación de atiesadores
Para estos elementos, se adoptará el siguiente procedimiento:
Limpieza general de la base de la columna, con el propósito de permitir su
inspección completa. Se considera limpieza de suciedad, óxido y eventual
retiro de elementos metálicos soldados.
La Inspección indicará al Contratista los atiesadores a reforzar. La restitución
de los componentes estructurales deberá considerar en su ejecución y
diseño, una adecuada secuencia de ejecución de montaje y soldaduras.
Atiesadores de borde:

 Desmontar el atiesador, por corte con sistema de oxiacetileno.

 Preparación de superficie a soldar, de acuerdo con requerimientos de
esta especificación.
 Recorte, ajuste y armado de plancha de igual espesor en reemplazo
de atiesador; para ejecución posterior de soldadura. Diseño de
acuerdo con el proyecto original correspondiente, salvo indicación
contraria en planos.
 Aplicación de pintura de terreno.
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Atiesadores centrales:
 Enderezado del atiesador, de acuerdo a lo especificado en
Reparación de Perfiles
 Preparación de superficie a soldar, de acuerdo con requerimientos de
esta especificación.
 Recorte, ajuste y armado de plancha de igual espesor, colocándola
adosada al atiesador dañado, para ejecución posterior de soldadura.
Espesor de acuerdo con el Proyecto original correspondiente.
 Aplicación de pintura de terreno.

Reparación de Conexiones
Se deberán reemplazar las conexiones defectuosas:
En uniones conectadas por pernos: se remplazarán o repondrán utilizando
pernos de alta resistencia, acero ASTM A-325 de diámetro igual al del perno
original.
En conexiones soldadas: se deberá remover soldaduras defectuosas, sin dañar
perfiles ni planchas. Se preparará la superficie a soldar y se ejecutará la
soldadura de acuerdo a esta especificación. Finalmente, se procederá a
colocar cordones de soldadura para sellado de la conexión contra la corrosión,
usándose cordón de filete 3 mm.
Se removerán y reemplazarán planchas, conectores, pernos, remaches y
perfiles que, a juicio de la Inspección, presenten daño con disminución
importante de la resistencia de la conexión.
Toda reparación de conexión defectuosa será de cargo del Contratista y
deberá ser aprobada por la Inspección, previa presentación por parte del
Contratista del procedimiento de reparación correspondiente.

6. MONTAJE

6.1 GENERAL

 El Contratista asume la total responsabilidad del montaje. Todas las

estructuras serán convenientemente apuntaladas y arriostradas
provisoriamente. Deberá asegurarse que las estructuras resistan el peso
propio, viento, sismo y cargas de montaje. Andamios, plataformas, puntales
y equipos serán los apropiados para el montaje, debiendo encontrarse en
óptimas condiciones y cumplir con todos los requerimientos HSEC indicados
en el ítem 2.6.3 de esta Especificación.
 El Contratista deberá hacerse cargo de las consecuencias de cualquier
dificultad resultante de operaciones de transporte o de armado que se
generen durante el montaje que provoque incumplimiento de plazos.
Asimismo, será responsable de todo daño a las piezas estructurales;
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especialmente en el caso de perforación de perfiles.

El Contratista suministrará e instalará todos los soportes provisorios de
montaje, andamios, plataformas y equipos; los cuales serán apropiados para
el trabajo; debiendo encontrarse en óptimas condiciones y contar con la
aprobación previa de la Inspección. Deberá cumplir con todos los
requerimientos HSEC indicados en el ítem 2.6 punto 3 de esta Especificación.
La provisión de bloques de anclajes y su retiro, una vez que se termine el
trabajo, serán de cargo del Contratista.
Los bloques de anclaje se instalarán de tal manera que no estorben el trabajo
de construcción ya sea actual o futuro; la ubicación de éstos estará sujeta a
la aprobación de la Inspección.
 En caso de haber piezas o elementos con daños, se aplicarán las
disposiciones del acápite 5.11 punto 6. Los daños deberán ser
inmediatamente informados a la Inspección, la cual indicará la reparación
o reemplazo.

