MANUAL DE OPERACIÓN DE CNC

CURSO OPERADOR CNC

INTRODUCCIÓN

La evolución del control numérico ha producido la introducción del mismo en

grandes empresas, medianas empresas y empresas familiares o pequeñas, lo que
ha generado la necesidad de trabajadores especializados con grandes
conocimientos de la técnica del CNC.

En éste manual se analizarán las ventajas e inconvenientes de la implantación del

sistema CNC en las industrias actuales, las últimas técnicas y tendencias y las
necesidades reales de las mismas en los diferentes tipos de empresa con el objetivo
de que el operador evite colisiones y daños a la máquina, piezas y/o herramental.

DEFINICIÓN DE CONTROL NUMÉRICO

El término control numérico (NC) se aplica a las máquinas de producción

automática, y denota un método de control electrónico de la operación y los
movimientos de las máquinas herramientas que se realiza insertando instrucciones
alfanuméricas en el sistema.

El principio funcional del CNC es controlar el movimiento del cabezal de sujeción en

relación con la parte de trabajo y la secuencia en la cual se realizaran los
movimientos. El sistema automáticamente interpreta esas instrucciones y las
convierte en señales de salida. Esas señales controlan varios componentes de la
máquina, que hacen, por ejemplo, mover la pieza o la herramienta a determinados
lugares, cambiar las herramientas, etc.

En el CN, las instrucciones incumben todos los aspectos operativos de la máquina,

como lugares, velocidades, alimentación, etc., y son guardadas en cintas
magnéticas, casetes, diskettes o discos rígidos. El concepto de CN es que esa
información puede ser relevada desde esos dispositivos al panel de control de la
máquina.

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VENTAJAS DEL CNC

El control numérico de máquinas herramientas crece con una velocidad cada vez
más rápido y su uso seguirá creciendo dadas las muchas ventajas que le ofrece a
la industria. Entre las principales ventajas podemos mencionar:

VENTAJAS EN DISEÑO VENTAJAS EN MANUFACTURA

Prototipos precisos Permite una mejor planeación de las
operaciones
Cumplimiento de especificaciones Se incrementa la flexibilidad de
maquinado
Reducción en la dificultad para Reducción en tiempo de programación
manufacturar partes
Disminución en los costos por
herramientas
Se incrementa la seguridad para el
usuario
Reducción del tiempo de flujo de
material
Reducción del manejo de la pieza de
trabajo
Aumento de productividad
Aumento en precisión
Mejor control del proceso y tiempos de
maquinado

DESVENTAJAS DEL CNC

Entre otras se pueden citar las siguientes desventajas:

Elevado costo de accesorios de y maquinaria.

Necesidad de cálculos, programación y preparación de forma correcta para
un eficiente funcionamiento.
Costos de mantenimiento más elevados, ya que el sistema de control y
mantenimiento de los mismos es más complicado, lo que genera la
necesidad de personal de servicio y mantenimiento con altos niveles de
preparación.
Necesidad de mantener grandes volúmenes de pedidos para una mejor
amortización del sistema.

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CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES NECESARIOS PARA OPERAR LOS

SISTEMAS CNC

Los operadores de sistemas CNC necesitan disponer de los siguientes

conocimientos y habilidades:

Conocimientos en geometría, álgebra y trigonometría.

Conocimientos de elección y diseño de las diferentes herramientas de
corte.
Conocimientos de los diferentes sistemas de sujeción de las
herramientas de corte.
Uso de aparatos de medida y conocimientos de metrología.
Interpretación de planos.
Conocimientos de la estructura de la máquina CNC.
Conocimientos de los diferentes procesos de mecanización.
Conocimientos de la programación CNC.
Conocimientos del mantenimiento y operación CNC.
Conocimientos generales de ordenadores.
Conocimientos de parámetros y condiciones de corte.

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APLICACIONES DEL CNC

Hablaremos de la aplicación del control numérico en las máquinas herramientas que

crece con una velocidad cada vez más rápida y su uso seguirá creciendo dadas las
muchas ventajas que le ofrece a la industria. Las principales máquinas herramientas
en las cuales podemos aplicar el CNC se muestran en la tabla a continuación:
Fresado (Centro de Maquinado) Punzonado

Torneado (Centro de Torneado) Maquinado por descarga eléctrica

(EDM)

Rectificado Inspección (Máquina de coordenadas)

Taladrado

Aplicaciones del CNC

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MÁQUINAS HERRAMIENTAS CONTROLADAS POR CNC

Las máquinas herramienta controladas por CNC pueden clasificarse en ocho

categorías:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

COMPONENTES Y ESTRUCTURA DE LAS MÁQUINAS CNC

A continuación se verán todos los mecanismos y dispositivos que controlan los

diferentes movimientos y acciones que realizan las máquinas CNC para llevar a
cabo el conjunto de instrucciones asociadas a un programa CNC, que realizará la
pieza propuesta, las herramientas usadas en estas máquinas, las funciones
programables con CNC y los componentes del sistema.

Un operario experto en MHCN (Máquinas Herramienta con Control Numérico) debe

conocer las prestaciones y límites en los que opera la máquina. No es suficiente con
sujetar la pieza y manipular el panel de control. Los mejores resultados en la
programación CN, se debe estudiar y planificar todo el proceso de manera
anticipada.

Los dispositivos y sistemas de las MHCN, son:

Ejes de movimiento
Sistema de transmisión
Sistemas de control de posición y desplazamientos
Cabezal
Sistemas de sujeción de las diferentes piezas
Cambiadores automáticos de herramientas
Ejes complementarios

El principal estudio de los diferentes dispositivos y componentes se realizará sobre

la base de la fresadora y el torno, dado que son estas dos máquinas las de mayor
utilización en las empresas de mecanizado y en el ramo automotriz.

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CENTRO DE MAQUINADO Y SUS PARTES PRINCIPALES

Un centro de maquinado es una máquina altamente automatizada capaz de realizar

múltiples operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC con la mínima
intervención humana. Las operaciones típicas son aquellas que usan herramientas
de corte rotatorio, como los cortadores rectos y las brocas. Los centros de
maquinado se clasifican en horizontales, verticales o universales. La designación
se refiere a la orientación del husillo.

CM Horizontales: Cuando el husillo se encuentra paralelo al piso.

CM Verticales: Cuando el husillo se encuentra en la parte superior y la
herramienta está apuntando hacia el suelo.
CM Universales: Cuando el husillo tiene movilidad y puede girar y
desplazarse en varios ejes.

Los centros de maquinado horizontales maquinan normalmente partes de forma

cúbica donde la herramienta de corte tiene acceso a los cuatro lados verticales del
cubo.

Centro de Maquinado Horizontal con doble Pallet

Los centros de maquinado horizontales están adaptados para partes planas en los
cuales la herramienta puede maquinar la superficie superior.
En los centros de maquinado vertical la pieza es sujeta sobre la mesa de trabajo y
se desplaza por un dispositivo circular rotatorio con bordes de corte en sus lados. La
mesa tiene tres posibles movimientos, longitudinal (hacia el frente y alejándose de
él), horizontal (de un lado a otro) y vertical (hacia arriba y hacia abajo). Se pueden

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implementar más movimientos en este tipo de máquinas, tales como la rotación e

inclinación.

