Molinos HPGR
I. Introducción:Contexto Aplicación específica
El incremento en la necesidad de procesar cada vez con más frecuencia minerales
con leyes inferiores, de mineralogías complejas, con contenidos de metales
refractarios y diferentes tipos de roca, requiere de una tecnología de molienda más
eficiente en el uso de la energía y de gran capacidad, que reduzca los problemas
metalúrgicos inherentes a los procesos convencionales de trituración y molienda, los
cuales estabilicen las operaciones de molienda para optimizar la recuperación de los
metales. La molienda convencional no es solamente el rubro más costoso en una
operación de procesamiento de minerales, sino es también la fase más crítica en la
metalurgia, ya que la trituración y la molienda resaltarán las características del
mineral las que el operador tendrá que considerar durante todo el proceso
metalúrgico. Frecuentemente tendemos a considerar a la molienda como un simple
proceso de reducción de partículas. Pero su función más importante es proporcionar
el acceso o liberación de los metales valiosos sin causar alteraciones mayores a los
procesos metalúrgicos subsecuentes. En el presente documento se enfocará en la
aplicación de molinos de rodillos de alta presión (HPGR) en dos diferentes facetas:
como una tecnología de molienda muy eficiente, y como una herramienta
metalúrgica muy importante.
II. Objetivo
Propósito del informe es relacionarnos con las máquinas que operaremos una vez
lleguemos a las prácticas y ampliar nuestro conocimientos mediante el desarrollo de
de este informe
Objetivo específico
● Conocer de manera detallada la nueva tecnología de los Molinos HPGR.
● Implementar nuestros conocimientos.
III. Antecedentes Históricos
La aplicación de la tecnología HPGR, molinos de rodillos de alta presión, fue el
resultado de los estudios realizados por el profesor Klaus Schönert a fines de los
años setenta y comienzo de los ochenta. El mecanismo ha sido ampliamente usado
en molienda de cemento desde 1985 en calizas y clínker en Europa, pero está
comenzando a encontrar su aplicación en el procesamiento de minerales. Los
Molinos de Rodillos de Alta Presión han sido utilizados para la molienda de
diamantes y mineral de fierro desde 1988. Existen actualmente alrededor de 40
máquinas operando en estas industrias alrededor del mundo. Este número es
pequeño si lo comparamos con las más de 450 máquinas utilizadas en las industrias
de materias primas y del cemento. En la industria de los diamantes las máquinas
son utilizadas principalmente como trituradoras secundarias y re-trituradoras. En la
industria del fierro, la mayoría de los equipos se encuentran en producción de
alimentación para Pellets. Sin embargo, existen algunos ejemplos muy notables, en
donde los HPGR’s se utilizan para trituración gruesa de mineral de fierro – en Chile,
Mauritania y en los EEUU. Sin embargo, la mentada ventaja para la mayoría de las
operaciones de procesamiento de minerales es la muy alta razón de reducción
alcanzada, y el favorable consumo específico de energía, si se las compara con
tecnologías convencionales. El primer intento para una aplicación a gran escala de
un HPGR en minerales de cobre y oro más duros y más abrasivos fue en 1996 en
Sierrita, en Arizona. Y aunque para muchos fue considerado un fracaso en la
industria, se aprendieron lecciones muy valiosas con respecto a cuál sería el tipo de
superficie más adecuado para proteger los rodillos contra el desgaste al procesar
minerales duros y abrasivos, y qué tipo de configuración sería el óptimo para un
cambio rápido de los mismos.
