FORMULACION DEL SISTEMA DE CALIDAD PARA EL MANTENIMIENTO DE

EQUIPO ROTATIVO DE LA GERENCIA REFINERIA DE

BARRANCABERMEJA – ECOPETROL S.A.

RUBÉN DARIO HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ

FABIAN ANDRES FLOREZ MORENO
Investigador

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE ESTUDIOS INDUSTRIALES Y EMPRESARIALES
ESPECIALIZACIÓN EN EVALUACIÓN Y GERENCIA DE PROYECTOS
BUCARAMANGA
2009
FORMULACION DEL SISTEMA DE CALIDAD PARA EL MANTENIMIENTO DE
EQUIPO ROTATIVO DE LA GERENCIA REFINERIA DE
BARRANCABERMEJA – ECOPETROL S.A.

RUBÉN DARIO HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ

FABIAN ANDRES FLOREZ MORENO
Investigador

Monografía de Grado para optar al título de

Especialista en Evaluación y Gerencia de proyectos
Especialista en Alta Gerencia

Director
HERNÁN PABÓN BARAJAS

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE ESTUDIOS INDUSTRIALES Y EMPRESARIALES
ESPECIALIZACIÓN EN EVALUACIÓN Y GERENCIA DE PROYECTOS
BUCARAMANGA
2009
 CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN 1

1. TITULO 4

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 5

2.1. IDENTIFICACION 5
2.2. TITULO 5
2.3. PLANTEAMIENTO 5
2.3.1 EL SISTEMA DE GESTIÒN DE LA CALIDAD 6
2.3.2 OBJETIVOS DE LA CALIDAD 9
2.3.3 NUESTRO NEGOCIO 11
2.3.4 NUESTRO RETO 11
2.4 SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD (SGC) 11
2.4.1. GENERALIDADES 11

3. ALCANCE - LIMITACIONES 14

4. JUSTIFICACIÓN 15

5. OBJETIVOS 19
5.1 OBJETIVO GENERAL 19
5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 19

6. LINEAMIENTO ESTRTEGICOS DE LA GESTION DE CALIDAD 21

6.1 MARCO CONTEXTUAL 21
6.1.1 ANTECEDENTES 21
6.1.2 ESTADO ACTUAL DEL PROCESO DE REPARACIÓN DE EQUIPO
ROTATIVO DE LA GRB 21
6.2 MARCO TEORICO 22
6.2.1 BASES PARA ESTABLECER EL SISTEMA DE GESTIÓN. 22
6.2.2 DURANTE LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN. 23
6.3 MARCO CONCEPTUAL 23
6.4 MARCO LEGAL 25

7. METODOLOGIA 27
7.1 REVISION SISTEMATICA DEL TEMA – CONSULTA A EXPERTOS 27
7.2 DIAGNÓSTICO AL PROCESO DE REPARACION DE EQUIPO
ROTATIVO. 27
7.3 FORMULACION DEL SISTEMA DE GESTION DE REPARACION DE
EQUIPO ROTATIVO DE LA GRB. 27
7.4 IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE GESTION DE REPARACION DE
EQUIPO ROTATIVO DE LA GRB. 28
7.4.1 REPARACIÓN DE BOMBA CENTRIFUGA 31
7.5 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PARA LA REPARACION DE LAS
BOMBAS CENTRIFUGAS 32
7.5.1 CHEQUEOS PRELIMINARES 32
7.5.2 CHEQUEO EN CAMPO 33
7.6 PROCESO DE DESARME 33
7.7 PROCESO DE CALIBRACION INICIAL Y REPARACION 39
7.8 RODAMIENTOS 41
7.8.1 CAJA DE RODAMIENTO 43
7.8.2 SELLOS MECÁNICOS 43
7.9 IMPULSOR 45
7.9.1 BALANCEO 47
7.9.2 ANILLOS DE DESGASTE 47
7.10 CABEZOTE 49
7.11 CARCAZA 51
7.12 SELLOS MECANICO 53
7.13 ACOPLE 55

8. PROCESO DE REVISIÓN DE ALCANCE 58

8.1 CONSTRUCCION DE LOS INTERNOS DE LA BOMBA 58

9. ARMADO 59

10. ANALISIS DE FALLAS Y COMPORTAMIENTO DE LOS EQUIPOS

ROTATIVOS DE LA REFINERIA DE BARRANCABERMEJA. 69
10.1 TENDECNIA DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS EN LA GRB, AÑO 2007 69
10.2 TENDECNIA DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS DE LA GRB AÑO 2008 73
10.3 TENDECNIA DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS DE LA GRB AÑO 2009 78

11. FALLAS ATRIBUIBLES A MANTENIMIENTO (REPROCESOS), EN

BOMBAS CENTRIFUGAS. 82
11.1 CAUSAS DE FALLAS 82
11.2 TOTAL DE FALLAS EN LA GRB POR AÑO (2007, 2008, 2009) 85
11.3 COSTOS POR REPROCESOS EN EQUIPOS DE BOMBEO (BOMBAS)
ENTRE LOS AÑOS 2007, 2008, 2009. 86

12. ANALISIS DE FALLAS Y COMPORTAMIENTO CONFIABLE DE LOS

EQUIPOS ROTATIVOS DE REFINACION DE CRUDOS 88
12.1 TENDENCIAS 88
12.2 ESTADO DE EQUIPO ROTATIVO POR PLANTAS DEL AREA DE
REFINACION DE CRUDOS 91
12.2.1 ANÁLISIS DE ESTADO DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS EN
REFINACIÓN DE CRUDOS 91
12.2.2 ACCIONES DE ASEGURAMIENTO DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS
EN REFINACIÓN DE CRUDOS 92
12.3 TASA DE FALLA EQUIPO ROTATIVO REFINACIÓN DE CRUDOS 2009 93
12.3.1 MODO DE FALLA 2009 93
12.3.2 CAUSA DE FALLA 2009 94
12.3.3 FALLAS POR UNIDAD 2009 95
12.4 TASA DE FALLA TOTAL EQUIPO ROTATIVO REFINACIÓN DE
CRUDOS (EQUIPO/MES) 96
12.4.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS 96
12.4.2 ACCIONES DE MEJORAS REALIZADAS 97
12.4.3 ACCIONES DE ASEGURAMIENTO 97
12.5 CAUSAS DE FALLA ENTRE ENERO A MAYO DE 2008 VS 2009 98
12.6 EQUIPOS DE BOMBEO QUE SE ENCUENTRAN EN MANTENIMIENTO
A JUNIO 2009 99
12.6.1 ANÁLISIS DE EQUIPOS EN MANTENIMIENTO 101
12.6.2 ACCIONES DE ASEGURAMIENTO 101
12.7 LISTADO DE EQUIPOS FUSIBLES AÑO 2009 REFINACION DE
CRUDOS 103

13. CONCLUSIONES 104

BIBLIOGRAFÍA 107
 LISTA DE TABLAS

Pág.
 
Tabla 1. Indicadores de Mantenimiento 10 
Tabla 2. Holgura de la camisas con el eje 35 
Tabla 3. Holgura entre el eje y el acople 37 
Tabla 4. Tolerancia para bujes de garganta 41 
Tabla 5. Run out permisible para camisas de sello 55 
Tabla 6. Ajuste eje – acople 57 
Tabla 7. Holguras y tolerancias para chequeo en la reparación 60 
Tabla 8. Holguras y tolerancias no consignables en la carpeta de reparación 62 
Tabla 9. Holguras de anillos de desgaste 63 
Tabla 10. Holguras de buje de garganta 64 
Tabla 11. Dimensiones de los ejes para los rodamientos 65 
Tabla 12. Tolerancias para chequeos encontrados en la carpeta de
reparación del equipo 66 
 LISTA DE GRAFICOS

Pág.
 
Grafico 1. ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO 6 
Grafico 2. PROCESO DEL PS&O 8 
Grafico 3. Disponibilidad Equipo rotativo año 2007 16 
Grafico 4. Disponibilidad Equipo rotativo año 2008 17 
Grafico 5. Disponibilidad Equipo rotativo año 2009 18 
Grafico 6. Diagrama de tendencia equipo rotativo año 2007 70 
Grafico 7 DIAGRAMA DE TENDENCIA EQUIPO ROTATIVO AÑO 2008 75 
Grafico 8. Diagrama de tendencia equipo rotativo año 2009 79 
Grafico 9. Causas de falla (reprocesos) en bombas centrifugas 83 
Grafico 10. Cantidad de fallas a mantenimiento en bombas 84 
Grafico 11. Cantidad de fallas en la GRB año (2007, 2008, 2009) 85 
Grafico 12. Costos por fallas atribuibles a mantenimiento 87 
Grafico 13. Disponibilidad Equipo Rotativo año 2007 88 
Grafico 14. Disponibilidad Equipo Rotativo año 2008 89 
Grafico 15. Disponibilidad Equipo Rotativo año 2009 90 
Grafico 16. Estado de equipos en planta 91 
Grafico 17. Modos de falla año 2009 93 
Grafico 18. Causas de falla año 2009 94 
Grafico 19. Fallas por unidad de plantas en refinación de crudos año 2009 95 
Grafico 20. Tasa de falla total equipo rotativo en refinación de crudos
(equipo/mes) 96 
Grafico 21. Causas de falla entre enero a mayo de los años 2008 vs 2009 98 
 LISTA DE FIGURAS

Pág.
 
Figura 1. Diagrama de Proceso Sistema de Bombeo 12 
Figura 2. Gestión de Calidad de Equipo Rotativo – Bombas. 29 
 LISTA DE CUADROS

Pág.
 
Cuadro 1. Tendencia de los equipos rotativos en la GRB año 2007 69 
Cuadro 2. Tendencia de los equipos rotativos de la GRB año 2008 73 
Cuadro 3. Tendencia de los equipo rotativos de la GRB año 2009 78 
Cuadro 4. Costos por fallas atribuibles a mantenimiento 86 
Cuadro 5. Equipos por falla que se encuentran en mantenimiento 99 
Cuadro 6. Equipos fusible en refinación de crudos año 2009 103 
 RESUMEN

TITULO:
FORMULACION DEL SISTEMA DE CALIDAD PARA EL MANTENIMIENTO DE EQUIPO
ROTATIVO DE LA GERENCIA REFINERIA DE BARRANACABERMEJA – ECOPETROL S.A.*

AUTORES
RUBEN DARIO HERNANDEZ HERNANDEZ.- Ingeniero Mecánico
FABIAN ANDRES FLOREZ MORENO.- Ingeniero Mecánico**

PALABRAS CLAVES
Ecopetrol; Refinaría; Mantenimiento; Calidad; Sistemas; Rotativos;

DESCRIPCIÓN

El reto del Departamento de Mantenimiento de la Refinería de Barrancabermeja es llegar a la altura

de los mejores en mantenimiento a nivel mundial, esto requiere el involucramiento y compromiso
de todos los trabajadores y en especial de la alta dirección del departamento para generar
estrategias que consigan una óptima interacción con los departamentos operativos de la
organización dado que todos hacen parte de la cadena de valor del negocio de la refinería. Es
claro que este propósito se debe consolidar a través de la aplicación de un Modelo de Gestión de
la calidad en sus procesos y servicios.

Debido a la amplia cantidad de procesos internos en el Departamento de Mantenimiento se utilizó

un proyecto piloto para formular e implementar el sistema de Gestión de la Calidad bajo las normas
NTC-ISO 9001:2000 y API (Instituto Americano del Petróleo), para la REPARACIÓN DE EQUIPOS
ROTATIVOS DE LA REFINERÍA BARRANCABERMEJA, con el fin de garantizar los estándares
de calidad de los sistemas reparados por el grupo de mantenimiento (Proactivo y Reactivo),
cumplan con las especificaciones técnicas y entrega oportuna requerida por el proceso productivo
de la refinería. En general este sistema de gestión permite asegurar que los procesos sean más
efectivos enmarcados por la calidad, la salud ocupacional y el medio ambiente y a su vez
asegurando la gestión del conocimiento al interior del Departamento, para ofrecer a los clientes un
servicio de mayor valor agregado.

Inicialmente este trabajo consistía en la formulación del sistema de calidad pero fue más allá a
través de su implementación, obteniendo logros muy importantes para el Departamento y para la
Refinería, así mismo se evidenciaron nuevas oportunidades de mejora que indica la necesidad de
ajustes sobre el sistema implementado de acuerdo al ciclo de mejora continua.

*
Proyecto de Grado
**
Facultad de Ingenierías Fisicomecánicas.- Escuela de Estudios Industriales y Empresariales.-
Especialización en Evaluación de Proyectos de Alta Gerencia y Especialización en Alta Gerencia.-
Director: Hernán Pabón Barajas.- Ingeniero Industrial
 SUMMARY

TITLE:
FORMULATION OF QUALITY SYSTEM FOR ROTATING EQUIPMENT MAINTENANCE
BARRANCABERMEJA REFINERY - ECOPETROL SA*

AUTHORS
RUBEN DARIO HERNANDEZ HERNANDEZ.- Mechanical Engineer
FABIAN ANDRES M. FLOREZ - Mechanical Engineer **

KEY WORDS
Ecopetrol, Refinary, Maintenance; Quality; Systems; Rotatings

DESCRIPTION

The challenge for the Maintenance Department Barrancabermeja Refinery is to reach the level of
the best in global maintenance, this requires the involvement and commitment of all workers,
especially senior management of the department to develop strategies to achieve an optimal
interaction with the operating departments of the organization since all are part of the business
value chain from the refinery. Clearly, this purpose should be consolidated through the application
of a model of quality management in its processes and services.

Due to the large amount of internal processes in the maintenance department used a pilot project to
formulate and implement the system of quality management under the standars NTC-ISO
9001:2000 and API (American Petroleum Institute), to REPAIR the rotating equipment of the
REFINERY of Barrancabermeja city, in order to ensure quality standards of the systems repaired by
the maintenance group (proactive and reactive) comply with the technical specifications and timely
delivery required by the production process of the refinery. In general, this management system
ensures that the most effective processes are throught the quality, occupational health and the
environment and in turn ensuring knowledge management within the Department, to offer
customers more value-added service.

Initially this work was the formulation of the quality system but went further through its
implementation, obtaining very important achievements for the Department and to the refinery, and
it became evident that new opportunities for improvement indicates the need for adjustments on the
system implemented according to the cycle of continuous improvement improvement.

*
Project Degree
**
Fisicomecánicas Faculty of Engineering School of Industrial and Employers' .- Specializing in
Project Evaluation and Expertise in Senior Management Senior Management .- Director: Hernán
Pabón Barajas .- Industrial Engineering
 INTRODUCCIÓN

ECOPETROL S.A. está en un proceso de mejoramiento enfocado en su visión al

año 2015 “será una empresa global de energía y petroquímica, con énfasis en
petróleo, gas y combustibles alternativos; reconocida por ser competitiva, con
talento humano de clase mundial y socialmente responsable”1, por lo cual cada
una de sus vicepresidencias deben alinearse a esa estrategia y plantearse
objetivos que se lo permitan.

La Gerencia Refinería de Barrancabermeja hace parte de la Vicepresidencia de

Refinación y Petroquímica y desde el año 2003 ha venido modificando procesos
de acuerdo a estándares internacionales a través de metodologías como
benchmarking con empresas lideres a nivel mundial como SHELL con la cual se
realizo un contrato de Optimización de refinerías para mejorar sus procesos
operativos y de mantenimiento, proceso que ha venido siendo liderado desde la
Alta Gerencia.

