Instituto Tecnológico Superior de San Andrés Tuxtla

Ingeniería Mecatrónica

Tercer Semestre

Grupo 311-A

Materia:
Procesos de fabricación
Carlos Martínez Vázquez

Unidad 4:

Actividad:
Investigación
Alumno:
Manuel Aurelio Torres Martínez
Elías Ortega Alanís

Entrega: 20 de mayo del 2022

 PROCESOS DE CONFORMADO SIN ARRANQUE DE VIRUTA

Introducción

En el mundo de la industria existen diferentes procesos por los cuales podemos cortar

materiales, ya sean estos metales, madera, plástico, etc. Incluso darles la forma que

queramos, para realizar esto, los sometemos a un proceso de mecanizado donde los

modificamos utilizando maquinas herramientas que moldean la pieza a base de arranque de

viruta, ya sea como el torno o la fresadora. Todo el material que se le va removiendo a la

futura pieza se le llama viruta y esta acompaña a loque son los procesos de mecanizado

tradicionales. En el siguiente trabajo se tiene como objetivo

mostrar al lector, que además de los procesos tradicionales de conformado de materiales,

existen otros medios por los cuales podemos darles forma sin la producción de viruta. Estos

procesos de corte son de última tecnología, aplicados mayormente en la creación de piezas

que requieren de un alto grado de precisión. Tienen un gran número de ventajas, como no

tener que remplazar una herramienta de corte (ya que no la necesitan), producen un corte de

excelente calidad, no genera contaminación ni gases, entre otras, además las desventajas

son mínimas. Se verán lo que son los cortes por chorro de agua, electroerosión, plasma,

hilo, clasificación de los acabados de superficie y recubrimientos.

CORTE POR CHORRO DE AGUA

La tecnología de chorro de agua es un proceso de corte en frio que corta mediante un flujo

supersónico de agua pura, o bien agua con abrasivo, erosionando el material. Gracias a ello,

los chorros de agua tienen una capacidad de corte casi ilimitada.

Fundamentos

La idea fundamental es bastante simple. Así es como funciona:

1. Generar presión

Una bomba de ultra-alta presión genera un flujo de agua con presiones nominales de hasta

94 000 psi.

A efectos comparativos, una manguera de bomberos opera a presiones que van de los 390 a

los 1200 psi.

2. Convertir la presión en velocidad

Esta presión se convierte en velocidad mediante un minúsculo orificio realizado en una

piedra preciosa, creando así un flujo tan delgado como un cabello humano y capaz de cortar

materiales blandos.

3. Introducir el abrasivo

Para incrementar la potencia de corte hasta 1000 veces, el flujo de agua supersónico

arrastra el abrasivo.

El agua y el abrasivo salen del cabezal de corte a casi cuatro veces la velocidad del sonido y

son capaces de cortar acero de más de 30 centímetros de espesor.

Chorro de agua pura o con abrasivo

Existen dos tipos de chorro de agua: pura y con abrasivo, combinadas, estas dos tecnologías

son capaces de cortar prácticamente cualquier forma en cualquier material y con cualquier

espesor.

Chorro de agua pura: El chorro de agua pura corta materiales

blandos tales como juntas, espumas, plásticos, papel, pañales,

aislamiento, paneles de cemento, revestimientos interiores para

automoción, moqueta o alimentos.

Chorro de agua abrasivo: El chorro de agua con abrasivo se genera de la misma manera que

el de agua pura, si bien, antes de escapar por la cabeza de corte, el efecto

Venturi generado en una de las partes del cabezal de corte arrastra el

abrasivo, que acaba mezclándose con el chorro de agua. El flujo de agua

abrasivo resultante es capaz de cortar materiales duros, tales como metales,

materiales cerámicos, piedra, vidrio y materiales compuestos.

