MOLDE DE PLÁSTICO: PROCESO DE DISEÑO CON SOLIDWORKS
El molde, como todo utillaje mecánico, consta de una serie de partes y componentes
estándares, y otros realizados a medida:
Los elementos estándar forman casi la totalidad de elementos constructivos del molde,
lo que se suele denominar portamolde. Estos suelen comprarse prefabricados, o sea,
que tendremos un proveedor al que le pediremos un portamolde con unas medidas
determinadas y sólo faltará diseñar la parte interior que afecta a la pieza (y que el
proveedor entregue a tiempo, y que el transporte encuentre la calle…). En la imagen
mostrada, extraída de la Wikipedia, podemos ver los elementos más característicos,
aunque faltarían por representar las columnas que hacen que todas estas placas,
trabajen unidas y con precisión.
Los elementos realizados a medida, suelen ser los que afectan directamente a la
geometría de la pieza que estamos intentando fabricar. A todas estas piezas, se les
suele denominar utilizando la palabra figura o cavidad (figura también es lo que suele
llamarse la gente delante del espejo para darse ánimos). Para que quede claro, todas
estas piezas son las que estarán en contacto directo con la pieza que queremos obtener.
En el ejemplo de la foto, la figura o cavidad serían las piezas roja y verde, que serían de
acero y que al estar montadas en el portamolde se abre y se cierra durante el proceso.
Figura 1. Partes generales de un molde de inyección de plástico.
Diseño de plato de fijación.
El plato de fijación permitirá ingresar el plástico fundido y distribuirlo hacia las cavidades
donde formará el modelo de la pieza.
Figura 2. Plato de fijación.
Tabla 1. Operaciones de modelado del plato de fijación.
Modelo Comentario
Se genera un croquis cerrado con las
siguientes dimensiones, luego se utiliza la
operación de extrusión para generar el
modelo 3D.
El valor de la operación es de 480 mm
(48 cm).
Seleccionar la cara superior de la pieza y
en la parte central agregar un agujero de
30 mm en donde se distribuirán las
cavidades.
Modelo Comentario
Utilizando la operación de partir la pieza
se divide en dos sólidos delimitado por el
circulo realizado en el croquis anterior.
Nuevamente en la cara superior se creará
un croquis y a partir de allí se generará
un círculo en la parte central con un
diámetro de 38 mm.
Con el contorno circular de 38 mm de
diámetro se procede a utilizar la
operación de cortar-extruir a una
profundidad de 10 mm.
El siguiente paso es rellenar el agujero
realizado anteriormente, pero teniendo
encuentra de que sea un sólido
independiente de la pieza principal.
Utilizando la operación de combinar se
fusionan los sólidos independientes
generados en procesos anteriores.
Una vez combinados los sólidos, se
deberá crear dos croquis, uno en la parte
superior y el otro en la parte inferior, con
un diámetro de 4 mm y de 8 mm,
respectivamente.
Modelo Comentario
Con la operación cortar recubrir permitirá
generar un corte teniendo en cuenta los
diámetros de los extremos de 4 mm y
8 mm.
Ahora en la parte inferior del plato se
generará un croquis cuyas medidas están
predefinidas en la imagen.
Utilizando la operación cortar –
revolución junto con el perfil anterior se
genera la cavidad por donde ingresará el
plástico hacia el molde.
Finalmente, se genera un croquis en la
parte inferior en donde se insertará 4
círculos que vendrá determinado por los
topes, el corte a realizarse deberá tener
una profundidad de 8 mm.
Diseño de plato de cavidad.
El plato de cavidad representará la otra cara por donde se transportará el plástico
fundido hacia el molde.
Tabla 2. Operaciones de modelado del plato de cavidad.
Modelo Comentario
El primer paso será iniciar generando un
croquis a partir del plano de planta con
las dimensiones de 480mm x 360 mm.
Luego, con la operación extruir saliente –
base se generara el sólido, la altura de la
pieza es de 17 mm.
Se agregará 4 perforaciones en las
esquinas, teniendo en cuenta las
separaciones consideradas en el plato de
fijación.
Finalmente, se procede a agregar la
cavidad con las mismas dimensiones que
en el plato de fijación.
Diseño de plato de núcleo.
Es la parte donde se iniciará el proceso de inyección y tendrá la forma del modelo
predefinido.
Figura 3. Plato de núcleo.
Tabla 3. Operaciones de modelado del plato de núcleo.
Modelo Comentario
El proceso de modelado consistirá en
agregar el modelo a un sólido predefinido
y a través de la operación de cavidad
generar el vaciado.
Generando procesos de modelado a
través del complemento de moldes de
SolidWorks y mediante diseño
ascendente se consigue el solido final.
Plato de calentamiento.
El plato de calentamiento es donde el plástico fundido se alojará en el molde y formará
la pieza predefinida, luego se deberá esperar a que se enfrié lo suficiente como para no
sufrir deformación.
Tabla 4. Operaciones de modelado del plato de calentamiento.
Modelo Comentario
Primero se genera un sólido con
dimensiones similares que la pieza.
Luego con la herramienta de cavidad se
genera el vaciado con la forma de la
pieza.
Tiempo de llenado.
Este es el punto principal de la curva de viscosidad: los plásticos cambian la viscosidad
si cambia el tiempo de llenado. Los plásticos son sensibles al corte; es decir, las resinas
cambian la viscosidad drásticamente con los cambios en la velocidad de inyección. Para
hacer partes idénticas, se necesita mantener constante el tiempo de llenado. Lo crea o
no, el corte tiene un mayor impacto en la viscosidad de la resina que la temperatura.
Se deberá utilizar el complemento de Solidworks Plastics para corroborar que el tiempo
de llenado es uniforme en todo el molde.