6.2 ALCANCE
 El alcance del Contratista de montaje será, sin estar limitado a, el siguiente:

 Suministro de materiales, mano de obra, equipos, insumos y maquinaria,

de acuerdo con el párrafo 2.3 punto 4
 Reparación de piezas dañadas.
 Fabricación de estructuras y piezas menores, de acuerdo con detalles
de planos e instrucciones de la Inspección.
 Montaje del acero estructural de acuerdo con el párrafo 2.3 punto 5
incluyendo remate y terminación de pinturas.
 Montaje de acero misceláneo de acuerdo con el párrafo 2.3 punto 6
incluyendo remate y terminación de pinturas.
 Suministro, montaje y retiro de andamios, plataformas, puntales,
soportes provisorios y anclajes.
 Transporte y movimientos, que sean necesarios para las actividades
anteriores.
 Pernos de conexión y soldadura para el armado y montaje de la
estructura.
 Insertos o piezas ancladas al hormigón.
 Seguridad de las estructuras y de los trabajos.
 Presentación de nómina de soldadores estructurales calificados y
personal que participará en el montaje de las estructuras.
 Programa de montaje de las estructuras.
 Instalación, equipos y maquinarias para trabajos de terreno.
 Marca, grado y calidad de materiales e insumos.
 Sistema, conservación y condiciones de almacenamiento para
electrodos y otros materiales. Sistema o procedimiento de montaje.
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 Recepción de las estructuras en obra y almacenaje.

 Armado de las piezas en obra antes de proceder al montaje y
ejecución de las uniones soldadas en obra. Instalación de pernos,
conectores, fijaciones, tuercas y arandelas.
 Marcación y verificación de niveles y trazado (geometría general de la
estructura).
 Alineamiento y plomos de montajes, lo que se hará previo a efectuar
las uniones de terreno y grout.
 Instalación de placas base y anclajes.
 Instalación de las uniones de terreno y grout. Limpieza, preparación de
superficies y pintura de obra de las estructuras.

 El alcance de la Inspección será la siguiente:

 Aprobación de la seguridad de las estructuras y de los trabajos.

 Aprobación de nómina de soldadores estructurales calificados y
personales que participará en el montaje de las estructuras.
 Aprobación del programa de montaje de las estructuras.
 Aprobación de las instalaciones, equipos y maquinarias para trabajos
de terreno.
 Aprobación de marcas, grado y calidad de materiales e insumos.
 Aprobación del sistema, conservación y condiciones de
almacenamiento para electrodos y otros materiales. Aprobación del
sistema o procedimiento de montaje.
 Aprobar recepción de las estructuras en obra y almacenaje.
 Aprobación del armado de las piezas en obra antes de proceder al
montaje y ejecución de las uniones soldadas de terreno.
 Aprobar recepción de pernos, conectores, fijaciones, tuercas y
arandelas.
 Recepción de niveles y trazado (geometría general de la estructura).
 Recepción de alineamiento y plomos de montajes, lo que se hará
previo a efectuar las uniones de terreno y grout.
 Recepción de instalación de placas base y anclajes.
 Recepción de instalación de las uniones de terreno y grout.
 Recepción de limpieza, preparación de superficies y pintura de obra de
las estructuras.

6.3 PROGRAMA DE MONTAJE

 Con anticipación al inicio de los trabajos, el Contratista someterá a

aprobación por parte requiere, incluyendo su forma de utilización respecto al
montaje de las piezas.
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 La posición de los vientos, bloques de anclaje, otros posibles puntos de

aparejo y sistemas de apuntalamiento.
 Las áreas de almacenamiento y de armado, y los medios de acceso
planificados para ellas.
 El personal que se requiere, distribuido en categorías y sus asignaciones de
tareas.
 Certificados de calificaciones para los soldadores que realizarán las
soldaduras de terreno.
 Programa de reparación de piezas dañadas durante el transporte.
 Programa y secuencias de armado y montaje, incluyendo fechas de entrega,
así como programa HSEC con medidas de control de riesgos en los trabajos.
 El programa completo de soldadura de terreno deberá incluir:

 Procesos de soldaduras y especificación de electrodos.