Las primeras máquinas fueron equipadas con superficies lisas de Ni-Hard o con
incrustaciones de soldadura de metal duro. Estas sufrieron un gran desgaste, pero
fue manejable al grado que muchas de estas máquinas siguen operando hasta la
fecha con estas mismas superficies. Los insertos (conocidos como studs en inglés)
fueron introducidos en 1989 para la molienda de un concentrado de cromita en
Finlandia. El desarrollo de las superficies de desgaste con insertos marco un hito
importante en el desarrollo del HPGR en la industria de los minerales. Algunas de
las primeras máquinas de diamantes han sido ya reconstruidas con superficies de
insertos y los resultados han sido muy satisfactorios. Los ahorros de energía
promedio varían entre 20 a 30% en comparación a operaciones convencionales, en
algunos casos se logra hasta 50% en energía. Hay además ciertas evidencias que
muestran beneficios en el procesamiento de los flujos en etapas posteriores, como la
reducción en el esfuerzo de molienda y un mejoramiento en la lixiviación debido a la
micro-fractura (Knecht, 1994). Alto desgaste de las superficies en contacto con los
minerales ha sido factor limitante para su uso en operaciones mineras. El desgaste
de partes expuestas a trituración es de 50 a 70 veces menor que chancado
convencional. La siguiente mejora para la protección de desgaste fue la introducción
de insertos remplazables y el desarrollo de las protecciones laterales que eliminaron
la soldadura. La soldadura era la mayor causa de tiempos muertos en estas
máquinas. Con estas mejoras hoy en día podemos contar con disponibilidades de
equipo > 94%. Se espera que los pistones hidráulicos produzcan presión
particularmente en el lecho de las partículas que pasan a través de la máquina,
comprimiéndola a una densidad mayor que 70% por volumen. Esta presión (o
fuerza), la cual generalmente excede 80 Bares, controla la reducción de tamaño en
la máquina. El material se convierte en una masa consolidada (queque) la cual
puede ser desaglomerada antes de continuar con su procesamiento. Se debe tener
especial cuidado en el momento en que se determina la distribución de tamaño del
producto. El método preferido es romper la masa consolidada usando un harnero de
2 a 3 mm. Luego usar un baño ultrasónico para desaglomerar las partículas. La
finalidad es producir una distribución de tamaño repetible sin conminución adicional.
Para un número grande de muestras, un molino revolvedor (sin medio de molienda)
puede ser usado (Tondo, 1996).
IV. En conminución es fundamental incrementar la fineza de la alimentación
fresca al circuito de molienda
El incremento de la fineza de la alimentación fresca al molino de bolas aumenta la
capacidad de tratamiento del circuito de molienda/clasificación (ver figura1).
La utilización de los HPGR en etapas de chancado terciario o chancado cuaternario,
aumentaría la fineza del material y aportaría a incrementar la capacidad del circuito.
figura 1
1. ¿Cómo saber si la aplicación de los HPGR puede ser atractiva?
Los principales parámetros que participan en la selección de los molinos
HPGR como alternativa son los siguientes:
● Competencia del mineral.
● Costo de la electricidad.
● Capacidad de la planta.
La humedad alta, la alimentación barrosa y en general los minerales
arcillosos, deben ser evaluados críticamente si se pretende usar molinos
HPGR.
2. Características de los HPGR
● El HPGR es una máquina que consta de dos rodillos accionados por
motores separados. Los rodillos giran en direcciones opuestas y
descansan en un sistema de rodamientos sobre un marco.
● La característica que define la geometría de los rodillos es la razón
Largo/Diámetro (L/D). Dependiendo de esta razón se observan
distintas características en la operación y diseño de los equipos.
● En los rodillos de razones L/D < 1 se ejercen torques de altas
magnitudes, lo que se traduce en una mayor potencia requerida.
● En los rodillos de razones L/D > 1 se deben utilizar rodamientos que
posean un sistema de corrección del desalineamiento del rodillo
móvil.
● Mediante un sistema hidro-neumático se aplica presión (50 - 150 bar)
a uno de los rodillos, mientras que el otro rodillo se mantiene en una
posición fija dentro del marco.
● El rendimiento de trituración es en gran parte determinada por la
presión ejercida por el sistema hidráulico en el rodillo flotante.
● El constante choque de los rodillos se amortigua mediante un set de
acumuladores de nitrógeno que se instala detrás del rodillo flotante,
produciéndose de este modo una operación suave.