Componentes del chorro de agua

Un chorro de agua es mucho más que simplemente agua a presión y arena. El sistema de

corte consta de:

El sistema de ultra-alta presión: Compuesto de bomba, cabezal de corte y conducciones

La máquina: Presenta los ejes X, Y y Z, los ejes del muñón del cabezal de corte, y una

fijación para soporte de materiales

El sistema de control: Incluye el software de programación, la interfaz de operador,

motores de accionamiento y un sistema de retroalimentación de posición y velocidad

CORTE POR PENETRACION (ELECTROEROSION)

Definición:

Proceso de arranque de material por una serie de sucesivas descargas eléctricas muy cortas

(2 a 2.000 µs), separadas entre sí un cierto tiempo, que saltan entre dos polos (pieza y
electrodo (herramienta)), por lo que ambos deben ser materiales conductores. Las descargas

se crean mediante generadores de impulsos eléctricos rectangulares.

Propiedades fundamentales:

Gran aptitud para el mecanizado de aceros, aleaciones duras o refractarias, aceros

templados (materiales estos poco aptos para ser mecanizados por procedimientos

convencionales de arranque de viruta), ya que el proceso no depende de las características

mecánicas del material sino de sus características térmicas.

Tipos de Electroerosión:

Electroerosión por Penetración: Mecanizado de agujeros y formas ciegas, en las que el

electrodo tiene la forma que se desea mecanizar. Debe existir un movimiento relativo

vertical entre electrodo y pieza, moviéndose el electrodo y manteniéndose fija la pieza.

CORTE POR HILO

La máquina de electroerosión por hilo puede cortar una pieza, independientemente de su

dureza, ya que la mecanización se lleva a cabo por un proceso de arranque eléctrico y

termodinámico producido por las descargas. Es por esto que se puede utilizar el acero

templado como material para las piezas a mecanizar.

El control numérico acciona los motores que mueven la mesa, según el perfil que se quiera

cortar por la acción de las descargas enviadas desde el hilo.

Las señales de mando de los motores se originan en el CNC a partir de la información

almacenada en la cinta perforada que ha sido programada previamente según las

dimensiones del plano.

El generador proporciona los impulsos eléctricos que darán lugar a las descargas que

saltarán entre el hilo y la pieza.

Como liquido dieléctrico se utiliza agua desionizada, que se obtiene a partir de agua normal

mediante resinas desionizadoras. Este líquido dieléctrico es movido desde su depósito por

una bomba que lo envía a la zona de trabajo.

Debido a la utilización del hilo comercial de cobre o de latón, el precio del material del

electrodo es muy inferior al caso de electroerosión por penetración, en que el electrodo

tiene que ser mecanizado para darle la forma necesaria en cada caso.
La técnica de electroerosión por hilo no tiene peligro de incendio debido a la utilización de

agua y gracias al trabajo completamente controlado automáticamente, es posible dejar la

máquina trabajando durante la noche, sin riesgo.

La técnica de electroerosión por hilo se utiliza en las siguientes aplicaciones:

• Punzones y matrices de corte.

• Matrices para plástico.

• Matrices metálicas para pulvimetalurgia.

• Matrices de extrusión y de embutición.

• Prototipos, pequeñas series, piezas de recambio.

• Plantillas.

• Calibres.

• Levas de disco.

• Herramientas de troquelado de corte fino y normal.

 • Electrodos para electroerosión convencional.

CORTE POR PLASMA

El proceso de corte térmico con tecnología plasma, comúnmente llamado “corte plasma”,

es un proceso que cuenta con una fuerte presencia en la industria. Su versatilidad en rango

de espesores, diferentes materiales metálicos a cortar y calidad de corte combinados con

unos costes de adquisición relativamente bajos o medios, ha permitido que durante mucho

tiempo y antes de la introducción de corte láser, fuera el proceso de corte de metales por

excelencia.

El corte plasma ha sufrido constantes desarrollos y mejoras haciendo que hoy en día existan

diferentes tipologías y configuraciones de máquina. En su constante evolución el papel de

los gases industriales ha adquirido cada vez más complejidad y relevancia, no sólo por su
fuerte influencia en la buena marcha del proceso tanto a nivel productividad como de

calidad de corte, sino por la gran cantidad de gases que pueden formar parte del proceso.