El Departamento de Mantenimiento de la Gerencia de Refinería igualmente debe

alinear sus objetivos con los de Gerencia y así mismo con los de la
Vicepresidencia y en general con los de Ecopetrol S.A. Específicamente se quiere
maximizar el uso de los activos, generar valor agregado, y operar bajo estándares
internacionales.

La estrategia de mantenimiento actual está de acuerdo a las ultimas tendencias de

Administración de Mantenimiento y tiene que ver con la Gestión de Activos y cuyo
resultado propende atender los mismos mercados con los mismos servicios y
productos, la gestión de activos requiere desarrollar una metodología basada en

1
Marco estratégico de Ecopetrol S.A. www.ecopetrol.com.co

1
costos e indicadores de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad que
garanticen que estos generen cada vez más ingresos y menos gastos.

La implantación de la tecnología de gestión de activos en las empresas se refleja

en sus cuatro objetivos principales: reducción de costos en la gestión de
mantenimiento, aumento de la disponibilidad de los equipos y líneas de
producción, incremento de la vida útil de los activos y disminución de stock
(considerada como la inversión en repuestos y maquinaria que permanece en
tiempo de parada).

Esta estrategia involucra al Departamento de Mantenimiento y a cada uno de los

Departamentos Operativos quienes son realmente los dueños de la mayoría de los
activos (plantas, equipos, entre otros).

Según esto debe haber estrategias a nivel operativo y de mantenimiento que

hacen parte de la gestión de activos, y específicamente la Estrategia de
Mantenimiento involucra acciones en Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento
Correctivo, Canales de Comunicación, repuestos, manuales, herramientas, entre
otros; seguimiento del desempeño entre otros.

División Interna de la Gerencia Refinería de Barrancabermeja:

La Gerencia Refinería Barrancabermeja de Ecopetrol S.A se subdivide en dos

gerencias, una Técnica y otra de Producción.

La Gerencia de Producción se subdivide en 11 departamentos operativos y 1

departamento de Mantenimiento quien brinda soporte a los activos de los
departamentos operativos.

2
Los equipos a los cuales se les realiza mantenimiento están agrupados en las
especialidades: Eléctrica (motores, redes, casillas, etc), Electrónica (sistemas de
control, DCS, comunicaciones, etc), Estático (intercambiadores de calor, torres de
destilación, tanques, vasijas, estructuras, entre otras) y la especialidad de
Equipo Rotativo que involucra los sistemas de bombeo, sistemas de compresión,
agitadores, ventiladores, entre otros.

Históricamente el equipo rotativo es el que mayor problema ha tenido y ha

causado impacto en días de parada no programada en refinería, lo cual eleva
costos de producción y pone en riesgo la entrega de productos a los clientes
finales.

Las causas de los fallos pueden ser varias entre las cuales están problemas de
operación, fallas de diseño, falla de estrategia de mantenimiento, y procedimientos
inadecuados de mantenimiento que a su vez se pueden ser causados por
desconocimiento por parte de los ejecutores, por errores humanos, por el uso de
partes subestándar, entre otros.

La realidad es que actualmente no se tienen estandarizados los procedimientos y

aunque hay bastante conocimiento este se ha venido transfiriendo por el
entrenamiento hombre a hombre. Algunos equipos tienen mejor asegurado su
reparación pero no es una realidad a nivel general.

El proceso de estandarización ha sido complejo por el tamaño de la refinería la

cantidad de equipo rotativo mas de 2000 bombas y mas de150 compresores los
cuales varían en tamaños, fabricantes, tipo de repuestos, etc. La cantidad de
personal asignado a equipo rotativo supera los 100 funcionarios repartidos por
toda refinería, además del cambio continuo de equipos por reposición los cuales
llegan con diseños nuevos y son instalados por la gerencia técnica a través de
contratistas.

3
 1. TITULO

Formulación del Sistema de Calidad para el mantenimiento de equipo rotativo de

la Gerencia Refinería Barrancabermeja – Ecopetrol S.A.

4
 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2.1. IDENTIFICACION

Problema: El proceso de mantenimiento de equipo rotativo no está estandarizado

lo cual pone en riesgo la confiabilidad de los equipos y así mismo hace más difícil
medir la efectividad del mantenimiento.

2.2. TITULO

Formulación del Sistema de Calidad para el mantenimiento de equipo rotativo de

la Gerencia Refinería Barrancabermeja – Ecopetrol S.A.

2.3. PLANTEAMIENTO

El Departamento de mantenimiento es una de las áreas que depende

directamente de la Gerencia de Producción.

Es un equipo humano comprometido con la ejecución y calidad del 100% de las

acciones de mantenimiento proactivos y reactivos de todos lo equipos de la
refinería, se encarga de ejecutar actividades de mantenimiento día a día en los
diferentes frentes, bajo su control y la ejecución de algunos programas de
mantenimiento proactivo, esto con el fin de mejorar la disponibilidad de los
equipos de la refinería para garantizar el cumplimiento de los compromisos de
producción acordados por la GRB con la Vicepresidencia de Suministro y
Mercadeo (VSM).

A este departamento se encuentra adscrito al departamento de mantenimiento

Proactivo, el cual tiene como función principal, recibir los equipos rotativos en falla
en la planta o punto donde sucede el daño, ellos deben repararlos en

5
coordinación con el área de talleres quienes suministran las herramientas e
instalaciones para garantizar la efectividad de las labores propias del
mantenimiento para su instalación y puesta en funcionamiento, todo de acuerdo
con el plan de trabajo suministrado por PLP y acordado con los procesos de
Refinación , Cracking, Materias Primas, Petroquímica y Servicios Industriales.

Grafico 1. ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

GERENCIA DE PRODUCCION

QA/QC

MANTENIMIENTO PROACTIVO MANTENIMIENTO REACTIVO

PROACTIVO ELECTRICO-INSTRUMENTOS REFINACION

PROACTIVO ROTATIVO - ESTATICO PETROQUIMICA

TALLERES MATERIAS PRIMAS

INVENTARIOS Y HERRAMIENTAS CRACKING

SERVICIOS INDUSTRIALES

Fuente. Estructura marco estratégico del Ecopetrol S.A.

2.3.1 EL SISTEMA DE GESTIÒN DE LA CALIDAD

2.3.1.1 Antecedentes

En la GRB existen alrededor de 3200 equipos de bombeo que corresponden

aproximadamente al 75% del equipo rotativo instalado de los cuales en el
departamento de se reparan alrededor del 30% al año. Dado la gran cantidad de
estos equipos y el impacto que tienen en el cumplimiento de los diferentes

6
indicadores gerenciales relacionados con la confiabilidad de las plantas y con el
cumplimiento del plan de refinación acordado con la VSM, se consideró como
una actividad importante para impactar estos indicadores, el emprender un plan de
aseguramiento y gestión de la calidad en el proceso de reparación de sistema de
bombeo en el departamento de mantenimiento.

2.3.1.2 Objeto y Alcance del Sistema

Los objetivos principales del sistema son el afianzar la confiabilidad en la

prestación del servicio de mantenimiento de Bombas centrifugas de tal forma que
satisfaga las necesidades de los clientes finales (procesos de Refinación,
Cracking, Materias Primas, Petroquímica y Servicios Industriales) y el de aumentar
su satisfacción a través del cumplimiento sistemático del programa de
mantenimiento acordado con el Departamento de Planeación de la Producción
(PPL).

El sistema de gestión de la calidad documentado en este Manual tiene una

cobertura para el servicio de reparación de sistemas de bombeo prestado por el
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO en la refinería de la Gerencia Refinería
Barrancabermeja y cumple con los requisitos del modelo de gestión de la calidad
NTC-ISO 9001:2000.

2.3.1.2.1 Exclusiones

El Sistema de Gestión de la calidad de la GRB no cubre los siguientes requisitos

de ISO 9001:2000:

Requisito 7.3 “DISEÑO Y DESARROLLO” por cuanto las reparaciones que se

ejecutan sobre las bombas centrifugas se basan en los estándares dados por los
fabricantes de los equipos objeto del servicio.

7
Grafico 2. PROCESO DEL PS&O

8
Fuente. Estructura Organizacional GRB.

2.3.2 OBJETIVOS DE LA CALIDAD

El Departamento de mantenimiento definió para el año 2006 los siguientes

objetivos de calidad:

• Desarrollar las actividades con el mínimo impacto sobre los trabajadores

instalaciones y medio ambiente.
• Disminuir perdidas por no confiabilidad.
• Cumplir con el programa de trabajo semanal concertado con la coordinación de
la planeación y programación del Mantenimiento (PLP) con una efectividad no
menor del 90%.
• Mantener el indicador de equipos en Back Log en 6.
• Realizar una visita semanal (52 anules) y reportarlas en el portal.
• Lograr una tasa de falla de 4 equipos.
• Aumentar la satisfacción de nuestros clientes (operaciones).
• Mejorar la comunicación entre las diferentes áreas de mantenimiento.

9
Los indicadores que le apuntan a los objetivos se observan en la tabla 1 que son
los indicadores que actualmente son evaluados en Mantenimiento.

Los indicadores serán revisados semanalmente en la reunión sistemática en las

diferentes coordinaciones del departamento en donde se contara con la
participación de los supervisores, el Equipo de Apoyo Técnico, los Planeadores, el
Facilitador de la calidad y personal convencional.

Estos indicadores son reportados semanalmente a los Jefe de las respectivas

Coordinaciones de Mantenimiento por la Gerencia de Producción

Tabla 1. Indicadores de Mantenimiento

INDICADOR CARGO META FRECUENCIA

1. Equipos en Backlog Facilitador de la calidad 6 Equipos Semanal

2. No. de Equipos Facilitador de la calidad
reparados por 17 Mínimo Semanal
semana
3. Porcentaje de Facilitador de la calidad
Cumplimiento 90%
Semanal
Del programa
semanal
4. Índice de Frecuencia Profesional de HSEQ 8 Máximo Mensual

5. Tasa de Falla Facilitador de Calidad 4 Equipos Semanal

Fuente. Los Autores

10
2.3.3 NUESTRO NEGOCIO

Garantizamos la disponibilidad de los equipos eléctricos mecánicos instrumentos y

rotativos de ECOPETROL cumpliendo con los compromisos de producción de las
plantas de la refinería, ejecutando actividades de mantenimiento día a día en los
diferentes frentes de campo y taller, y la realización de programas de
mantenimiento preventivo, con criterios de calidad, oportunidad y responsabilidad
social y ambiental; contando con un equipo humano calificado y comprometido.

2.3.4 NUESTRO RETO

Lograr que el departamento de mantenimiento de la GCB este a la altura de los

mejores en el ámbito Nacional e Internacional; Garantizando la confiabilidad del
equipo Mecánico, Eléctrico, Instrumentos y Rotativo de la GCB, a través del
trabajo en equipo y asegurando principalmente la capacidad y compromiso de su
equipo humano.

2.4 SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD (SGC)

2.4.1. GENERALIDADES

Nuestras actividades se han agrupado bajo el siguiente esquema de proceso:

niveles:

11
Figura 1. Diagrama de Proceso Sistema de Bombeo

Los procesos de Refinación, Cracking, Petroquímica, Materias primas y Servicios

Industriales ( representados bajo el título de operaciones) le generan a través de
los ingenieros de Apoyo técnico de la producción las necesidades de reparación
de bombas centrifugas, al Proceso de Planeación del Mantenimiento (PPL); este
revisa las necesidades y concierta las prioridades y fechas y a partir de allí define
y entrega a la Coordinación de Mantenimiento proactivo y reactivo un plan de
trabajo semanal para la reparación de equipos, estos deben cumplir con la
Planeación establecida por PPL.

En el proceso de Planeación del Mantenimiento a su vez se elabora un plan de

trabajo para el Proceso de desmontaje, reparación y montaje del sistema en las
diferentes plantas, cuya ejecución está a carga del Dpto. de Mantenimiento
12
proactivo, quien es el que le recibe los equipos en falla y repara respectivamente
en conjunto con la coordinación de mantenimiento reactivo. Este proceso debe
cumplir con la planeación establecida por PLP.

El proceso de reparación de Sistemas de Bombeo, para cumplir con el plan

semanal cuenta a su vez con un proceso administrativo liderado por el jefe de la
coordinación de talleres y los líderes de las respectivas coordinaciones de
mantenimiento Proactivo, dependiendo del área de donde provenga las o el
equipo. La reparación cuenta con unos procesos de soporte como: Gestión de
recursos, proveeduría, Inventarios y recuperación de partes. Además se ejecuta el
trabajo subcontratado, en donde se generan los mismos subprocesos del interno y
donde el departamento de mantenimiento define una interventoría en la cual se
auditan todas las actividades y donde se da una asesoría técnica del mismo.

El proceso de Inventarios y el de Gestión de recursos que comprende los

subprocesos de Gestión de Recursos Humanos y presupuesto son procesos de
empresa y forman parte del Sistema de Gestión de la calidad de la GCB, por tanto
su caracterización y control están definidos dentro del Manual de Calidad de la
GCB.

13
 3. ALCANCE - LIMITACIONES

La presente monografía es aplicable al Departamento de Mantenimiento de la

Gerencia Refinería de Barrancabermeja y define el sistema de gestión de calidad
para el mantenimiento de equipo rotativo.

14
 4. JUSTIFICACIÓN

El Departamento de Mantenimiento de la Gerencia Refinería de Barrancabermeja

de ECOPETROL S.A., al alinear sus objetivos con la Gerencia, Vicepresidencia de
Ecopetrol S.A, es principalmente en convertirse en una empresa de clase mundo y
con los mayores estándares; requiere desarrollar y estandarizar todos sus
procedimientos dentro de un sistema de gestión de calidad que le permita
controlar la efectividad del proceso y maximizar sus activos.

Actualmente el porcentaje de equipo rotativo confiable de la GRB se encuentra

aproximadamente en el 77% en el año 2008, y para llegar al nivel de las empresas
clase mundo (>95%) requiere tomar acciones que permitan asegurar la mayor
disponibilidad de los equipos que se reparan, mayores tiempos entre fallas y por
supuesto eliminar los reprocesos de mantenimiento.

El conocimiento existe en el personal, pero bastante de este se ha perdido con la

jubilación de personal clave, la perdida de manuales y por la existencia de
paradigmas de mantenimiento que han perdurado y que ya no son aplicables.

INDICE DE DISPONIBILIDAD DE EQUIPO ROTATIVO CONFIABLE EN LA GRB

EN LOS AÑOS 2007, 2008 Y 2009

Para el año 2007.

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007

Real 68.02 68.02 67.99 67.99 68.01 68.43 68.98 69.89 69.79 70.94 72.74 74.16

Programa
65.90 66.30 66.70 67.00 67.30 67.60 67.90 68.30 68.70 69.10 69.40 69.90
(Ajustado)

15
Grafico N 3. Disponibilidad Equipo rotativo año 2007

Disponibilidad equipo Rotativo Año 2007
75.00
73.00
71.00
69.00
67.00
65.00
63.00

Mar‐ May‐ Ago‐ Nov‐

Ene‐07 Feb‐07 Abr‐07 Jun‐07 Jul‐07 Sep‐07 Oct‐07 Dic‐07
07 07 07 07
Programado 65.90 66.30 66.70 67.00 67.30 67.60 67.90 68.30 68.70 69.10 69.40 69.90
Real 68.02 68.02 67.99 67.99 68.01 68.43 68.98 69.89 69.79 70.94 72.74 74.16

Fuente. Gestión Documental RIS – Ecopetrol S.A.