3. Principios de operación de los HPGR
● En los HPGR las partículas se rompen por compresión en una base
de partículas empaquetadas creada entre los rodillos.
● La base de partículas es presionada entre los rodillos hasta alcanzar
una densidad aparente del orden de 85% a 90% de la densidad real
del material.
● Durante este proceso de compactado el material es triturado en una
amplia variedad de tamaños de partículas a medida que avanza por
las zonas de molienda dentro del HPGR. (Fig. 2)
Ruptura de las partículas (Fig 2)
● El material del lecho se tritura por un mecanismo de ruptura
inter-partícula. Es decir, las partículas son reducidas de tamaño por
fuerzas de compresión entre ellas.
● La ruptura inter-partícula se diferencia claramente de la ruptura por
compresión de una sola partícula, que es lo ocurre entre las
superficies de un chancador convencional.
● La ruptura de partículas individuales en los HPGR no es
recomendable ya que puede incrementar el desgaste de la superficie
del rodillo, provocando daños a la superficie autógena de desgaste.
● Es por ello que en los molinos HPGR se debe evitar el triturado de
partículas individuales y realizar una molienda por compresión del
material en el lecho de partículas (ruptura inter-partículas)
4. Ventajas de los HPGR
A. Ventaja 1 : Reducción de costos de operación La tecnología HPGR
permite la reducción de los costos de operación, producto del uso
eficiente de la energía en el mecanismo de ruptura y en la reducción
del Work Index de la molienda con bolas, debido a la generación de
micro-fracturas. También con esta tecnología se elimina el gasto de
medios de molienda que se tiene en la molienda SAG.
B. Ventaja 2: Distribución de tamaños amplia y con mayor cantidad de
partículas finas El HPGR produce una distribución de tamaño de
partículas más amplia, y con una mayor cantidad de partículas finas,
que la distribución producida por un triturador terciario (por ejemplo,
un chancador de cono).
CONMINUCIÓN EN DIFERENTES LUGARES DEL RODILLO Y SU EFECTO EN LA
DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DEL HPGR
C. Ventaja 3: Creación de micro-fisuras en las partículas.
MICROFISURAS
D. Ventaja 4: Disminución del Work Index en las etapas posteriores de
molienda con bolas Durante el proceso de aplicación de la tecnología
HPGR, se generan micro-rupturas entre las partículas, lo que da
como resultado una reducción del Índice de Bond en las etapas
siguientes de molienda con bolas. Para la mayor parte de los
minerales esta reducción oscila entre 10-25%.
DISMINUCIÓN DEL WORK INDEX DESPUÉS DEL HPGR
E. Ventaja 5: Tratamiento de minerales con un cierto grado de humedad
La alimentación de un HPGR debe contener preferentemente un
cierto grado de humedad, lo que ayuda a generar una superficie
autógena de desgaste competente. Por lo general, la molienda con
HPGR facilita el procesamiento de minerales relativamente húmedos.
En algunos casos los minerales contienen una humedad de hasta
10%.
F. Ventaja 6: Bajo consumo específico de energía. La cantidad de
energía consumida al emplear la tecnología HPGR, es
considerablemente menor que la consumida en otros procesos de
molienda. Para la mayor parte de los minerales, el consumo
específico de energía oscila entre 0,8 - 3,0 kWh/t. Cuando se crea un
vínculo con procesos posteriores se alcanzan reducciones generales
de energía en los procesos de molienda de hasta 40%.
G. Ventaja 7: Menor sensibilidad a la variación del mineral. A diferencia
de las operaciones con molino SAG, el HPGR puede manejar un
cambio en la dureza del mineral, con poco efecto sobre el rendimiento
de conminución.
H. Ventaja 8: Mejores rendimientos en el tratamiento del mineral. Debido
a que los HPGR generan partículas con micro-fisuras, se produce un
mejoramiento en el rendimiento de los procesos de lixiviación y
flotación.
