Tratamiento Térmicos de los

Aceros

Instructor: Ing. Hildeberto Arriaga C.

Consultor WEXSOL

Mayo del 2021

1
1. Introducción a los materiales
2. Diagrama Hierro-Carbono
3. Constituyentes microestructurales de los aceros.
3.1 Propiedades Mecánicas de los aceros.
3.2 Efectos de elementos de aleación
4. Tratamientos térmicos de los aceros.
4.1 Temple
4.2 Diagramas CCT -TTT
4.3 Revenido
4.4 Recocido
4.5 Normalizado
4.6 Esferoidizado,
4.7 Relevado de esfuerzos
4.8Tratamientos termo-quimicos

2
Hildeberto Arriaga Contreras

• M.I. Confiabilidad, Mantenibilidad y Riesgo, Universidad de Las Palmas de Gran

Canaria, España
• M.C. Administración de Empresas, UANL
• Especialización en Fundición, ITS
• Diplomado en Calidad Ambiental, Tecnológico de Monterrey
• Ingeniero Metalúrgico , UA de C.
• Formación especialistas en Confiabilidad y Mantenimiento
• Publicaciones y ponencias en Congresos Nacionales e Internacionales
• Premios Internaciones de Tecnología
• Patentes de Desarrollo Tecnológico en Soldadura
• + 25 años en la elaboración y tratamientos de aceros, hierros y no ferrosos
• + 35 años en la industria (Sector Metal- Mecánico , energético, Oil & Gas)

3
Obtener los conocimientos de los aceros, del diagrama
hierro carbono para poder interpretar las curvas TTT con
la finalidad de realizar los diferentes tipos de TT e
interpretar las fases metalográficas resultante de estos
proceso.

4
5
¿Qué es un tratamiento térmico?

"Es someter un metal a diferentes ciclos de calentamiento y enfriamiento a

determinados tiempos de permanencia y enfriamiento con el objetivo de
modificar sus propiedades mecánicas, las cuales cambian debido al reacomodo
atómico lo que trae como consecuencia la modificación de la microestructura ".

"Es el proceso en el que el acero en

estado sólido, es sometido a uno o varios
ciclos de calentamiento y enfriamiento
para variar alguna o varias de sus
propiedades de la forma deseada",
definición por el "Metal Handbook"

6
La estructura y propiedades de un material

La estructura de un material es definida por 4 niveles, la

disposición de los electrones que rodean el núcleo de los
átomos individuales afecta el comportamiento eléctrico,
magnético, térmico e influyen en como se ordenan los átomos
entre ellos, en el segundo nivel se toma en consideración como es
el arreglo de los átomos, los metales, semiconductores, muchos
cerámicos y algunos polímeros tiene un arreglo ordenado, otros
cerámicos y muchos polímeros no tienen una organización
ordenada, estos materiales se llama amorfos. El movimiento de
los átomos, conocido como difusión, es importante para
muchos tratamiento térmicos y procesos de manufactura, así
como para las propiedades físicas y mecánicas de los materiales.
7
Las imperfecciones del arreglo de los átomos juegan un
papel importante en las , fallas y propiedades mecánicas.
Casi todos los metales, semiconductores y los cerámicos
cuentan con una estructura granular, el tamaño y la forma del

grano influyen en el comportamiento del material, y por ultimo la

Fase, en la mayoría de los materiales se presenta mas de una

fase, cada una con su propio arreglo, el control del tipo, tamaño,
distribución y cantidad de cada una de ellas es otra de las formas
para control de las propiedades.
Un grano de 0.25 mm de diámetro (ASTM 1) contiene
aproximadamente 3 billones de átomos.
Es observar 1.2 granos por pulgada cuadrada a 100X

8
Mediante los Tratamientos térmicos es posible obtener una
microestructura deseada o combinación de ellas, de acuerdo a la
aplicación del acero.

9
 Los 4 tipos de celda que se encuentran comúnmente en los metales son: B.C.C.
(cúbica centrada en el cuerpo), F.C.C. (cúbica centrada en las caras), B.C.T ( Tetragonal
centrado en el cuerpo) y C.B.H. (hexagonal compacta). El 90% de los Metales
cristalizan en 4 estructuras densamente empaquetadas

Martensita, resultado
de un temple,
temple microestructura meta-
estable de durezas de
58 a 68 RC (% C)

Fe γ, Al, Cu, Ni, Pb,

Fe α, Cr, Mo, K, V, W
Ag, Pt, Ca y Au

Be, Cd, Mg, Co, Tiα, Zn

10
Dislocaciones
Son imperfecciones que se crean en la red durante la solidificación y al
deformarlo, dislocaciones de tornillo y borde.
Los átomos cerca de las fronteras de los granos no tiene arreglo equilibrado.
Para controlar las propiedades de un acero es posible controlando el tamaño de
los granos, a menor tamaño mayor numero de granos y mayor numero de
fronteras, la dislocación se moverá distancias cortas antes de encontrar la
siguiente frontera de otro grano, Hall-Petch, relaciona menor tamaño de grano
hay mayor resistencia.
Marca de playa

11
Grano

El tamaño de grano tiene fuerte impacto en las propiedades mecánicas

del metal, los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la
tracción, mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, así
como también son menos susceptibles al agrietamiento.

El tamaño de grano inicial de origen influye en

el tamaño de grano recristalizado en el sentido
directo. Para las mismas condiciones de recocido y
deformación, un tamaño de grano pequeño
favorece el recristalizado más pequeño, y
viceversa.

12
Tamaño de grano100 X ASTM E 112

13
De acuerdo a la clasificación de tamaño de grano ASTM

ASTM Granos por mm² Granos por mm³ Diámetro de grano mm

1 16 45 0.25

4 128 1,020 0.091

6 512 8,200 0.044

8 2,048 65,000 0.020

10 8,200 520,000 0.011

Relación entre tamaño de grano ASTM 1 y 10 - 0.25/0.011 = 22.7 veces

14
 INGENIERÍA

Grano
1 2 3
11
3
1 2 10
4

6 7
9
5
4 9
10
8 8
X = número de aumentos (del conteo) 6
5
7
n = Tamaño de grano ASTM
N = número de granos por pulgada cuadrada Granos completos 11
100 = número de aumentos de acuerdo a norma Medios granos completos 10

N= granos completos + medios granos/2

N = 11 + (10/2)
N= 16
Calcular el tamaño de grano de acuerdo a ASTM si se observan
80 granos por pulgada cuadrada a 100

2
(80) ( 100 )
100
=2
n-1

log 80 (1) 2 = (n-1)log2

log 80 = (n-1)log2

1.90 =(n-1)0.301

n -1 = 1.90/ 0.301
n= 6.32+ 1
n= 7.32
16
 Calcular el tamaño de grano de acuerdo a ASTM si se observan
34 granos por pulgada cuadrada a 300X
9 granos en 100X
0.954 = (n-1) log 2
n-1 = 0.954/0.301
n = 3.17 + 1
n = 4.17
3 granos en 100X
(34)(300/100) 2 = 2 n-1 0.477 = (n-1) log 2
n-1 = 0.477/0.301
log 34 ( 3) 2 = (n-1)log2 n = 1.58 + 1
n = 2.58
log 306 =(n-1)log2 2 granos en 100X
1.5 granos en 100X
0.301 = (n-1) log 2
0.176 = (n-1) log 2 2.48 =(n-1)0.301 n-1 = 0.301/0.301
n-1 = 0.176/0.301
n = 1+ 1
n = 0.58+ 1 n -1 = 2.48/0.301
n= 2
n = 1.58
n = 9.23

17
 Calcular el tamaño de grano de acuerdo a ASTM si se observan
20 granos por pulgada cuadrada a 100X

n = 5.32 18
 Calcular el tamaño de grano de acuerdo a ASTM si se observan
10 granos por pulgada cuadrada a 100X

n = 4.32
19
Tamaño de grano100 X ASTM E 112

20
 Grano en los TT
 Incrementar el tamaño de grano provoca fragilidad de la pieza y la posibilidad de
fisuras que se propagan en función del tiempo.

 Para aceros de temple, carburación y revenido, la mejor calidad desde el punto de

vista tamaño de grano, es el que se encuentra en 6 al 8 ASTM.

 La mejor practica para asegurar el tamaño de grano fino es aluminio en la

composición química de 0.020 a 0.050 %.

 Aluminio, vanadio y titanio son

elementos afinadores de grano.

 A mayor tamaño de grano hay

mayor templabilidad, pero se
incrementa la posibilidad de
deformaciones y grietas.

21
Relación estructura, propiedades y método de procesamiento.

Para realizar su función durante su

ciclo de vida esperado, un
componente debe tener la forma
deseada. Por lo cual, se debe
cumplir este requisito aprovechando
la relación compleja entre la
estructura interna del material, su
procesamiento y las propiedades
finales del mismo.

Cuando se modifica alguno de estos tres aspectos de la relación,

cualquiera de los restantes, o ambos, también cambian.
22
Procesamiento

El procesamiento de los materiales produce la forma deseada

de un componente a partir de un material inicialmente sin forma.

Los metales se pueden procesar por medio de la fundición,

soldadura, forja, laminado, doblado, metalurgia de

polvos o maquinado. Además con frecuencia un material se
trata térmicamente por debajo de su temperatura de fusión
para lograr modificar su micro-estructura. El tipo de
procesamiento que utilizamos dependerán las propiedades – y
por lo tanto de la estructura – del material.

23
24
Efectos externos sobre el comportamiento de los materiales

Temperatura

Los cambios en temperatura alteran de manera

notable las propiedades de los materiales. Los que han
sido endurecidos por ciertos tratamientos térmicos o
ciertas técnicas de conformado pueden perder
súbitamente su resistencia al ser calentados. Las
temperaturas elevadas modifican la estructura mientras
que las bajas temperaturas pueden causar que un
metal falle por fragilidad, aun cuando las cargas
aplicadas sean bajas.

25
Efectos externos sobre el comportamiento de los materiales

26
.

Efectos externos sobre el comportamiento de los materiales

27
Temperatura de transición dúctil frágil

La temperatura de transición es aquella a la cual las propiedades de

ciertos materiales comienzan a cambiar, típicamente desde un
comportamiento muy frágil cuando la temperatura desciende hasta un
comportamiento muy dúctil cuando se eleva la temperatura.