Mediante este artículo técnico Nippon Gases define de forma general en qué consiste el

proceso de corte plasma, qué modalidades existen y cuáles son sus características

profundizando posteriormente en la tecnología de gases asociada al proceso, definiendo qué

tipo de gases intervienen y cuál es su función.

Definición del proceso

El plasma es un gas que se ha calentado a gran temperatura y conduce la electricidad. La

energía necesaria para producir el corte se genera mediante un arco eléctrico entre un

electrodo y el metal base en dicho gas altamente ionizado. Este arco es estrangulado en la

boquilla dando lugar al calor y efecto de “soplo” necesario para desalojar el metal fundido.

Tipos de Corte Plasma

Estándar

El arco es estrangulado en una única boquilla con el empleo de un único gas de corte sin

emplear gas de protección. Generalmente, el gas de corte se añade tangencialmente

rodeando al electrodo. El giro de los gases origina que la parte más fría (también más

pesada) se mueva radialmente hacia la parte exterior formando una capa protectora en la

parte interior de la boquilla. Esto ayuda a una mayor duración de ésta.

Dual

Se obtiene mediante una modificación del plasma estándar añadiendo un segundo gas

alrededor de la boquilla, de protección o secundario, consiguiendo un estrechamiento

adicional del haz. Tanto el gas de corte como el de protección se seleccionan de acuerdo

con el metal a cortar. Las velocidades logradas son más elevadas que con el plasma

estándar.

Alta definición

Al igual que en el plasma dual, en alta definición también se emplean dos gases: de

protección y de corte. La diferencia es la creación de una “boquilla virtual” mediante un

flujo de gas que estrangula y estabiliza aún más el arco plasma. Esto significa un corte más

suave, recto y sin pérdidas.

En algunos fabricantes se mejora aún más el proceso mediante la rotación del gas

secundario produciendo un estrechamiento del haz de plasma, estabilizándolo y

protegiéndolo.

Bajo agua

El corte bajo agua se desarrolla bajo las exigencias de las aplicaciones de corte industrial,

reduciendo los niveles de ruido, radiación UV y polvo. El haz necesita ser protegido del

agua ya que se corta por debajo de su superficie. Ésto se consigue con un gas secundario

que rodea adicionalmente el arco eléctrico.

Marcado

La tecnología plasma con equipos electrónicos permite realizar marcas o entallas en la

superficie del material base. La profundidad de dicha marca dependerá de la intensidad,

siempre baja, a la que se realice.

CLASIFICACION DE LOS ACABADOS DE SUPERFICIE

Rectificado

El rectificado es una operación de mecanizado en la que una herramienta llamada muela

arranca virutas cortas y delgadas obteniendo superficies con un grado de terminación

superficial, exactitud de forma geométrica y precisión dimensional generalmente superiores

a las obtenidas mediante el torneado, el cepillado o el fresado.

El rectificado tiene por finalidad corregir las imperfecciones de carácter geométrico y

dimensional que se producen durante las operaciones de manufactura de piezas, ya sea por

maquinado o por tratamiento térmico. Este último caso es particularmente importante para

el acero, ya que las piezas son calentadas y sumergidas en un baño de enfriamiento con lo

cual sufren deformaciones más o menos pronunciadas.

Pulido

El proceso de pulido es un proceso de lijado ultra fino, en varios pasos que combina el uso

de abrasivos convencionales de grano muy fino (para el lijado y eliminación de los

defectos) con el uso de abrasivos en pasta (en una suspensión sobre un aceite). De igual

manera que en el proceso de lijado en seco la repetición de pasos con granos

progresivamente menores permite disminuir el tamaño del arañazo, en el proceso de pulido

se elimina el defecto y se elimina cualquier posible arañazo en la laca por el empleo de

abrasivos progresivamente más finos.

Bruñido

El bruñido es un proceso mediante el cual un accesorio de corte, alojado en la herramienta

de bruñido rota sobre la superficie sobre la que vamos a trabajar, a velocidades

relativamente bajas y a presiones de contacto comparables al rectificado. Este proceso es

llevado a cabo por una o más piedras de bruñido que giran horizontalmente mediante un

movimiento helicoidal dentro de la pieza a trabajar.