 Preparación de las juntas y método de alineamiento de piezas.
 Metodología y secuencia de la soldadura, precalentamiento, pos
calentamiento y alivio de tensiones.
 Programa de inspecciones y ensayos.
 El programa tendrá fechas de inicio y término de cada trabajo,
actividad o ítem.

6.4 REQUISITOS GENERALES

 Trabajos Previos
a) Almacenamiento
Salvo indicación contraria, las estructuras se depositarán a la intemperie
apoyándolas adecuadamente sobre elementos de madera de tal
manera que no queden en contacto con el terreno. Deberán mantenerse
limpias y libres de óxido.
El almacenamiento se hará en un patio sectorizado por áreas de montaje.
Cada área llevará un distintivo en colores indicado por la Inspección, para
facilitar las faenas de montaje.

b) Control de Elementos
Se verificará que todos los elementos estén rectos, libres de abolladuras,
torceduras o uniones dañadas y con sus pinturas de taller en buen estado.
La Inspección deberá ser informada de los errores u omisiones de
fabricación, y de los daños que existieran.

c) Corrección de daños en terreno

Todo daño producido antes o después del montaje, deberá ser informado
a la Inspección. Las correcciones que sean necesarias serán de ejecución
y cargo del Contratista.
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El enderezado se hará en frío. Para los casos especiales en que no se

pueda enderezar en frío, la Inspección podrá autorizar el trabajo con el
material calentado al rojo oscuro, tomando precauciones para conseguir
un enfriamiento lento y uniforme. Se rechazarán los elementos que
presenten torceduras, dobladuras o agrietamiento del material.

 El Contratista deberá tomar precauciones para el armado en blanco (pre

armado en obra) de las partes que la Inspección disponga.
Deberá darse aviso anticipado en ocho (08) días a la Inspección de tales
prearmados en obra, de manera que ésta pueda disponer su inspección.
 Antes de empezar el montaje, el Contratista realizará el control dimensional
de fundaciones para determinar el alineamiento y niveles de fundaciones,
junto con la exacta ubicación de pernos de anclajes y sus proyecciones. Un
informe de este control dimensional será entregado a MINERA CROACIA
E.I.R.L. De haber discrepancias, la Inspección dará instrucciones para el
procedimiento a adoptar.
También se verificará la ubicación, alineación y proyección de todos los
insertos y placas bases. En caso de presentarse discrepancias con los planos,
deberá procederse de acuerdo con las instrucciones de la Inspección.
El montaje será precedido por la colocación exacta de los anclajes indicados
en planos de fundaciones.
 El montaje en general de todos los elementos de acero se efectuará como
se indica en los planos de montaje siguiendo cuidadosamente las marcas
señaladas en ellos y siguiendo una secuencia adecuada con respecto a las
obras de hormigón, a entera satisfacción de la Inspección.
No se soldarán elementos provisionales a las estructuras. Si ello fuese
inevitable, la Inspección aprobará los lugares propuestos por el Contratista
para este efecto. Estas zonas deberán quedar limpias de restos de soldaduras
y con la pintura restituida una vez que los elementos provisorios sean retirados.
 Las superficies sobre grout y aquellas que quedarán en contacto permanente
entre sí, deberán estar limpias, sin óxido, escamas de laminación polvo, grasa,
pintura u otros elementos extraños antes de proceder al montaje. El
procedimiento de limpieza será aprobado previamente por la Inspección.
Especial cuidado se tendrá en la preparación de superficies de metal que
serán base de soldaduras.
 Las placas base y de apoyo deberán ser sostenidas en su posición, niveladas
y alineadas sobre cuñas y lainas de acero cubiertas por una delgada capa
de grasa, las que se instalarán en el interior del área de la placa a 5 mm de
los bordes del acero. Luego de apretar los pernos de anclaje, se procederá
al relleno del espacio entre las placas bases y la fundación, de acuerdo con
las Especificaciones Técnicas para Concreto Armado.
La placa base será circundada por un molde de madera que deje en planta
un espacio libre de 5 cm como mínimo y sobrepase en altura el nivel de la
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placa en 5 cm, excepto en el lado donde se iniciará el relleno en que estas

medidas serán 10 cm.
El mortero se colocará por un extremo de la placa haciéndolo avanzar
progresiva y continuamente hasta que aflore por el lado opuesto.