28
29
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono
(carbono de 0,08% – 2.11 %), las aleaciones con una concentración de
carbono mayor son llamadas fundiciones, las fundiciones son frágiles y no
es posible forjarlas, su procesamiento es mediante vaciado en molde
permanentes o de arena.
El 90 % de los metales usados es acero y de este 90%, el 80% de
todos los aceros son aceros al carbono.
De acuerdo a Word Steel Association (www.worldsteel.org)
actualmente se consumen aproximadamente 1,600 millones de
toneladas anuales.

30
En el diagrama de equilibrio o de fases Fe-C, se representan las
transformaciones que sufren los aceros con la temperatura y % de Carbono
Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más
adaptable y más ampliamente usado es el ACERO. A un precio relativamente
bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se
presta para fabricaciones mediante muchos métodos.

31
32
Clasificación de los aceros por su % de C

Aceros de bajo Carbono hasta 0.25% de C

Aceros de medio Carbono de 0.25- 0.55% de C

Aceros de alto Carbono mayor 0.55% de C

33
Clasificación de los aceros para herramienta

Aceros al Carbono para herramienta

Aceros de baja aleación, hasta el 5 % de aleantes

Aceros de media aleación, del 5 al 10% de aleantes

Aceros de alta aleación, mayor del10% de aleantes

34
• Denominados - La AISI (American Iron and Steel Institute) y SAE
(Society of Automotive Engineers) se encargan de denominar a los
aceros asignándoles de 4 o 5 dígitos numéricos.

• Clasificación - Es la identificación específica de cada grado, tipo o

clase de acero dado por un número, letras, símbolos, nombre o
combinación para la completa designación de una acero en particular.

35
Clasificación AISI - SAE

36
37
38
 AISI clasifica a los aceros inoxidables utilizando 3 números:
- Aceros Inoxidables martensíticos:

4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.

5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono.

Ejemplos: AISI 410, 416, 431, 440, 501, 502, 503, 504.

- Inoxidables ferríticos:

4XX: Base Cr. Bajo carbono.

Ejemplos: AISI 430, 442, 446.

- Inoxidables austeníticos:

3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.

2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.

Ejemplos: AISI 302, 304, 316, 303, 202.

39
Diagrama simplificado

40
Diagrama

Fe-Fe3C (metaestable): Este sistema está % C- Dureza

representado en el diagrama con líneas llenas

gruesas y comprende aceros y fundiciones blancas,
sin carbono libre (grafito).

Fe-C (estable): En el diagrama se representa con

% C- Resistencia
líneas punteadas; este sistema expone el esquema de
formación de las estructuras en las fundiciones donde
el carbono esta estado libre (grafito).
Para estudiar fundiciones grises, ambos
diagramas (Fe-Fe3C y Fe-C).

41
Alotropía
Propiedad de algunos elementos de presentar distintas
estructuras cristalinas bajo diferentes condiciones de
presión y temperatura.
Un metal alotrópico, puede existir en más de una
estructura dependiendo fundamentalmente de la
temperatura.
• El hierro es el elemento base de los aceros.
• Es un elemento alotrópico.
• Puede presentar formas cristalinas diferentes:
 Alpha (α) BCC 0º- 910ºC

 Gamma (γ): FCC, Austenita, se presenta de 723ºC a 1492 ºC

 Delta (δ): BCC Está localizada desde 1400ºC

B.C.T ( Tetragonal centrado en el cuerpo) la Martensita

42
Diagrama simplificado

43
Eutectoide, Eutéctico y Peritéctico

El diagrama metaestable hierro-carbono tiene tres puntos importantes:

 Eutectoide (723°C): Austenita(0.77%C)–> Ferrita (0.025%C) + Fe3C (6.67%C)

 Eutéctico (1130°C):F. líquida(4.3%C) –>+Fe3C (6.67%C) + Austenita(1,76%C) (Ledeburita)

 Peritéctico (1492°C): F. Líquida(0.4%C) + Fe δ (0.08%C) —>Fe γ (0.18% C)

Eutectoide Eutéctico
Peritéctico

44
Clasificación de los aceros

En función al % de carbono y de las fases

presentes, los aceros se pueden clasificar en:
 Aceros hipoeutectoides:
Son aquellos que poseen menos de 0.77% de
C , la microestructura presente en estos aceros
consiste de ferrita y perlita.
 Aceros eutectoides:
Los que poseen 0.77% de C, su estructura es
100% perlita.
 Aceros hipereutectoides:
Son aquellos que contienen entre 0.77% C a
2.11% C, su estructura es perlita – cementita
45
Diferencias entre aceros y las fundiciones (% C)

 Los aceros por su ductilidad son fácilmente deformables en caliente bien sea por forja o
laminación mientras que las fundiciones se fabrican generalmente por moldeo.
 Las fundiciones de hierro son más resistentes a la corrosión y a los cambios de
temperatura que los aceros, por su bajo punto de fusión para su fabricación no se
necesitan equipos ni hornos muy costosos
 Las fundiciones presentan mayor porcentaje de carbono y por tanto son más duras y
frágiles que los aceros, absorben las vibraciones mecánicas y actúan como auto-
lubricantes
 Las fundiciones son usadas para la fabricación de piezas de gran tamaño y
complejidad. como carcasas y bancadas, cuerpos de bombas, maquinaria pesada, etc.
 Las fundiciones no poseen maleabilidad ni ductilidad.

46
47
En las aleaciones Fe-C pueden encontrar constituyentes

diferentes, que se denominan:

 Ferrita  Troostita
 Cementita  Martensita
 Perlita  Bainita
 Ledeburita  Austenita
 Grafito

48
Ferrita.
Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de
carbono en hierro (hierro ), su solubilidad a temperatura
ambiente es tan pequeña que llega a disolver un 0.008% de
C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita como
hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y dúctil
constituyente de los aceros. Cristaliza en un estructura BCC
(cúbica centrada en el cuerpo) y presenta propiedades
magnéticas. En los aceros aleados, la ferrita puede contener
Ni, Mn, Cu, Si, Al en solución sólida sustitucional, la Ferrita es
blanda, dúctil y maleable, Dureza Brinell: 90HB
Resistencia mecánica: 25 kg/mm² – 250 MPa
Alargamiento: 40%

49
Cementita.

Es carburo de hierro con composición de 6.67% de

C en peso. Es un compuesto intersticial, el
constituyente más duro y frágil de los aceros. Es
magnética hasta los 210° C, temperatura a partir
de la cual pierde sus propiedades magnéticas. Lo
más importante es su gran dureza por encima de
los 55 HRC, pero de carácter muy frágil y

poco tenaz

50
Perlita (ferrita + cementita)

Es un constituyente compuesto 6.4 partes de

ferrita y 1 de cementita. Cada grano de perlita está
formado por láminas o placas alternadas de
cementita y ferrita. Esta estructura laminar se
observa en la perlita formada por enfriamiento
lento.
Como la fase mayoritaria es la ferrita, las
propiedades estarán más próximas a las de la
ferrita: dureza 200 Brinell, resistencia: 80
kg/mm2, alargamiento: 15 %

51
Austenita.
Es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por solución
sólida por inserción, de carbono de hierro. La proporción de C disuelto varía
desde 0 a 1.76%, correspondiendo este último porcentaje de máxima
solubilidad a la temperatura de 1130° C. La austenita en los aceros al carbono
empieza a formarse a la temperatura de 723° C.
También puede obtenerse una estructura austenítica en los aceros a
temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente el acero de alto contenido
de C a partir de temperatura por encima de la crítica, pero este tipo de
austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita, o
bien cementita y perlita, existen algunos aceros al cromo-níquel denominados
austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura
ambiente.
52
Austenita.
La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras (FCC),
con una dureza de 300 HB, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un
alargamiento de mas de 30 %, no es magnética, es blanda y muy dúctil

La austenita y su transformación isoterma

están relacionadas con muchos procesos
de tratamiento de materiales, algunos de
ellos es el temple, donde se busca que a
partir de austenita y por medio de un
enfriamiento se consiga una estructura
martensítica, dura 60 RC y resistente.

53
Martensita (Adolf Martens)
Es el constituyente de los aceros templados, está
conformado por una solución sólida sobresaturada de
carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por
enfriamiento rápido de los aceros desde su estado
austenítico . Sus propiedades físicas varían con su contenido
en carbono, hasta un máximo de 0.8% C. Es muy frágil y Obtenida de un TT
4% mayor en
presenta un aspecto acicular (en forma de aguja) formando
volumen que ɣ
grupos de zigzag con ángulos de 60 grados
La martensita su dureza de 50 a 68 RC, (0,35 y 0,9 % C).
resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un
alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y presenta un
aspecto acicular formando grupos en zigzag con ángulos
54
Tipos de Martensitas

55
Bainitas.
Se forma en la transformación isoterma de la
austenita, en un rango de temperaturas de 250 a
550° C. El proceso consiste en enfriar rápidamente
la austenita hasta una temperatura constante,
manteniéndose dicha temperatura hasta las
transformación total de la austenita a bainita. Las
tensiones máximas de las microestructuras de alto
carbono y bainita inferior pueden alcanzar 1400
MPa y durezas de 55 HRC o mayores. Cuanto
menor sea la temperatura de transformación de
la bainita, más fina será la dispersión de los
carburos y mayor la dureza y la resistencia
mecánica. 56
Troostita

Es un agregado muy fino de Cementita y Ferrita, se

produce por un enfriamiento de la austenita con una
velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la del
temple o por transformación isotérmica de la austenita
en el rango de temperatura de 500 ° a 600 ° C, y por
revenido a 400 ° C. Sus propiedades físicas son
intermedias entre la martensita y la Sorbita, tiene una
dureza de 40 y 48 RC, una resistencia a la tracción de
140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 al 10%. Es
un constituyente nodular oscuro con estructura radial
apreciable a unos 1000X, es magnetica
Se puede llamar también perlita de grano muy fino
57
Sorbita
Es también un agregado fino de Cementita y Ferrita.
Se obtiene por enfriamiento de la austenita con una
velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crítica
de temple o por transformación isotérmica de la
austenita en la zona de 600 a 650C, o por revenido a la
temperatura de 600C. Su dureza es de 25 a 38 RC, su
Resistencia a la Tracción es de 88 a 140 kg/mm2 ,con
un alargamiento del 10 al 20%.
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa
como manchas, pero con 1000X toma la forma de
nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de
hecho tanto la Troostita como la Sorbita pueden
considerarse como perlita de grano muy fino. 58
Grafito
Cuando las aleaciones hierro carbono,
exceden el 1,76% de carbono se tiende a
formar grafito, en la matriz de la aleación.
En la fundición gris el grafito aparece en
forma de escamas y es una
característica predominante de la
microestructura. En la figura se observa
la forma típica del grafito, que muestra
formación de este con un aspecto
laminar y de esferas.

