M.C.I.

EMMANUEL ARRIAGA AMBRIZ

Unidad 1:
INTRODUCCIÓN A LA SEGURIDAD E
HIGIENE EN EL TRABAJO
La seguridad y la higiene aplicadas a los centros de trabajo tiene como objetivo salvaguardar la vida y
preservar la salud y la integridad física de los trabajadores por medio del dictado de normas encaminadas
tanto a que les proporcionen las condiciones para el trabajo, como a capacitarlos y adiestrarlos para que se
eviten, dentro de lo posible, las enfermedades y los accidentes laborales.

La seguridad y la higiene industriales son el conjunto de conocimientos científicos y tecnológicos

destinados a localizar, evaluar, controlar y prevenir las causas de los riesgos en el trabajo a que están
expuestos los trabajadores en el ejercicio o con el motivo de su actividad laboral. Por tanto es
importante establecer que la seguridad y la higiene son instrumentos de prevención de los riesgos y deben
considerarse sinónimos por poseer la misma naturaleza y finalidad.

Ante las premisas que integran las consideraciones precedentes, se establece la necesidad imperiosa de
desarrollar la capacidad y el adiestramiento para optimizar la Seguridad y la Higiene en los centros de trabajo, a
fin de que, dentro de lo posible y lo razonable, se puedan localizar, evaluar, controlar y prevenir los riesgos
laborales.

HIGIENE: Conjunto de normas y procedimientos tendientes a la protección de la integridad física y

mental del trabajador, preservándolo de los riesgos de salud inherentes a las tareas del cargo y al
ambiente físico donde se ejecutan.

Está relacionada con el diagnóstico y la prevención de enfermedades ocupacionales a partir del estudio
y control de dos variables: el hombre – y su ambiente de trabajo, es decir que posee un carácter
eminentemente preventivo, ya que se dirige a la salud y a la comodidad del empleado, evitando que éste
enferme o se ausente de manera provisional o definitiva del trabajo.

Conforma un conjunto de conocimientos y técnicas dedicados a reconocer, evaluar y controlar aquellos factores
del ambiente, psicológicos o tensionales, que provienen, del trabajo y pueden causar enfermedades o deteriorar
la salud. Es la disciplina que estudia y determina las medidas para conservar y mejorar la salud, así como
para prevenir las enfermedades.

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Objetivos de la Higiene en las empresas:

-Eliminar las causas de las enfermedades profesionales

-Reducir los efectos perjudiciales provocados por el trabajo en personas enfermas ó portadoras de defectos
físicos

-Prevenir el empeoramiento de enfermedades y lesiones

-Mantener la salud de los trabajadores

-Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de trabajo.

¿Cómo podemos lograr estos objetivos?

-Educación de todos los miembros de la empresa, indicando los peligros existentes y enseñando cómo evitarlos.

-Manteniendo constante estado de alerta ante los riesgos existentes en la fábrica.

-Por estudios y observaciones de nuevos procesos o materiales que puedan utilizarse.

SEGURIDAD: Conjunto de medidas técnicas, educacionales, médicas y psicológicos empleados para

prevenir accidentes, tendientes a eliminar las condiciones inseguras del ambiente y a instruir o
convencer a las personas acerca de la necesidad de implementación de prácticas preventivas.

Según el esquema de organización de la empresa, los servicios de seguridad tienen el objetivo de establecer
normas y procedimientos, poniendo en práctica los recursos posibles para conseguir la prevención de
accidentes y controlando los resultados obtenidos.

El programa debe ser establecido mediante la aplicación de medidas de seguridad adecuadas, llevadas a cabo
por medio del trabajo en equipo. La seguridad es responsabilidad de Línea y una función de staff.
Cada supervisor es responsable de los asuntos de seguridad de su área, aunque exista en la organización un
organismo de seguridad para asesorar a todas las áreas.
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La seguridad del trabajo contempla tres áreas principales de actividad:

Prevención de accidentes

Prevención de robos

Prevención de incendios

Condiciones de trabajo. Son las normas que filan los requisitos para la defensa de la salud y la vida de los
trabajadores en los establecimientos y lugares de trabajo y las que determinan las prestaciones que deben
percibir los hombres por su trabajo.