Los centros de maquinado es una de las máquinas más versátil tanto para generar
contornos planos, superficies tridimensionales y algunas formas cilíndricas.

Centro de Maquinado Vertical

Los centros de maquinado universales, donde el husillo puede estar en posición

vertical, posición horizontal, o en cualquier posición inclinada e incluso realizando
movimientos rotatorios. Entonces, tiene movilidad en todos los sentidos y posiciones
angulares en el husillo, y por lo tanto en la herramienta.

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Centro de maquinado universal

PARTES PRINCIPALES DE UN CENTRO DE MAQUINADO VERTICAL 3 EJES

Centro de Maquinado Vertical

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CENTRO DE TORNEADO Y SUS PARTES PRINCIPALES

En los centros de torneado horizontal la pieza es sujeta sobre el husillo y se

encuentra girando mientras la torreta que contiene las herramientas se desplaza
longitudinalmente y transversalmente. La torreta tiene dos posibles movimientos,
longitudinal en el eje Z (hacia la izquierda y derecha de la pieza), y vertical en el eje
X (hacia arriba y hacia abajo).

Partes de un centro de torneado

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Los centros de torneado tienen tres partes independientes, comenzando con el

husillo, el cual soporta y gira el material a trabajar, enseguida, necesitamos una
transmisión, o motor, y un tornillo de bolas para cada uno de los ejes programables.

El tornillo sin fin es un tornillo largo, el cual está unido a la torreta con un soporte
roscado intermedio. El giro o rotación del tornillo mueve la torreta a lo largo del eje
y finalmente una computadora o un controlador CNC, necesario para controlar el
movimiento de la máquina y proporcionar una interfaz al usuario para todas las
funciones de la máquina.

Los centros de torneado se caracterizan por máquinas muy eficaces para mecanizar
piezas de revolución. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado
de piezas complejas, un ejemplo son las piezas mostradas en las figuras.

Piezas realizadas por torno CNC

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Componentes de un centro de torneado

Partes principales de un centro de torneado

NORMAS DE SEGURIDAD

Todas las maquinas herramientas presentan riegos debido a las piezas giratorias,
bandas, poleas, alta tensión, ruido y aire comprimido. Por eso se deben seguir una
serie de precauciones básicas de seguridad cuando se utilicé una maquina CNC y
de sus componentes para de esta manera reducir el riesgo de daño personal y
mecánico.

Recuerde que estas máquinas están controladas automáticamente y podría

comenzar a funcionar en cualquier momento. Además hay que leer los símbolos de
advertencia para tener en conocimiento de las precauciones al operar la maquina
como son:

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NORMAS DE SEGURIDAD PERSONALES

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Utilizar siempre lentes de seguridad

aprobados por las normas ANSI para la
protección ocular evitando situaciones
potenciales de peligro que puedan
afectar la vista.
Asegurar siempre ropa ajustada y de
algodón, nunca llevar puesta ropa
suelta cuando se opere la máquina,
siempre enrollar las mangas o utilizar
manga corta.

No llevar puesto accesorios como

relojes, pulseras o anillos, pueden
quedar atrapados en la máquina y
producir lesiones serias.

Utilizar zapato de seguridad industrial,

con suela antiderrapante y con casco
de acero para protección de pies y
dedos.

Utilizar dispositivos de protección

auricular ya que al operar éstas
máquinas se produce mucho ruido que
puede afectar nuestro sistema auditivo.

Un buen operador debe empeñarse en guardar el orden más escrupuloso en lo que

lleva entre manos, con lo que ahorrará impaciencias y costosas pérdidas de tiempo
en la búsqueda de lo que necesita. Entre otras recomendaciones tenemos:

El torno, de por sí, no es una máquina que ofrezca mayores peligros; pero
como cualquier otra máquina, puede producir desgracias, y a veces graves,
para el operario distraído y que descuida las normas especiales para los
operadores.
Recuerde, esta máquina está controlada automáticamente y podría
comenzar a funcionar en cualquier momento.
Mantener la máquina y el área de trabajo limpia.
No tocar la unidad de control con las manos húmedas.
Debe ubicar los materiales de trabajo en un sitio determinado, para cuando
se necesite tenerlos a mano.

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Cuando se haya terminado de usar una herramienta, colóquela siempre en

un mismo lugar y no la deje abandonada en cualquier parte.
Evitar poner piezas o herramientas de trabajo sobre la bancada de las
maquinas, porque esto provoca desgastes y, por consiguiente, pérdidas de
precisión. Lo recomendable es tener junto al torno un carro donde colocar las
llaves, calibres y cualquier otra herramienta.
El pelo largo, no debe pender sobre la cara, y en todo caso debe recogerse
o colocarse una malla.
Durante el trabajo con puerta abierta debe mantenerse una posición
correcta sin apoyar el torso o los codos sobre el torno, porque pueden
originarse graves daños.
Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso inmediato a la máquina, con
lo cual se evitará el peligro de caer sobre el torno en movimiento.
Antes de proceder a la limpieza de la máquina, a la lubricación, al desmontaje
y montaje de una pieza interna, es necesario parar la máquina y asegurarlo
para que no se vaya a arrancar impensadamente. Colocar la parada de
emergencia de la máquina. Si es posible quitar también los fusibles.
No se debe tocar descuidadamente órganos o piezas en movimiento, porque
un descuido de este género puede acarrear graves consecuencias.
Al trabajar metales quebradizos, como la fundición de hierro y el bronce, es
imprescindible proteger los ojos con anteojos de seguridad, aunque las
puertas de seguridad resisten impactos puede que resulten dañadas y salgan
objetos volando. Esta precaución es necesaria también para cuando se afilan
herramientas en la amoladora.

CUIDADOS ANTES DE ENCENDER LA MÁQUINA

1. No se debe poner en marcha la máquina con obstáculos o piezas flojas.

2. Revisar que todas las puertas de los centros de carga y control estén
cerradas.
3. Verificar que no haya obstáculo alguno en el área de trabajo de la máquina.
4. Verificar que todas las puertas y guardas estén en posición correcta.
5. Revisar el nivel del lubricante y que éste llegue adecuadamente a las guías.
6. Verificar la presión de aire.
7. Verificar que el Paro de Emergencia se encuentre puesto.

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NORMAS DE OPERACIÓN
1. En caso de que la máquina requiera mandar al Cero Máquina (Home),
asegurarse de ejecutar el retorno al Cero Máquina antes de comenzar a
trabajar.

2. Al maquinar una pieza por primera vez, ejecutar el programa en vacío,

revisando paso a paso las instrucciones, a fin de detectar movimientos
inadecuados que provoquen alguna interferencia entre las partes móviles.

3. Revisar el sistema de fijación, así como el orden de las herramientas de corte.

4. Revisar que las boquillas de refrigerante están orientadas correctamente.

5. Asegurarse de ejecutar el retorno al “cero máquina” antes de apagarla.

6. Nunca detenga la corrida de un programa a la mitad y continué su ejecución

sin reiniciar el programa.

7. Nunca presione los interruptores o botones durante la operación automática.

8. Operar los interruptores y botones adecuadamente.

9. Nunca toque el husillo o la herramienta mientras este en operación.

10. Esperar hasta que el husillo este completamente detenido antes de remover
viruta de la herramienta.

11. Nunca intente limpiar o revisar la máquina durante su operación. Asegúrese

que esté totalmente parada antes de iniciar.