59
60
Propiedades mecánicas

La diferencia de los Aceros no radica solamente en la diferencia de

composición química si no también en la manera mediante la cual son
manufacturados y en los Tratamientos térmicos.

Por lo que para su aplicación es necesario tener conocimiento de la

relación que existe entre sus propiedades químicas, mecánicas y los TT.

Propiedades mecánicas de los metales

 Ductilidad

61
Ensayo de dureza ASTM E 18 y DIN 50103

La dureza es la capacidad de un
material a resistir la penetración.

La dureza es uno de los valores

mas medidos en los metales.

Las escalas mas comunes de dureza

son:
Brinell
Rockwell
Microdureza

62
Método general

1. Preparación superficial.
2. Montaje en el equipo de dureza.
3. Aplicación de la carga
4. Medición de la identación
5. Cálculos de dureza.

63
 Tamaño y
ASTM
Dureza Tipo Carga (Kgf) tipo de
Standard
identador
5 -10mm
Brinell 500 –3000 E10
esfera
B 100 1/16” esfera
Rockwell E18
C 150 Diamante
Vickers Diamante
Microhardness 100 – 500 g
Knoop Diamante

(c)2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc.

Thomson Learning™ is a trademark used herein under license.

64
Ensayo de dureza
Brinell
En este tipo de ensayo la penetración es medida.
Puede ser determinada por:
 Tamaño y tipo de indentador.
 Carga aplicada.
 Diámetro de identación.

2P
HB 
D( D  D  d ) 2 2

65
 Ejercicio
Calcular la dureza Brinell para carga F de 3 000 kg, esfera de D 10 mm y
una identación d en el acero a evaluar de 3 mm.

2P
HB 
D( D  D 2  d 2 )

HB = 2* 3 000 k
_______________________
-3 )
2 2
(3.1416* 10mm)(10mm- 10

6 000
HB = _______________________
(3.1416* 10) ( 10-9.54)

0.46 HB = 416
66
 Ejercicio
Calcular la dureza Brinell para carga F de 3 000 kg, esfera de D 10 mm y una
identación d en el acero a evaluar de 4 mm.

2P
HB 
D( D  D 2  d 2 )

HB = _______________________
2* 3 000
2
(3.1416* 10mm)(10mm- 10
2
-4 )

6 000
HB = _______________________ HB = 228
(3.1416* 10) ( 10-9.16)

67
68
 DUREZA
Tabla de Conversión de Durezas Aproximadas
Brinell. Vickers. Rockwell.
Diámetro (mm). C B
Carga 3000 Kg. Dureza. Dureza. Carga 150 Kg. Carga 100 Kg
Bola 10 mm. N° N° Cono de 120° Bola 1/16”
2.40 653 820 62 –
2.45 627 765 60 –
2.50 601 717 58 –
2.55 578 675 57 –
2.60 555 633 55 120
2.65 534 598 53 119
2.70 514 567 52 119
2.75 495 540 50 117
2.80 477 515 49 117
2.85 461 494 47 116
2.90 444 472 46 115
2.95 429 454 45 115
3.00 415 437 44 114
3.05 401 420 42 113
3.10 388 404 41 112
3.15 375 389 40 112
3.20 363 375 38 110
3.25 352 363 37 110
3.30 341 350 36 109
3.35 331 339 35 109
3.40 321 327 34 108
3.45 311 316 33 108
3.50 302 305 32 107
3.55 293 296 31 106
3.60 285 287 30 105
3.65 277 279 29 104
3.70 269 270 28 104
3.75 262 263 26 103
3.80 255 256 25 102
3.85 248 248 24 102
3.90 241 241 23 100
3.95 235 235 22 99
4.00 229 229 21 98 69
4.05 223 223 20 97
Resistencia

La resistencia a la tensión de un material es definida como la habilidad de

a impedir la falla al estar sometido bajo un esfuerzo a tensión o carga. Esta
regularmente es expresada en dos diferentes formas:

 Ultimo esfuerzo tensión (del inglés Tensile Strength – UTS).

 Esfuerzo de cedencia (Yield Strength).

UTS es la máxima carga que puede soportar el material justamente
cuando la falla ocurre.
El esfuerzo de cedencia es el punto en donde se presenta el cambio en
el comportamiento de elástico a plástico. El punto de cedencia se
relaciona directamente con el cambio de dimensiones que experimenta un
material al ser sometido a una carga.
70
Ensayo de tensión norma ASTM E8, DIN 17660
Algunas de las propiedades que se pueden obtener son :

Último esfuerzo tensión

Esfuerzo de cedencia

Ductilidad

Porciento de elongación

Porciento de reducción de área

Módulo de Elasticidad

Límite elástico

71
Ensayo de tensión

72
Tracción

73
 Ductilidad
• Es la propiedad del acero a ser deformado.
• Es una importante propiedad del metal debido a que nos indica si el
material puede fallar de forma gradual o bien de repente cuando es
sometido bajo una carga.
• La ductilidad incrementa conforme la temperatura aumenta.

Resiliencia

La Resiliencia es la capacidad de
absorber energía en el periodo elástico,
y corresponde al área bajo la curva del
ensayo de tracción entre la deformación
cero y el límite de fluencia.
74
Resistencia

75
 Ensayo de tensión norma ASTM E8, DIN 17660

Metal dúctil:
Porcentaje de elongación.
Porcentaje de reducción de área.

Parámetro Cálculo
Elongación (Lf – Lo)/ Lo x100
Reducción de área (Ao – Af)/ Ao x100

Resistencia Tensión

Parámetro Cálculo
Esfuerzo tensión Carga /Área

76
77
Tipos de fractura

Esquema de la respuesta de una barra

cilíndrica de metal a una fuerza de tracción
de dirección opuesta a sus extremos.
(a) Fractura frágil.
(b) Fractura dúctil.
(c) Fractura totalmente dúctil. 78
Tenacidad

• Es la habilidad que tiene el material de absorber energía. En términos

de tenacidad por muesca.

 Baja tenacidad – metal frágil.

 Alta tenacidad – metal dúctil.

Al igual que la ductilidad la tenacidad cambia en función de la

temperatura.

79
Ensayo de impacto, ASTM E23 y DIN 53435

• La tenacidad es la capacidad del material de absorber energía.

• Los materiales absorben energía cuando la carga es aplicada muy

rápidamente como en el caso de impacto de una muestra con una
muesca en su superficie.

• La resistencia al impacto a diferentes temperaturas es muy importante.

• La prueba mas empleada es el ensayo Charpy con muesca en “V”.

• El espécimen estándar es una barra que mide 55 mm de longitud y 10

mm2 de sección transversal. Y en un lado tiene una muesca en “V” de
2 mm de profundidad.
80
Ensayo de impacto

81
Ensayo de impacto

82
Ensayo de impacto

83
Resistencia a la Fatiga

Es definida como la resistencia que opone un

material antes de que falle al ser sometido bajo
cargas cíclicas.

En general, la falla por fatiga comienza por la

aparición de bandas de deslizamiento que, Marcas de
playa
conforme aumenta el número de ciclos, provoca la
aparición de pequeñas fisuras que se dan
preferentemente en granos del material próximos
a la superficie.

84
Ensayo de fatiga

En este ensayo se determina como resistirá el material al estar sometido

bajo esfuerzos cíclicos, es decir la fatiga del material.

La carga puede ser de doblado planar, torsión, tensión axial, compresión

axial y otras combinaciones.

85
86
87
 ELEMENTOS DE ALEACIÓN

Níquel:
Evita el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para
producir en ellos tenacidad.
El níquel además hace descender el punto crítico Ac1 y por ello en aceros con
níquel los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas.
Es imprescindible en la fabricación de aceros inoxidables y/o resistentes a
altas temperaturas, de 8% al 20%. + Cromo.

El níquel se disuelve en la ferrita y

no es un gran formador de
carburos. Aumenta la tenacidad y la
resistencia de los aceros recocidos,
tendiendo a retener austenita en los
aceros altos en cromo.
88
 ELEMENTOS DE ALEACIÓN

Cromo:
Es el aleante especial más empleado, usándose indistintamente en los aceros
de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia
en caliente.
Aumenta la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros.
Mejora la templabilidad, impide deformaciones en el temple, aumenta la
resistencia al desgaste, y a la abrasión.
Aumenta la resistencia en altas temperaturas y proporciona inoxidabilidad,
Muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y carburos
complejos.

89
 ELEMENTOS DE ALEACIÓN

Molibdeno:
Proporciona gran RT, aumenta la templabilidad, así como la resistencia a la
deformación por desplazamiento del grano debido en altas temperaturas.
En los aceros cromo-níquel, elimina la fragilidad de revenido o Krupp, que se
presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a 550 º C.
Aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al
Wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, relación 2-1

El molibdeno se disuelve en la ferrita, es

un gran formador de carburos, pero
también es gran estabilizador de estos,
retarda el ablandamiento de los aceros,
durante el revenido, apareciendo la dureza
secundaria.
90
 ELEMENTOS DE ALEACIÓN

Wolframio:
Presente de la mayor parte de las herramientas, su uso está generalizado en los
aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en
caliente. Permite mantener la dureza en el aceros alta temperatura y evita que se
produzcan desafilados en las herramientas, aun a temperaturas superiores a
500ºC .
Tiene una gran tendencia a formar carburos, los cuales tienen gran estabilidad.

Forma carburos muy duros y resistentes al

desgaste en elevadas temperaturas, y mejora la
dureza de los aceros a elevadas temperaturas.
Retarda el ablandamiento de los aceros, durante
el revenido, apareciendo la dureza secundaria

91
 ELEMENTOS DE ALEACIÓN

Aluminio:
Se emplea en los aceros de nitruración, que suele tener 1% aproximadamente de
aluminio. Como desoxidante es usado comúnmente para gran cantidad de aceros.
Todos los aceros aleados de alta calidad contienen aluminio pero en bajo
porcentaje, elemento refinador de grano.