Seguridad en el trabajo. Es la aplicación racional y con inventiva de las técnicas que tienen por objeto
el diseño de: instalaciones. Equipos. Maquinarias. Procesos y procedimientos de trabajo; capacitación,
adiestramiento, motivación y administración de personal, con el propósito de abatir la incidencia de accidentes
capaces de generar riesgos en la salud.

Higiene en el trabajo. Es la aplicación racional y con inventiva de las técnicas que tienen por objeto el
reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores ambientales que se originan en el lugar de
trabajo, que puedan causar enfermedades, perjuicios a la salud e incomodidades entre los trabajadores o
miembros de una comunidad. La higiene no sólo evita las enfermedades, sino además procura el máximo
desarrollo de los individuos y ayuda para que el hombre sea sano, fuerte y bien preparado física y mentalmente.
La seguridad e higiene aplicadas a los centros de trabajo tienen corno objetivo salvaguardar la vida y preservar a
salud y la integridad física de los trabajadores por medio del dictado de normas encaminadas tanto a que se les
proporcionen las condiciones adecuas ara el trabajo como a capacitarlos y adiestrarlos para que se evites dentro
de lo posible, las enfermedades y los accidentes laborales.

Salud. Es un estado de bienestar completo: físico, mental y social y no solamente la ausencia de enfermedad
o de invalidez (organización mundial de la salud).

Peligro. Cualquier condición de la que se pueda esperar con certeza que cause lesiones o daños a la
propiedad y/o al medio ambiente y es inherente a las cosas materiales (soluciones químicas) o equipos (aire
comprimido, troqueladoras recipientes a presión etc.), esta relacionado directamente con una condición
insegura.
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CLASIFICACIÓN DE PELIGROS:
Peligro clase a. Una condición o práctica capaz de causar incapacidad permanente, pérdida de la vida o de
alguna parte del cuerpo y/o pérdida considerable de estructuras, equipos o materiales.

Ejemplo 1. La barrera de protección faltante en el freno de una prensa para efectuar una operación de cizalle a
los metales.

Ejemplo 2. Un trabajador de mantenimiento que es observado prestando servidos a una gran bomba de sentina
al interior de un Pozo profundo sin ventilación, con el motor de gasolina funcionando.

Peligro clase b. Una condición o práctica capaz de causar lesión o enfermedad grave, dando como
resultado incapacidad temporal o daño a la propiedad de tipo destructivo, pero no muy extenso.

Ejemplo 1. Una condición resbaladiza debido a aceite derramado y que se observa en el pasillo principal.

Ejemplo 2. Peldaños rotos al comienzo de la escalera que llevan a la oficina.

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Peligro clase c. Una condición o práctica capaz de causar lesiones menores no incapacitantes, enfermedad
leve, daño menor a la propiedad.

Ejemplo 1. Un carpintero al que se observa manipulando madera en bruto, sin usar guantes.

Ejemplo 2. Un fuerte olor a rancio, proveniente del aceite que circula en la base de un tomo grande.

Riesgo. Es la posibilidad de pérdida y el grado de probabilidad de estas pérdidas. La exposición a una

posibilidad de accidente es definida como correr un riesgo y depende directamente de un acto o una condición
insegura. POSIBILIDAD DE UN ACCIDENTE.

Existen riesgos puros y especulativos; los riesgos especulativos son los que nos llevan a ganancias o
pérdidas. Los riesgos puros son los que nos llevan únicamente a pérdidas. Dentro de los riesgos puros se tiene
al riesgo controlado.

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Para llegar a un riesgo controlado es necesario llevar a cabo las siguientes consideraciones:

— detectar el peligro.

— eliminar el peligro y como consecuencia se elimina el riesgo.

— reducir el riesgo desde el 100% hasta un valor de 0% o casi igual

— transferencia de riesgo (asegurar) cuando se llegue a la probabilidad de 0% o transferirlo en un riesgo

controlado.

Riesgo de trabajo. Puede producir accidentes y/o enfermedades.