12. Inspeccione si hay partes y herramientas dañadas antes de hacer funcionar

la máquina. Toda pieza o herramienta que haya sido dañada, debe ser
adecuadamente reparada o reemplazada por personal autorizado.

13. No haga funcionar la máquina si alguno de los componentes parece no estar

funcionando correctamente. Póngase en contacto con el supervisor del taller.

14. El botón de Emergency Stop (también conocido como Botón de Paro de

Emergencia) es el interruptor circular rojo que se encuentra localizado en el
panel de control. Al presionar este botón, se detendrá instantáneamente todo
movimiento de la máquina, los servomotores, el cambiador de herramientas
y la bomba de refrigeración. Utilice este botón sólo en caso de emergencia y
así evitar que su máquina choque.

15. Las ventanas deben sustituirse si se encuentran severamente dañadas.

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16. Si realiza un reinicio de secuencia controlar la velocidad de los movimientos

de los ejes ya que los ejes no se mueven a la misma velocidad y pueden
ocurrir choques de herramientas.

17. Antes de utilizar la máquina se deben checar los requerimientos con la que
debe de operar la máquina como niveles de aceites, lubricantes, presiones
de aire y/o de aceite, voltajes de alimentación, interruptores, etc.

18. Ejemplo de requerimientos de la alimentación de la máquina (Okuma CMV

4020):

Suministro de aire comprimido (Okuma CMV 4020):

Aceite lubricante y sistema hidráulico:

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RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN

1. Leer cuidadosamente y seguir con precisión las instrucciones del manual.

2. Sólo el personal autorizado debe trabajar en esta máquina. Todo personal no

entrenado presenta un peligro para la máquina y para ellos mismos.

3. Asegurarse que las puertas de la máquina estén cerradas.

4. Nunca presione los interruptores o botones durante la operación automática.

5. Operar los interruptores y botones adecuadamente.

6. Deberán descartarse todas aquellas operaciones que aparentemente sean

posibles, si no están indicadas en el manual.

7. Nunca toque el husillo o la herramienta mientras este en operación.

8. Esperar hasta que el husillo este completamente detenido antes de remover

viruta de la herramienta.

9. Manténgase a una distancia apropiada durante la operación de la máquina,

con el fin de evitar que alguna rebaba, pedazo de la pieza o herramienta
provoque accidentes.

10. Nunca intente limpiar o revisar la máquina durante su operación. Asegúrese

que esté totalmente parada antes de iniciar.

11. No haga funcionar la máquina si alguno de los componentes parece no estar

funcionando correctamente. Póngase en contacto con el supervisor del taller.

12. Cuando haga funcionar esta máquina, utilice protección adecuada para ojos
y oídos. Para reducir el riesgo de daño a la vista y pérdida de oído, se
recomienda el uso de las gafas de protección contra impactos aprobadas por
ANSI y protección para los oídos.

13. No haga funcionar esta máquina a menos que las puertas estén cerradas y
que los candados internos estén funcionando correctamente. Las
herramientas de corte rotatorias pueden causar un daño muy severo.

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14. Cuando el programa se está ejecutando, la mesa de fresado y el husillo se

pueden mover muy rápidamente en cualquier momento y en cualquier
dirección.

15. El panel eléctrico debe estar cerrado y la llave y los seguros del gabinete de
control deben estar asegurados todo el tiempo, excepto durante la instalación
y el servicio a la máquina. En esos casos, solamente el personal electricista
certificado debe tener acceso al panel. Tenga en cuenta que cuando el
disyuntor principal se encuentra encendido, existen altas tensiones en el
panel eléctrico (incluyendo las placas de circuitos y los circuitos lógicos) y
algunos componentes operan a altas temperaturas. Por lo tanto, se requiere
extrema precaución.

16. Una vez que la máquina haya sido instalada, el gabinete de control debe
asegurarse con la llave sólo disponible para personal de servicio calificado.

17. No modifique o altere éste equipo de ninguna manera. Si fuera necesaria

alguna modificación, todas estas peticiones deben ser gestionadas por el
fabricante de la máquina. Cualquier modificación o alteración de cualquier
fresadora o centro de torneado podría provocar lesiones personales y/o
daños mecánicos y cancelará la garantía.

18. Consulte sus códigos y regulaciones de seguridad locales antes de operar la

máquina. Póngase en contacto con su distribuidor siempre que necesite
abordar algún problema.

19. Esta máquina está controlada automáticamente y podría comenzar a

funcionar en cualquier momento.

20. Esta máquina puede provocar un daño muy severo.

21. No opere la máquina con las puertas abiertas.

22. Nunca ponga su mano sobre la herramienta en el uso y presione ATC FWD,
ATC REV, NEXT TOOL, o provoque un ciclo de cambio de herramienta. El
cambiador de herramientas puede moverse y aplastar su mano.

23. Para evitar daños en el cambio de herramienta, asegúrese de que está

adecuadamente alineado con las abrazaderas de transmisión del husillo al
cargar herramientas.

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24. La alimentación eléctrica debe coincidir con las especificaciones de este

manual. Intentar hacer funcionar la máquina con cualquier otra fuente de
alimentación podría causar daño severo y cancelará toda la garantía de las
máquinas.

25. Nunca realice el mantenimiento de la máquina con la alimentación eléctrica

conectada.

26. Las piezas sujetas mecanizadas altas velocidades/avances pueden salir

expulsadas y perforar la puerta de seguridad. Mecanizar piezas
sobredimensionadas o muy poco sujetas no es seguro.

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FUNDAMENTOS DEL CONTROL NUMÉRICO

NOMENCLATURA Y MOVIMIENTO DE EJES

Todas las máquinas CNC se mueven sobre uno o más ejes. Las tres direcciones
estándar o ejes en los cuales los CNC’s pueden moverse, es llamado sistema
coordenado cartesiano.

En las MHCN se aplica el concepto de “eje”, a las direcciones de los diferentes

desplazamientos de las partes móviles de la máquina, como la mesa portapiezas,
carro transversal, carro longitudinal, etc.

Regla de la mano derecha

SISTEMA DE COORDENADAS

En una línea numérica existe un punto de referencia cero, que es llamado cero
absoluto y puede ser colocado en cualquier punto a lo largo de la línea.

La línea numérica también tiene incrementos numerados en cualquiera de los lados

del cero absoluto.

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Recta numérica

Alejándose del cero hacia el lado izquierdo son incrementos negativos (-). Alejándose
del cero hacia el lado derecho los incrementos son positivos y no se necesita
especificar el signo (+). Nosotros utilizamos positivo y negativo junto con el valor del
incremento para indicar su relación con cero en la línea numérica.

En el caso de la línea previa, si nosotros elegimos movernos al cuarto incremento en

el lado negativo (-) del cero, nosotros llamaríamos a –4. Si nosotros elegimos el
segundo incremento en el campo de medida positivo, nosotros llamaríamos a 2. Esto
especifica la distancia y la dirección desde nuestro origen (cero).