El promedio de disponibilidad mecánica de equipo rotativo para el año 2007

estaba en 69.58%.

Para el año 2008.

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
2008 2008 2008 2008 2008 2008 2008 2008 2008 2008 2008 2008

Real 75.04 75.28 75.54 75.02 75.00 77.54 77.85 79.19 80.36 80.09 80.21 81.31

Programa
72.10 72.82 73.54 74.25 74.97 75.69 76.41 77.13 77.85 78.56 79.28 80.00
(Ajustado)

16
Grafico N 4. Disponibilidad Equipo rotativo año 2008

Fuente. Gestión Documental RIS – Ecopetrol S.A.

El promedio de disponibilidad mecánica de equipo rotativo para el año 2008

estaba en 77.70%.

Para el año 2009.

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO

2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009

Real 81.53 82.72 82.63 83.15 82.24 82.80 83.56 83.35

Programa
80.42 80.83 81.25 81.67 82.08 82.50 82.92 83.33
(Ajustado)

17
Grafico N 5. Disponibilidad Equipo rotativo año 2009

Fuente. Gestión Documental RIS – Ecopetrol S.A.

El promedio de disponibilidad mecánica de equipo rotativo hasta el mes de julio

del año 2009, esta en 82.75%.

Hay bastantes oportunidades pero es claro que el inicio es la estandarización del

proceso.

18
 5. OBJETIVOS

5.1 OBJETIVO GENERAL

Establecer un sistema de gestión de calidad en la reparación de equipo rotativo

que sea la base para que los mantenimientos sean efectivos y la disponibilidad de
equipo rotativo confiable de la Gerencia Refinería de Barrancabermeja aumente.

5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Definir el listado de actividades de mantenimiento que se realizan al equipo

rotativo y agrupar de acuerdo a su naturaleza para proceder a estandarizar.
(ejemplo: mantenimientos preventivos son diferentes a los mantenimientos
correctivos, o los mantenimientos correctivos de bombas son diferentes a los
mantenimientos correctivos de compresores).

- Revisar el proceso actual de mantenimiento de equipo rotativo y establecer las

fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas.

- Revisar las experiencias históricas en procesos de gestión de calidad que se

hayan adelantado en la Gerencia Refinería Barrancabermeja.

- Definir el ciclo del proceso de gestión de calidad.

- Establecer la metodología de implementación del sistema de calidad.

- Establecer los puntos de verificación dentro del proceso.

- Establecer la metodología para controlar el proceso y medición de la

efectividad del mismo.

19
- Establecer el ciclo P, H, V, C, al proceso de implementación del sistema de
calidad.

- Definir el sistema general del proceso de reparación y establecer claramente

los puntos dentro del proceso en los cuales hay interacción con otras
dependencias.

- Estandarizar los protocolos y formatos a utilizar dentro del proceso.

20
 6. LINEAMIENTO ESTRTEGICOS DE LA GESTION DE CALIDAD

6.1 MARCO CONTEXTUAL

6.1.1 ANTECEDENTES

Dentro del objetivo de convertirse en una refinería clase mundo la Gerencia

Refinería de Barrancabermeja estableció un contrato con Shell Global Solution
para realizar un Benchmarking con el fin de optimizar los procesos operativos y de
mantenimiento, para lo cual Shell desplazo expertos hacia la refinería para realizar
acompañamiento y poder determinar las oportunidades de mejora.

Dentro de lo aprendido Shell compartió sus políticas de mantenimiento entre las

cuales se evidencia que sin ser fabricantes de equipos tienen sus propios
estándares, bajo los cuales se trabaja y que marcan el lineamiento para los
procesos de mantenimiento.

La refinería es una institución grande y con números activos y personal a cargo, se

tienen estándares y directrices a nivel gerencial que hacen parte de la estrategia
corporativa, pero al nivel interno de sus dependencias como el caso de
mantenimiento todavía hay oportunidades de este tipo.

6.1.2 ESTADO ACTUAL DEL PROCESO DE REPARACIÓN DE EQUIPO

ROTATIVO DE LA GRB

Se tienen buenas prácticas transmitidas por los numerosos fabricantes y además

existen normas como las establecidas por API (Instituto Americano del petróleo)
bajo las cuales se rigen la mayoría de sus procesos, pero lo cierto es que aun así
es necesario estandarizar los procesos al interior que se adopten al medio.

21
Hay prácticas de calidad asociadas a un sistema anterior pero debido a
restructuración es necesario actualizar y complementar dichas prácticas.

6.2 MARCO TEORICO

Algunos de los fundamentos teóricos que servirán de guía para la elaboración de

la presente monografía son los siguientes:

6.2.1 BASES PARA ESTABLECER EL SISTEMA DE GESTIÓN.

- Fundamentos de un sistema de gestión: es necesario estableceros

claramente porque sobre estos es que se construirá todo el objetivo principal
de la monografía.

- Modelos nacionales e internacionales aplicados al sistema de gestión: es

necesario establecer puntos de comparación de este tipo con modelos
desarrollados y exitosos que puedan ser adaptados al requerido por la
Gerencia Refinería de Barrancabermeja.

- Tendencias mundiales de la gestión: debe enmarcar todo el desarrollo del

sistema de gestión y debe ser un punto importante durante el proceso de
verificación y control.

- Normalización internacional.

- Mantenimiento estratégico: enfocado en el sistema de gestión de activos,

base para el sistema de gestión de mantenimiento.

- Confiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad: son factores claves a los

cuales apunta la efectividad del sistema de gestión de mantenimiento.

22
- TPM (Mantenimiento Productivo Total): Es una táctica de mantenimiento de
última tendencia que permite asegurar mejor calidad de mantenimiento. El
TPM se esta implementando en refinería de Barrancabermeja, por lo cual debe
estar dentro del sistema de gestión.

6.2.2 DURANTE LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN.

- Metodología para la implementación del sistema: es importante definir la

metodología una vez se defina el sistema de gestión, y así mismo definir los
puntos de control para verificar que la implementación se hace de acuerdo a lo
definido.

6.3 MARCO CONCEPTUAL

A continuación se presentan las definiciones de los conceptos más utilizados en la

presenta monografía, con el objeto de facilitar la lectura y comprensión al lector:

- Ecopetrol S.A: Empresa Colombia de Petróleos S.A.

- VRP: Vicepresidencia

- GRB: Gerencia Refinería de Barrancabermeja

- Gestión de Activos: Estrategia de mantenimiento y cuya metodología es

basada en costos e indicadores de confiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad para garantizar que se generen más ingresos con menos
gastos.

23
- Confiabilidad: Se puede definir como la probabilidad en que un producto
realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo
especificado y bajo condiciones indicadas.

- Mantenimiento Proactivo: es una técnica enfocada en la identificación y

corrección de las causas que originan las fallas en equipos, componentes e
instalaciones industriales, esta técnica implementa soluciones que atacan la
causa de los problemas no los efectos.

- Mantenimiento Preventivo: es una actividad programada de inspecciones, tanto

de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis,
limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica
en base a un plan establecido. El propósito es prever averías o desperfectos
en su estado inicial y corregirlas para mantener la instalación en completa
operación a los niveles y eficiencia óptimos.

- El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los

puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costes
de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista
de ventajas.

- Bomba centrifuga: Estas bombas se basan en la fuerza centrífuga, para

impulsar el agua; constan de sus partes esenciales, de paletas curvas unidas a
un eje que gira rápidamente dentro de una envoltura cerrada que lleva unido
en el centro, el tubo de entrada del agua y en su periferia, el tubo de salida.

- Mecánico: Se refiere principalmente para denominar a todos los profesionales

que se ocupan de la construcción de equipos industriales y maquinarias, así
como de su montaje y de su mantenimiento cuando las máquinas están en
servicio.

24
- Máquina herramienta: Es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a
materiales sólidos, principalmente metales. Su característica principal es su
falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El modelado de
la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede
realizar por arranque de viruta, estampado, corte o electroerosión.

- Sello mecánico: El sello mecánico está destinado a sustituir cada vez en mayor
grado, a la junta o empaquetadura tradicional en ejes rotativos.
Esto es debido principalmente a una elevada seguridad de servicio, bajo o nulo
mantenimiento, perdidas mínimas y larga duración.

6.4 MARCO LEGAL

Se presenta la normatividad externa e interna consultada para el desarrollo de la

monografía:

Normatividad Interna:

Reglamento Interno de trabajo bajo el cual debe estar enmarcado el sistema de

gestión de calidad.

Normatividad Externa:

Es una Sociedad de Economía Mixta, de carácter comercial, organizada bajo la

forma de sociedad anónima, del orden nacional, en donde el 90% es propiedad del
estado Colombiano y el 10% es propiedad de particulares, vinculada al Ministerio
de Minas y Energía, de conformidad con lo establecido en la Ley 1118 de 2006,
regida por los Estatutos Sociales que se encuentran contenidos de manera

25
integral en la Escritura Pública No. 5314 del 14 de diciembre de 2007, otorgada en
la Notaría Segunda del Círculo Notarial de Bogotá D.C.

26
 7. METODOLOGIA

7.1 REVISION SISTEMATICA DEL TEMA – CONSULTA A EXPERTOS

- Revisión de los fundamentos teóricos de un sistema de gestión.

- Revisión de la normativa internacional.
- Revisión del estándar de reparación de equipo rotativo de empresas de primer
nivel.

7.2 DIAGNÓSTICO AL PROCESO DE REPARACION DE EQUIPO ROTATIVO.

- Establecer un esquema a través del cual se realizara una auditoria de

diagnostico, definir secuencia y personas involucradas.
- Clasificar la reparación de equipo rotativo de acuerdo a la naturaleza del
mantenimiento, tipo de equipo, etc.
- Definir el pareto de equipo rotativo tanto por clase como por su impacto en la
producción.
- Revisar indicadores de equipo rotativo y tendencias históricas para definir
elementos que puedan facilitar la priorización de actividades.
- Establecer una matriz de Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas
al proceso de reparación de equipo rotativo de la GRB.
- De acuerdo al estudio del proceso, definir cuáles de los fundamentos de un
sistema de gestión se están aplicando y cuales falta por establecer.

7.3 FORMULACION DEL SISTEMA DE GESTION DE REPARACION DE

EQUIPO ROTATIVO DE LA GRB.

Una vez identificadas las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas del

proceso de reparación de equipo rotativo y basados en los fundamentos teóricos
de un sistema de gestión y en la estandarización según normas internacionales se

27
formulara el sistema de gestión a aplicar para la reparación de equipo rotativo en
la Gerencia Refinería de Barrancabermeja.

7.4 IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE GESTION DE REPARACION DE

EQUIPO ROTATIVO DE LA GRB.

Se requiere establecer y estandarizar la metodología para implantar el sistema,

para verificar su ejecución y así mismo definir la metodología para monitorear –
controlar – ajustar el sistema a través de un ciclo de mejora continua. Figura 2.

28
FIGURA 2. Gestión de Calidad de Equipo Rotativo – Bombas.

del sistema (tendencias de

ones operacionales,
contra curva y datasheet)
ac, QA/QC.
1. Analisis de falla del equipo

2. Revision de la formación del personal y su plan de

Y en campo, Revisión 1. Seguimiento y 1. Aseguramiento 1. Revisión que 1. Asegurmaiento
1. Intervención del sistema, chequeos entrenamiento 1. Verificar que 1. Asegurar que 1. Seguimiento
del sistema antes de acompañamiento a las e instalación en el se instalen los de los
QA/QC. preliminares (tuberías, alineamiento, armado de los componentes los protocolos ATP realice al cambio de
3. Se trabajo con los procedimientos del equipos, tareas programadas procedimientos
niveles, lubricacion, plan de sello de la componentes necasrios para la esten monitoreo al custodia del
protocolos. de arrancada funcionamiento
bomba, indicadores de presion, revison operación deligenciados y equipo
ento. EJECUTOR motor y/o turbina, .... recibidos del equipo
4. Revision de las tareas criticas ó de especial cuidado
1. Verificacion 2. Revision del 2. Aseguramiento 2. Verificación de
de la de componentes 2. Aseguramiento los procesos de
información técnica: 2. Revisión del impacto de la actividad 5. Revisión de las partes con las del APL, si hay la cantidad alcance a programar
información del con los estandres de las Directrices operación
l alcance inicial, Manual y/o con el entorno. requerida y con las especificaciones del fabricante. para trabajos de
levantamiento del fabricante de Calidad
ntos, protocolos de recuperación de
en campo.
y montaje, Formatos de 6. Revisión de la herramienta utilizada
vería. previa de APLs, 3. Revisón de
reparación)_ QA/QC. pruebas antes de
transportar el
equipo

Inspeccion - Desarme Calibracion y Ejecución del

Publicación Cambio de custodia
desmontaje del Se requiere Y Proceso de retiro y Se modifica N Proceso de Armado  Entrega a Cambio de
Programación a Mantenimiento e Lavado de partes definición del alcance - Revisión Alcance Puesta en servicio Monitoreo custodia
sistema llevar al taller? chequeo / operaciones
Inspección alcance alcance inicial? Reparacion

1. 2.1. Concentricidad Impulsor 1.3.1.1. Eje

1. Analisis de falla del equipo
N
Y 1.3.1.2.
Inspeccion - revisión 2. Revision de la formación del personal y 1.2.2. Angularidad Impulsor
partes su plan de entrenamiento 1.3.1. 3.Caja de
1.2.3. Anillo de desgaste del impulsor 3 Rodamiento

Calibracion,
3. Se trabajo con los procedimientos del (lado carcaza)
equipos, protocolos. 1.3.1.4. Sello
definición alcance
Mecanico
final
1.2.4. Holgura entre carcaza y cabezote
4. Revision de las tareas criticas ó de
1.3.1.5. Correctivos
especial cuidado
1.2.5. Holgura entre caja balinera y
cabezote 1.3.1.6. Impulsor
Y Se modificó N
3 1.3.1.7. Balanceo
alcance inicial?
1.2.6. Holgura entre eje e impulsor
5. Revison de las partes con las del APL, si 1.3.1.8. Anillos de
hay la cantidad requerida y con las Desgaste
especificaciones del fabricante. 1.2.7. Camisas
1.3.1.9. Cabezote
6. Revisión de la herramienta utilizada 1.2.8. Eje a Camisa
1.3.1.10. Carcaza

1.2.9. Acople
1.3.1.11. Sello

P H
1.2.10. Eje a Acople
V A
1.3.1.12. Acople

1.2.6. Holgura entre eje e impulsor

29
 1. Verificar que los protocolos esten deligenc
1. Revisión que se instalen los componentes necasrios para la operación
1. Revisión que se instalen los componentes necasrios para la operación

1. Verificar que los protocolos esten deligenciados y recibidos

or

Fuente. Los autores

30
7.4.1 REPARACIÓN DE BOMBA CENTRIFUGA

7.4.1.1 Componentes De Bomba Centrifuga

a) RODAMIENTOS.