 No se permitirá el uso de suples, lainas o cuñas para corregir un trabajo

defectuoso, salvo que así lo autorice la Inspección.
 Las estructuras auxiliares de montaje tales como puntales, soportes y tirantes
serán mantenidos en su sitio durante todo el tiempo que las condiciones de
seguridad lo permitan y el plan HSEC lo indique.

6.5 CONEXIONES
Las conexiones de terreno serán empernadas, salvo indicación contraria en los
planos o en esta especificación.
Sólo se permitirá realizar empalmes y uniones donde indiquen los planos. Los
empalmes de elementos en compresión se realizarán después que las superficies
hayan logrado un contacto total, salvo indicación contraria en planos.
Conexiones unilaterales o excéntricas en general no serán aceptables, salvo
que aparezcan mostradas en los planos o que ellas sean aprobadas por la
Inspección.
Todas las partes a conectar se presentarán por medio de pernos temporales y
barras, previo a la ejecución de la conexión.
La Inspección verificará la alineación, nivelación y aplomado de todos los
elementos antes de conectarlos definitivamente.

 Conexiones Empernadas en Terreno

Para las conexiones empernadas en terreno se usarán pernos con espiga de
corte (Tensión Control).
Para el montaje de pernos se aceptarán leves ajustes con llave de cola, pero
en ningún caso se permitirá ovalar o agrandar los orificios para unir
elementos.
Cuando los Planos especifiquen agujeros perforados en terreno, éstos se
harán con taladros portátiles y escareadores.
Antes de ajustar cualquier perno, deben colocarse en posición la cantidad
suficiente de ellos para asegurar un buen contacto entre las superficies de
la unión con ajuste suave. A continuación, se colocará el resto de los pernos
de la unión.
Los pernos de alta resistencia se instalarán con torque de acuerdo a la
"Specification for Structural Joints using ASTM A325 or A490 Bolts" del AISC.
Los equipos y método de ajuste de pernos, deberán ser previamente
aprobados por la Inspección. Llaves de torque o de impacto tendrán al
menos 2 veces en el día control de calibración: una al comienzo de la
jornada y otra a media jornada o cuando la Inspección lo estime necesario.
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Toda faena de colocación y ajuste de pernos de alta resistencia se hará en

presencia de un representante de la Inspección.
Tanto los pernos corrientes, como de alta resistencia, deberán ser
introducidos con precisión dentro de los agujeros, sin dañar los hilos. Las
cabezas de los pernos deberán protegerse de todo daño durante la
operación.
Cuando deban usarse pernos o tuercas cuyas cabezas descansen en
superficies inclinadas, en más de 1:20 con respecto al plano normal al eje
del perno, deberán usarse arandelas estructurales que compensen la falta
de paralelismo entre las caras.
En conexiones deslizantes se usarán pernos con dos arandelas planas,
tuerca y contra-tuerca, ajustándose la tuerca sin apriete y apretándose la
contra-tuerca mientras la tuerca se retiene con una llave.
El ajuste definitivo se hará sistemáticamente desde la parte más rígida de la
junta hacia los bordes libres, hasta que se logre el torque especificado.

 Conexiones Soldadas de Terreno

La soldadura de terreno deberá cumplir con todos los requerimientos del
capítulo 5.6 de esta Especificación. Previo a su ejecución se estudiará su
secuencia para evitar deformaciones y tensiones internas.
Todas las soldaduras de terreno deberán tener penetración y fusión
completa de las soldaduras y el metal base, a través de la profundidad de
la junta.
En la soldadura de conexiones a insertos en el concreto, se deberá cuidar
que no se dañe el inserto o el concreto, debido a la introducción de
temperatura alta y localizada.
Los pernos de montaje que se usen en conexiones soldadas, podrán
asegurarse firmemente y dejarse en su lugar. Si estos pernos son retirados, los
agujeros deberán ser rellenados con tapones de soldadura.
En los casos en los cuales la Inspección lo estime conveniente, se exigirá
operación bajo techo y cierre temporal, con el propósito de proteger la
operación de soldadura.