92
 ELEMENTOS DE ALEACIÓN

Vanadio:
Presente de la mayor parte de las herramientas, tiende a afinar el grano y a
disminuir la templabilidad.
Es un elemento desoxidante muy fuerte. Es un gran formador de carburos, por ello
su porcentaje es muy pequeño, 0.02%/0.03%, excepto en los aceros de
herramientas.
Dificulta enormemente el ablandamiento por revenido, y da lugar al fenómeno de
dureza secundaria. Puede no influir en la templabilidad si se encuentra disuelto.

93
 ELEMENTOS DE ALEACIÓN

Manganeso:
Este aleante nos proporciona el equilibrio ante los inconvenientes del azufre y del
oxigeno, presentes en la fabricación.
Con el oxigeno: El manganeso es un desoxidante, que evita se originen poros
en la fabricación del acero.
Con el azufre: se combina con el S y forma Sulfuros de Manganeso, el
manganeso en los aceros nos permite laminar y forjar, porque el azufre que
suele encontrarse en los aceros, forma sulfuros de hierro, que tiene muy bajo
punto de fusión y en caliente se funde y fragiliza el acero.
Aumenta su resistencia, templabilidad, siendo interesante destacar que es un
elemento de aleación relativamente barato.
Forma carburos, suma a la dureza.

94
 ELEMENTOS DE ALEACIÓN
Silicio
Desoxidante, complementario al manganeso para evitar la aparición de poros.
Mejora la templabilidad en aceros y aumenta la resistencia de los aceros bajos
en carbono, eleva el límite elástico y la resistencia a la fatiga de los aceros sin
reducir su tenacidad.
Cobalto
Este aleante se combina con la ferrita, aumentando su dureza y resistencia.
Disminuye la templabilidad en los aceros de alto porcentaje de carbono, para
aceros con base de wolframio, endurece la ferrita mejora el mantenimiento de la
dureza y de la aptitud de corte de las herramientas a elevada temperatura.
Titanio
Es un elemento con un gran poder desoxidante y su gran capacidad de
afinar el grano. Es un gran formador de carburos y combina rápidamente con el
nitrógeno. Se usa también en los aceros inoxidables cromo-níquel.
95
 ELEMENTOS DE ALEACIÓN
Boro
Mínimas cantidades de boro del orden 0,001 a 0,006%, mejoran enormemente la
templabilidad, siendo el más efectivo de los aleantes y el de mayor capacidad de
temple. La templabilidad es tan grande, que para un mismo acero de 0,40% de
carbono, su aleación es:
– 50 veces superior a la de molibdeno
– 75 veces superior a la de cromo
– 150 veces superior a la de manganeso y 400 veces superior a la de níquel
La incorporación de este elemento tiene bastante dificultades, ya que es un
desoxidante muy fuerte. Se emplea en los aceros de 0,30 a 0,50% de carbono

96
Elementos de aleación en el acero
La adición de elementos de aleación trae como consecuencia cambios
importantes en los equilibrios termodinámicos y por ende en los
equilibrios de transformación.
Efecto de la concentración de
elementos de aleación sobre la
temperatura Eutectoide.
Estabilizan la Ferrita:
Ti, Mo, Si, W, Cr.
Estabilizan la Austenita:
Ni, Mn.
(Aceros austeníticos Inoxidables)

97
ELEMENTOS DE ALEACIÓN

98
99
Que son los tratamientos térmicos? (TT)

"Es el proceso en el que el acero en estado sólido, es sometido a uno o varios

ciclos de calentamiento y enfriamiento para variar alguna o algunas de sus
propiedades de la forma deseada", definición por el "Metal Handbook"
Diagrama simplificado

100
En que consisten los TT ?

Modificar sus propiedades mecánicas, las cuales

cambian debido al reacomodo atómico lo que trae como
consecuencia la modificación de la microestructura y
propiedades.
Los mas importantes procesos de tratamientos térmicos
para aceros incluyen la transformación o
descomposición de la austenita.

El calentamiento se realiza introduciendo la pieza en un

horno o baño de sales, se busca conseguir en toda la
pieza una temperatura uniforme para poder obtener una
estructura homogénea.
101
Principales tratamientos térmicos.

Temple, revenido, recocido total, recocido de homogenización

normalizado, Esferoidizado, otros

• Mejorar la resistencia al desgaste. • Eliminar esfuerzos residuales.

• Mejorar la tenacidad. • Mejorar la maquinabilidad.

• Incrementar la dureza. • Refinar el grano.

• Incrementar la ductilidad.

102
Las 3 etapas de los tratamientos térmicos de Temple,
Normalizado y Recocido

103
La austenita es la única fase que puede transformase y
generar la martensita, bainita, perlita etc,

Austenita
Enfriamiento lento Enfriamiento rápido
Enfriamiento moderado

Perlita Martensita
Bainita
revenido

Martensita
revenida

104
Calentamiento a austenizaciòn

La temperatura de austenización se determina de acuerdo a los componentes

químicos presentes en el acero haciendo uso de la ecuación propuesta por
Hougardy:
A3 = 902 – (255)%C – (11)%Mn + (19)%Si – (5)%Cr + (13)%Mo – (20)%Ni + (55)%V

Reemplazando los valores de la composición química, la Temperatura de

Austenización para el acero SAE: 1045 es:
Temperatura inicio de Austenizaciòn = Ac3 = 800°C

105
 Calculo de temperatura de Austenización
ACERO 1010
Ac3 = 902 – 255%C - 11%Mn + 19%Si - 5%Cr + 13%Mo – 20%Ni + 55%V
C Mn Si Cr Mo Ni V
25.5 5.5 9.5 0 0 0 0
A3 881

Calculo de temperatura de Austenización

ACERO 4140
Ac3 = 902 – 255%C - 11%Mn + 19%Si - 5%Cr + 13%Mo – 20%Ni + 55%V
C Mn Si Cr Mo Ni V
102 10.45 4.75 4.75 2.6 0 0
A3 792

Calculo de temperatura de Austenización

ACERO 1070
Ac3 = 902 – 255%C - 11%Mn + 19%Si - 5%Cr + 13%Mo – 20%Ni + 55%V
C Mn Si Cr Mo Ni V
178.5 8.8 8.55 0 0 0 0
A3 723

106
107
 Ejercicio

Calcular temperaturas de inicio de Austenización para 3 Aceros SAE

1030, SAE 1140 y SAE 4340 de acuerdo a Algorimo de Hougardy

Ac3 = 902 – 255 (%C) – 11(%Mn) + 19(%Si) – 5(%Cr)+ 13(%Mo) – 20(%Ni) + 55(%V)

SAE 1030 SAE 1140 SAE 4340

C 0.28 / 0.34% C 0.37 / 0.44% C 0.38 / 0.43%

Mn 0.60 / 0.90% Mn 0.70 / 1.00% Cr 0.70 / 0.90%
Si 0.15% S 0.08 / 0.13% Mn 0.60 / 0.80%
Mo 0.20 / 0.30%
Si 0.15 / 0.30%

108
 Calculo de temperatura de Austenización
ACERO 1030
Ac3 = 902 – 255%C - 11%Mn + 19%Si - 5%Cr + 13%Mo – 20%Ni + 55%V
C Mn Si Cr Mo Ni V
76.5 8.25 2.85 0 0 0 0
A3 820

Calculo de temperatura de Austenización

ACERO 1140
Ac3 = 902 – 255%C - 11%Mn + 19%Si - 5%Cr + 13%Mo – 20%Ni + 55%V
C Mn Si Cr Mo Ni V
102 9.35 0 0 0 0 0
A3 791

Calculo de temperatura de Austenización

ACERO 4340
Ac3 = 902 – 255%C - 11%Mn + 19%Si - 5%Cr + 13%Mo – 20%Ni + 55%V
C Mn Si Cr Mo Ni V
102 7.7 4.37 4 3.25 0 0
A3 796

109
110
 Ac1 para aceros

Ac1 = 723−10.7 (%Mn)−16.9(%Ni)+29.1(%Si) +16.9(%Cr) + 290(%As) + 6.38(%W )

Calcular Ac1 para ACEROS SAE 4140

Ac1 = 740 ° C

Ac1 para Aceros

Ac1 = 723−10.7 (%Mn)−16.9(%Ni)+29.1(%Si) +16.9(%Cr) + 290(%As) + 6.38(%W )

Ac1 = 723−10.7 (%Mn)−16.9(%Ni)+29.1(%Si) +16.9(%Cr) + 290(%As) + 6.38(%W )

Mn Ni Si Cr As W
% elemento 0.85 0 0.2 1 0.01 0
723.00 9.10 0.00 5.82 16.90 2.90 0.00

Ac1 = 740

111
 Ac1 para aceros

Ac1 = 723−10.7 (%Mn)−16.9(%Ni)+29.1(%Si) +16.9(%Cr) + 290(%As) + 6.38(%W )

Calcular Ac1 para ACEROS SAE 4340

Ac1 = 708 ° C

Ac1 para Aceros SAE 4340

Ac1 = 723−10.7 (%Mn)−16.9(%Ni)+29.1(%Si) +16.9(%Cr) + 290(%As) + 6.38(%W )
C 0.38 / 0.43%
Ac1 = 723−10.7 (%Mn)−16.9(%Ni)+29.1(%Si) +16.9(%Cr) + 290(%As) + 6.38(%W ) Mn 0.60 / 0.80%
Mn Ni Si Cr As W Si 0.15 / 0.30%
% elemento 0.7 1.8 0.23 0.8 0.01 0
723.00 7.49 30.42 6.69 13.52 2.90 0.00
Ni 1.65 / 2.00%
Cr 0.70 / 0.90%
Ac1 = 708 Mo 0.20 / 0.30%

112
 Ac1

Ac1 = 723−10.7 (%Mn)−16.9(%Ni)+29.1(%Si) +16.9(%Cr) + 290(%As) + 6.38(%W )

Calcular Ac1 para ACEROS SAE 1070

Ac1 = 722 ° C

Ac1 para Aceros SAE 1070

Ac1 = 723−10.7 (%Mn)−16.9(%Ni)+29.1(%Si) +16.9(%Cr) + 290(%As) + 6.38(%W )
C 0.65 / 0.75%
Ac1 = 723−10.7 (%Mn)−16.9(%Ni)+29.1(%Si) +16.9(%Cr) + 290(%As) + 6.38(%W ) Mn 0.60 / 0.90%
Mn Ni Si Cr As W Si 0.15%
% elemento 0.75 0 0.15 0 0.01 0
723.00 8.03 0.00 4.37 0.00 2.90 0.00

Ac1 = 722.24

113
Calculo de Ac1
Ac1 (°C) = 721 + 29(%Si) +15.0(%Cr) −15 (%Mn)−10.0(%Ni) -- 3(%V)

Ac1 (°C) = 723 - 7.08Mn + 37.7Si + 18.1Cr + 44.2Mo + 8.95Ni + 50.1V + 21.7Al
+ 3.18W + 297S - 830 N – 11. 5 C Si - 14 Mn Si - 3.10 Si Cr – 57.9 C Mo – 15.5
Mn Mo – 5.28 C Ni – 6 Mn Ni + 6.77 Si Ni – 0.80 Cr Ni – 27.4 C V + 30.8 Mo V
– 0.84 Cr2 – 3.46 Mo2 – 0.46 Ni2 – 28 V2

Calculo de Ac3

Ac3 (°C)= 912 -203√𝐶 + 15,2 Ni + 44.7 √𝑆𝑖 + 104V + 31,5Mo + 13.1W + 30Mn
+11Cr – 20Cu + 700 P + 400Al + 120As + 400Ti.