Los rodamientos siempre deben ser inspeccionados (exceptuando cuando se ha

determinado previamente que se van a reemplazar) cada vez que la bomba deba
ser reparada. El chequeo debe consistir en un una suave rotación del eje con la
mano y detectar cualquier tipo de aspereza, o a través de la toma de vibraciones
antes de la detención del equipo. Los rodamientos deben ser reemplazados ante
el hallazgo de cualquier rugosidad o discontinuidad en el giro del eje o cuando las
mediciones de vibraciones realizadas con las técnicas apropiadas den indicios de
presencia de daños o inicio de los mismos. También se deben cambiar los
rodamientos cuando se ha determinado con certeza que su tiempo de servicio es
superior a 3 años o cuando han estado sin operar sin condiciones de preservación
especiales por más de 6 meses.

b) ANILLOS DE DESGASTE

El diámetro de los anillos de desgaste no deberá nunca variar más allá del 3% de
las dimensiones originales sin la aprobación de ingeniería correspondiente.
Cambiar el diámetro de los anillos de desgaste así sea en pequeñas dimensiones
puede incrementar ampliamente el empuje axial de la bomba y disminuir la vida
útil de los rodamientos.

c) CARCAZA Y CABEZOTE

La carcaza y el cabezote de la bomba deben ser inspeccionados visualmente para

detectar rastros de corrosión y/o erosión excesiva. Todas las reparaciones en los

31
cabezotes deben ser debidamente documentadas en los medios adecuados.
También es necesario documentar los casos donde no se detecten rasgos
significativos de corrosión o erosión, donde se evidencie que el componente fue
Inspeccionado y Aceptado.

7.4.1.2 Control De Cambios

Todos los cambios en una bomba que no sean simplemente un reemplazo debe
ser acompañado por el respectivo proceso de control de cambios y la aprobación
de ECOPETROL S.A. “Un reemplazo” se considera cuando se cambia una pieza
de la maquinaria por otra de idéntica manufactura, dimensiones y materiales.

Además, cualquier cambio en la bomba que requiera revisión de procedimientos

de operación, mantenimiento o P&ID's debe cumplir con los requerimientos del
proceso de control de cambios. Un ejemplo de cambios que tiene que cumplir
estos requerimientos es cuando se requiere un impulsor con un diámetro mayor o
la instalación de un nuevo sistema de sellado mecánico.

7.5 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PARA LA REPARACION DE LAS

BOMBAS CENTRIFUGAS

7.5.1 CHEQUEOS PRELIMINARES

Se realizará una visita de campo al sistema que va a ser intervenido a fin de

obtener información que pueda contribuir a desarrollar de una forma más eficiente
y eficaz el proceso de mantenimiento. Esta observación o chequeo debe incluir un
reporte de si el sello ha fugado, si los rodamientos tienen ruido o no o presentan
frecuencias de vibración que evidencien su daño o deterioro, evidencia de
esfuerzos generados por las tuberías, estado del Base plate y otras observaciones
importantes.

32
7.5.2 CHEQUEO EN CAMPO

Esta etapa del proceso incluye la recolección de información que posteriormente

asegurará que el sistema en cuestión cumpla con los requerimientos mecánicos,
hidráulicos, metalúrgicos y de construcción requeridos por ECOPETROL S.A.
Durante este proceso, se deben seguir los procedimientos adecuados para evitar
daños a componentes que pueden ser reutilizados.

7.6 PROCESO DE DESARME

Esta etapa del proceso incluye la recolección de información que posteriormente

asegurará que el sistema en cuestión cumpla con los requerimientos mecánicos,
hidráulicos, metalúrgicos y de construcción requeridos por ECOPETROL S.A.
Durante este proceso, se deben seguir los procedimientos adecuados para evitar
daños a componentes que pueden ser reutilizados. Inicialmente la siguiente lista
de elementos debe ser chequeada y documentada para la verificación de la
selección:

Tipo de bomba, tamaño de bomba, modelo de la bomba, tipo y tamaño de bridas

de succión y descarga, rotación de la bomba, dimensiones básicas, condiciones
actuales reales de operación, definición de los posibles modos de falla,
recolección de evidencias para posteriores análisis de falla, necesidad de
repuestos nuevos u otros componentes, desarrollo de planos, etc. Una vez
desarmada y después de la inspección inicial los componentes son sometidos a
un proceso de limpieza con productos químicos, Sand Blast, etc.

Todas las partes de la bomba deben ser cuidadosamente inspeccionadas durante

el desensamble, el resultado de estas inspecciones debe ser consignado en la
carpeta de reparación. Esta inspección deberá incluir la medición de los runouts,
medición de las dimensiones críticas, e inspección visual de las partes con

33
desgaste o daño. Esta información será utilizada para documentar la condición
como se encontró el equipo y para determinar el alcance total de los trabajos en el
sistema.

Una vez la bomba es desarmada, consigne los siguientes runouts en la carpeta de

reparación y anote los valores que se encuentran “OK” y los “No OK”. Si alguna
lectura no puede ser tomada o cuando algún tipo de medición no corresponda o
no aplique por los diferentes tipos de bombas entonces se debe anotar en la
carpeta de reparación como No Aplica (N/A)

a. CONCENTRICIDAD EXTERIOR DEL IMPULSOR (DIÁMETRO EXTERNO)

Este chequeo se hace con propósitos informativos únicamente. No existen

referencias Normativas para este valor excepto para trabajos de maquinado.

b. ANGULARIDAD DEL IMPUSOR (CARA)

Permitido 0.050 mm (.020") TIR max.

c. ANILLO DE DESGASTE DEL IMPULSOR (LADO CARCAZA)

CONCENTRICIDAD LADO EXTERIOR.

Permitido 0.125 mm (.005”) TIR max

d. HOLGURA ENTRE CARCAZA Y CABEZOTE

Concentricidad (Diámetro exterior)

Permisible 0.10 mm (.004”) TIR max.
Angularidad (cara)
Permisible 0.10 mm (.004”) TIR max.

34
e. HOLGURA ENTRE CAJA DE RODAMIENTOS Y CABEZOTE

Concentricidad (Diámetro exterior)

Permisible 0.10 mm (.004”) TIR max.
Angularidad (cara)
Permisible 0.10 mm (.004”) TIR max.

f. HOLGURA ENTRE EJE E IMPULSOR

Concentricidad (Diámetro exterior)

Permisible 0.075 mm (.003”) TIR max.

g. CAMISAS

Concentricidad (Diámetro exterior)

Tabla 2. Holgura de las camisas con el eje

Diámetro del eje Runout permisible

0 - 50 mm 0.05 mm (.002”) TIR max
50 - 100 mm 0.075 mm (.003”) TIR max
100 - 150 mm 0.10 mm (.004”) TIR max
Fuente. Norma API 610

h. EJE A CAMISA

Concentricidad (Diámetro exterior)

Permisible 0.075 mm (.003") TIR max.

35
i. ACOPLE

Concentricidad (Diámetro exterior)

Permisible 0.075 mm (.003") TIR max.
Angularidad (cara)
Permisible 0.075 mm (.003") TIR max.

j. EJE A ACOPLE

Concentricidad (Diámetro exterior)

Permisible 0.075 mm (.003") TIR max.

Mida el juego axial final en el eje y consígnelo en la carpeta de reparación del

equipo.

Permisible 0.025 – 0.075 mm (.001” - .003”).

Después de que la bomba ha sido desarmada, se debe medir y registrar en la

carpeta de reparación las siguientes dimensiones y calcule los ajustes y las
holguras de estas dimensiones. Limpie las partes primero, para obtener buenas
lecturas, realice cada medición en más de un lugar para obtener mayor precisión.

• Diámetro del impulsor

• Diámetro interior de anillo de desgaste de la carcaza.
• (Tomar en el campo, si la carcaza se va a dejar en planta)
• Diámetro exterior de anillo de desgaste del impulsor (Lado carcaza)
• Tolerancia entre anillos de desgaste lado carcaza.
• Diámetro del anillo de desgaste del cabezote.
• Diámetro del anillo de desgaste del impulsor lado cabezote.
• Tolerancia de los anillos lado cabezote.
36
• Diámetro interno del buje de Garganta.
• Holgura del buje de garganta.
• Tolerancia diametral del cabezote y la carcaza.
• Holgura del buje de Garganta
• Holgura diametral entre la carcaza y el cabezote.
• Diámetro de la guía entre el cabezote y la carcaza
• Ajuste de la guía entre el cabezote y la carcaza permisible 0 - 0.01 mm (000" -
004”)
• Diámetro interno del impulsor.
• Diámetro del eje en el área del impulsor.
• Holgura entre eje e impulsor Permitido 0 - 0.075 mm (000” - .003”) flojo
• Diámetro interno del acople.
• Diámetro del eje en el área del acople.
• Holgura entre el eje y el acople

Tabla 3. Holgura entre el eje y el acople

TAMAÑO DEL EJE AJUSTE PERMISIBLE

0 - 50 mm 0.0125 mm apriete - 0.038 mm soltura
50 – 100 mm 0.0125 mm apriete - 0.063 mm soltura
100 - 150 mm 0.0125 mm apriete - 0.075 mm soltura
Sobre 150 mm Consultar Departamento de ingeniería
Fuente. Norma API 610

• Diámetro interno de la camisa

• Diámetro del eje en el área de la camisa
• Ajuste entre el eje y la camisa.
• Permisible 0.025 – 0.075 mm (0.001” – 0.003”) flojo

37
Las siguientes dimensiones y tolerancias normalmente no están listadas en la
carpeta de reparación del equipo, pero deben ser chequeados en cada
desensamble. Si alguna de estas se encuentra por fuera de especificación, debe
documentarse en la carpeta de reparación del equipo.

• Diámetro de la caja de rodamientos en el lado cabezote.

• Asegure el adecuado espacio para el crecimiento axial del eje por temperatura
en la caja de rodamientos. Para hacer esto, se debe medir la distancia desde el
lado del impulsor hasta el rodamiento de empuje y desde el lado del impulsor
hacia el rodamiento radial con los rodamientos montados en el eje. Luego se
debe medir la distancia desde el hombro del rodamiento axial en la caja a la
tapa que cubre el rodamiento radial. La diferencia entre la distancia de la caja y
la distancia entre los rodamientos es el espacio disponible para el crecimiento
térmico. Permisible 1.6 mm (1/16”) mínimo.
• Verificar que la pista del rodamiento radial no sobresale dentro de la caja. Se
debe medir la distancia desde el lado del impulsor del rodamiento axial hasta el
lado acople del rodamiento radial. Luego comparar esto con la distancia desde
el hombro de empuje de la caja de rodamientos hasta el inicio del orificio de
alojamiento del rodamiento radial. La distancia del rodamiento debe ser igual o
mayor que la distancia de la caja.
• Mida y registre en la carpeta de reparación el diámetro del eje en el área de
alojamiento de los rodamientos y el diámetro de los agujeros de los
rodamientos. Se debe chequear por bamboleo o adelgazamiento.

Consigne el nombre del fabricante y el número de los rodamientos que son

retirados del equipo en la carpeta de reparación.

Mida y consigne en la carpeta de reparación las dimensiones de los empaques de

las carcazas, el tipo y el material de los empaques.

38
7.7 PROCESO DE CALIBRACION INICIAL Y REPARACION

La Información debe ser documentada en el reporte estándar de inspección y

desarmado de ECOPETROL S.A.

Los componentes a inspeccionar son las siguientes:

1) EJE

Se deben tomar y documentar los valores de run out sobre la longitud completa y
todas las medidas de diámetro en los puntos críticos del eje. Todas las anomalías
encontradas deberán ser analizadas en conjunto con el personal de soporte
técnico de ECOPETROL S.A.

El eje debe ser retirado de la caja de rodamientos para realizar su inspección y la

de los rodamientos.

Se debe revisar el eje para detectar cualquier tipo de torcedura tomando los
runouts en el alojamiento del impulsor, camisa, rodamientos y acople. Consigne
esto en la carpeta de reparación.

Se debe medir y registrar el diámetro del eje en el área del impulsor, camisa,
rodamientos y acople, registre esto en la carpeta de reparación del equipo.

Verifique las tolerancias de montaje de rodamientos de acuerdo con las tablas

ABEC-1 referidas en estas especificaciones.

Se debe asegurar que las pistas del rodamiento radial no sobresalen de la caja de
rodamientos. Para hacer esto deberá medir la distancia desde los rodamientos de
empuje lado impulsor hasta el lado acople del rodamiento radial. Se debe

39
comparar esto con la distancia desde el hombro de empuje de la caja de
rodamientos hasta el inicio del alojamiento del rodamiento radial. La distancia
entre los rodamientos debe ser mayor que la distancia medida en la caja.

Pula el eje utilizando papel de lija excepto en el área de rodamientos.

No es aceptable el bruñido de las áreas de alojamiento de los rodamientos para

dar los ajustes recomendados.

El uso de trabas químicas no es aceptado.

2) AJUSTE, HOLGURA Y TOLERANCIAS.

Todas las tolerancias son totales o diametrales.

Runouts permisibles y ajustes críticos (Rodamientos, Acople, Impulsor)

Cuando se ensambla en la bomba 0.075 mm (.003”) TIR max.
Entre los centros o Bloques-V 0.05 mm (.002”)
Runout zona de ajuste de rodamientos 0.0125 mm (.0005") TIR max.
Runout en los hombros de ajuste del
Impulsor y los rodamientos 0.0125 mm (.0005”) TIR max.

¾ Ajuste entre eje e impulsor

0.00 - 0.075 mm (.000” - .003”) Flojo

¾ Holgura entre la camisa del sello y el buje garganta

0.76 - 1.52 mm (.030”- .060”)

40
¾ Eje y Camisa

0.025 - 0.15 mm (.001” - .006”)

¾ Holgura entre el anillo de laberinto y el eje

0.38 - 0.5 mm (015" - .020”)

¾ Tolerancia del buje tipo garganta

Ver tabla

¾ Ajuste entre el eje y el acople

Tabla 4. Tolerancia para bujes de garganta

DIAMETRO DEL EJE AJUSTE

0 - 50 mm (0" 2") .0005” - .0015” Flojo
50 - 100 mm(2" 4") .001” - .0025” Flojo
100 - 150 mm (4" 6") .0015” - .003" Flojo
Sobre 150 mm (6") Consultar fabricante del acople
Fuente. Norma API 610

7.8 RODAMIENTOS

Los rodamientos de bolas normalmente se deben cambiar como parte de una

reparación general a no ser que estén en buenas condiciones y hayan operado
por un tiempo inferior a 1 año.

41
 Durante el desensamble el eje se debe girar para determinar la condición de los
Rodamientos.

El juego axial debe ser medido y registrado durante el desensamble y el ensamble

del equipo.

Los rodamientos se deben reemplazar siempre que no exista registro de su tiempo

de utilización.

Se deben utilizar exactamente los rodamientos especificados para el equipo por el

fabricante, y las marcas aceptadas por ECOPETROL S.A

Compare la medida de los rodamientos nuevos con la tabla estándar de

rodamientos ABEC-1. Reemplace los rodamientos fuera de tolerancia.

Los ajustes en el eje y en la casa de rodamientos deben ser siempre conforme con
el estándar.

El aro exterior del rodamiento radial se debe poder mover axialmente para
acomodarse al crecimiento térmico axial del eje. No se acepta ningún tipo de traba
para sujetarlo. Rodamientos axiales de contacto angular deben ser instalados
espalda con espalda deben instalarse directamente sobre el eje a no ser que el
fabricante especifique otra cosa.

I. AJUSTA, HOLGURAS Y TOLERANCIAS

Movimiento radial máximo del eje. 0.075 mm (.003”) max.