6.6 TOLERANCIA DE MONTAJE

Todas las piezas a soldar deberán cumplir los requerimientos de tolerancia,
alineamiento y preparación de su superficie, y montadas de tal forma que se
controle las deformaciones debidas a la soldadura.
El Contratista deberá evitar que las desviaciones dentro de las tolerancias de los
elementos individuales, sean acumulativas en las piezas montadas.
Para todas las reglas y tolerancias relativas a fabricación y montaje, excepto de
las mencionadas a continuación, el Contratista deberá cumplir con la "AISC 360-
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05 Specification for Structural Steel Buildings" y con el "AISC 303-05 Code of

Standard Practice for Steel Buildings and Bridges", últimas ediciones.
En caso de existir discrepancia entre requerimientos, primará el criterio que
resulte más estricto.

 Tolerancias en General

 Trazado de ejes para columnas principales, con respecto a la línea base

± 0,3mm
 Trazado de ejes para columnas secundarias, con respecto a la línea
base ± 1,0 mm
 Dimensiones globales:
 Longitud menor que 30 m. ± 1,5 mm
 Longitud L en metros igual o mayor que 30. ± (2,0 + 0,25 [L-30]) mm < 5
mm
 Alineamiento medido con respecto a la longitud 1/500 de la pieza máx.
5 mm
 Verticalidad medida con respecto a la longitud de: 1/500 de la pieza y
apoyos estructurales máx 2,5 mm

 Tolerancias en Placas Base y Apoyos Estructurales

 Nivelación, respecto a elevación indicada en plano ± 1,60 mm

 Desplazamiento, en sentido de su largo o ancho ± 0,3 mm
 Desnivelación, medida entre placas base con fundación común ±0,25
mm
 Inclinación, medida entre los extremos del largo o ancho ±0,25 mm

 Tolerancias en Vigas

 Desviación horizontal, medida con respecto a la luz de la viga, medida

con respecto al eje verdadero L/1200 máx. 5 mm
 Desviación vertical, medida con respecto a la luz de la viga L/1000
 Desnivel con respecto a la elevación indicada en plano máx. 5 mm
 Desnivel, medido con respecto a las vigas adyacentes ± 2 mm
 Desviación respecto la vertical, medida en las vigas en sus apoyos con
respecto a la altura total H de la viga en metros máx. 2(H)1/2 mm
 Ver tolerancias de viga portagrúa en el capítulo 5.11.4

 Tolerancias en Armado de Columnas

 Longitud ± 3 mm
 Desviación horizontal o vertical, medida con respecto a la altura total
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H/2400 máx. 5 mm
 Excentricidad de almas, medida en punto de conexión ± 2 mm
 Desviación angular de atiesador, respecto a la altura total H metros de
la sección de la columna (H1/2)/500

 Tolerancias en Pernos de Anclaje

 Nivelación, respecto a elevación indicada en planos + 8 mm -5 mm

 Desviación con respecto a su posición teórica; en que D = diámetro del
agujero de la placa donde asienta la tuerca, en mm; d = diámetro
nominal del perno en mm. 0,4(D-d)mm
 Distancia entre pernos, medida entre centros ± 1 mm

6.7 PINTURA EN OBRA

 De requerirse pintar las estructuras, todas las piezas serán pintadas en taller.
Sólo se considera para pintar en obra los trabajos correspondientes a
reparación y remate de pinturas; actividad que deberá desarrollarse en lo
posible, previamente al montaje; de acuerdo con los requerimientos de la
Especificación de Pinturas del Proyecto.
 La Inspección determinará en cada caso las superficies de las piezas que
deberán llevar pintura aplicada en la faena, ya sea por reparación, por
aplicación de protección antióxido o por aplicación de los sistemas de
pinturas.
 La Inspección podrá autorizar un menor grado de limpieza, en aquellos
casos en que la pieza haya tenido previamente limpieza grado SP10 en taller
y oxidación ligera durante el transporte y bodegaje.
 El sistema de pintura se trata en la sección 5.9 de la presente especificación.

6.8 MEDICION
El peso de las estructuras de acero se computará en conformidad con los pesos
indicados en los planos de fabricación. Las partidas se formularán por kilo de
estructura montada según Planos y Especificaciones, incluida pintura de terreno
y ensayos para inspección.
Los planos de fabricación deberán ser aprobados por MINERA CROACIA E.I.R.L.
No se contabilizará el sobrepeso producido por la utilización de planchas de
mayor espesor que el requerido.