5. Desventajas de los HPGR
A. Desventaja 1: Mayores costos de capital. Circuitos más complejos
Los circuitos con HPGR son más complejos. Con el HPGR hay dos
etapas más de chancado, después está el manejo de materiales y las
instalaciones que en general son un poco más grandes que las del
molino SAG. El HPGR está limitado por el tamaño de la alimentación
(50 mm), razón por la cual opera en una etapa de chancado terciario
o etapa cuaternaria.
B. Desventaja 2: Complejidad del sistema de transporte del mineral Al
parecer, la principal desventaja que presentan los circuitos de
molienda con HPGR está relacionada con la complejidad del sistema
de transporte de mineral, el que considera varias correas para el
manejo de los distintos flujos y sistemas captadores de polvo en sus
traspasos.
C. Desventaja 3: Humedad muy alta en la alimentación Materiales con
una alta humedad pueden producir un bajo rendimiento y mayores
tasas de desgaste en los rodillos. Cuando el material tiene mucha
humedad se complica la generación de capas autógenas en la
superficie de los rodillos lo cual puede disminuir notoriamente la vida
de los rodillos, ya que no cuentan con la protección deseada. Es
decir, se podría producir un “lavado” de la capa autógena y un
desgaste acelerado de los rodillos.
D. Desventaja 4: Incapacidad para manejar minerales arcillosos
pegajosos Los molinos HPGR son incapaces de procesar minerales
de arcillas pegajosas, debido al deslizamiento de los rodillos, la
reducción del rendimiento y la producción de queques excesivamente
grandes y competente. Aunque ésta es una situación que se presenta
actualmente, se está trabajando e investigando en el diseño de
circuitos para manejar estos minerales.
6. La superficie de los rodillos
● Se tuvieron que realizar muchos esfuerzos para alcanzar tiempos de
vida razonables para los componentes de desgaste y proveer a los
HPGR disponibilidades mayores a 94%, para su aceptación definitiva
en la industria de la minería del cobre y del oro.
● KHD desarrolló y patentó los rodillos de estoperoles, los cuales
proporcionan una vida útil más prolongada debido a una superficie de
desgaste más resistente y a la inserción de una capa de desgaste
autógena.
● Köppern patentó la superficie contra el desgaste denominada
HEXADUR que combina alta resistencia al desgaste con gran
tenacidad contra la fractura.
7. Los revestimientos en los HPGR
El éxito que tiene la aplicación de los HPGR en la minería del cobre, con
rocas altamente abrasivas, está en la incorporación de insertos de acero
carbono-tungsteno en el revestimiento del rodillo, aumentando su duración.
Existen diferentes superficies de revestimientos para rodillos:
● Welded
● Chevron
● Studded
● HEXADUR.
En rocas abrasivas, se opta por escoger la superficie tachonada (studded),
que es fabricada por KHD y Polysius, o la superficie HEXADUR, la cual es
fabricada por la Köppern.
8. EL HPGR EN ETAPA CUATERNARIA PARA MEJORAR LA CAPACIDAD
DE TRATAMIENTO DE LA MOLIENDA CON BOLAS
En la figura se presenta una alternativa para el circuito de conminución
utilizando al HPGR como equipo de chancado cuaternario, aumentando la
fineza del material que alimenta el molino de bolas.
9. CIRCUITO DE CHANCADO EN 3 ETAPAS PARA MOLIENDA UNITARIA
10. CIRCUITO DE CHANCADO EN 3 ETAPAS PARA MOLIENDA DE BOLAS
La adición de agua en el circuito de la figura se realiza con fines de mejorar
la eficiencia de clasificación del harnero al controlar el material particulado en
suspensión y al desaglomerar el producto del HPGR.
11. EL HPGR INSTALADO EN EL CIRCUITO SAG
El chancador de pebbles se emplea típicamente en circuitos cerrados con
molinos SAG. Los HPGR pueden ser alimentados por el chancador de
pebbles, esto permite que el molino SAG opere en circuito abierto.
12. ¿Cuáles son los actuales desafíos en la tecnología HPGR?
● Mejorar los tiempos de vida útil de los rodillos debido al desgaste, de
modo que en el futuro se puedan reducir aún más los costos de
operación.