Juego Axial (Thrust) Flotante 0.05 - 0.10 mm (.002" - .004”)
Ajuste entre el eje y el rodamiento Por ABEC- 1 o apéndice
Holgura entre la caja y el rodamiento Por apéndice

42
7.8.1 CAJA DE RODAMIENTO

Cheque la condición general de la caja de rodamientos.

Cuando se tenga un equipo que haya presentado fallas repetitivas en rodamientos

o cuando se realicen trabajos de reconstrucción o recuperación de los
alojamientos de los rodamientos, chequee la concentricidad de los alojamientos el
uno contra otro.

Asegure el adecuado espacio para el crecimiento axial del eje por temperatura en
la caja de rodamientos.

Reemplace o recupere mediante los métodos adecuados la caja de rodamientos

cuando esta exceda tolerancias en los alojamientos de los rodamientos.

7.8.2 SELLOS MECÁNICOS

Estos sellos impiden el escape de aceite hacia el exterior y limitan el ingreso de

contaminantes. Existen varios tipos siendo el más común el sello tipo laberinto en
un material que no produzca chispa. La operación de este sello es complementada
con la del deflector, el cual hace una barrera para evitar el ingreso de
contaminantes.

La superficie interior de este sello hace restricción directamente contra la

superficie del eje o en algunos casos contra un buje rotativo. Si no existe
información específica sobre el laberinto se puede definir una holgura con el eje
que oscile entre 0,20 mm y 0,30 mm

Los sellos de labio no son aceptables, si algún equipo que llega a reparación tiene
sellos de labio estos deberán ser cambiados por sellos de laberinto simples. (No

43
se considera la instalación de otros tipos de sellos para cajas de rodamientos)
Toda caja de rodamientos deberá ser marcada en caso de no existir con una
flecha indicando la apropiada rotación y el número del Tag del equipo.

Las cajas de rodamientos deben tener la marca permanente del nivel apropiado de
aceite.

Si se utilizan enfriamiento en la bomba, se deben limpiar las cavidades de

enfriamiento para asegurar el apropiado flujo.

Revisar los pasajes internos de aceite para detectar obstrucciones y hacer

limpieza total, Se deben registrar todas las condiciones encontradas durante la
reparación.

a. AJUSTES, HOLGURAS Y TOLERANCIAS.

Ajuste entre Caja de Rodamientos y Cabezote

0.00 - 0.1 mm (.000” - .004") Flojo

Ajuste entre caja de rodamientos y adaptador

0.025 - 0.05 mm (.001" - .002") flojo

Ajuste entre tapa de caja de rodamientos y caja.

0.025 - 0.1 mm (.001" - .004") flojo

• Concentricidad (I.D. o Vd.) de la caja de chumaceras al cabezote.

Chequeado desde el eje ensamblado en la caja.

0.10 mm (.004") TIR max.

44
• Angularidad (Cara) del alojamiento de los rodamientos con la guía del cabezote

Chequeado con el eje ensamblado en la caja de rodamientos.

0.10 mm (.004") TIR max.

• Diámetros internos de los rodamientos.

Concentricidad entre las áreas de alojamiento de los rodamientos.

0.0125 mm (.0005”) TIR max.

• Concentricidad del agujero de alojamiento de los rodamientos de empuje

0.125 (.0005”) TIR max.

7.9 IMPULSOR

Revise la condición general del impulsor. Revise grietas, obstrucciones en las

cavidades de los alabes, erosión / corrosión, cuñero defectuosos, etc.

Limpie el impulsor para remover oxido, depósitos, esto se debe hacer antes del
balanceo.

Chequee el Runout del impulsor en el anillo de desgaste, en el diámetro exterior

del impulsor y en la cara del impulsor cerca de la zona de los alabes.

Mida y registre el diámetro externo del impulsor, el diámetro del agujero del
impulsor y los diámetros de los anillos de desgaste. Si los anillos de desgaste son
reemplazados, mida el diámetro de ajuste del impulsor y los anillos. Mida cada
dimensión en más de un lugar para chequear ovalamiento o adelgazamiento.
Cuando se midan y se registran los ajustes de los anillos de desgaste, use el

45
 promedio de la medida mas larga y mas corta diametralmente para cada
componente. Deben tomarse 3 medidas cada 120º para obtener una lectura
completa de toda la circunferencia.

Mantenga las medidas originales del fabricante en el impulsor y en los anillos de

desgaste y en los ajustes entre ellos.

Mantenga siempre la medida original del diámetro interno del impulsor.

Remplace el impulsor y los anillos de desgaste por el material y el tamaño

adecuado, siempre debe remitirse al manual del fabricante y al data sheet de la
bomba si requiere información del tamaño y el material del impulsor.

En caso de requerirse ordenar un impulsor nuevo, siempre se deberá pedir el

impulsor de tamaño máximo y en caso de que se requiera recortar, debe hacerse
en sitio.

El maquinado final del impulsor deberá realizarse sobre un mandril o sobre el

mismo eje del equipo.

Balancee el impulsor después de todos los maquinados y después de que la

instalación de los anillos este completa.

I. Ajustes, holguras y Tolerancias

Ajuste entre el impulsor y los anillos de desgaste

0.025 - 0.10 mm (.001” - .004”) Apriete

Holgura entre eje e impulsor.

0.00 - 0.075 mm (.000” - .003”) Deslizante

46
Runout del impulsor en el área de ajuste de los anillos
0.05 mm (.002”) TIR max

Descentrado del impulsor en el área de ajuste de anillos

0.10 mm (.004") max

Angularidad del impulsor (Cara)

0.5 mm (.020”) TIR max.

Este se mide cuando el eje este ensamblado en la bomba y tan cerca como se
pueda del diámetro exterior del impulsor, ignore las marcas de balanceo y otras
irregularidades.

Runout en el diámetro exterior del impulsor instalado en la bomba.

0.125 (.005") TIR max.

7.9.1 BALANCEO

Todos los impulsores deben ser balanceados sin importar velocidad de operación,
material etc.

Los impulsores se deben balancear montados en un mandril o sobre su propio eje.

Los impulsores deben balancearse dinámicamente al grado G1.0 de la
especificación 1940 (4W/N) o 7gr-mm (0.01 oz-pulg) la que sea mayor.

7.9.2 ANILLOS DE DESGASTE

Siempre se deben mantener los anillos de desgaste en las dimensiones originales.

Reemplace los anillos de desgaste que se encuentren corroído o erosionados.

47
 La información de la inspección y calibración debe documentarse en la carpeta de
reparación del equipo.

Los diámetros de los anillos de desgaste fabricados para el impulsor no deben ser
cambiados en más de un 3% de la dimensión del fabricante. Si esto se excede
reemplace los anillos y regrese al estándar.

Reemplace los anillos con el material recomendado por el fabricante o por estas
especificaciones.

En bombas de baja temperatura (Menos de 200ºC, instale anillos de desgaste con

ajuste de interferencia)

En bombas de alta temperatura (más de 200ºC utilice tornillos prisioneros para

asegurar los anillos al impulsor o a la carcaza)

NOTA: Los materiales de los tornillos se deben seleccionar con los mismos
criterios que se seleccionan los otros materiales del equipo.

Cuando se fabriquen anillos para ser instalados en impulsores, el maquinado final

de los anillos se debe realizar con los anillos montados en el impulsor y este a su
vez en un mandril o en su propio eje.

Para el registro del ajuste dimensional de los anillos de desgaste, utilice el

promedio de la medida más grande y la más pequeña medidas en el diámetro
total. Se deben tomar 3 medidas cada 120º para cubrir toda la circunferencia.

I. Ajuste, holguras y tolerancias

Anillo de desgaste al impulsor lado cabezote o carcaza

48
0.025 - 0.075 mm (.001” - .003”) Ajuste

Runout de los anillos de desgaste.

Cuando el impulsor es ensamblado en la bomba 0.125 mm (.005”) TIR max.

Concentricidad del anillo de desgaste 0.01 mm (.004") max.

Estas tolerancias aplican para el lado que se ajusta en el anillo, por ejemplo, en
los anillos del impulsor del lado interior del anillo y en la carcaza como en el
cabezote del lado exterior del anillo.

7.10 CABEZOTE

Revise la condición general del cabezote.

Cuando se reparen los cabezotes, se debe devolver a las condiciones originales

del fabricante. Cuando se suelde, utilice procedimientos adecuados de soldadura
para equipos presurizados.

Reemplace o repare un cabezote corroído o erosionado. Esto es mandatario si es

una bomba que maneja hidrocarburo y la presión de integridad no es la adecuada.
Investigue un posible cambio de material.

Mida y registre todos los ajustes, dimensiones y runouts. Mida cada dimensión en
más de un lugar para chequear excentricidad o adelgazamiento. Cuando se mida
y se registre el ajuste de los anillos, use el promedio de los más grandes y
pequeños diámetros para cada componente. Se deben realizar 3 mediciones cada
120º para cubrir todo el perímetro de la circunferencia.

49
 Remueva tapones, niples y líneas de los sello o de las cajas de empaques.

Limpie todos los orificios de enfriamiento y los accesorios asociados como tubería,
niples, tapones, separadores etc.

I. Ajuste, holguras y tolerancias

Ajuste del Buje de garganta al cabezote

0.025 - 0.075 mm (.001” - .003”) Apriete

Holgura del buje garganta Ver Tabla

Soporte de caja de rodamiento al cabezote

0.00 - 0.10 mm (.000” - .004”) Holgura

Ajuste entre el cabezote y la carcaza

0.00 - 0.10 mm (.000” - .004”) Holgura

Ajuste del anillo de desgaste y el cabezote

0.025 - 0.075 mm (.001" - .003”) Ajuste de apriete

Excentricidad del anillo de desgaste

0.10 mm (.004") max

Concentricidad (Diámetro Interno o Externo) del cabezote con la caja de

rodamientos

Cuando es medido desde el eje ensamblado en la bomba

0.10 mm (.004”) TIR max.

50
Angularidad (Cara) en la superficie del empaque en el cabezote

Medido con el eje ensamblado en la bomba

0.10 mm (.004”) TIR max.

Concentricidad (Diámetro Interno o Externo) de la caja de empaques en el área de

Gland Pilot.

Medido con el eje ensamblado en la bomba

0.125 mm (.005") TIR max.

Angularidad (Cara) de la caja de empaques

Medido con el eje ensamblado en la bomba

0.125 mm (.005") TIR max.

Concentricidad del cabezote en el área de ajuste de la caja de rodamientos.

Área de ajuste del cabezote con la caja de rodamientos

0.05 mm (.002”) TIR max.

Runout en el área de alojamiento del anillo de desgaste del cabezote

0.05 mm (.002”) TIR max.

Runout en el área de alojamiento del buje de garganta en el cabezote.

0.05 m (.002”) TIR max.

7.11 CARCAZA

51
 Se debe revisar la condición General de la carcaza, las bridas, las bridas, la
voluta, los difusores contra erosión, corrosión severa o pitting. Revise también la
tubería y los niples asociados, los pedestales y la base sobre los que se apoyan.

Mida y registre el diámetro del anillo de desgaste alojado en la carcaza y el

diámetro de la guía de la carcaza respecto al cabezote. Mida cada dimensión, en
más de un lugar para obtener mejores datos. Cuando mida y registre los diámetros
de los anillos y guías, utilice el promedio de la medida mas corta y mas larga
obtenida en cada área o componente. Tres mediciones cada 120° serán
suficientes.

Cuando haga un cambio o una reparación, regrese las medidas y las holguras a
los recomendados por el OEM. Si la carcaza es en un acero aleado, puede
requerirse un tratamiento térmico especial. Utilice los procedimientos de soldadura
adecuados para equipos sometidos a presión.

Cuando reemplace la carcaza utilice los materiales adecuados.

Revise que el ancho del empaque del cuerpo sea el adecuado.

Mida y registre el tamaño del empaque, el tipo, el ancho y el material.

Limpie toda la tubería asociada, los accesorios como niples, conexiones y

válvulas.

I. Ajuste, holgura y tolerancia

Ajuste del alojamiento del anillo de desgaste en la carcaza

0.025 - 0.075 mm (.001" - .003”) Apriete

52
Ajuste entre la carcaza y el cabezote
0.00 - 0.10 mm (.000"- .004") Flojo

Concentricidad del alojamiento del anillo de desgaste de la carcaza con la guía

entre la caja y el cabezote.
0.05 mm (.002") TIR max.

Excentricidad del alojamiento del anillo de desgaste del cabezote

0.01 mm (.004") max.

Perpendicularidad de la superficie del alojamiento del empaque con la guía.

0.25 (.001") TIR max.

7.12 SELLOS MECANICO

Siempre utilice el plano del sello mecánico durante el armado y el desarmado del
sello.

Verifique la condición general del sello, de sus partes y accesorios para determinar
probables causas de fallas, especialmente si la razón que motiva la reparación es
escape por sello. Documente los resultados de la inspección, los comentarios y las
recomendaciones en la carpeta de reparación del equipo.

En los equipos que vayan al taller para reparaciones generales se debe siempre
inspeccionar y reparar el sello mecánico.

En bombas con repetitivas fallas por sello mecánico, se debe chequear la

concentricidad del agujero y de la guía de la caja de empaques diámetro interno y
externo y la angularidad y cara de la misma.

53
 Mida y registre el diámetro interno el diámetro interno de la camisa en el área de
alojamiento de la camisa en el eje, si la holgura no se encuentra entre la
tolerancia, determine cual es la parte que esta por fuera de especificaciones y
corríjala.

Normalmente el diámetro del eje debe estar entre + 0.00 - 0.05 mm (.000"-.002")
por encima del diámetro nominal y la camisa debe tener un diámetro nominal +
0.025 - 0.125 mm (.001" - .005").

Chequee las dimensiones de todas las partes nuevas de los sellos contra el plano
del sello anterior para verificar que el sello que se va a instalar es el apropiado.
Discuta con el supervisor si usted sospecha de un cambio de material o si requiere
algún tipo de modificación.

Documente en la carpeta de reparación el fabricante del sello, tipo y número de

dibujo del sello que va a ser instalado.

Siempre que se intervenga el sello mecánico debe cambiarse elementos de

sellado secundarios “o-rings o grafoils”, resorteria y tornilleria de los collarines.

Siempre se deben lapear las caras de sellado a no ser que se hayan encontrado
fracturado o con ralladuras profundas.

I. Ajuste, holguras y tolerancia

Todas las holguras y tolerancias son totales o diametrales

Camisa-a-Eje
0.025 - 0.075 mm (.001" - .003”) Flojo

54
Tabla 5. Run out permisible para camisas de sello

Camisa Diámetro Externo Runout permisible

0 - 50 mm (0 - 2”) 0.05 mm (.002”)
50 - 100 mm (2”-4”) 0.075 mm (.003”)
Over 100 mm (4”) 0.10 mm (.004”)
Fuente. Norma API 610

Bombas con sello mecánico.

Holgura del buje de garganta del sello (Blowout)

0.75 - 1.5 mm (.030” - .060”)
Runout diámetro interno o externo de la guía de la caja de sellado

Medido con el eje ensamblado en la bomba

0.125 mm (.005") TIR max.

Runout de la cara de la caja de sellado

Medido con el eje ensamblado en la bomba
0.125 mm (.005”) TIR max.