114
Calentamiento a Austenización

 Al iniciar el calentamiento para un tratamiento térmico se debe iniciar a partir de la

temperatura ambiente
 En piezas mayores a 200 mm. y de requerir cargar el horno, la temperatura no debe
ser superior a los 300° C, cuidar el gradiente de temperatura
 La elevación de temperatura debe ser uniforme en toda la pieza y se logra aumentando
la temperatura forma gradual, lo más lentamente posible,
 El calentamiento debe ser lento hasta los 450-500ºC, a partir de ésta temperatura
podemos aumentar la velocidad de calentamiento hasta la temperatura de temple, 2
hornos uno de baja y otro de alta temperatura.
 La velocidad de calentamiento debe ser de 30 a 60 minutos por pulgada de sección,
considerar conductividad térmica
 Sobrepasar la temperatura se corre el riesgo de aumentar el tamaño de grano.
 Si la elevación de la temperatura sobrepasa la calculada, la fusión de las impurezas que
rodea los granos provocaría perdida de las propiedades.
115
Calentamiento a Austenización
 El paso a la zona critica debe ser a temperatura homogénea, gradiente de temperatura
debe ser menor a 30° C en una distancia de 25 cm de la sección de la pieza.
 Calentamiento a mayor temperatura provoca mayor % de Austenita residual.
 Aceros con cromo o de alta aleación son mas lentos, tiene baja conductividad
térmica tiempo doble debe ser mayor a 2 minutos por milímetro.
 El estado superficial de las piezas: el tiempo necesario para el calentamiento de una
pieza brillante, es dos o tres veces mayor al que necesita una pieza oxidada (por la
cantidad de energía radiante que se absorbe y se refleja).
 El metal que se dice que es quemado es complicado se regeneración.
 Expansión de calentamiento y la contracción al llegar a Austenita por su mayor
densidad.
 Una elevada temperatura provoca un crecimiento de grano excesivo al haberse
disuelto los carburos que impedían su crecimiento y por elevados tiempos de
exposición a dicha temperatura generando un material frágil por éste excesivo
tamaño de grano. 116
117
Tiempo de permanencia

Al llegar a la temperatura objetivo el tiempo de permanecía influye en el crecimiento del

grano y por lo tanto debe reducirse todo lo posible.
 La permanencia pude ser de uno a dos minutos por cada milímetro de espesor de
la pieza, para conseguir la austenización completa del acero, considerar simetría.
 Los aceros de herramienta son menos conductores de calor requieren mas tiempo

 A mayor permanencia mayor crecimiento

de grano el acero, en la presencia de
molibdeno la temperatura de inicio de
crecimiento de grano sube.

118
Grano

 Incrementar el tamaño de grano provoca fragilidad de la pieza y la

posibilidad de fisuras que se propagan en función del tiempo.

 Para aceros de temple, carburación y revenido, la mejor calidad

desde el punto tamaño de grano es el que se encuentra en 6 al 8

 La mejor practica para asegurar el tamaño de grano fino es aluminio

en la composición química de 0.020 a 0.050 %.

 Aluminio, vanadio y titanio son afinadores de grano.

 El crecimiento de grano en austenización con la presencia de el

molibdeno, tungsteno y titanio es menor.

 A mayor tamaño de grano hay mayor templabilidad pero se

incrementa la posibilidad de deformaciones y grietas.

119
Temple
Es un Tratamiento. cuyo objetivo principal es el desarrollo de una
microestructura de alta dureza, martensítica y baja ductilidad.
La martensita puede ser generada en un acero, a partir de la austenita,.
El Temple consiste en el calentamiento del acero hasta una temperatura dentro
del campo de la austenita (20 - 40°C arriba de A3 o A1) seguido de un
enfriamiento rápido, usualmente en agua, aceite, sales fundidas.
Se aplica generalmente a aceros con contenido de carbono superior al 0.3%.
La microestructura resultante es la martensita, puede resultar con mayor o
menor dureza en función al % de Carbono y de los elementos de aleación.
La martensita es una fase muy dura pero a la vez muy frágil, por ello pocas
ocasiones se utiliza solamente el temple, éste siempre se encuentra
acompañado del revenido.

120
La martensita, puede resultar
con mayor o menor dureza en
función al % de Carbono y de
los elementos de aleación,
dureza de 48 a 66 RC, (0,35 y
0,8 % C).
La martensita es una fase muy
dura pero a la vez muy frágil.

121
Temple

 En acero de más de 1.0 % de Carbono, arriba de los 723°C tiene 90 % de

austenita arriba de A1, por lo anterior no se recomienda calentar arriba de
Acm porque se expone a crecimiento de grano, y el beneficio no es
significativo.

 Tamaño de grano más grande incrementa la templabilidad, pero también

una disminución de las propiedades mecánicas.

122
123
 Temple

 Los aceros de muy alta aleación se templan al aire, sin

ningún medio.
 Un acero al carbono de 0.8% debe dársele un temple en
agua.
 Cuando hay que templar una herramienta de menos de 3
mm de espesor, conviene enfriarla en aceite, de esta
manera desaparece el peligro de la formación de grietas
que puede presentarse en el templado en agua y además,
se alcanza la dureza deseada.
 Por el contrario, un acero cromo - vanadio con 1 % C, 1.5
%Cr y 0.20 %V, que es de temple en aceite, se templará
en agua cuando se utilice para herramientas de 200 mm de
espesor, cuando se requiera una dureza superior a 60 RC.

124
Temple

Distorsión y el agrietamiento

La distorsión y el agrietamiento durante el

temple limita la severidad del medio de
enfriamiento. Un enfriamiento muy rápido no
solo produce martensita a mayor profundidad
sino que también aumenta la probabilidad de
distorsión y agrietamiento e incremento en
Velocidad critica (Vc.)
la Austenita retenida.

125
De Austenita a Martensita

La transformación implica pasar de la red compacta (FCC) de la austenita, a una

mucho menos densa (BCT) correspondiente a la martensita, va acompañada de un
aumento de volumen del orden del 4%.
La tetragonalización de la red BCT , que debía ser BCC en el Fe, es consecuencia del
excesivo contenido de carbono.
Esta red es capaz de disolver en equilibrio 0,025 % de C, mientras que al producirse la
transformación martensítica sin difusión, se conserva inalterado el contenido original.
Impulsado por el cambio alotrópico, el sistema adopta la red BCC, y debe hacerlo con
sobresaturación % de C.

Aumento de volumen del orden del 4%

126
De Austenita a Martensita

Cuando una pieza de acero se enfría desde la austenita, la superficie se

enfría mucho más rápido y la austenita de la superficie transforma primero
en martensita con la expansión de volumen asociada. La austenita del
interior aún caliente y dúctil no transformada se acomoda fácilmente al
cambio de dimensiones de la superficie, pero un tiempo después el interior
se transforma en el proceso de enfriamiento, su expansión es restringida
por la capa superficial transformada endurecida.

Esta restricción genera en el interior de la pieza

una compresión, mientras que la expansión
interior genera tracción en la superficie

127
Dureza de Temple / Temperatura
de Austenización.

128
Austenita retenida

En aceros de alto % de C, especialmente aquellos que contienen Ni o

cantidades de Mn mayores de lo normal, la transformación de la
martensita no es completa dado el bajo valor de Mf; en su lugar puede
quedar algo de austenita inestable retenida, que se eliminaría por
tratamiento sub-cero.
Generalmente esta presencia de austenita retenida reduce la dureza de
temple, en algunos casos imperceptiblemente, pero en otros, si se
encuentra en elevados porcentajes, puede reducir en 10 puntos la dureza
Rockwell C.
Aceros templadas muy rápido o calentados a mas alta temperatura de la
necesaria y aceros aleados dan mayor Austenita residual.

129
 % de Ausentita retenida

% de Ausentita retenida para distintos grados de aceros para herramientas

Aceros para herramientas Nomenclatura AISI DIN % Austenita Retenida

Acero de trabajo en caliente al 5% Cr AISI H13 X40CrMoV5-1 2%

Acero de trabajo en frio al 1.60 % Mn AISI O2 90MnCrV8 15-17%
Acero de trabajo en frio al 12% Cr AISI D2 X155CrVMo 12-1 20%
Acero rápido al molibdeno AISI M2 HSS 6-5-2 25%

Para un acero aleado y de 0,9 % de C su Ms y Mf se puede extender hasta

temperaturas bajo cero, cuando se enfrié a mayor velocidad que la critica

130
Templabilidad ASTM, SAE Y AISI

Ensayo de templabilidad (Jominy)

1- Una probeta normalizada de 25 mm de diámetro y 100 mm de longitud se
lleva ala temperatura de austenización el tiempo necesario para conseguir que la
estructura se convierta en austenita.
2- Se saca del horno, y el extremo de la pieza se templa mediante un chorro de
agua de caudal y temperatura constante de 25° C , de manera que la velocidad
de enfriamiento es máxima en el extremo templado y disminuye a lo largo de la
probeta.
3- Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta
una tira de 0,4 mm de espesor y se determina la dureza a lo largo de los
primeros 50 mm se traza una curva de templabilidad, representando los valores
de dureza en función de la distancia al extremo templado.
131
Ensayo de templabilidad (Jominy)

132
Ensayo de templabilidad (Jominy

133
 Ensayo de templabilidad (Jominy

Efecto de los aleantes

Curvas de templabilidad para cinco
diferentes aceros, todos conteniendo
0.40%C:
4340: 1.85%Ni, 0.80Cr, 0.25%Mo.
4140: 1.0%Cr, 0.20%Mo.
8640: 0.55%Ni, 0.5%Cr, 0.20%Mo.
5140: 0.85%Cr
1040: Sin aleantes.
Los aleantes mueven las curvas CCT
y TTT, permiten evitar la
transformación de la austenita a
perlita.