COORDENADAS RECTANGULARES

Basándonos en el sistema cartesiano, en la intersección de las dos líneas se establece

un cero común. Las cuatro áreas, a los lados, arriba y debajo de las líneas, son
llamados “Cuadrantes”.

Sistema coordenado cartesiano

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EJES DE TRABAJO

Las MHCN disponen de diferentes órganos de movimiento lineal (generalmente

ejes), para poder programar el movimiento de dichos elementos, se les asigna una
letra, que será la que después se utilizara en la programación. Esta asignación de
letras está normalizada, no pudiendo ser cambiada en ningún caso. Los signos “+”
y “-” no tienen un sentido matemático sino de dirección.

Los tornos disponen de un mínimo de dos ejes, mientras que las fresadoras están
dotadas de un mínimo de tres.

En los tornos los ejes X y Z se asocian al desplazamiento del carro transversal y

carro principal respectivamente, que se desliza ortogonalmente entre ellos, no
siendo necesario el carro orientable. Mediante la combinación de movimientos
simultáneos de ambos se pueden describir trayectorias oblicuas o curvas
(interpolaciones).

Las fresadoras disponen de un mínimo de 3 ejes X, Y, y Z. Dos de ellos X e Y se

asocian al movimiento en el plano horizontal (longitudinal y transversal) de la mesa
de trabajo, mientras que el tercero es el desplazamiento vertical del cabezal de la
máquina. En trabajos de mecanizado de formas completas se requieren MHCN
dotadas de más ejes de desplazamiento como de 4 ejes o 5 ejes.

SISTEMAS DE REFERENCIA DE LOS CENTROS DE MAQUINADO

Eje X: el eje “X” es el que realiza el movimiento longitudinal de la herramienta.

Eje Y: el eje “Y” es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta.

Eje Z: el eje “Z” es el que realiza el movimiento perpendicular de la herramienta

hacia el suelo.

(Basado en un centro de maquinado vertical situándose frente a él)

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Localización ejes en un centro de maquinado vertical

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EJERCICIO 1:

Identifica y marca en los dibujos el tipo de máquina, las partes y ejes de cada una:

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PUNTOS DE REFERENCIA DE LA MÁQUINA

REFERENCIA (HOME)

Es un punto de la máquina fijado por el fabricante de la misma, sobre el que se

realiza la sincronización del sistema. Cuando el control se posiciona sobre ese
punto, en lugar de tomar las cotas que le correspondan según el movimiento
realizado, toma unas cotas concretas que se guardan como parámetros máquina, y
que hacen que ese punto no varíe nunca. En los tornos suele estar situado en el
centro de giro de la torreta porta herramientas y sobre su cara frontal (puede variar
de acuerdo al fabricante).

CERO MÁQUINA

Es el punto de origen de la máquina es el que está fijado como origen del sistema
de coordenadas. En los tornos suele estar situado en la superficie del plato y por
supuesto sobre el eje de rotación (puede variar de acuerdo al fabricante). En las
fresadoras el cero máquina y la referencia suelen coincidir y ser el mismo punto.

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CERO PIEZA

Es el punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la

programación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el
programador. Para definir un cero pieza se tienen varios métodos que más adelante
se estudiarán.

Los puntos antes definidos se les suele indicar por letras, siendo la nomenclatura
más empleada:

M = Cero Máquina
W = Cero Pieza
R = Referencia Máquina

Puntos de referencia de centro de torneado 2 ejes y una torreta

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Diferencia entre Cero Máquina y Cero Pieza en un centro de maquinado vertical

EJERCICIO 2:

Indicar las coordenadas de los puntos 1 al 12 respecto al Cero Pieza indicado en la

figura y marcar los ejes.

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Punto X Y
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

EJERCICIO 3:
Indicar el valor de las coordenadas del cero pieza respecto al cero máquina.

X Y Z
G54

EJERCICIO 4:

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Identificar las coordenadas de los puntos mostrados en la figura.

PUNTO X Y
1
2
3
4
5
6
7
8

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EJERCICIO 5:

Identificar las coordenadas de los puntos mostrados en la figura.

PUNTO X Y Z
1
2
3
4
5
6
7
8

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CONCEPTOS BÁSICOS DE PROGRAMACIÓN DE CONTROL NUMÉRICO

ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA DE CONTROL NUMÉRICO

Los programas de control numérico, se componen de líneas (también llamadas

bloques).

Cada línea va numerada, en este caso de 10 en 10, y se ven en orden

ascendente.

La información de cada línea se separa por espacios. Cada "palabra" es

una función con un significado concreto para el control CNC.

El control CNC ejecuta todas las líneas de un programa a no ser que el

programador indique con una función para tal efecto el final del
programa.

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EJEMPLO DE UN PROGRAMA CNC FANUC

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HERRAMIENTAS DE CORTE PARA CENTROS DE MAQUINADO

Las fresas o cortadores para fresadoras componen el grupo más numeroso y

complejo de herramientas que se utilicen en cualquier maquina estándar. Para este
curso es suficiente decir que todas las herramientas son rotatorias con uno o más
bordes cortantes o “dientes” los cuales quitan metal por medio de un giro contra la
pieza.

Como ejemplo tenemos los siguientes cortadores:

TIPOS DE HERRAMIENTAS

FRESAS CILÍNDRICAS: Su mango es cilíndrico y se sujetan a la máquina mediante

pinzas especiales de apriete de acuerdo al diámetro que tenga el mango. Su forma
de trabajar es parecida a la broca, pero con un poder de corte mayor y que no hacen
agujeros sino que mecanizan ranuras, chaveteros, avellanados, etc.

FRESAS CIRCULARES: Estas fresas tienen forma de disco con un agujero central
que se acopla al eje porta fresas, que le imprime el movimiento circular que tienen,
suelen ser de acero rápido y la forma de los dientes les permite que sean capaces
de cortar de forma frontal y lateral al mismo tiempo.

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Entre otros diferentes tipos de herramientas utilizados en los centros de

maquinado podemos mencionar:

CORTADORES PARA PLANEADO: Comúnmente llamadas piñas, este tipo de

herramientas se utilizan para desbastar gran cantidad de material y generalmente
no sirven para cortes verticales. Se utilizan para planear (carear) y dejar sin
bordes la superficie de trabajo.

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CORTADORES VERTICALES: Cortadores convencionales utilizados para

elaboración de ranuras, cuñeros, contornos triangulares, cuadrados, redondos etc.

Se pueden agrupar en tres tipos principales:

a) Cortador lateral sin centro de corte

b) Cortador vertical con centro de corte o frontal
c) Cortador de bola o esférico

CORTADOR DE INSERTOS SIN CENTRO DE CORTE: Se utilizan para ranurar

lateralmente, es decir, como no tiene un centro de corte, no puede hacer cortes a lo
largo de su eje de giro ya que esto provocaría su ruptura. Estos cortadores pueden
utilizarse como corte al centro, pero, entrando en rampa o hélice cuidando el ángulo
de entrada indicado en el manual de la herramienta.

Cortador de insertos sin corte al centro

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CORTADOR VERTICAL CON CENTRO DE CORTE O FRONTAL: El cortador

vertical con corte al centro puede penetrar verticalmente como una broca sin
necesidad de una guía. Este tipo puede fabricar cajas, ranuras ciegas, barrenos,
etc.