Tolerancia dimensional diámetro externo de la camisa

(Desviación permisible desde el diámetro Standard)
+ 0.025 - 0.075 mm (.001 - .003”)

Tolerancia entre el pumping ring y la camisa de la caja de empaque

0.75 - 1.0 mm (.030” - .040”)

7.13 ACOPLE

Revise la condición General del acople.

55
Revise y registre la concentricidad del Hub del acople (Diámetro interno y externo)
y la angularidad de la cara.

La posición del hub del acople en el eje debe ser claramente documentada antes
de removerlo o siempre se debe dejar a tope con el final del eje.

Para quitar el acople se deben utilizar extractores mecánicos o hidráulicos nunca

golpee las manzanas del acople ya sean puestas o por fuera del eje.

Acoples que puedan representar un problema para futuras remociones en campo

Deben tener taladros para poner tornillos de extracción en lugares apropiados
para estos.

Reemplace cualquier manzana de acople que se encuentre corroída o golpeada.

Las trabas químicas no son aceptadas para ajustar acoples a los ejes.

Los ajustes de las manzanas en los ejes pueden ser de dos tipos flojos o de
apriete.

Los acoples con apriete serán hasta de 0.0125 mm (.0005”) metal - metal. Los
ajustes flojos deben estar en concordancia con la tabla adjunta Si el ajuste es flojo
se deben utilizar prisioneros teniendo en cuenta lo siguiente:

La manzana del acople se debe fijar al eje con la ayuda de por lo meno un tornillo
prisionero localizado en el cuñero de la manzana. Si el tornillo llena menos de 2/3
del agujero, entonces se deberá hacer otro agujero para otro tornillo a 180º para
evitar afectación en el balanceo del equipo.

56
I. Ajustes, holguras y tolerancias

Acople- Eje Ajuste (Flojo):

Tabla 6. Ajuste eje – acople

Diámetro del eje Ajuste

0” - 2” 0.013 - 0.04 mm (.0005" - .0015”) Flojo
2” - 4” 0.025 - 0.06 mm (.001" - .0025”) Flojo
4” - 6” 0.038 - 0.075 mm (.0015” - .003”) Flojo
Over 6” Consulte a Ingeniería
Fuente. Norma API 610

Runout de la cara del acople

0.075 mm (.003”) TIR max.

Runout del diámetro externo del acople

0.75 (.003”) TIR max

57
 8. PROCESO DE REVISIÓN DE ALCANCE

Cuando la inspección sea concluida y el reporte de inspección este terminado, se

aprueba el alcance final del trabajo a realizar.

8.1 CONSTRUCCION DE LOS INTERNOS DE LA BOMBA

Si se determina la necesidad de construcción de algún componente interno del

equipo se deberá tener en cuenta lo siguiente:

• Debe ser concertado con el personal de soporte técnico de ECOPETROL S.A.

en caso de que no hubiese sido incluido en el alcance inicial del trabajo.

• El procedimiento de reparación y/o reconstrucción debe ser aprobado por

ECOPETROL S.A.

Los materiales utilizados deben ser certificados.

Las dimensiones deben corresponder a las del fabricante original del equipo.
En todo caso la fabricación, la instalación, ajustes, holguras, dimensiones,
tratamientos, se harán de acuerdo a las recomendaciones del fabricante y/o a los
estándares técnicos.

En caso de trabajos de reconstrucción o reparación sobre carcasa y/o cajas de

rodamientos, deberán ser probados hidrostáticamente para confirmar la
estanqueidad.

58
 9. ARMADO

Se debe completar la información anterior y posterior al ensamble del equipo en

los formatos entregados por ECOPETROL S.A.

A no ser que se especifique lo contrario en el alcance inicial, unas ves se haya

terminado el proceso de ensamble del equipo, el contratista debe pintar
exteriormente con pintura esmalte sintético los equipos referenciados; para lo cual
se debe utilizar la pintura de esmalte sintético color verde maquina referencia
12116 de Pintuco o similar, para la aplicación se deben seguir los siguientes
requerimientos:

La superficie que se va a pintar debe estar seca y libre de polvo, grasa y pintura
deteriorada. Las grietas y otros defectos que puedan dañar el acabado se resanan
previamente. A los metales se les aplica Anticorrosivo Pintuco.

Las pinturas deterioradas se eliminan con rasqueta o cepillo de alambre o con

removedor.

Las pinturas brillantes en buen estado se lijan suavemente en seco; si son mates o
semibrillantes, se limpian bien.

Durante el re ensamble, se deben medir y registrar todos los datos solicitados en

los protocolos suministrados por ECOPETROL S.A. Se deberán corregir todos los
parámetros que no cumplan con los requerimientos de los estándares.

59
Tabla 7. Holguras y tolerancias para chequeo en la reparación

CONCENTRICIDAD
VERIFIQUE CON
(Diámetro interno ó ANGULARIDAD (Cara)
INDICADOR
Diámetro Externo)
Runout del impulsor * Sin limite definido .020” TIR. Max.
Runout anillo de .005" TIR Max. N/A
desgaste del impulsor *
Runout de la guía entre .004” TIR Max. .004" TIR Max
el cabezote y la voluta*
Runout en la guía de la .004" TIR Max. .004" TIR Max
caja de rodamientos y el
cabezote *
Runout del eje en el área .003" TIR Max. N/A
del impulsor *
Runout de la camisa:
0” - 2” Dia. .002” TIR Max. N/A
2” - 4" Dia. .003" TIR Max. N/A
4” - 6” Dia. .004" TIR Max. N/A
Runout del eje en el área .003" TIR Max N/A
de la camisa *
Runout del acople * .003" TIR Max. .003" TIR Max

Runout del eje en el área .003” TIR Max. N/A

del acople *
Juego Axial * .002” - .004
VERIFICACION TOLERANICIAS
DIMENCIONAL
Holgura del anillo de Ver tabla
desgaste de la carcaza
Holgura del anillo de Ver tabla
desgaste del cabezote
Holgura del buje de Ver tabla
Garganta
Ajuste de la carcaza al .000” .004" Flojo

60
 CONCENTRICIDAD
VERIFIQUE CON
(Diámetro interno ó ANGULARIDAD (Cara)
INDICADOR
Diámetro Externo)
Cabezote
Ajuste de la caja de .000” .004" Flojo
rodamientos al cabezote
Ajuste del eje al .000” .003" Flojo
Impulsor
Ajuste del acople:
Con ajuste de apriete: .0005” apriete metal-metal
Con ajuste flojo:
0” - 2” Dia. .0005” - .004” Flojo
2” - 4" Dia. .001" -.004” Flojo
4” - 6" Dia. .0015” -.003" Flojo
Ajuste de la camisa .001” -.006" Flojo
Holgura del buje de .030” -.060”
garganta del eje
Orificio de la caja de Ver tabla en el apéndice
Rodamientos
Diámetro del eje en los Ver tabla en el apéndice
alojamientos de los
rodamientos
Fuente. Norma API 610

• Chequeos realizados desde el eje montado en a caja de rodamientos

NOTA. Todas las holguras están dadas en forma total o diametral en pulgadas.

61
DESEMSAMBLE Y REEMSAMBLE

Tabla 8. Holguras y tolerancias no consignables en la carpeta de reparación

CHEQUEO DE TOLERANCIAS DE MANTENIMIENTO NO ENCONTRADAS EN LA

CARPETA DE REPARACION
EJE
Chequeo de levantamiento:
Rodamiento Radial .003" Max.
Rodamiento Axial .003" Max.
Holgura del eje-a- Empaque .020” - .032”
Holgura del eje-a-Anillo de linterna .015” - .020”
ANILLO DE DESGASTE
Ajuste del anillo de desgaste al impulsor, .001” - .003” Apriete
Cabezote o Carcaza
Runout de los anillos del impulsor .005" TIR Max.
CABEZOTE (CAJA DE EMPAQUES) (COVER)
Ajuste de Buje de Garganta - a - Cabezote .001” - .003" Apriete
Runout de la cara de la caja de .005" TIR Max.
empaques (Ang.) *

Stuffing Box ID or OD Runout del diámetro .005" TIR Max.

interno y externo de la caja de empaque. *
Ajuste de anillo linterna - a - caja de .005" - .010" Flojo
empaques
CARCAZA (VOLUTA)
Profundidad de la ranura del empaque de
la carcaza: **
Empaque de .125” .090” - .100”
Empaque de .175” 125” - .135”
Empaque de .250” .180” - .200”
NOTA. Todas las tolerancias son totales o diametrales, en pulgadas
Fuente. Norma API 610

62
9 HOLGURAS DE ANILLOS DE DESGASTE

DE FUNDICION DE ACERO, BRONCE Y 11-13% CROMO

Tabla 9. Holguras de anillos de desgaste

DIAMETRO RENUEVE EL RENUEVE EL

HOLGURAS TOLERANCIAS
DEL ANILLO SI LA ANILLO SI LA
POR DEBAJO POR ENCIMA
ELEMENTO TOLERANCIA TOLERANCIA
DE 500ºF DE 500ºF
ROTATIVO EXCEDE EXCEDE
Debajo de 2.5 .011 - .013 .018 .016 - .018 .025
2.5 - 2.999 .012 - .014 .020 .017- .019 .027
3.0 - 3.499 .014 - .016 .022 .019 - .021 .029
3.5 - 3.999 .016 - .018 .025 .021 - .023 .032
4.0 - 4.499 .017 - .019 .027 .022 - .024 .034
4.5 - 4.999 .017 - .020 .028 .022 - .025 .035
5.0 - 5.999 .018 - .021 .029 .023 - .026 .036
6.0 - 6.999 .019 - .022 .031 .024 - .027 .038
7.0 - 7.999 .020 - .023 .032 .025 - .028 .039
8.0 - 8.499 .021 - .024 .034 .026 - .029 .041
8.5 - 8.999 .021 - .025 .035 .026 - .030 .042
9.0 - 9.999 .022 - .026 .036 .027 - .031 .043
10.0 - 10.999 .023 - .027 .038 .028 - .032 .045
11.0 - 11.499 .024 - .028 .039 .029 - .033 .046
11.5 - 11.999 .024 - .029 .041 .029 - .034 .048
12.0 - 12.999 .025 - .030 .042 .030 - .035 .049
13.0 - 13.999 .027 - .032 .045 .032 - .037 .052
14.0 - 14.999 .028 - .033 .046 .033 - .038 .053
15.0 - 15.999 .029 - .034 .048 .034 - .039 .055
16.0 -16.999 .030 - .035 .049 .035 - .040 .056
Fuente. Norma API 610

63
NOTAS.

1. Todas las dimensiones en pulgadas.

2. Todas las tolerancias son totales o diametrales.
3. Para materiales con alta tendencia a generar rebabas (por ejemplo: 18 – 8 y
316 acero inoxidable), añada 0.005”.

TOLERANCIAS DEBUJES DE GARGANTA

Tabla 10. Holguras de buje de garganta

TOLERANCIAS TOLERANCIAS
DIAMETRO CAMBIAR SI LA CAMBIAR SI LA
POR DEBAJO POR ENCIMA
DEL HOLGURA HOLGURA
DE DE
EJE EXCEDE EXCEDE
500ºF 500 ºF
Under 1.000 .010 - .012 .017 .015 - .017 .024
1.000 - 1.499 .012 - .014 .020 .017 - .019 .027
1.500 - 1.999 .014 - .016 .022 .019 - .021 .029
2.000 - 2.499 .017 - .019 .027 .022 - .024 .034
2.500 - 2.999 .019 - .021 .029 .024 - .025 .035
3.000 - 3.499 .022 - .025 .035 .027 - .030 .042
3.500 - 4.000 .025 - .029 .041 .030 - .034 .048
Fuente. Norma API 610

NOTAS.

1. Todas las dimensiones en pulgadas.

2. Todas las tolerancias son totales o diametrales.
3. Para materiales con alta tendencia a generar rebabas (Por ejemplo (Acero
inoxidable 316), añadir 0.005”
4. Existen algunas excepciones donde las tolerancias dadas arriba son excesivas.
Esto ocurre cuando el flujo debe ser limitado por control del producto y se deba

64
 mantener una presión positiva para prevenir una falla en el sello. Esto es una
aplicación corriente en equipos que ruedan sobre bujes como las bombas
verticales.

DIMENSIONES DE LOS EJES PARA RODAMIENTOS DE ACUERDO AABEC 1

(Todas las dimensiones en pulgadas)

Tabla 11. Dimensiones de los ejes para los rodamientos

NUMERO DE DIAMETRO
DIAMETRO DEL
ORIFICIO DEL INTERNO DEL AJUSTE
EJE
RODAMIENTO RODAMIENTO
MAX MIN MAX MIN
0 .3937 .3934 .3939 .3936
1 .4724 .4721 .4726 .4723 .0001 Flojo
2 .5906 .5903 .5908 .5905 A
3 .6693 .6690 .6695 .6692 .0005 Apriete
4 .7874 .7870 .7879 .7875 .0001 Apriete
5 .9843 .9839 .9848 .9844 A
6 1.1811 1.1807 1.1816 1.1812 .0009 Apriete
7 1.3780 1.3775 1.3785 1.3781
8 1.5748 1.5743 1.5753 1.5749 .0001 Apriete
9 1.7717 1.7712 1.7722 1.7718 A
10 1.9685 1.9680 1.9690 1.9686 .0010 Apriete
11 2.1654 2.1648 2.1660 2.1655
12 2.3622 2.3616 2.3628 2.3623 .0001 Apriete
13 2.5591 2.5585 2.5597 2.5592 A
14 2.7559 2.7553 2.7565 2.7560 .0012 Apriete
15 2.9528 2.9522 2.9534 2.9529
16 3.1496 3.1490 3.1502 3.1497
17 3.3465 3.3457 3.3472 3.3466 .0001 Apriete
18 3.5433 3.5425 3.5440 3.5434 A
19 3.7402 3.7394 3.7409 3.7403 .0015 Apriete
20 3.9370 3.9362 3.9377 3.9371

65
 NUMERO DE DIAMETRO
DIAMETRO DEL
ORIFICIO DEL INTERNO DEL AJUSTE
EJE
RODAMIENTO RODAMIENTO
MAX MIN MAX MIN
21 4.1339 4.1331 4.1346 1.1340 .0001 Apriete
22 4.3307 4.3299 4.3314 4.3308 A
24 4.7244 4.7236 4.7251 4.7245 .0015 Apriete
26 5.1181 5.1171 5.1189 5.1182
28 5.5118 5.5108 5.5126 5.5119 .0001 Apriete
30 5.9055 5.9045 5.9063 5.9056 A
32 6.2992 6.2982 6.3000 6.2993 .0018 Apriete
34 6.6929 6.6919 6.6937 6.6930
36 7.0866 7.0856 7.0874 7.0867
38 7.4803 7.4791 7.4813 7.4805
40 7.8740 7.8728 7.8750 7.8742 .0002 Apriete
42 8.2677 8.2665 8.2687 8.2679 A
44 8.6614 8.6602 8.6624 8.6616 .0022 Apriete
48 9.4488 9.4476 9.0561 9.0553
Fuente. Norma API 610

TOLERANCIAS PARA CHEQUEOS ENCONTRADOS EN LA CARPETA DE

REPARACION DE EQUIPO

Tabla 12. Tolerancias para chequeos encontrados en la carpeta de reparación del

equipo

CONCENTRICIDAD ANGULARIDAD
CHEQUEOS
(Diámetro Interno ó Externo) (Cara)
Runout del impulsor No definido .020” TIR Max.
Runout del anillo de desgaste del
.005" TIR Max. N/A
impulsor
Runout de la guía del cabezote y la
.004” TIR Max. .004” TIR Max.
carcaza
Runout de la guía de la caja de .004” TIR Max. .004” TIR Max

66
 rodamientos y el cabezote
Runout del eje en el área del impulsor .003" TIR Max. N/A
Runout de la camisa:
0” - 2” Dia .002" TIR Max. N/A
2” - 4” Dia .003" TIR Max. N/A
4” - 6” Dia .004” TIR N/A
Runout del eje en el área de la camisa .003" TIR Max. N/A
Runout del acople .003" TIR Max. .003" TIR
Runout del eje en el área del acople .003" TIR Max.
Juego Axial .002" - .004"
CHEQUEOS DIMENSIONALES TOLERANCIAS
Holgura del anillo de desgaste de la Ver tabla
carcaza
Holgura del anillo de desgaste del Ver tabla
cabezote
Holgura del buje de garganta Ver tabla
Ajuste entre el cabezote y la carcaza .000” -.004” Flojo
Ajuste entre caja de rodamientos y .000” -.004” Flojo
cabezote
Ajuste entre el eje y el impulsor .000” -.003” Flojo
Ajuste del acople: Si es de apriete .0005" Apriete metal-metal
Si es ajuste flojo: 0” - 2” Dia .0005” - .0015” Flojo
Over 2” - 4” Dia. .001" -.0025” Flojo
Over 4” - 6" Dia. .0015" -.003" Flojo
Ajuste de la camisa .001" -.006” Flojo
Holgura entre el empaque y la caja de .005" -.015" Flojo
empaques
Seal Throttle (Blowout) .030” -.060”
Bushing Clearance
Bearing Housing Bore Ver tabla
Shaft Diameter at Bearing Fit Ver tabla
Fuente. Norma API 610

Chequeo con indicadores deben ser realizados con el eje montado en la caja de
rodamientos

67
NOTA. Todas las tolerancias dadas son totales o diametrales en pulgadas.

Con base a todas estas recomendaciones para la reparación de las bombas

industriales en la refinería de Barrancabermeja, en la aplicación de los
procedimientos bajo los estándares de calidad, se toma como muestra una de
plantas industriales de la GRB.