134
Acero eutectoide

135
 Diagramas de transformación durante el enfriamiento continuo

Acero eutectoide Diagrama CCT

Velocidad de enfriamiento crítica:

Mínima velocidad de enfriamiento al
temple que producirá una estructura
100% Martensítica.

Diagrama CCT para una aleación Fe-

C eutectoide y dos curvas de
enfriamiento sobreimpuestas para
demostrar la dependencia de la
microestructura final con las
transformaciones que ocurren
durante el enfriamiento.

136
137
Diagrama CCT

138
Austempering

139
 Que son los diagramas TTT

Los diagramas TTT son una herramienta que nos permite

estudiar los tratamientos térmicos, para obtener el diagrama
TTT se realizaron diversas probetas y se llevaron a
temperaturas de austenización, luego las probetas fueron
enfriadas en distintos baños a diferentes velocidades de
enfriamiento..
Se mide los tiempos en función de la microestructura
transformada y se observa las estructuras a medida que
transcurre el tiempo,

Ms, inicio de transformación martensítica – (Mi)

Mf, fin de la transformación martensítica- (Mf)

140
Diagramas TTT

141
Línea de Perlita- Bainita

142
143
La temperatura Ms disminuye para los aceros al carbono a
medida que aumenta el porcentaje en peso de carbono

144
 Efectos de elementos de aleación en Ms-Mf

Ms (° C) = 520 – 320(%C) – 50(%Mn) – 30(%Cr) – 20[%(Ni + Mo)] – 5[%(Cu + Si)]

145
Influencia del contenido de carbono en la temperatura de aparición de Ms y Mf

146
Acero eutectoide

147
148
Acero hiper-eutectoide

149
Acero Hipo-eutectoide

150
 Mecanismos de Enfriamiento durante Temple

La estructura, dureza y resistencia resultantes del tratamiento térmico de

temple, están determinadas por la velocidad de enfriamiento durante el
proceso.

Si la velocidad de enfriamiento es mayor que la crítica, se obtendrá una

microestructura completamente martensítica, y si la velocidad es menor la
microestructura formada puede ser bainita o perlita fina.

La dureza en ambos casos será distinta, en el primer caso el acero endurece

totalmente, mientras que en el segundo caso no endurece totalmente.

151
 Mecanismos de Enfriamiento durante el Temple.

Se reconocen 3 etapas del mecanismo de extracción de calor durante el templado:

Etapa A: Se caracteriza principalmente por la formación de una capa de vapor continua,

delgada y estable que rodea al metal caliente, aísla la pieza, lo que provoca un enfriamiento
relativamente lento, esta capa es debida a la temperatura tan alta a la que se encuentra el
metal.

Etapa B: Esta etapa empieza cuando la temperatura del metal se ha reducido al grado de
que la capa de vapor ya no es estable, se rompe y produce una violenta ebullición, el
líquido nuevo toca la pieza de trabajo y el calor es removido de la pieza a muy alta velocidad
como calor latente de vaporización. Esta etapa es la de enfriamiento más rápido.

Etapa C: Etapa de enfriamiento por medio del líquido.

Esta etapa empieza cuando la temperatura de la superficie de la pieza llega a igualar la

temperatura de ebullición del líquido. Debajo de esta temperatura se detiene la ebullición y el
enfriamiento se llevará a cabo por conducción y convección. Esta etapa es la de
enfriamiento más lento. 152
153
El valor de H es mayor cuanta más capacidad de absorción de calor
tenga el medio refrigerante. Así, el valor de H resulta mayor para el agua
que para el aire. El valor de H para un mismo refrigerante aumenta si se
agita el medio refrigerante. Por métodos experimentales pueden
determinarse los valores H para diferentes medios refrigerantes y
diversos grados de agitación de éstos.
154
155
Sales para tratamientos térmico

La amplia gama sales se puede utilizar en estado fundido en un intervalo

de temperatura de 150 °C a 1 300 °C.
Entre las diferentes sales se encuentran los siguientes:

 Sales de nitrocarburación
 Sales de cementación y carbonitruración
 Sales de recocido y endurecimiento
 Sales de tratamiento térmico para aceros rápidos
 Sales de temple y revenido

156
Sales para tratamientos térmico y temo-quimico

157
Pregunta ?

Para un acero de 0,30 % C calentado a 850º C y enfriado al

aire, resulta con una estructura perlítica, en cambio en un
acero con 0,30 % C, 1,25 % Cr, 5 % Ni, 0,60 % Mo, con el
mismo tratamiento, resulta martensita como estructura final, la
estructura que se observa no se pueden diferenciar en los
aceros, a simple vista.

porque es diferente estructura?

158
Pregunta ?

Para un acero de 0,30 % C calentado a 850º C y enfriado al

aire, resulta con una estructura perlítica, en cambio en un
acero con 0,30 % C, 1,25 % Cr, 5 % Ni, 0,60 % Mo, con el
mismo tratamiento, resulta martensita como estructura final, la
estructura que se observa no se pueden diferenciar en los
aceros, a simple vista.

porque es diferente estructura?

159
Temple por inducción
Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las
superficies de las piezas se calientan rápidamente a temperatura
de austenitización mediante inducción electromagnética..
La profundidad del calentamiento depende de la frecuencia de la
corriente, la densidad de potencia y el tiempo de aplicación de
ésta, espesores de 0,25 mm a 10 mm. Se utiliza en aceros al
carbono, con contenido medio de C.
Como el calentamiento es muy rápido y homogéneo, se pueden
calentar sin peligro de crecimiento excesivo de grano.
Entre las ventajas de este proceso, no necesita de personal
especializado para su operación, prácticamente es automático,
desventajas el alto costo del equipo, el alto costo de
mantenimiento.

160
Revenido
El temple y revenido normalmente van juntos, dado que
la transformación martensítica trae consigo una alta
acumulación de esfuerzos residuales los cuales
promueven la falla del acero en operación y mejorar la
estabilidad dimensional.
Una vez realizado el temple se elige una temperatura de
revenido adecuada a la cual se pueda obtener las
propiedades mecánicas optimas requeridas.
Dependiendo del tiempo y temperatura a la cual se lleva
a cabo el revenido, varían las propiedades del acero, el
objetivo de éste es minimizar las zonas angulares
producida por la martensita y eliminar los esfuerzos
residuales. 161
Revenido
Dependiendo del tiempo y temperatura a la cual se lleva a cabo el revenido,
varían las propiedades del acero, el objetivo de este tratamiento es minimizar
las zonas angulares producida por la martensita y eliminar los esfuerzos
residuales.
 Dentro del rango de150 a 200 °C se produce un incremento pequeño de la
tenacidad, éste es recomendado cuando se requiere alta resistencia y
dureza, tiene buenas propiedades de resistencia al desgaste.
 En el revenido a 250 a 450 °C es el intermedio para la decisiones de alta
dureza o alta tenacidad. se presenta una disminución de la dureza
 Un revenido a 450 a 550 °C promueve una disminución considerable de la
dureza y resistencia pero incrementa considerablemente la tenacidad

162
Fragilidad de 225ºC a 330ºC (Austenita residual)
En aceros de herramienta.

Se presenta una disminución de la tenacidad cuando se revienen a

temperaturas entre los 225ºC y los 330ºC, pese a la disminución de la dureza no
se presenta el incremento de la tenacidad, en algunos casos disminuye, esto
es debido a la transformación de la austenita residual en otros micro
estructurales de menor tenacidad que la de la austenita.
Es debido a la temperatura alcanzada en la zona de austenita en el temple,
a mayor temperatura es mayor austenita residual.

163
Fragilidad de Krupp, 450ºC - 550ºC
Aceros Cr-Ni y Cr-Mn

Los aceros Cr-Ni y Cr-Mn de construcción, presentan una disminución de la

resiliencia cuando se revienen a temperaturas entre los 450ºC - 550ºC, o bien
durante el enfriamiento tras revenido a temperaturas superiores si el acero
permanece un tiempo suficiente en dicho intervalo.
Este fenómeno, está ligado a la precipitación sub-microscópica de nitruros y a la
segregación del fósforo en el borde de grano de la ferrita en dicha zona de
temperaturas.
Este fenómeno ocurre cuando hay permanecia en esta temperatura, si se hace
a mayor temperatura y se enfría rápido no se presenta.

164
 Revenido - temple secundario
austenita residual, en aceros al carbono de 0.9 % y mayores.

 El cambio de austenita residual a martensita provoca un incremento de

dureza, en aceros al carbono de 0.9 % y mayores.
 Cuando la austenita residual es muy refractaria, hay una precipitación de
carburos complejos de alta aleación y se modifica la composición de la
austenita, disminuyendo el carbono y elementos de aleación que aumentan
la dureza de los aceros.
 Después de un temple la austenita retenida puede hasta 40%, dependerá de
la composición, temperatura de austenización, velocidad de enfriamiento.
 Una alta influencia se debe al % de Carbono y los elementos de aleación
que contiene la austenita.
 En los aceros altos en cromo, la austenita retenida es de alto contenido en
carbono y suele ser muy refractaria a transformarse.
165
Revenido

 La austenita residual se transforma a 200ºC -150 ºC por arriba Ms.

 En el revenido la Martensita tetragonal centrada en el cuerpo (BCT) pasa a
martensita beta BCC provocando una disminución de volumen.
 Y la Austenita Residual se transforma en Martensita BCT.
 Tiempos de 30 a 90 min., a mayor tiempo precipitan carburos Cr, Mo y W
provocando endurecimiento secundario, excepción por contenido de Cr.
 Para aceros de 5 -13% Cr, la transformación a 200ºC/300ºC/400ºC debe
prolongarse durante mucho tiempo, a 550ºC son necesarias 4 horas y a
600ºC bastan con tan solo una hora.
 La martensita revenida se puede encontrar en tres formas diferentes que
son la martensita negra, la troostita y la sorbita, estas formas de martensita
revenida le confieren tenacidad y una disminución de su dureza
166
 Revenido

 Cuando mas baja es la temperatura de temple la austenita retenida será menor

y menos refractaria a la transformación.