Cortador vertical con corte al centro

CORTADOR DE BOLA O ESFÉRICO: El cortador esférico tiene la punta

redondeada y es muy utilizado para realizar piezas con perfiles curvos.

Cortador esférico (de bola)

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HERRAMIENTAS PARA CAREADO LATERAL: Se utilizan para desbastar gran

cantidad de material en los planos laterales de la pieza.

Cortador de insertos lateral

HERRAMIENTAS PARA CREACIÓN DE PERFILES: Estas herramientas tienen la

forma de la superficie final que se desea crear.

Cortador de perfiles intercambiables

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CARACTERÍSTICAS CRÍTICAS DE HERRAMIENTAS DE CORTE DE CENTROS

DE MAQUINADO VERTICAL

NÚMERO DE HERRAMIENTA: Es el “nombre” de herramienta para el control de la

maquina.

LONGITUD: Es la longitud que tiene la herramienta de corte desde el tope del

husillo hasta la punta de la herramienta. Varía de herramienta a herramienta y es
necesario especificarla en el control de la máquina ya que la utiliza para la
compensación longitudinal de herramienta.

DIÁMETRO: Es la medida de diámetro de la zona de corte de la herramienta, es

necesario definirla en el control de la maquina ya que lo utiliza para realizar la
compensación diametral de herramienta.

DESGASTES: Son las variaciones de medidas (generalmente muy pequeñas ej.

.01, .05) que sufre la herramienta durante el proceso de maquinado tanto
longitudinalmente como diametralmente.

EJERCICIO 8:

Identifica en los siguientes dibujos el tipo de herramienta, diámetro y la longitud de

la herramienta de corte:

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 40

 CURSO OPERADOR CNC

EJERCICIO 9:

Con las características mostradas llenar las tablas de herramientas.

Numero de Herramienta 2
Longitud 134.289
Diámetro 19.05
Desgaste Longitudinal -0.08
Desgaste Diametral -0.056

Numero de Herramienta 3
Longitud 58.9
Diámetro 25.4
Desgaste Longitudinal -0.1
Desgaste Diametral 0

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 41

 CURSO OPERADOR CNC

Numero de Herramienta 5
Longitud 234.097
Diámetro 15.875
Desgaste Longitudinal 0
Desgaste Diametral -0.002

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 42

 CURSO OPERADOR CNC

MATERIALES DE HERRAMIENTAS DE CORTE

Proceso de corte (mecanizado): consiste en remover capas de material de una pieza

de trabajo mediante una herramienta de corte, para obtener una parte con la
forma, acabado y medidas requeridas.

GRUPOS DE MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE

Aceros de alto carbono

Aceros aleados
Aceros rápidos HSS (High Speed Steels)
Aleaciones no ferrosas
Carburos metálicos
Materiales cerámicos
Nitruro de boro cubico
Diamantes
Materiales abrasivos
Aceros estructurales

REQUERIMIENTOS DE LOS MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE:

Alta dureza Roja (dureza y resistencia al desgaste a alta T°)

Adecuada rigidez y ductilidad.
Adecuadas propiedades térmicas.
Baja fricción con la pieza de trabajo.

CUIDADO DE LAS HERRAMIENTAS:

Los insertos son muy quebradizos y los daños en el mango y en el porta-

herramientas pueden causar problemas en la instalación.

Como resultado pueden producirse problemas tales como escasa exactitud en el

corte por astillamiento anormal y fracturas en el inserto.

Cuando maneje herramientas de corte, es necesario implementar los siguientes

procedimientos:

No corte materiales más duros que las herramientas

Use refrigerante cuando sea posible
COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 43
 CURSO OPERADOR CNC

Seleccione los avances y RPM adecuados

Nunca las golpee o tire al suelo
No coloque nada encima de los cortadores
Evite que los cortadores tengan contacto entre ellos

FLUIDOS REFRIGERANTES

Durante un proceso de maquinado, se generan calor y fricción considerables. La

selección y aplicación correctas de los fluidos para corte pueden disminuir su efecto,
porque producen enfriamiento y reducen la fricción de la pieza de trabajo.

Ventajas del uso de refrigerante:

Reducción de costos de herramientas
Aumento en la velocidad de producción
Reducción de los costos de mano de obra
Reducción de los costos de potencia y energía
Mejor acabado de superficie

PANTALLA PRINCIPAL DE UN CENTRO DE MAQUINADO

VIERTICAL 3 EJES CNC

Control Okuma

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 44

 CURSO OPERADOR CNC

Control Fanuc
Donde:

X,Y,Z : Son los ejes de la máquina, muestran la posición de la herramienta con

respecto al punto de referencia.

Co: Muestra el cero pieza que se encuentra activo.

S: (Spindle) Indica la velocidad del husillo en RPM.

F: (Feedrate) Indica el valor del avance de la herramienta (mm/min ó pulg/min).

T: (Tool) Indica el número de la herramienta que actualmente se encuentra en uso

y está montada en el husillo.

H: (Heigth) Muestra la compensación de la longitud de la herramienta que se

encuentra activa o en uso.

D: Es la compensación diametral de la herramienta que se encuentra activa o en

uso.

O: Es el nombre del programa.

N: Indica el número de bloque que se está ejecutando.

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 45

 CURSO OPERADOR CNC

EJERCICIO 13:
Identificar los valores con los que está trabajando la máquina e indicar anomalías
si las hubiese.

PARÁMETRO DESCRIPCIÓN VALOR

ACT POSI
DISTANCE
Co
S
Fm
T
T>
H
D
N

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 46

 CURSO OPERADOR CNC

DESCRIPCIÓN DEL PANEL DE CONTROL

EJERCICIO 14:
Identificar las partes del tablero de control del centro de maquinado.

NÚMERO NOMBRE/DESCRIPCIÓN
1 Pantalla
2 Puertos
3 Teclado alfanumerico
4 Botonera de control manual
5 Accionemiento principal (inicio de ciclo, paro de ciclo, paro de
emergencia)
6 Puertos auxiliares
7 Pulse handle

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 47

 CURSO OPERADOR CNC

TECLAS, PERILLAS Y MODOS DE CENTRO DE MAQUINADO VERTICAL

OKUMA 3 EJES CNC

Control de Acercamiento Fino

(Pulse Handle)

PANEL DE CONTROL FANUC:

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 48

 CURSO OPERADOR CNC

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 49

 CURSO OPERADOR CNC

TECLAS DE OPERACIÓN DE MÁQUINAS CNC

MODOS DE OPERACIÓN PRIMARIOS Y SECUNDARIOS

MODOS DE OPERACIÓN PRIMARIOS

Los modos de operación primarios son tres y tienen ciertas características como por
ejemplo, que estos modos se pueden remplazar entre sí.

MODO AUTOMÁTICO: Modo automático, es usado para ejecutar programas que

están almacenados en la memoria de la máquina. No se pueden crear nuevos ni
modificar sólo cargarse y ser ejecutados en este modo.

OKUMA FANUC

MODO MDI: Modo MDI (Manual Data Input –Entrada Manual de Datos), sirve
para ejecutar un sólo bloque de programación, escrito mediante el teclado de la
máquina. No ejecuta un solo bloque de un programa, sino que en este modo se va
indicando a la máquina que se desea hacer como algún cambio de herramienta,
activación de compensaciones, activación de giro, etc.