● Determinar las mejores condiciones en las cuales los circuitos HPGR
sean más rentables comparados con los circuitos convencionales.
● Llegar a tener diagramas de proceso con HPGR más ventajosos, así
como encontrar la disposición más adecuada de los equipos en la
planta que permitan reducir los costos de inversión.
● Tratar minerales arcillosos en molinos HPGR sigue siendo un desafío
para esta tecnología.
V. Anexo: De empresas que implementaron HPGR
● CERRO VERDE – PERÚ PLANTA DE CONCENTRACIÓN DE Cu-Mo
La puesta en marcha se llevó a cabo a fines del año 2006. A mediados del año 2007
la planta ya había alcanzado su capacidad de diseño de 108.000 tpd y pocos meses
después la planta operaba con capacidades superiores a la del diseño. El circuito
consiste de 4 HPGR de 2,4 m de diámetro x 1,65 m de ancho que trabajan en
circuito cerrado con harneros vibratorios en húmedo de 3 m x 7,3 m.
● NEWMONT BODDINGTON – AUSTRALIA APLICACIÓN DE LOS HPGR
EN MINERÍA DEL ORO
El proyecto de oro Newmont Boddington en Australia tiene una capacidad de diseño
de 105.000 tpd de mineral de oro grueso. • El circuito de conminución consiste de
dos chancadores giratorios primarios, seis chancadores de cono secundarios MP
1000, cuatro HPGR de 2,4 m x 1,65 m (D x L), y cuatro molinos de bolas de 7,9 m x
13,4 m (D x L).
● LOS COLORADOS - CMH (CHILE) APLICACIÓN DE LOS HPGR EN
MINERÍA DEL HIERRO
● MINA GRASBERG – INDONESIA MINA Cu-Au
El circuito consiste de 2 HPGR de 2,0 m de diámetro x 1,5 m de ancho en etapa de
chancado cuaternario. Se puede destacar lo siguiente:
a) Los HPGR entregan una alimentación más fina a la etapa de molienda y dan
flexibilidad a la planta;
b) Aumentan la capacidad a través del molino de bolas, con igual tamaño para
flotación;
c) Bajos costos de capital comparados con la opción del molino de bolas.
● PEÑASQUITO – MÉXICO APLICACIÓN DE LOS HPGR EN MINERÍA DEL ORO Y
PLATA
El yacimiento el Peñasquito de Goldcorp Inc, es la mayor mina a rajo abierto de
México. La planta a plena capacidad producirá anualmente 500.000 onzas de oro y
31 millones de onzas de plata. El Peñasquito utiliza tecnología HPGR para tratar el
producto del chancador de pebbles en el circuito del molino SAG. El objetivo es
mejorar el rendimiento del circuito de conminución reduciendo el tamaño del
producto del chancador de pebbles.
VI. Conclusión
El conocer de manera detallada la nueva tecnología de los Molinos HPGR, me ha
permitido poder despejar dudas para determinar las mejores condiciones en las
cuales los circuitos HPGR sean más rentables comparados con los circuitos
convencionales.
El implementar nuestros conocimientos me ayuda a poder desenvolverme al
momento de desarrollar mis prácticas en el taller.
VII. Reflexión personalizada
Desarrollé este informe con la finalidad de poder incrementar mis conocimientos de
estudiante y poder despejar muchas dudas, también he aprendido que la tecnología
es parte fundamental a la hora de considerar máquinas que ayuden al proceso de
transformación de materia prima (minerales). El saber incluir una tecnología en
proceso ayuda a reducir tiempo e incluso mejorar el costo de una producción.
Los molinos HPGR tienen esa ventaja de poder reducir los costos de producción y
obtener el mismo resultado.
VIII. Bibliografía adecuada
[Link]
[Link]
[Link]
Metalurgia/VIERNES_01_NOV_2013/SESION_1_01_NOV_2013/OSVALDO_PAVEZ
/MOLINOS_HPGR.pdf
[Link]
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