 El efecto de revenido es un efecto combinado del tiempo y la temperatura, si se

prolonga el tiempo, se puede reducir la temperatura.
 Para herramientas es mejor un revenido prolongado y temperatura baja, que un
revenido corto a una temperatura alta.
 Aceros altamente aleados requieren una duración de revenido más prolongada,
que los aceros sin aleación.
 Fragilidad de revenido se puede evitar con velocidades de enfriamiento altas

167
Revenido Criogénico

Bajo el concepto de tratamiento a baja temperatura deben distinguirse dos

categorías dependiendo principalmente la temperatura por debajo de 0 ºC
alcanzada en el proceso :

Tratamiento subcero :
Donde las piezas alcanzan unas temperaturas
de -80 ºC, con utilización de CO.
Tratamiento criogénico :
Donde la temperatura alcanzada está en unos
-196ºC, temperatura con nitrógeno líquido.

168
 Para calculo de temperaturas Ms.

Ms ºC

Ms ºC = 500 -350(% C)-40(%Mn)-35(%V)-20(%Cr)-17(%Ni)-10(%Cu)-10(% Mo) -

5(%W)+15%Co + 30(%Al)

169
Revenido Criogénico

Inicia en la NASA al comprobar mejoras en los materiales de los transbordadores

espaciales al regreso de sus misiones.
En la industria metal-mecánica, su utilización inicial para conseguir una mayor
estabilidad dimensional de las herramientas.

Los tratamientos criogénicos se aplican en una gran cantidad de ámbitos:

 En aplicaciones industriales han sido aplicados a los aceros de herramienta
para, principalmente transformar la austenita residual, cuyo porcentaje varia
con la composición, temperatura de austenización, medio de enfriamiento,
tamaño de la pieza, etc..
 Aumentar la resistencia al desgaste, usándose por ejemplo en matrices,
punzones, sierras, cuchillas o moldes.

170
 Revenido Criogénico, otras aplicaciones

 En aplicaciones armamentísticas se aplica a cañones, rifles o revólveres, ya

que elimina por completo la austenita retenida y evita así los cambios
dimensionales que se dan cuando está transforma en la vida útil del arma.
 En deportes como el golf es utilizado en palos y cabezas.
 En el patinaje se utiliza para la cuchilla de los patines de hielo. En instrumentos
musicales es utilizado para trompetas, saxos, cuerdas de guitarra y piano.
 En instrumentos realizados en bronce o latón también se utiliza para
proporcionar mejor tonalidad y mayor calidad en el sonido.

171
Revenido Criogénico

Se basa en predeterminar un ciclo térmico que involucre un enfriamiento de

las piezas en una cámara criogénica, manteniendo el material a esa
temperatura durante 20 a 30 h, y finalmente, calentar hasta temperatura
ambiente. Las velocidades de enfriamiento y calentamiento deben ser tales
que no induzcan ni tensiones residuales ni un choque térmico a las piezas
tratadas.

Beneficios que han sido reportados al tratamiento criogénico en los aceros de

herramienta son el incremento de: resistencia al desgaste, la vida útil de la
herramienta, la tenacidad, en algunos grados la dureza y finalmente, un bajo
costo para producir estos efectos.

172
Triples revenidos

Austenita residual Martensita BCT Martensita BCC

 Después del primer revenido la microestructura consiste en todos los tipos de martensita
revenida, la austenita retenida obtenida del temple se convertirá en martensita tetragonal
recién formada durante el enfriamiento del revenido y carburos secundarios producto de
la transformación de la austenita retenida durante el revenido.
 Si aun hay presencia de austenita retenida que es difícil de transformar, estará
preparada para hacerlo en el segundo revenido. En el segundo revenido la martensita
tetragonal recién formada se revendrá y junto con la austenita retenida se producirá su
transformación, porque es ahora la austenita más propicia al haberse empobrecido en
carbono y elementos carburígenos durante el primer revenido.
 El tercer revenido se realiza solo si el resultado del segundo revenido ha habido
formación de martensita tetragonal durante el enfriamiento, precisamente para revenir
ésta martensita recién formada y en este tercer revenido transformarla a BCC.
173
Revenido
Efecto del aumento de la temperatura de revenido en la dureza de varios aceros.

174
Revenido Efecto de temperatura de revenido

175
Revenido
Aceros para trabajos en frío, de temple en aceite (O)

Tipo AISI %C %Mn %Si %Cr %V %W %Mo

O1 0.95 1,20 0.25 0.50 0,20(a) 0,50 ---
O2 0.95 1,60 0,25 0.20 (a) 0,15 (a) --- 0,30(a)
O7 1.20 0,25 0.25 0,60 0,20 1.60 0.25 (a)

176
Revenido

Dureza en función de la temperatura de revenido para aceros de

herramienta de trabajo en frío templables en aceite, revenidos durante 1 h
177
Revenido
Horno de Revenidos

178
Revenido por inducción
El revenido consigue disminuir la dureza, la resistencia y aumenta la tenacidad
de los aceros templados, a la vez se eliminan las tensiones creadas en el
temple, dejando al acero con la dureza deseada.
El revenido consiste en un calentamiento a temperaturas entre 150 y 500 ºC)
durante un tiempo y dejarlas enfriar lentamente.
Ventajas del calentamiento por inducción:
 Tiempos más cortos en el proceso.
 Control de la temperatura
 Integración en líneas de producción
 Ahorro de energía
 Disponibilidad inmediata de piezas
 Ahorra espacio en la planta

179
Martensita de Temple y Revenida

Acero 4140 Templado en aceite Acero 4140 Templado en aceite

atacado con Nital 2% y Revenido 500 °C - 120min
atacado con Nital 2%

180
 Recocido total
Es un tratamiento cuyo objetivo principal es el desarrollo de una microestructura, de
baja dureza y alta ductilidad, y se aplica en aceros al carbono, forjado en frio,
contracciones por soldadura, segregaciones de solidificación

El recocido completo o total consiste en el calentamiento del acero hasta una

temperatura dentro del campo monofásico de la Austenita (20 - 40°C arriba de A3 o A1)
hasta alcanzar el equilibrio (Austenitización), seguido de un enfriamiento lento,
usualmente dentro del horno el cual se apaga y se deja enfriar con la pieza en el
interior.
La microestructura resultante es perlita gruesa (más alguna fase pro-eutectoide,
relativamente suave y dúctil grano fino y uniforme.

 Para aceros al carbono de herramienta debe ser de 760 a 800 °C

181
Recocido total
Velocidad de enfriamiento

 Para aceros carbono 0.5 % o mas la velocidad de enfriamiento de 20 a 70 °C/h,

 Carbono 0.6 a 1.2% C velocidad de 20 °C/h.
 En los mas aleados 10 °C/ h.
 A menos carbono permite mas rápido el enfriamiento, ejemplo 0.10 a 0.35 % C
puede ser al aire, un poco mas de carbono 0.35 a 0.55 % se puede abrir la puerta.

Recocido incompleto, sub critico, parcial o de

austenización incompleta

182
Recocido total

183
Recocido de re-cristalización

• Se emplea después de un trabajo frio para

eliminar estructuras distorsionadas por el
trabajo mecánico (laminación en frio,
estampado, etc) los cuales se han
acumulado esfuerzos en su interior. Se
obtiene una estructura con granos
reformados,
• Temperaturas de recocido 540 a 660 °C,
enfriamiento lento.
 Aleaciones de aluminio 215 a 315°C.
 Aleaciones cobre 280 a 320 °C.

184
 Recocido de re-cristalización

Recocido de
recristalización

185
Normalizado
Objetivos del normalizado
 Refinar y uniformizar el grano del acero colado, mejores
propiedades.
 Afinar el grano de las piezas soldadas.
 Eliminar las tensiones provocadas por la forja.
 Destruir otros tratamientos mal efectuados
Propio de aceros al carbono y baja aleación, tenacidad.

El Normalizado consiste en el calentamiento a temperaturas generalmente mayores que las

del recocido total en el caso de acero Hipoeutectoides (50-85°C arriba de A3).
En el caso de los Hiper, se realiza arriba de Acm para disolver los carburos presentes.
Después de un tiempo suficiente para transformar toda la microestructura en austenita el
tratamiento se termina mediante un enfriamiento al aire.
Se obtiene una estructura de perlita fina

186
Normalizado

187
Esferoidizado (Recocido de globulización)

Es un tratamiento cuyo objetivo es disminuir al máximo la dureza de un

acero y otorgarle ductilidad y maquinabilidad.
Piezas que son fabricadas en aceros al alto carbono o de grado herramienta,
aún normalizadas o recocidas son demasiado duras para ser maquinadas.
Se aplica para aceros de forja o de laminación, en aceros aleados de gran
resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etc., se lleva a cabo entre 670- 720 ºC por un
tiempo de 20 a 24 h,seguido de un enfriamiento lento.
Una microestructura esferoidizada, consistente en una matriz de Ferrita con
carburos esféricos uniformemente dispersos (esferoidita) que facilita el
maquinado del material
Después del tratamiento de esferoidizado la pieza puede maquinarse y luego
endurecerse por otro tratamiento térmico. 188
Esferoidizado

189
Relevado de esfuerzos

• Incrementa la tenacidad y la ductilidad, en materiales los cuales han

acumulado esfuerzos en su interior debido a su procesamiento térmico
o mecánico ejemplo. soldadura, laminación en frio, etc

• No afecta considerablemente las propiedades mecánicas del acero.

• Temperaturas bajas 460 a 550 °C

190
 Relevado de esfuerzos

1000

900


M
Temperatura °C

C
A
A3
800

A1 0.77

700
Esferoidización

600 Proceso de recocido y recristalización

500 Relevado de esfuerzos

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2

C (% en peso)

191
Martempering o temple escalonado
La ventaja del martempering radica en la reducción del gradiente térmico entre la
superficie y el centro de la pieza que es templada a temperatura isotérmica y
finalizar con un enfriamiento rápido hasta temperatura ambiente.

Las tensiones residuales desarrolladas durante el

martempering son más bajas que las desarrolladas
durante un proceso de temple convencional debido a que
las mayores variaciones térmicas se producen mientras el
acero está a una temperatura austenítica y por lo tanto
con mayor ductilidad y deformación plástica y por que la
transformación final a martensita ocurre prácticamente al
mismo tiempo en toda la pieza

192
 Martempering o temple escalonado
Se calienta el acero a la temperatura de austenización y se mantiene el tiempo
necesario para que se transforme toda la austenita. Se mantiene en un baño de sales
a temperatura constante durante un tiempo por encima de MS.