68
 10. ANALISIS DE FALLAS Y COMPORTAMIENTO DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS DE LA REFINERIA DE
BARRANCABERMEJA.

10.1 TENDECNIA DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS EN LA GRB, AÑO 2007

Cuadro 1. Tendencia de los equipos rotativos en la GRB año 2007

SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA
GCB 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

OP 780 767 779 784 787 800 805 808 812 819 818 832 842 845 846 856 856 856
SB 477 488 490 489 488 479 480 481 483 481 478 471 477 476 479 480 482 481
OP+SB 1257 1255 1269 1273 1275 1279 1285 1289 1295 1300 1296 1303 1319 1321 1325 1336 1338 1337
OF 89 86 79 76 77 80 80 78 74 71 68 60 58 52 50 48 47 51
SF 53 57 56 60 55 51 48 47 48 50 49 50 49 53 51 51 52 52
OF+SF 142 143 135 136 132 131 128 125 122 121 117 110 107 105 101 99 99 103
EF 6 8 5 5 5 5 5 6 7 6 6 5 3 3 4 5 5 5
MC 234 229 230 225 227 229 226 225 225 225 224 226 218 220 222 220 219 219
MT 186 190 186 186 187 182 182 182 181 178 176 175 173 171 168 160 159 156

MC+MT 420 419 416 411 414 411 408 407 406 403 400 401 391 391 390 380 378 375

1825 1825 1825 1825 1826 1826 1826 1827 1830 1830 1819 1819 1820 1820 1820 1820 1820

68.9% 68.8% 69.5% 69.8% 69.8% 70.0% 70.4% 70.6% 70.8% 71.0% 71.2% 71.6% 72.5% 72.6% 72.8% 73.4% 73.5%
% CONFIABLES

SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA
GCB 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

OP 748 752 754 752 757 767 767 767 776 775 779 774 773 773 771 771 780
SB 470 470 469 471 469 472 472 475 475 477 477 482 483 482 481 477 479
OP+SB 1218 1222 1223 1223 1226 1239 1239 1242 1251 1252 1256 1256 1256 1255 1252 1248 1259
OF 104 102 103 102 100 93 97 97 95 94 92 82 80 80 80 82 83
SF 88 88 81 74 75 72 70 65 63 62 60 63 62 60 63 61 58
OF+SF 192 190 184 176 175 165 167 162 158 156 152 145 142 140 143 143 141
EF 13 11 10 11 11 10 6 6 6 8 10 7 6 6 9 9 8
MC 243 243 247 250 249 247 246 245 238 235 231 232 232 234 234 238 233
MT 160 160 162 167 166 166 169 172 174 176 176 185 189 190 187 187 182

MC+MT 403 403 409 417 415 413 415 417 412 411 407 417 421 424 421 425 415

1826 1826 1826 1827 1827 1827 1827 1827 1827 1827 1825 1825 1825 1825 1825 1825 1823

66.7% 66.9% 67.0% 66.9% 67.1% 67.8% 67.8% 68.0% 68.5% 68.5% 68.8% 68.8% 68.8% 68.8% 68.6% 68.4% 69.1%
% CONFIABLES

69
 SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA
GCB 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17

OP 700 715 717 722 719 715 718 729 722 723 725 740 735 739 739 739 742
SB 486 472 472 472 469 475 474 475 476 478 478 477 483 479 475 471 476
OP+SB 1186 1187 1189 1194 1188 1190 1192 1204 1198 1201 1203 1217 1218 1218 1214 1210 1218
OF 124 130 132 131 133 130 129 125 123 121 112 116 115 114 112 107 108
SF 113 112 115 110 113 113 111 111 111 111 109 104 103 100 95 94 91
OF+SF 237 242 247 241 246 243 240 236 234 232 221 220 218 214 207 201 199
EF 26 25 23 22 23 24 23 25 22 20 20 20 20 20 19 23 18
MC 236 230 228 228 227 227 232 230 238 237 238 225 228 233 238 232 236
MT 138 139 136 138 139 139 136 128 131 133 141 142 140 139 146 158 154

MC+MT 374 369 364 366 366 366 368 358 369 370 379 367 368 372 384 390 390

1823 1823 1823 1823 1823 1823 1823 1823 1823 1823 1823 1824 1824 1824 1824 1824 1825

65.1% 65.1% 65.2% 65.5% 65.2% 65.3% 65.4% 66.0% 65.7% 65.9% 66.0% 66.7% 66.8% 66.8% 66.6% 66.3% 66.7%
% CONFIABLES

Fuente. Análisis de falla – Apoyo técnico a la producción - IRIS - ECOPETROL S.A.

Grafica 6. Diagrama de tendencia equipo rotativo año 2007

70
71
Fuente. Análisis de falla – Apoyo técnico a la producción - IRIS - ECOPETROL S.A.

72
10.2 TENDECNIA DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS DE LA GRB AÑO 2008

Cuadro 2. Tendencia de los equipos rotativos de la GRB año 2008

SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA
GCB
35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51
FUSIBLES 20 20 20 20 20 20 21 28 30 26 26 29 24 24 23 21 21
OP 871 877 866 882 885 883 878 884 879 885 890 888 890 890 890 893 900
SB 562 564 578 571 574 573 571 569 570 570 570 564 563 561 558 560 562
OP+SB 1433 1441 1444 1453 1459 1456 1449 1453 1449 1455 1460 1452 1453 1451 1448 1453 1462
OF 44 43 38 34 32 31 36 36 35 33 32 33 32 35 41 41 42
SF 18 18 17 19 21 20 22 19 21 21 21 24 20 21 19 20 19
OF+SF 62 61 55 53 53 51 58 55 56 54 53 57 52 56 60 61 61
EF 5 6 6 5 5 6 6 6 6 5 3 5 7 6 7 8 8
MC 147 141 147 149 150 148 148 144 146 140 141 136 140 137 132 130 129
MT 169 167 164 156 149 154 154 156 157 160 159 166 166 168 171 166 158
MC+MT 316 308 311 305 299 302 302 300 303 300 300 302 306 305 303 296 287

1816 1816 1816 1816 1816 1815 1815 1814 1814 1814 1816 1816 1818

% CONFIABLES 78.91% 79.35% 79.52% 80.01% 80.34% 80.22% 79.83% 80.10% 79.88% 80.21% 80.40% 79.96% 79.92%

SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA
GCB
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34
FUSIBLES 44 45 43 45 37 37 36 32 28 28 28 28 27 24 23 22 20
OP 818 831 838 844 844 856 854 851 848 852 854 854 857 867 870 873 878
SB 552 553 552 547 557 549 552 553 555 550 555 548 547 548 557 561 562
OP+SB 1370 1384 1390 1391 1401 1405 1406 1404 1403 1402 1409 1402 1404 1415 1427 1434 1440
OF 45 49 47 46 45 46 44 43 42 39 40 40 41 44 45 48 46
SF 26 27 24 25 27 29 28 27 28 25 25 27 25 23 20 18 17
OF+SF 71 76 71 71 72 75 72 70 70 64 65 67 66 67 65 66 63
EF 6 7 5 5 5 5 6 9 8 10 12 9 7 7 5 4 4
MC 180 175 176 174 161 160 161 161 162 167 161 168 165 159 154 155 151
MT 199 186 184 185 175 169 169 170 171 172 168 169 174 168 165 157 158
MC+MT 379 361 360 359 336 329 330 331 333 339 329 337 339 327 319 312 309

1826 1828 1826 1826 1814 1814 1814 1814 1814 1815 1815 1815 1816 1816 1816 1816 1816

73
 SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA
GCB
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17
FUSIBLES 49 48 47 44 45 47 46 47 48 48 43 46 45 45 42 43 44
OP 862 823 812 814 812 815 811 819 824 827 807 808 813 821 825 818 810
SB 482 524 535 536 537 534 535 532 540 539 562 563 555 554 557 555 550
OP+SB 1344 1347 1347 1350 1349 1349 1346 1351 1364 1366 1369 1371 1368 1375 1382 1373 1360
OF 52 54 51 48 50 45 42 41 46 45 47 46 48 44 41 42 47
SF 52 48 46 47 47 48 47 45 40 39 36 37 35 37 32 29 27
OF+SF 104 102 97 95 97 93 89 86 86 84 83 83 83 81 73 71 74
EF 4 4 3 5 4 7 6 7 7 6 6 5 4 3 6 7 6
MC 216 207 210 209 207 207 214 209 199 197 196 193 193 186 186 183 182
MT 150 158 160 163 165 166 168 171 168 171 170 172 176 180 178 192 204
MC+MT 366 365 370 372 372 373 382 380 367 368 366 365 369 366 364 375 386

1818 1818 1817 1822 1822 1822 1823 1824 1824 1824 1824 1824 1824 1825 1825 1826 1826

% CONFIABLES 73.9% 74.1% 74.1% 74.1% 74.0% 74.0% 73.8% 74.1% 74.8% 74.9% 75.1% 75.2% 75.0% 75.3% 75.7% 75.2% 74.5%

Fuente. Análisis de falla – Apoyo técnico a la producción - IRIS - ECOPETROL S.A.

74
GRAFICA Nº 7 DIAGRAMA DE TENDENCIA EQUIPO ROTATIVO AÑO 2008

75
76
Fuente. Análisis de falla – Apoyo técnico a la producción - IRIS - ECOPETROL S.A.

77
10.3 TENDECNIA DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS DE LA GRB AÑO 2009

Cuadro 3. Tendencia de los equipo rotativos de la GRB año 2009

SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA
GCB
52 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15
FUSIBLES 20 20 19 20 20 20 19 16 15 16 18 17 18 19 19 17
OP 912 912 913 912 914 914 921 936 940 945 939 946 948 950 951 955
SB 556 553 554 570 568 571 570 562 561 564 569 571 561 556 560 560
OP+SB 1468 1465 1467 1482 1482 1485 1491 1498 1501 1509 1508 1517 1509 1506 1511 1515
OF 42 42 42 38 37 35 34 34 33 34 33 33 32 31 31 31
SF 19 20 22 24 23 20 20 18 17 17 16 16 17 18 18 19
OF+SF 61 62 64 62 60 55 54 52 50 51 49 49 49 49 49 50
EF 9 9 7 5 3 3 5 3 4 5 4 4 2 2 4 4
MC 127 127 128 126 124 128 125 127 126 120 120 119 125 124 120 118
MT 153 156 153 144 150 148 144 139 138 135 139 131 135 139 136 133
MC+MT 280 283 281 270 274 276 269 266 264 255 259 250 260 263 256 251

SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA
GCB
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
FUSIBLES 18 17 17 19 19 20 18 17 20 22 24 23 22 23
OP 961 958 957 956 950 947 951 957 954 952 963 964 972 973
SB 560 553 549 545 545 540 535 534 540 541 538 539 536 534
OP+SB 1521 1511 1506 1501 1495 1487 1486 1491 1494 1493 1501 1503 1508 1507
OF 31 30 30 34 35 37 35 36 37 37 37 38 34 33
SF 19 18 20 20 22 23 23 23 26 25 25 26 24 28
OF+SF 50 48 50 54 57 60 58 59 63 62 62 64 58 61
EF 4 5 2 4 5 6 7 5 6 6 4 2 3
MC 116 119 119 115 112 110 114 110 111 114 113 113 116 113
MT 129 137 139 141 140 146 146 142 136 134 127 124 124 124
MC+MT 245 256 258 256 252 256 260 252 247 248 240 237 240 237

Fuente. Análisis de falla – Apoyo técnico a la producción - IRIS - ECOPETROL S.A.

78
Grafica 8. Diagrama de tendencia equipo rotativo año 2009

79
80
Fuente. Análisis de falla – Apoyo técnico a la producción - IRIS - ECOPETROL S.A.

81
 11. FALLAS ATRIBUIBLES A MANTENIMIENTO (REPROCESOS), EN
BOMBAS CENTRIFUGAS.

11.1 CAUSAS DE FALLAS

FALLA  AÑOS 
MODO DE FALLA  AÑO 2007  AÑO 2008  AÑO 2009 
Balanceo Inadecuado  6  1  0 
Alineamiento Inadecuado  14  3  0 
Montaje e Instalación Inadecuado  35  22  5 
Procedimiento Armado y Desarmado 
33  25  11 
Inadecuado 
Repuestos, partes Inadecuados  20  16  3 
Selección Inadecuada
6 3 1
Repuestos

82
Grafica 9. Causas de falla (reprocesos) en bombas centrifugas

Fuente. Los Autores

83
Grafica 10. Cantidad de fallas a mantenimiento en bombas

84
11.2 TOTAL DE FALLAS EN LA GRB POR AÑO (2007, 2008, 2009)

Grafica 11. Cantidad de fallas en la GRB año (2007, 2008, 2009)

85
11.3 COSTOS POR REPROCESOS EN EQUIPOS DE BOMBEO (BOMBAS) ENTRE LOS AÑOS 2007, 2008,
2009.