Esmerilado

Un esmerilado adecuado elimina el material de la superficie dañado o deformado, a la vez

que limita la cantidad de deformación adicional en la superficie. El objetivo es lograr una

superficie plana con un daño mínimo que se pueda eliminar fácilmente durante el pulido,

empleando el mínimo tiempo posible.

Galvanoplastia.

La galvanoplastia o electro plateado es el proceso basado en el traslado de iones metálicos

desde un ánodo a un cátodo en un medio líquido, compuesto fundamentalmente por sales

metálicas y ligeramente acidulado. Desde el punto de vista de la física, es la

electrodeposición de un metal sobre una superficie para mejorar sus características. Con

ello se consigue proporcionar dureza, duración, o ambas.

RECUBRIMIENTOS

El proceso de recubrimiento consiste en aplicar un material de recubrimiento a una banda

móvil de sustrato flexible.

El sustrato del transportador puede ser papel, película o banda de aluminio y las

propiedades adicionales del material resultante variarán en función de la aplicación

requerida y del uso final del material.

Las ventajas del recubrimiento son que proporciona una mejora en la estética del sustrato y

las propiedades físicas derivadas del material del recubrimiento.

Tipos de recubrimiento

En el embalaje flexible, los tipos de recubrimiento más flexibles son:

Barniz: para aplicar una superficie transparente y brillante a la banda

Sellado en frío: se utiliza principalmente para productos donde no puede utilizarse el

sellado en caliente (tabletas de chocolate, helados, etc.)

Recubrimiento PVdC: se utiliza para mejorar las propiedades de barrera de las películas

transparentes, así como el brillo de las películas impresas

Líneas de recubrimiento y aplicaciones

Estos tipos de recubrimiento suelen aplicarse en línea con una máquina de impresión

mediante unidades dedicadas o fuera de línea en máquinas de recubrimiento-

contraencolado. Los recubrimientos especiales también se utilizan en otros sectores que no

son el embalaje flexible. Estas aplicaciones pueden ser la producción de material de

etiquetas, papel para caras antiadhesivo y películas plásticas, así como una amplia variedad
de cintas adhesivas sensibles a la presión o contraencolados utilizados en el sector médico o

en aplicaciones industriales.

Pueden encontrarse diferentes tipos de línea de recubrimiento en cada sector, pero en

términos generales, todos los sistemas se basan en un diseño de rodillos y constarán de un

sistema de medición para la aplicación del material de recubrimiento al sustrato, seguido de

un túnel de secado para secar la banda recubierta antes de rebobinarla. Las líneas de

recubrimiento de especialidades pueden construirse de forma personalizada para satisfacer

toda la variedad de diferentes requisitos del mercado.

CONCLUSION

Ya hemos visto que el mecanizado sin arranque de viruta, o dicho más correctamente la

fabricación o conformado sin arranque de viruta es un proceso de manufactura que

transforma piezas semielaboradas en piezas finales sin desprender ninguna partícula de

material en el proceso. Estos procesos se fundamentan en la deformación plástica del

material aplicando presión y calor, ya sea mediante golpes, rodillos o a través de un troquel,

en frío o en caliente. Como resultado no sólo se obtienen la forma y las dimensiones

deseadas (con limitaciones, como veremos más adelante en este post) sino también una

mejora de las propiedades (tenacidad, dureza…) para su mejor desempeño.

BIBLIOGRAFIA

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[Link]#components (accedido el 24 de mayo de 2022).

[2]"Proceso de electroerosión". PROCESOS DE

MANUFACTURA. [Link]

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[3]"EDM Hilo -

Introducción". [Link] (accedido el 24

de mayo de 2022).

[4]"Corte plasma". NIPPON GASES. [Link]

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[5]"ACABADOS

SUPERFICIALES". [Link] (accedido

el 24 de mayo de 2022).

[6]"Proceso de recubrimiento".

BOBST. [Link]

ceso%20de%20recubrimiento%20consiste,banda%20móvil%20de%20sustrato%20flexible.

(accedido el 24 de mayo de 2022).