OKUMA FANUC

MODO MANUAL (JOG): Este modo sólo sirve para mover los ejes de la máquina,
simplemente se selecciona el eje que se desea mover y la dirección que se desee.
Si este modo no se encuentra activo la máquina no se moverá de forma manual. En
este modo no se pueden ingresar ningún tipo de códigos.

OKUMA FANUC

JOG

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 50

 CURSO OPERADOR CNC

MODOS DE OPERACIÓN SECUNDARIOS

Los modos de operación secundarios son cinco, su característica es que siempre

se remplazan entre sí, pero no remplazan a los modos primarios.

EDIT AUX: Esta opción es referente a los programas y tiene funciones para poder
modificar el archivo, renombrar, borrar, copiar o crear un programa nuevo. En caso
de controles FANUC, desde una vez abierto el archivo en este modo al cambiarse
a modo Automático el programa queda cargado y listo para su ejecución.

OKUMA FANUC

PARÁMETROS: En esta función se encuentran todos los parámetros del sistema

de la máquina, de preferencia NUNCA SE DEBEN CAMBIAR LOS VALORES a
menos que se tenga amplio conocimiento, ya que si uno de estos valores es
modificado puede modificarse todo el funcionamiento de la máquina y provocar
colisiones o fallas graves.

OKUMA FANUC

CERO PIEZA: Sirve para establecer el cero pieza de la pieza a maquinar, aquí se
almacenan los valores respecto al cero máquina de los distintos cero pieza que se
pueden utilizar.
OKUMA FANUC

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 51

 CURSO OPERADOR CNC

HERRAMIENTAS: En este modo se encuentra todo lo relacionado con los

parámetros o datos de las herramientas necesarios para empezar un maquinado,
como la longitud de la herramienta, el diámetro de la herramienta, forma, tiempo de
vida, contador de piezas, desgastes, lugar de almacenamiento, etc.
OKUMA FANUC

MODO MAC MAN: Ésta es una función exclusiva de las máquinas Okuma en el
cual se encuentra un historial de lo que se ha hecho en la máquina como choques,
alarmas, programas que se han corrido, tiempo de la máquina encendida,, tiempos
muertos y no pueden ser modificadas o eliminadas.

OKUMA

HOME POSITION: Este botón en combinación con la elección de los ejes, manda
a Home o Referencia la máquina, mueve los ejes hasta llegar a su punto de
referencia para poder trabajar, recuerde que al iniciar cualquier maquinado se debe
encontrar en Home por seguridad y al apagar el equipo y así evitar choques y
desastres. Empleado en las máquinas con encoders incrementales. Máquinas con
encoders absolutos no lo tienen.

FANUC

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 52

 CURSO OPERADOR CNC

LUCES INDICADORAS DE ESTADO

Las luces indicadoras de estado se encuentran en la parte de arriba de la pantalla

y sirven para indicarnos qué se encuentra realizando la máquina y así saber qué
está ocurriendo en el momento, es necesario conocerlas para saber el por qué no
nos permite realizar algunas funciones.

LUZ DE CICLO: Ésta luz se enciende cuando la máquina está realizando una
operación en el modo Automático y/o MDI.

LUZ DE STM: Ésta luz se enciende cuando la máquina está ejecutando una
operación miscelánea del husillo como cambio de herramienta, ( NOTA: No se debe
mover nada mientras ésta luz permanezca encendida ya que la máquina puede
trabarse).

LUZ DE SLIDE HOLD: Ésta luz se enciende cuando se pulsa el botón de SLIDE
HOLD el cual sirve para detener los movimientos de los ejes excepto el husillo y se
reanuda el maquinado presionando el botón de CYCLE START.

LUZ DE PAUSA O TEMPORIZADORES: Ésta luz se enciende cuando alguna

función de pausa como M00, M01 ó G04 está en función, la máquina se detendrá
momentáneamente dependiendo del código programado.

LUZ DE LÍMITE DE RECORRIDO: Ésta luz se enciende cuando algún eje llega a
su límite de su recorrido indicando que ya no se puede mover más, es muy
importante no sobre correr los ejes ya que algunas máquinas pueden salirse de las
correderas.

LUZ DE ALARMAS: Ésta luz se enciende para indicar que alguna alarma se activo
y también se encenderá la luz roja de la torreta de luces que se encuentra en la
parte superior de la máquina, para solucionarlas hay que consultar el porqué se
alarmó y cómo se debe solucionar, una vez solucionado el problema se procede a
borrar la alarma con el botón de RESET.

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 53

 CURSO OPERADOR CNC

BOTONES DEL PANEL CONTROL ALFANUMÉRICO

TECLAS DE FUNCION F1 A F8: Cuando el operador seleccione algún modo de

operación, se habilitan diferentes funciones en las teclas de F1 a F8, mostrando en
la parte superior de la pantalla la función que realiza cada una de ellas.

TECLA DE AYUDA: Ésta se encuentra al lado izquierdo de las teclas de función, al

presionarla muestra un listado con la descripción de todas las alarmas que ocurren
mientras está en funcionamiento la máquina, mostrando una posible causa y sus
posibles soluciones.

TECLA DE EXTENSIÓN: Ésta tecla se encuentra del lado derecho y/o izquierdo de
las teclas de función, sólo funciona cuando en la parte final del menú de funciones
aparece un símbolo triangular, este símbolo indica que hay más funciones
disponibles.

TECLA ENTER: Ésta tecla sirve para confirmar datos después de ser ingresados.

TECLA DE BORRAR (BACKSPACE): Se utiliza cuando se ha cometido un error al

introducir datos, al presionarla el último carácter escrito es borrado.

TECLA DE CANCELACIÓN: Se usa cuando se ha cometido un error al introducir

datos. Presionando esta tecla borra o cancela toda la línea que no ha sido
confirmada aún.

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 54

 CURSO OPERADOR CNC

TECLAS DE DIRECCIÓN (CURSORAS): Estas teclas mueven el cursor en la

pantalla en la dirección para acceder a alguna casilla u opción requerida. NOTA:
Con éstas teclas NO SE MUEVE LA MÁQUINA sólo el cursor en la pantalla.

TECLAS DE PÁGINA: Si la información desplegada en la pantalla es mayor a una

página, entonces se usan estas teclas de avance o retroceso para mostrar la
información faltante.

TECLAS DE OPERACIONES ARITMÉTICAS: Se usan cuando los datos de

entrada tienen que llevar uno de estos símbolos durante la edición del programa o
al momento de estar programando en la máquina.

TECLAS DE CARACTÉRES: Estas teclas son usadas para introducir los caracteres
mostrados en cada tecla, si en la tecla hay 2 caracteres diferentes uno en la parte
inferior y el otro en la parte superior, para introducir el primer carácter basta con solo
oprimir la tecla una vez, si se desea introducir el carácter de la parte superior,
primero habrá que oprimir la tecla SHIFT, luego la tecla con el carácter deseado,
para activar las letras mayúsculas habrá que oprimir la tecla CAPS LOCK, para
desactivar las letras mayúsculas habrá que oprimir la tecla CAPS LOCK
nuevamente.

TECLAS NUMÉRICAS: Estas teclas se usan para introducir datos numéricos, punto
y el signo de igualdad para cuando se requiera al programar.