Cuadro 4. Costos por fallas atribuibles a mantenimiento

FALLA  2007 2008  2009

Precio  Total  Precio  Total  Precio  Total 
MODO DE FALLA POR MTTO  Cantidad Cantidad  Cantidad
Unitario  Promedio  Unitario  Promedio  Unitario  Promedio 
Balanceo Inadecuado  22,893,284 6 137,359,704 4,567,080 1  4,567,080 0 0 0
Alineamiento Inadecuado  11,203,234 14 156,845,276 13,007,807 3  39,023,421 0 0 0
Montaje  e  Instalación 
22,941,133 35 802,939,655 26,480,210 22  582,564,620 39,310,244 5 196,551,220
Inadecuado 
Procedimiento  Armado  y 
20,938,056 33 690,955,848 37,880,320 25  947,008,000 28,575,609 11 314,331,699
Desarmado Inadecuado 
Repuestos,  partes 
20,656,306 20 413,126,120 16,856,430 16  269,702,880 19,708,890 3 59,126,670
Inadecuados 
Selección  Inadecuada 
36,272,747 6 217,636,482 26,589,458 3  79,768,374 20,678,803 1 20,678,803
Repuestos 
COSTOS TOTALES 2,418,863,085 1,922,634,375 590,688,392
PORCENTAJE 100.00% 79.49% 24.42%
Fuente. Los Autores

86
Grafica 12. Costos por fallas atribuibles a mantenimiento

87
 12. ANALISIS DE FALLAS Y COMPORTAMIENTO CONFIABLE DE LOS
EQUIPOS ROTATIVOS DE REFINACION DE CRUDOS

12.1 TENDENCIAS

AÑO 2007

Grafica 13. Disponibilidad Equipo Rotativo año 2007

Fuente. Análisis de falla – Apoyo técnico a la producción - IRIS - ECOPETROL S.A.

88
AÑO 2008

Grafica 14. Disponibilidad Equipo Rotativo año 2008

Fuente. Análisis de falla – Apoyo técnico a la producción - IRIS - ECOPETROL S.A.

89
AÑO 2009

Grafica 15. Disponibilidad Equipo Rotativo año 2009

Fuente. Análisis de falla – Apoyo técnico a la producción - IRIS - ECOPETROL S.A.

90
12.2 ESTADO DE EQUIPO ROTATIVO POR PLANTAS DEL AREA DE
REFINACION DE CRUDOS

Grafica 16. Estado de equipos en planta

Fuente. Los Autores

12.2.1 ANÁLISIS DE ESTADO DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS EN REFINACIÓN

DE CRUDOS

 La unidad 250 presenta la menor confiabilidad de equipo rotativo asociado a

las reparaciones de 5 sistemas de bombeo durante la parada de planta por la
reparación de la T253.
 Las plantas con menor confiabilidad son la U2000 y la U4600, además
presentan la mayor proporción de equipos en estado mantenimiento y no
confiables.

91
 La planta en la que se han presentado la mayor cantidad de fallas es la U2000
con 5 fallas
 La planta con mayor proporción de quipos en mantenimiento es la U150 con 12
equipos
 La planta con mayor proporción de equipos no confiables es la U250 con 3
equipos

12.2.2 ACCIONES DE ASEGURAMIENTO DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS EN

REFINACIÓN DE CRUDOS

 Crear espacio de jornada de capacitación con proveedores ya contactados

Jhon Crane (sellos), SKF (Rodamientos) y Terpel (Aceite).
 Retroalimentación directa en cuartos de control sobre los modos de falla
detectados en equipo rotativo y medidas de mitigación de alcance por el
operador. Durante las reuniones de análisis operacional de los días viernes por
parte del líder de confiabilidad, líder HSE e ingeniero de equipo rotativo.
 Fortalecer el input proactivo de seguimiento en Excel de tendencia de vibración
tomada por los operadores de cada planta.
 Asegurar la confiabilidad de las herramientas de análisis predictivo por cada
planta, CSI, pirómetros y cables confiables. Calibración de los instrumentos
de medición.
 Para aumentar el porcentaje de equipos confiables es necesario enfocarse en
las planta con confiabilidad inferior al 80% como lo son la U150, U250; U2000
y U4600

92
12.3 TASA DE FALLA EQUIPO ROTATIVO REFINACIÓN DE CRUDOS 2009

12.3.1 MODO DE FALLA 2009

Grafica 17. Modos de falla año 2009

93
12.3.2 CAUSA DE FALLA 2009

Grafica 18. Causas de falla año 2009

94
12.3.3 FALLAS POR UNIDAD 2009

Grafica 19. Fallas por unidad de plantas en refinación de crudos año 2009

95
12.4 TASA DE FALLA TOTAL EQUIPO ROTATIVO REFINACIÓN DE CRUDOS
(EQUIPO/MES)

Grafica 20. Tasa de falla total equipo rotativo en refinación de crudos (equipo/mes)

Plan Mes Real Mes Estado Proyectado Meta Anual

3,58 3,00 31 43

12.4.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS

 En lo corrido del año de las 15 fallas 6 modos de falla son por rodamientos 6
por daño en internos y 3 por escape por sello

96
 Las causas de las fallas se relacionan principalmente con corrosión del
producto bombeado (4), mantenimiento no ejecutado a tiempo (4) y producto
fuera de especificaciones (2), procedimientos inadecuados de arranque (1).
 El porcentaje de equipos confiables se ha incrementado del 70.5 % en enero al
77.29 % en junio de 2009.
 De los 15 equipos que han fallado, 7 han sido equipos fusibles y 3 han repetido
su aparición SP2113A/B, SP2022C/D y SP137C/D
 El numero de fusibles de equipo rotativo disminuyó de 5 a 2 equipos, de los
cuales continua la SP2022C/D.

12.4.2 ACCIONES DE MEJORAS REALIZADAS

 Se montó el RCA de la SP2113A/B en el portal de RCA y se está trabajando en

la ingeniería de la recirculación. Se programa fecha de presentación como
emergente a la parada.
 Entrenamiento en campo a 15 operadores de refinación de Crudos.
 Revisión de ventanas operativas de flujo en bombas de la U2000 pendiente
divulgación para implementación

12.4.3 ACCIONES DE ASEGURAMIENTO

 Mejorar en la eficiencia de los sistemas de desalado

 Asegurar disponibilidad de las bombas de soda y ejecución de la estrategia de
mantenimiento recomendada.
 Implementar las soluciones de los RCA de los sistemas SP271B/C y
SP2113A/B.
 Asegurar la puesta en marcha de la U250 bajo el uso de procedimientos
operacionales y seguimiento a las labores de BEC.

97
12.5 CAUSAS DE FALLA ENTRE ENERO A MAYO DE 2008 VS 2009

Tasa de falla total Equipos en mantenimiento Equipos Instalados

2008 20 33
2009 9 21
Diferencia -11 -12

Grafica 21. Causas de falla entre enero a mayo de los años 2008 vs 2009

98
 12.6 EQUIPOS DE BOMBEO QUE SE ENCUENTRAN EN MANTENIMIENTO A JUNIO 2009

Cuadro 5. Equipos por falla que se encuentran en mantenimiento

EQUIPOS DE BOMBEO QUE SE ENCUENTRAN POR MANTENIMIENTO A JUNIO 2009

U-150 Desde: U-200 Desde: U-250 Desde: U-2000 Desde: U-2100 Desde: U-4600 Desde: U-650

SP131F 20/11/2008 SP204D 25/02/2009 SP250B 01/04/2009 SP2004A 01/04/2009 SP2104B 28/05/2009 SP4603B 05/09/2008

SP133B 02/11/2007 SP206C 03/10/2007 SP251B 22/10/2007 SP2007C 28/04/2009 SP2109D 04/02/2009 SP4604B 31/10/2006

SP134A 30/07/2008 SP212B 16/04/2007 SP253C 05/09/2008 SP2008C 21/01/2009 SP2121A 22/01/2009 SP4607A 09/07/2008

SP135A 28/01/2009 SP212C 11/02/2009 SP265A 27/05/2008 SP2011F 28/04/2009 SP2123 24/08/2007 SP4610A 05/09/2008

SP136A 01/05/2009 SP223B 19/08/2008 SP267 15/01/2009 SP2022D 01/05/2009 SP2115 06/05/2009 SP4613B 01/12/2004

SP138C 27/01/2009 SP232B 19/11/2007 SP258B 08/06/2009 SP2017D 24/03/2009 SP4613A 01/12/2004

SP139C 05/03/2009 SP233A 23/10/2008 SP260B 03/06/2009 SP2018F 03/02/2009

SP139D 29/12/2008 SP243B 27/01/2009 SP271C 03/06/2009 SP2029C 26/06/2007

SP153C 01/04/2009 SP275C 12/06/2009 SP2020C 23/06/2009

99
 EQUIPOS DE BOMBEO QUE SE ENCUENTRAN POR MANTENIMIENTO A JUNIO 2009

U-150 Desde: U-200 Desde: U-250 Desde: U-2000 Desde: U-2100 Desde: U-4600 Desde: U-650

SP158B 28/09/2007

SP172B 15/12/2008

100
12.6.1 ANÁLISIS DE EQUIPOS EN MANTENIMIENTO

 Enfocar la prioridad en los equipos con pendientes inferiores a 1 semana para

la ejecución y puesta en servicio todos los equipos intervenidos durante la
parada de la T253.
 Revisar del listado de los equipos por mantenimiento cuales permanecen en
custodia de operaciones y no se está ejecutando labores de mantenimiento.
 Priorizar los re procesos de las SP131F, SP233A y SP223B
 Priorizar la reparación de los equipos con sobrecosto en la compra de
repuestos; SP139D y SP265A

12.6.2 ACCIONES DE ASEGURAMIENTO

 U150:
 SP139C Corrección de fuga de producto en línea del plan de sello
 SP133B revisión de alineamiento entre eje de turbina y gobernador
 U200:
 SP204D Puesta en servicio
 SP212B Revisión de válvula de gobernación, válvula trip y cambio de
gobernador.
 PS212C; Modificación plan API del sello y puesta en servicio del equipo
 U250:
 SP267 Puesta en servicio.
 SP258B cambio de motor por proyecto de reposición y puesta en servicio de
bomba reparada
 SP260B; cambio de motor y corrección de escape por sellos.
 SP271B; puesta en servicio luego de preventivo durante parada para limpieza
de tornillos en los internos de la voluta
 SP271C; Puesta en servicio luego de reparación general de bomba y turbina.

101
 SP250B; puesta en servicio de la bomba luego de reparación general y
mantenimiento preventivo general al motor en taller externo
 U2000:
 SP2018F Continuidad a trabajos en maquinas y herramientas.
 SP2022C Continuidad a trabajos de Maquinas y herramientas en la turbina
 SP2029C Reparar base del sistema de bombeo.
 U2100:
 SP2109D pendiente directriz 19 y puesta en servicio

102
 12.7 LISTADO DE EQUIPOS FUSIBLES AÑO 2009 REFINACION DE CRUDOS

Cuadro 6. Equipos fusible en refinación de crudos año 2009

Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana 7 Semana 8 Semana 9
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

SP2020C SP2020C SP2020C SP2020C SP2020C SP2020C SP2020C SP2020C SP2020C SP2020C SP2020C SP2020C

SP2022D SP2022D SP2022C SP2022C SP2022C SP2022C SP2022C SP2022C SP2022C SP2022C SP2022C SP2022C SP2022C SP2022C

SP172AB SP172AB SP172AB SP172AB SP172AB

SP220CD SP220CD SP220CD SP220CD SP220CD SP220CD

SP137CD SP137CD SP137CD SP137CD SP137CD SP137C/D SP137C/D SP137C/D SP137C/D

SP265AB SP265AB SP265AB SP265AB SP265AB

SP2008C SP2008C SP2008C SP2008C SP2008C SP2008C SP2008C SP2008C SP2008C SP2008C SP2008C SP2008C SP2008C SP2008C SP2008C

SP2113A SP2113A SP2113A SP2113A SP2113A SP2113A SP2113A SP2113A SP2113A SP2113A SP2113A SP2113A

SP223AB SP223AB SP223AB SP223AB SP223AB

SP2017C SP2017C SP2017C SP2017C SP2017C SP2017C

SP2011F SP2011F SP2011F SP2011F SP2011F SP2011F

SP880AB SP880AB SP880AB SP880AB

SP2010A

103
 13. CONCLUSIONES

Luego del benchmarking con Shell Global Solutions, se creó en la GRB el rol de
QA/QC de equipo rotativo y se estableció que habrá uno en cada equipo núcleo.
La principal responsabilidad es el aseguramiento de la calidad del proceso de
reparación de equipo rotativo para lo cual debe velar por el cumplimiento de
estándares, registro de la información entre otras funciones.

Durante el tiempo de implementación (Octubre de 2007), ha habido mejoras por la

disminución del backlog de equipo rotativo, la tendencia de equipos confiables ha
aumentado, el tiempo de reparación de equipos ha disminuido, y la cantidad de
reprocesos por mantenimiento se está asegurando.

Durante la ejecución del mantenimiento a los equipos, hace dos año, se llevaba un
seguimiento muy pardo al mantenimiento desarrollado y las acciones que se
ejecutan del mismo no se documentaban, razón por la cual no se llevaba un
historial de los mantenimientos desarrollados. Nos encontramos con un 20% de
porcentaje de documentación desarrollada en el sistema central de la GRB, que
con las auditorias de los QA/QC, hemos llegado alcanzar un indicador de un 90%
en la actualidad.

La confiabilidad del equipo rotativo se encontraba en el 2007 en un 69,58% y al

primer semestre 2009 se tiene 83,11%, el cual se ve en un aumento significativo
en el aseguramiento de la calidad y en los no reproceso a los trabajos ejecutados
y entregados.

El sistema de calidad que se está implementando en mantenimiento, ha

aumentado la confiabilidad y ha mejorado del TMEF del equipo rotativo del
departamento de refinación de crudos de la refinería de Barrancabermeja, basado
en el desarrollo del plan de mantenimiento e implementación de mejores prácticas
en los sistemas bombeo.

Todo esto se está desarrollando con:

a) Cumplir plan de mantenimiento acordado con el equipo de trabajo basado en el

TMEF de los equipos y su mantenibilidad
b) Cumplir con mantenimientos predictivos y preventivos
c) Realizar el cuidado básico adecuado de los equipos en operación y en T/A
d) Transferir conocimiento y entrenamiento aprendiendo haciendo
e) Análisis de falla en conjunto Operaciones, Mantenimiento, ATP
f) Operadores convencidos, involucrados en el plan y parte de la solución
g) Sinergia de los actores del proceso de confiabilidad

Se ha logrado una mejora del 40% en la tasa de falla de equipo rotativo con
respecto al año 2008. 28 equipos 2009 Vs 46 equipos 2008. Cumpliendo con la
meta propuesta.
Se logro mejorar la confiabilidad y disponibilidad del equipo rotativo de 70,3% a
81,4%., en el área de refinación de crudo.

Eliminación de causas de falla repetitivas de sistemas de bombeo con TMEF

inferior a 6 Meses. SP231A; SP271B; SP2020C; SP267; SP139D; SP2002E;
SP2110B (Estos 7 sistemas generaron 21 reparaciones en 2008. En 2009 han
generado 3 reparaciones). A la fecha se han reparado 76 equipos Vs 102 equipos
en 2008.

Se generó plan de mejora de los sistemas de sellado de la U200 y U2000 liderado

por operadores. Aprendiendo haciendo: 15 operadores entrenados en campo.

Todo esto ha creado la sostenibilidad del proceso de confiabilidad de equipo

rotativo en el año 2009
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