6.9 LIMPIEZA
Una vez aprobadas por parte de la Inspección las estructuras ya montadas, el
Contratista procederá a limpieza general de las áreas de trabajo, talleres y
bodegas correspondientes; incluyendo retiro de materiales, equipos y desechos.
Esta labor será previa a la recepción final de la estructura y/o de la obra.
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6.10 PLANOS TAL COMO CONSTRUIDO (AS BUILT)

 El Contratista será responsable de mantener un registro actualizado de

todas las modificaciones efectuadas al Proyecto durante la fabricación o
montaje, para lo cual destinará específicamente para este propósito, un
juego de copias de todos los planos.
 Al término de las obras, el Contratista transferirá todas las modificaciones a
copias reproducibles de los Planos del Proyecto, las cuales se marcarán
con un sello "Tal Como Construido".
 Antes de la Recepción Final, el Contratista hará entrega MINERA CROACIA
E.I.R.L. del juego de copias de planos “Tal Como Construido”, anexando los
documentos de respaldo que sean solicitados por la Inspección, en papel
y archivo digital.

7. PROCEDIMIENTO DE ELABORACION DE PLANOS DE FABRICACION Y MONTAJE

7.1 GENERAL

 Este Procedimiento tiene por finalidad establecer los requerimientos mínimos

para la elaboración de los Planos de Fabricación y Montaje de las
Estructuras Metálicas del Proyecto.
 Se utilizarán los formatos y tamaño de láminas aprobados para el Proyecto
por MINERA CROACIA E.I.R.L.
Los tamaños normales de los planos serán los siguientes:

TABLA Nº 1

TIPO Alto x Ancho

A1 594x841
A2 420x594
A3 297X420

 En los planos se incorporarán los rótulos estandarizados para el Proyecto, los

cuales serán entregados por MINERA CROACIA E.I.R.L. No se dibujarán
rótulos de los detalladores.
 Para el desarrollo de los Planos de Fabricación y Montaje, se usarán las
siguientes normas:

 AISC 325-05 Steel Construction Manual, Thirteenth Edition.

 AISC 303-05 Code of Standard Practice for Steel Building and Bridges.
 AISC Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts.
 ANSI/AWS D.1.1. Structural Welding Code.
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Las que se complementarán con:

 NTP E.090 Estructuras Metálicas

7.2 DEFINICIONES

 Detallador
Es la organización a quien el Contratista ha encomendado la preparación
de los Planos de Fabricación y Montaje, con sus Listas correspondientes.

 Plano de Diseño
Es el que resume el proyecto de Ingeniería Estructural. Será entregado por
MINERA CROACIA E.I.R.L. al Contratista, y luego por el Contratista al
Detallador con el propósito que sirva de base para el desarrollo de los
Planos de Fabricación y Montaje de las estructuras.

 Plano de Fabricación
Es aquel que incluye toda la información necesaria para la fabricación
completa de piezas o estructuras.
Se confeccionará en concordancia con los Planos de Diseño. En los casos
que existan equipos o maquinarias, deberán respetarse los requerimientos
y dimensiones establecidos en los planos certificados correspondientes.

 Plano de Montaje
Es aquel que incluye la información requerida para el montaje de las
estructuras. Se confeccionará en concordancia con los Planos de Diseño
correspondientes.

 Lista Detallada de Pernos

Es la que incluye, para cada Plano de Montaje, la cantidad de pernos por
conexión, sus dimensiones, características, acero, arandelas y tuercas; con
información adecuada y suficiente para el montaje de las estructuras. Se
considera parte integrante de los planos de montaje.

 Lista Resumen de Pernos

Es la que entrega en forma totalizada las cantidades de pernos, tuercas y
arandelas de un grupo de Planos de Montaje, con información suficiente y
adecuada para propósito de la fabricación o adquisición de los pernos.

 Lista de Embarque
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Es la que entrega en forma totalizada para un grupo de Planos de Montaje

las marcas, pesos unitarios y totales y números de los Planos de Fabricación
en que se detalla cada pieza o estructura.