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 55

 CURSO OPERADOR CNC

BOTONES Y PERILLAS DE CONTROL DE LA MÁQUINA

CONTROL ON (ENCENDIDO): Este botón sólo funciona después de que el

interruptor principal ha sido accionado a la posición de ON, la lámpara de este botón
enciende cuando la máquina es encendida una vez presionado, si el paro de
emergencia es presionado, la lámpara se apagará, para volver a recuperar el estado
de parada de emergencia habrá que presionar el botón ON nuevamente.

CONTROL OFF (APAGADO): Cuando se requiera apagar la máquina, primero

presione el PARO DE EMERGENCIA y después este botón antes de bajar el
interruptor principal de la máquina.

RESTAR (REINICIAR): Este interruptor es usado para reiniciar alguna operación

cuando se ha interrumpido por alguna acción, para reiniciar las operaciones
suspendidas presione el botón seleccione la línea desde la cual se desea reiniciar
y luego presione RESTAR seguido del botón CYCLE START.

RESET (restaurar, resetear, reinicializar): Este botón es usado para recuperar la

operación normal cuando la máquina se encuentra en estado detenido y desactiva
compensaciones, se usa para borrar alarmas y si se oprime cuando la máquina se
encuentra operando la detendrá por completo.

INTERRUPTOR SELECTOR DE NC:

Cuando se selecciona la posición de UNLOCK, todas las operaciones del NC

y las operaciones de la máquina son habilitadas.
Cuando se selecciona la posición de EDIT LOCK, las operaciones de EDIT
AUX y el modo de PARÁMETROS se deshabilitan.
Cuando se selecciona la operación LOCK, todas las operaciones del panel
de operación del NC son deshabilitadas.

NOTA: Como estas funciones son de seguridad, para poder seleccionar alguna, se
requiere el uso de la llave especial del interruptor.

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 56

 CURSO OPERADOR CNC

CYCLE START (INICIO DE CICLO): Es usado para iniciar la operación de la

máquina y ejecuta los comandos que se le han dado en modo MDI. En modo
AUTOMÁTICO al ser presionado iniciará el programa cargado.

SLIDE HOLD (PARO DE EJES): Al presionar este botón, detiene inmediatamente

los movimientos de los ejes X, Y, Z, pero, deja activo el giro del husillo, para
reanudar el movimiento de los se debe oprimir el botón CYCLE START.

EMERGENCY STOP (PARO DE EMERGENCIA): Es el encargado de desenergizar

los servomotores de los ejes de la máquina. Se usa para detener movimientos
riesgosos para la pieza a maquinar o para evitar choques en la máquina, para
desactivar el paro de emergencia es necesario girar ¼ de vuelta hacia la derecha
como lo indican la flechas, entonces el botón saldrá y quedara deshabilitado el paro,
una vez desactivada se tendrá que poner en marcha la máquina presionando
CONTROL ON.

TECLAS DE SELECCIÓN DE EJES: Se usan para seleccionar el eje a mover

manualmente, ya sea por las teclas del panel de operación de la maquina o por
medio del control de ejes (PULSE HANDLE).

TECLAS DE DIRECCIÓN: Se usan para mover un eje seleccionado por las teclas
de selección de ejes, su movimiento es en el sentido seleccionado ya sea positivo
o negativo y es solamente mientras se mantiene presionada la tecla (+ o -).

TECLAS DE MOVIMIENTO JOG: Son usadas para mover el eje seleccionado por
las teclas de selección de ejes con una velocidad de avance seleccionada con la
PERILLA DE JOG en la dirección indicada por (+ o -), una vez pulsada la tecla, los
COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 57
 CURSO OPERADOR CNC

ejes siguen moviéndose incluso si se libera. Para detener la velocidad de corte de

los ejes presione el botón de paro (STOP).

TECLAS PARA CONTROL DEL HUSILLO

PARO DEL HUSILLO: Se usa para detener el husillo manualmente si se está en

modo MANUAL.
GIRO DEL HUSILLO EN SENTIDO HORARIO (CW): Se usa para iniciar el giro en
sentido horario.
GIRO DEL HUSILLO EN SENTIDO ANTIHORARIO (CCW): Este botón inicia el giro
del husillo en sentido antihorario.
ORIENTACIÓN DEL HUSILLO: Se utiliza para colocarlo en una determinada
posición. Para llevar a cabo la orientación del husillo, presionar el botón orientación
del husillo y en seguida presionar el botón INTERLOCK RELEASE.
PORCENTAJE DE LA VELOCIDAD DEL HUSILLO: Se usa para establecer o
modificar la velocidad de husillo en porcentaje a la que ha sido programada.
RELEASE: Libera el husillo para girarlo manualmente, se encontrará bloqueado
después de un cambio de herramienta y/o al haber presionado ORIENTATION.

PERILLAS DE SOBRE CONTROL DE AVANCE Y RPM

SOBRE CONTROL DE MOVIMIENTOS RÁPIDOS: Se usa para modificar la

velocidad de los movimientos rápidos (G00) si se encuentra al 100% la máquina se
moverá a su máxima capacidad.

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 58

 CURSO OPERADOR CNC

SOBRE CONTROL DE VELOCIDAD DE AVANCE: Se usa para modificar la

velocidad del avance en porcentaje a la que ha sido programada.

PERILLA DEL JOG - CONTROL DE VELOCIDAD DE AVANCE MANUAL: En

modo manual se usa para seleccionar la velocidad de avance de los ejes sin
necesidad de ingresarla por código, está graduada en mm/min y inch/min. También
es utilizada si se encuentra activo DRY RUN y con la máquina bloqueada para
acelerar una animación ignorando el avance programado.
NOTA: Al comenzar a correr un programa asegurarse que esta perilla se encuentre
en la velocidad mínima para evitar accidentes si se llegara a quedar activa.

BOTON DE LUZ: Enciende o apaga la luz del interior de la máquina donde se

realiza el maquinado.

INTERRUPTOR DE SEGURO DE PUERTA: Activa o desactiva el seguro de la

puerta, si se encuentra activo el seguro, no se podrán realizar ningún tipo de
movimiento de la máquina.

APAGADO DEL REFRIGERANTE: Detiene la salida del aceite refrigerante y el

soplador de aire independientemente del modo de operación seleccionado. Para
volver a activar se presiona la tecla nuevamente.

SINGLE BLOCK (BLOQUE A BLOQUE): Es usado para ejecutar un programa

bloque a bloque, cuando esta función esta activa en modo automático el programa
correrá un bloque y se detendrá, será necesario presionar CYCLE START para
iniciar el bloque siguiente.

BLOCK SKIP (SALTO DE BLOQUE): Es usado para ignorar los bloques del
programa que tengan un símbolo de diagonal (/) al inicio o un código “CR”. Si la
tecla está desactivada la máquina leerá los bloques aunque tengan diagonal.

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 59

 CURSO OPERADOR CNC

DRY RUN (CORRER EN SECO): Es usado para ejecutar comandos de

alimentación de ejes (como el G01, G02, G03, etc.) a una velocidad de avance
mayor controlada con la perilla del JOG, usado en la simulación con máquina
bloqueada.