Enfermedad y sus características. Se sucede de acuerdo al tiempo de exposición ya que puede ser una
enfermedad repentina o crónica. Progresiva, estados patológicos, sucede en un lapso prolongado y es un
fenómeno previsible.

Enfermedad ocupacional. Es toda aquella alteración en la salud de un trabajador originada por el manejo o
exposición a agentes químicos, biológicos o lesiones físicas presentes en su lugar de trabajo.

Accidente. Es toda suspensión no programada dentro de un proceso. Instantáneo lo que lo vuelve un fenómeno
imprevisible.

Si el propósito de la seguridad es evitar accidentes, para poder hacerlo lo primero es conocer como se desarrolla
un accidente o conocer la secuencia de sus causas y los factores que intervienen que pueden ser humanos o
materiales. La persona que administra profesionalmente conoce el programa de seguridad, conoce los
estándares, planifica y organiza el trabajo, guía a su grupo de acuerdo a las normas, evalúa su desempeño y el
de los demás.

Este encargado de la seguridad e higiene dentro la empresa pondera los resultados y las necesidades. A esto se
conoce como control administrativo.

Existen tres razones comunes que originan una falta de control:

- programas inadecuados. (Mal direccionados) NO SERA EL MISMO PROGRAMA DE SEGURIDAD EL
NECESARIO PARA UNA INDUSTRIA QUIMICA QUE PARA UNA INDUSTRIA METAL MECANICA.

- Normas y estándares inadecuados. (Basados en información informal, sin apegarse a la ley)

- Cumplimiento inadecuado. (Mal ejecutados)

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Al momento de investigar sobre un acontecimiento no deseado,

debemos siempre investigar los dos factores raíz.
Factores personales. Los factores personales por los que puede producirse un accidente/incidente son:

• Falta de conocimiento o habilidad. (La persona no sabe.)

• Problemas físicos o mentales. (La persona no puede.)

• Motivación incorrecta o conflicto mental. (La persona no quiere.)

Ejemplo: si existen normas y no se cumplen, generan un factor personal (quién no cumplió)

Factores de trabajo. Los factores de trabajo son los que se deben a:

• Mantenimiento inadecuado o inexistente.

• Diseño inadecuado del equipo, o equipo en malas condiciones.

• Normas de compra, de trabajo, de comportamiento, inadecuadas o inexistentes.

• Comportamientos inadecuados.

• Políticas inadecuadas.

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Condiciones y actos inseguros

Condiciones inseguras. Son las condiciones que únicamente se refieren al medio, es decir, cualquier
condición física del medio con una alta probabilidad de provocar un accidente o incidente. Con las causas que
se derivan del medio en que los trabajadores realizan sus labores (ambiente de trabajo), y se refieren al grado
de inseguridad que pueden tener los locales, la maquinaria, los equipos y los puntos de operación.

Las condiciones inseguras más frecuentes son:

• Estructuras o instalaciones de los edificios y locales impropiamente diseñadas, construidas, instaladas o

deterioradas

• Falta de medidas de prevención y protección.

Para eliminar las condiciones inseguras se recurre a sistemas de seguridad, resguardos de maquinaria, normas
de seguridad, protecciones colectivas, señalización. Etcétera.

Actos inseguros. Son las acciones que desarrolla una persona con una alta probabilidad de que suceda
un accidente, son todos aquellos que dan por resultado un peligro.

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Los actos inseguros más frecuentes que los trabajadores realizan en el desempeño de sus labores son:

• llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento.

• Operar equipos sin autorización.

• Ejecutar el trabajo a velocidad no indicada.

• Bloquear o quitar dispositivos de seguridad.

• limpiar, engrasar o reparar la maquinaria cuando se encuentre en movimiento.

Para actuar contra los actos inseguros se utilizan técnicas tendientes a conseguir el cambio de comportamiento
de los trabajadores: formación, adiestramiento, propaganda, disciplina, incentivos.