Minimiza la generación
de esfuerzos residuales
debido al temple.

Requiere revenido

193
 Austempering

Austempering o temple bainitico

 Calentado a una temperatura dentro del intervalo de austenización,.

 Templado en un baño manteniendo una temperatura constante, por
lo general en el intervalo de 260 a 400 C.
 Permitir la transformación isotérmica a bainita en este baño.
 Enfriar a temperatura ambiente.

194
 Austempering
Austempering o temple bainitico

Reducción de la distorsión,
lo que disminuye el tiempo de
mecanizado posterior

Minimiza la generación de
esfuerzos residuales debido al
temple.

Promueve la formación de
bainita en vez de martensita.

No se requiriere tratamiento
de revenido.

Incremento de la ductilidad,
tenacidad y resistencia a una
dureza dada
195
Comparación entre los ciclos de TTT entre el temple y revenido
convencional y el austempering

196
Austempering
Resumen

197
Diagrama TTT

a).- Enfriamiento rápido a

Diagramas de 350°C, mantenimiento por
104 s, y temple hasta
transformación
temperatura ambiente.
Isotérmica

Diagrama TTT, para

un acero b).- Enfriamiento rápido a
Eutectoide donde se 250°C, mantenimiento por
muestran tres 100 s, y temple hasta
diferentes temperatura ambiente.
tratamientos
isotérmicos:

Temp. Austenitización c).- Enfriamiento rápido a

para los tres: 650°C, mantenimiento por
770°C. 20 s, otro enfriamiento
rápido hasta 400°C,
mantenimiento durante
103 s y temple final hasta
temperatura ambiente.

198
 Ejercicio

Determinar
la fase y
dureza a
obtener en
V3 los
tratamientos
indicados.

V2
V1

199
Ejercicio

Determinar la
fase y dureza
a obtener en
los
tratamientos V3
indicados.

V2

V1

200
Ejercicio

Determinar la
fase y dureza
a obtener en
los
tratamientos
indicados.

201
Ejercicio

Determinar
la fase y
dureza a
obtener en
los
tratamientos
indicados.

202
Ejercicio

Determinar la
fase y dureza a
obtener en los
tratamientos
indicados.

203
 V2

V1

204
Ejercicio

Determinar la
fase y dureza a
obtener en los
tratamientos
indicados.

205
Ejercicio

Determinar la fase
a obtener en el
tratamiento
indicado en la línea
azul

V3

V1 V2

206
Ejercicio determinar la el tiempo critico para temple y medio
de enfriamiento sugerido para los siguientes aceros

207
Efecto de Manganeso en un acero
de 0.60% de C en las curvas de
transformación diagramas TTT

208
Efecto del Cromo en un acero de 0.37% de C en las curvas de
transformación diagramas TTT

209
 Elementos de aleación en el acero.

Diagrama de transformación
isotérmica (TTT) para un acero
aleado, en este caso un acero 4340.

A: Austenita.
B: Bainita.
M: Martensita.
F: Ferrita proeutectoide.
P: Perlita.

210
 Austempering
Velocidades de enfriamiento.

211
212
 Tratamientos termoquímicos

Carburación

Este tratamiento modifica la composición química superficial de los aceros, con el fin de
mejorar determinadas propiedades de la superficie como dureza, resistencia al desgaste o
a la corrosión, por lo general se aplica en aceros bajo carbono, 0,020 % C y requiere
tratamiento posterior.

Fenómeno reversible de-carburización

en aceros alto carbono y herramienta

Carburación selectiva

213
Carburación
Consiste en recubrir las piezas a cementar de una materia rica en carbono, llamada
cementante, y someterla durante varias horas a temperatura de 900 a 950 °C.
En estas condiciones es cuando tiene mayor capacidad de disolución el carbono, que
irá penetrando en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora
de tratamiento, es un proceso de difusión con modificación de espesores mínima
en función a la capa, como cementantes se utilizan monóxido de carbono, carbonato
de bario, carbón vegetal o mineral, cloruros y carbonatos sódicos.
.
 Endurece la superficie.
 No afecta al corazón de la pieza.
 Aumenta el carbono de la superficie.
 El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior.
 Los engranajes y de aplicación similar suelen ser piezas que se cementan.

214
Carburación

 Proceso puede ser liquido, gas o solido

 Carburación para aceros al carbono y aleados 4620, 8620,4 320 y 4820, toberas
de inyección, engranes, rodamiento, orugas, etc.
 Piezas de 0.5 hasta 3.0 mm y hasta 0.90 % C
 Debe ser grano fino de 6 a 8 ASTM para asegurar que después del temple
obtengamos las mejores propiedades
 Grano grueso provoca fragilidad y distorsión.
 La cementación es proceso reversible por eso requiere atmosfera controlada
evitar CO2.

215
 CEMENTACIÓN

Profundidad y % de carbono de capa

216
Hornos para carburación

Se realiza una aportación de carbono a la

pieza creándose una capa, la cual puede
ir desde 0.8 hasta 3.0 mm de
profundidad.

217
Nitruración
Se aplica a ciertos aceros y fundiciones obteniéndose durezas muy elevadas
del orden de 1,000 unidades Brinell. (95 RC), son superficialmente muy
duros y resistentes a la corrosión. La nitruración se realiza en hornos
especiales, exponiendo a las piezas a una corriente de amoniaco a una
temperatura de 500 a 580º C.
Se puede aplicar mediante, gas, liquido y plasma ligera ionización con
microndas, el amoniaco es la fuente del nitrógeno
Requiere de 20-50 horas para alcanzar una profundidad de 0.2 - 0.4 mm.
Se puede aplicar a cualquier tipo de acero, excepto a aceros inoxidables, para
los cuales se utiliza la nitruración por plasma.

218
 Aceros de nitruración
Es conveniente que en la composición de la aleación haya una cierta cantidad de
cromo, vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, también es aplicable a los
aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al
cromo.

Durante el proceso no hay deformaciones (las deformaciones se presenta arriba de

700º C) y obtenemos una mayor resistencia a la corrosión.

Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la

pieza, la velocidad de penetración es muy lenta,
aproximadamente 1 mm en 90 horas de tratamiento, pero
no necesita de temple posterior.

219
Nitruración (N)

 Nitruración liquida se hace en un crisol de titanio en baños de sales

(cianuros y cianatos) 550º C.
 Aceros aleados con cromo, molibdeno y aluminio, aceros para trabajo en
caliente y de herramienta.
 El aspecto de las piezas nitruradas correctamente es de color gris mate,
aspectos superficiales brillantes indican fallas en el proceso de nitrurado

220
Nitruración (N)
La nitruración se aplica a piezas sometidas a grandes fuerzas de rozamiento y
de carga como, por ejemplo, pistas de rodamientos, camisas de cilindros o
piezas similares, que necesitan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba
golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza contra desgaste y
deformaciones.

Características de la nitruración
 Aumenta ligeramente el volumen de la pieza.
 Se emplean vapores de amoniaco.
 Es un tratamiento lento.
 No requiere otro tratamiento.
 Endurece solo la superficie de la pieza.
221
Carbonitruración(C+N)

La carbonitruración introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con

hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono
(CO). En el proceso se requieren temperaturas de 780 a 890 °C y es necesario realizar
un temple y un revenido posterior continuo, enfriarlo en aceite, baños de sales, al aire o en
algunos casos en agua.
Objetivo alcanzar mayor dureza superficial que la carburación.
La capa puede alcanzar hasta 0.8 mm y durezas de 68 RC
Menores temperaturas inferiores a la carburación
Es posible efectuar el temple directo desde el tratamiento.
Lograr mayor resistencia a la corrosión y al desgaste debido a los compuestos formados.
Aceros a SAE 1000,1100, 1300, 3100, 4100, 4300, 4600, 5100, 8600, 8700,9400 9800

222
Sulfinización (S+N+C)

La sulfinización aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre,

carbono y nitrógeno. El azufre se incorpora al metal por calentamiento a
baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
Objetivo
 Mejorar la fricción por la reducción del coeficiente de frotamiento.
 Mejorar la resistencia a la fatiga por la mejor dureza de la superficie.
 Mejorar la fricción en aceros trabajando a 500 °C.
 Incrementar la resistencia del acero rápido.
 Mejorar las condiciones de los bronces cuando sus aleantes tiene punto
de fusión alto
 Mejorar los trabajos a la fricción cuando sean arriba de 500 °C.
223
Sulfinización (S+N+C)
 Con este tratamiento se consigue incorporar a un metal o aleación metálica, una capa
superficial de nitrógeno, carbono y azufre, mediante un baño de sales que ceden dichos
elementos (C, N, y S), esto genera sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica
(impureza) y se aloja en los bordes de grano, lo que fragiliza al metal y aporta dureza.

 Con la Sulfinización se consigue

mejorar la resistencia al desgaste,
favorecer la lubricación y evitar el
agarrotamiento. Las piezas
sulfinizadas tienen una duración de 5 a
6 veces más que las que no fueron
tratadas.

224
La boruración
Temperaturas de 850 a 1 000 °C y durezas de 2,000 HV, acido bórico

La boruración es un método de endurecimiento termoquímico de la superficie que se puede

aplicar a una amplia gama de materiales ferrosos, no ferrosos El proceso implica la difusión
de átomos de boro en la red del metal base y la formación de un compuesto de boro
intersticial duro en la superficie.
Requiere 5 horas para obtener 44.5µm de capa (0.0000445 m -- 0.0445 mm).

Componentes de válvulas: compuertas, asientos, bolas, vástagos y válvulas reguladoras

Componentes de bombas: carcasas de impulsores, cuerpos, pistones y cilindros
Equipos agrícolas: cortadores de cosechadoras combinadas, separadores, equipos de
transferencia de cultivos, componentes de corte
Automotriz: bombas de aceite de motores diésel, engranajes
Estampado: matrices, herramientas
Moldeado por extrusión e inyección: barrenas de moldeado, cilindros, componentes de
matriz
225
 Gracias!!
Información de contacto

Jose Luis Aguiñaga Dario Arriaga

Gerente Comercial Director General
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Cel.: 844 8701928 844 8701928