7.3 REQUERIMIENTOS GENERALES

 Los detalles y lectura de cotas serán limpios y claros y deberán permitir una
lectura directa. No se aceptarán detalles que generen dudas para su
interpretación o en los cuales sea necesario aplicar escalímetro, cálculo
aritmético o geométrico para determinar dimensiones.
 Planos de Fabricación
Las elevaciones, medidas y dimensiones de los elementos, cortes,
perforaciones, rebajes, etc. para el desarrollo de los Planos de Fabricación,
se determinarán mediante cálculo numérico y se darán en milímetros.
Se utilizarán solamente los perfiles especificados en los Planos de Diseño.
Aquellas piezas que conformen un solo conjunto, montado o fabricado en
maestranza, se detallarán completas; sin perjuicio de detallar aparte uno o
varios elementos del conjunto si fuera necesario.
Todos los elementos independientes llevarán marcas de acuerdo con el
criterio establecido en este ítem 7.
Todo plano de Fabricación deberá incluir notas, las cuales deberán ser
correspondientes con las notas de los Planos de Diseño. Será de especial
interés las indicaciones siguientes:

 Sistema de Medida usado.

 Grado del Acero.
 Dimensionamiento de las perforaciones.
 Especificaciones de la Soldadura.

Todo Plano de Fabricación debe incluir una Lista de Materiales, tabulación

que debe incluir a todas las piezas constituyentes del conjunto detallado,
con sus respectivas cantidades y pesos. Se usará la siguiente tabulación:

TABLA Nº 2
LISTA DE MATERIALES
Ítem N° de Piezas Material Largo Marca Peso en Kg. Observaciones
Total Parcial Unit. Total
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El peso unitario y peso total se calcularán sobre la base de las dimensiones

teóricas de los elementos, utilizando 1 decimal de kg.
El peso de los elementos de acero estructural se obtendrá del Steel
Construction Manual AISC 325-05.
El peso de un elemento de forma irregular se evaluará como equivalente al
de una plancha triangular o rectangular del mismo espesor, dentro de la cual
pueda inscribirse geométricamente el elemento, supuestamente
desarrollado, considerando la superficie mínima que cumpla esa condición.
Para obtener el peso de piezas "repetitivas" de geometría irregular se
inscribirán estas en planchas de dimensiones normales convenientemente
dispuestas, a fin de obtener el máximo aprovechamiento con un corte
apropiado.
Para obtener el desarrollo de planchas plegadas, se considerará su perímetro
exterior disminuido en dos espesores por cada pliegue a 90º.
No se incluirán para los efectos de cálculo del peso teórico, los pesos
correspondientes a soldadura, pernos (excepto los conectores de corte),
pinturas u otros tipos de revestimientos superficiales.
Toda viga que soporte losas de concreto deberá tener conectores soldados
tipo Headed Anchor Welded Stud (Nelson o equivalente) los cuales se
incluirán en los listados de materiales.
Las diagonales deberán ser diseñadas y fabricadas con un acortamiento de
acuerdo con el criterio establecido en el capítulo 5.3 de estas
Especificaciones. Este acortamiento deberá quedar establecido en los Planos
de Fabricación.
Se desarrollarán detalles para las barandas, guardapiés y pasamanos del
Proyecto. Los elementos se fabricarán en taller y deberán incorporarse en los
listados de materiales, con sus marcas correspondientes.

 Planos de Montaje
Las plantas se orientarán al Norte según las indicaciones de los Planos de
Diseño. En casos de dudas se deberá indicar por lo menos, para una de las
caras de una columna, su orientación con respecto al Norte.
Los dibujos generales y de detalles deberán ser suficientes para completar el
armado de las estructuras, sin que El Contratista necesite recurrir a los Planos
de Fabricación, o de Diseño.
Para el dibujo podrán utilizarse como plantillas los Planos de Diseño. Para este
efecto, se usarán copias reproducibles de cada uno de ellos, a las que se le
adjuntará una numeración distinta y en las que se introducirán las marcas de
las piezas para el montaje.
Todos los elementos independientes estarán señalados por sus marcas
correspondientes a las establecidas en los Planos de Fabricación.
Todas las conexiones especiales o importantes deberán estar detalladas en
forma que no de margen a interpretaciones.
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Todo Plano de Montaje deberá incluir notas, las cuales deberán ser
correspondientes con las notas de los Planos de Diseño. Será de especial
interés las indicaciones siguientes:

 Sistema de Medida usado

 Elevaciones de referencias
 Grado del Acero
 Grados y especificaciones de los pernos para conexiones
 Especificaciones de la soldadura

En todo Plano de Montaje deberá haber referencias a la Lista Detallada de

Pernos correspondientes.
Todo juego de Planos de Montaje deberá incluir la Lista de Embarque que
presente en forma totalizada para el conjunto: las marcas, cantidad, peso
unitario y total y el número del Plano de Fabricación en que este detallada
cada marca. Se usará la siguiente tabulación:

TABLA Nº 3
LISTA DE EMBARQUE
Ítem Total Piezas Pieza Marca Peso en Kg. Plano Nº
Unit. Total

 Conexiones
Salvo indicación contraria en los Planos de Diseño, todas las conexiones de
taller serán soldadas mientras que las de terreno serán empernadas.
La simbología utilizada para las soldaduras deberá cumplir con los
requerimientos del American Welding Society (AWS). Mientras que el Diseño y
detallamiento deberá cumplir con los requerimientos del Código ANSI/AWS
D1 1.
Las conexiones de pernos de alta resistencia se diseñarán y detallarán de
acuerdo con el código "Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or
A490 Bolts" del AISC.
Las conexiones deslizantes se detallarán considerando pernos con arandelas
en ambos extremos, tuerca y contratuerca. Estas conexiones deberán ser
claramente destacadas en los Planos de Montaje.

 Rejillas de Piso
Se detallarán para ser instaladas por módulos en las plataformas. Estos
módulos deberán ser estandarizados en lo posible y de dimensiones tales que
faciliten el transporte y montaje.
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Todas las rejillas se detallarán de modo que sean desmontables. Para este
propósito se detallarán o especificarán ganchos de fijación, los cuales
deberán incorporarse en las Listas de Materiales.
Cada módulo deberá llevar una terminación de borde con pletina de 5 mm
de espesor que será indicada expresamente en los Planos de Fabricación.

7.4 LISTA DETALLADA DE PERNOS

 Lista Detallada de Pernos

Se deberán entregar listas en que se indiquen dimensiones, cantidad de
pernos, arandelas y tuercas y su acero, y los elementos que conectan. Ver
Packing List.

 Lista Resumen de Pernos

Se deberá entregar una lista-resumen de los pernos, tuercas y arandelas, por
conjunto de planos.
La cantidad total de pernos deberá considerar un exceso de 5% para
pérdidas, incluido separadamente. Se usará la siguiente tabulación:

7.5 NUMERACION DE PLANOS

Se numerarán los planos sobre la base de la numeración de la Contratista

 Plano de Fabricación: La numeración de estos planos estará compuesta por

el año de elaboración del plano, tipo de planta, código del componente,
área de trabajo, iniciales de identificación y el correlativo del plano de
Fabricación.

 Plano de Montaje: La numeración de estos planos estará compuesta por el

año de elaboración del plano, tipo de planta, código del componente,
área de trabajo, iniciales de identificación y el correlativo del plano de
Montaje.

7.6 MARCAS

 Todas las piezas o elementos que salgan de taller como una unidad
completa e independiente tendrán marca de acuerdo con el sistema
siguiente: Primero se colocará el número del plano de diseño seguido de la
marca de la pieza o elemento.
 Lista de Marcas Principales
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 A Apoyos Fijos y Movibles

 CE Cerchas y Enrejados
 X Colgadores, Barras de Sección Circular
 C Columnas
 K Consolas y Soportes
 CS Cordón Superior
 CI Cordón Inferior
 N Correas de Techo
 L Bastidores Laterales
 D Diagonales
 RE Fijación de Rieles y Eclisas
 J Jambas
 MR Marcos Rígidos
 M Misceláneos y Varios
 PA Pernos de Anclaje
 B Placas Base
 PL Planchas, en general