OPTIONAL STOP (PARO OPCIONAL): Se utiliza para detener las operaciones del
programa, incluyendo la rotación del husillo y el suministro del refrigerante cuando
está programado un M01 y se desea que sea leído, presionando el botón de CYCLE
START se recupera el estado anterior de paro para ejecutar el programa. Si el
código M01 se encuentra programado y esta tecla no está activa, el código o paro
simplemente será ignorado.

MACHINE LOCK (BLOQUEO DE MAQUINA): Se utiliza para bloquear la máquina,

deshabilita los movimientos de ésta. Al correr un programa en simulación o en seco,
este botón debe ser activado para sólo ver la animación en 2D o 3D sin que la
máquina se mueva y evitar choque si el programa tiene errores.
Para que esta tecla quede activa es necesario presionar INTERLOCK RELEASE al
mismo tiempo, de lo contrario no se bloqueará la máquina.

INTERLOCK RELASE: Esta tecla debe mantenerse presionada al mismo tiempo

con las funciones que no queden activas al ser presionadas y necesitan activar este
seguro como MACHINE LOCK, DRY RUN, ORIENTATION entre otras

SEQUENCE RESTART (REINICIO DE SECUENCIA): Es usado durante la

operación de un programa para iniciar una parte del programa a mitad del programa,
al ser presionado la máquina se moverá al punto de inicio desde donde se le indicó
anteriormente en el programa y/o restablecer cuando fue interrumpido un
maquinado.

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 CURSO OPERADOR CNC

MID. AUTO MANUAL: Es usado cuando se interrumpe una operación el modo

AUTOMÁTICO o el modo MDI y tener el control manual de la máquina sin salir del
modo AUTOMÁTICO o MDI.

PULSE HANDLE SHIFT: Al igual que MID. AUTO MANUAL, se tiene el control de
los ejes, pero, utilizando el control colgante de movimientos finos.

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 CURSO OPERADOR CNC

CALIBRACIÓN DE HERRAMIENTAS DE MÁQUINAS CNC

Las máquinas CNC tiene un sistema de almacenamiento de herramientas y

cambiadores automáticos, pero, la máquina no sabe qué tipo de herramienta tiene
montada, dimensiones, formas, porta herramienta, todos estos datos los tenemos
que dar de alta en el sistema y a su vez checar que en el programa sean llamados
por lo cual, se requiere calibrar o compensar las herramientas, a continuación se
estudiarán varios métodos para su compensación en centros de maquinado y
centros de torneado.

COMPENSACIÓN EN CENTROS DE MAQUINADO VERTICAL 3 EJES

COMPENSACIÓN DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA

Cuando se trabaja con más de una fresa, se tiene que tener en cuenta la diferencia
de longitud entre las mismas y controlar dicha medida para tener posicionada la
punta de las herramientas en el mismo nivel.
En el Modo de herramientas se encuentra la ventana de compensaciones (TOOL
OFFSET/COMPENSATION) la cual es fundamental para trabajar la fresadora
utilizando más de una herramienta, pues muy raramente pueden tener la misma
medida de longitud.

En el centro de maquinado se presentan 5 parámetros fundamentales para las

herramientas que son las siguientes:
Número de Herramienta
Longitud
Diámetro ( o Radio dependiendo del control)
Desgaste Longitudinal
Desgaste Diametral (Desgaste Radial dependiendo del control)

IMPORTANTE: Hasta que no se solicita la información de la tabla mediante los

códigos de compensación de longitud (Ej. G43H01) y/o compensación de radio (Ej.
G41D01) el control tendrá por defecto en su memoria los valores de longitud de
herramienta como valor 0 (como si no tuviera herramienta montada), por lo tanto,
si no se dan de alta los valores en esta ventana, aunque se le solicite que realice
corrección lo hará sobre el valor 0 de longitud, lo que es equivalente a no utilizar la
corrección, por lo que se requiere calibrar las herramientas y checar que en el
programa se encuentren activos éstos códigos de compensación para todas las
herramientas y así evitar choques y daños a la máquina.

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 62

 CURSO OPERADOR CNC

PANTALLA DE HERRAMIENTAS PARA CENTROS DE MAQUINADO

VERTICAL 3 EJES OKUMA

Para configurar los datos de la herramienta presione la tecla del MODO

HERRAMIENTA.

Se muestra la tabla en donde se podrán establecer los valores de compensación

longitudinal y compensación radial de la herramienta a establecer.
Las funciones disponibles son las siguientes:
SET Permite establece el valor ingresándolo
manualmente
ADD Permite añadir o restar un valor al
establecido
CAL. Permite calcular automáticamente el
valor sin necesidad de escribirlo
FIND Permite buscar alguna herramienta que
no esté disponible en la pantalla
DISPLAY CHANGE Permite cambiar de pantalla para ver
otra disponible del menú
ITEM Permite cambiarse de pantallas arriba
y/o abajo

COORDINACIÓN DE MANUFACTURA AVANZADA Página 63

 CURSO OPERADOR CNC

PASOS A SEGUIR PARA LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS CNC

1. Verificar condiciones generales de la máquina

2. Encender la máquina de acuerdo al procedimiento del fabricante

3. Retornar a punto de referencia los ejes (Home)

4. Verificar herramental, piezas y sujeción de piezas

5. Cargar el programa deseado

6. Verificar que el programa no tenga errores

7. Simular el programa en caso de ser la primera vez que se corre

8. Correr el programa bloque a bloque de ser la primera vez que se corre

9. Retornar a punto de referencia los ejes (Home)

10. Apagar la máquina de acuerdo al procedimiento del fabricante

11. Limpiar la máquina

VERIFICAR CONDICIONES GENERALES DE LA MÁQUINA CNC

1. Mantener la máquina y el área de trabajo limpia

2. Revisar que todas las puertas de los centros de carga y control estén

cerradas

3. Verificar que no haya obstáculo alguno en el área de trabajo de la

máquina

4. Verificar que todas las puertas y guardas estén en posición correcta

5. Revisar el nivel del aceite lubricante y que este llegue adecuadamente a

las guías

6. Verificar la presión de aire

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 CURSO OPERADOR CNC

ENCENDIDO DE LA MÁQUINA

El encendido dependerá de cada máquina. Usualmente hay un interruptor principal

o un diferencial y además hay un sistema de emergencia para detener la máquina
en caso de peligro. Algunas máquinas requieren presión de aire o usan sistemas
hidráulicos.

Procedimiento:

1. Despejar el área de trabajo y el área de maquinado

2. Una vez verificado las normas de seguridad subir el interruptor

principal del centro de carga

3. Encender del compresor de aire

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 CURSO OPERADOR CNC

4. Abrir las llaves de paso de aire del compresor y las que llegan a la
máquina

5. Verificar que todas las puertas y guardas estén en posición correcta.

6. Si se tiene transformador para el CNC encenderlo

7. Energizar la máquina, accionando el disyuntor principal,

asegurándose que las puertas del panel eléctrico estén cerradas

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 CURSO OPERADOR CNC

8. Presionar el botón de encendido, se energizará el panel de control.

Esperar que se cargue el sistema.

9. Quitar el paro de emergencia y presionar el botón de encendido

nuevamente, se energiza toda la máquina.

10. Checar los niveles de presión de aire, niveles de lubricante y del refrigerante.

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