Incidente y accidente
Incidente (casi accidente). Es un acontecimiento no deseado que bajo circunstancias ligeramente diferentes
hubiese dado por resultado una lesión o un daño a la propiedad. Generalmente es la consecuencia del contacto
con una fuente de energía sin que el contacto sobrepase la capacidad límite del cuerpo o estructura.

Accidente. Es un acontecimiento no deseado que tiene por resultado una lesión, enfermedad ocupacional a una
persona o un daño a la propiedad. Generalmente es la consecuencia del contacto con una fuente de energía y
se origina cuando este contacto sobrepasa la capacidad límite del cuerpo o estructura

Consecuencia. Pérdidas originadas en el accidente: daños materiales y lesiones. La seguridad en el trabajo

basa su actuación en la denominada teoría de la causalidad. Esta teoría se estructura en tres principios:

• Todo accidente es un fenómeno natural que se explica por causas naturales.

• un accidente se produce por múltiples causas.

• Entre las múltiples causas existe siempre alguna causa principal, que si la eliminamos habremos eliminado el
accidente.

Como fenómeno natural (no sobrenatural) que es consecuencia de causas naturales (no sobrenaturales) sobre
las que cabe una actuación concreta.

Sam- LOTOTO

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Desarrollo Histórico Seguridad Industrial

Desde los albores de la historia, el hombre ha hecho de su instinto de conservación, una plataforma de defensa
ante la lesión corporal; tal esfuerzo fue probable en un principio de carácter personal, instintivo-defensivo.
Así nació la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en un sistema organizado.

Ya en el año 400 A.C., Hipócrates recomendaba a los mineros el uso de baños higiénicos a fin de evitar la
saturación del plomo. También Platón y Aristóteles estudiaron ciertas deformaciones físicas producidas por
ciertas actividades ocupacionales, planteando la necesidad de su prevención.

Con la Revolución Francesa se establecen corporaciones de seguridad destinadas a resguardar a los artesanos,
base económica de la época.

La mayoría de los productos y servicios industriales se basa en explotar magnitudes físicas con variables muy
por encima del nivel habitual de nuestro entorno vital, o por encima de lo que puede soportar el cuerpo humano.
Y la seguridad comenzó a ser fundamental en la implantación de algunos servicios industriales.

La Revolución Industrial fue el mayor cambio tecnológico, socioeconómico y cultural ocurrido entre fines del siglo
XVIII y principios del XIX, que comenzó en el Reino Unido y se expandió por el resto del mundo. En aquel
tiempo, la economía basada en el trabajo manual fue remplazada por otra dominada por la industria y
manufactura de maquinaria. La revolución comenzó con la mecanización de las industrias textiles y el desarrollo
de los procesos del hierro.

Lo anterior produjo el incremento de accidentes y enfermedades laborales. No obstante, el nacimiento de la

fuerza industrial y el de la seguridad industrial no fueron simultáneos, debido a la degradación y a las
condiciones de trabajo y de vida detestables. Es decir, en 1871 el 50% de los trabajadores moría antes de los
veinte años, debido a los accidentes y a las pésimas condiciones de trabajo.

En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales; pero hasta 1850 se verificaron ciertas
mejoras como resultado de las recomendaciones hechas entonces. La legislación acortó la jornada, estableció
un mínimo de edad para los niños trabajadores e hizo algunas mejoras en las condiciones de seguridad. Aunque
se tardó en legislar éstas mejoras ya que los legisladores no le daban el valor que se merecía a las vidas
humanas.

La expansión del comercio era fomentada por el mejoramiento de las rutas y, posteriormente, por el ferrocarril.
La introducción de la máquina a vapor y una poderosa maquinaria (mayormente relacionada a la industria textil)
favorecieron los drásticos incrementos en la capacidad de producción. El desarrollo de maquinaria en las dos
primeras décadas del siglo XIX facilitó la manufactura para una mayor producción de artefactos utilizados en
otras industrias.

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Un ejemplo de seguridad industrial puede ser el siguiente; la electricidad. Para la transmisión y distribución de
electricidad se emplean centenares de miles de voltios en las líneas de transmisión, y las aplicaciones
domésticas se hacen a 220 V. Como este nivel comporta ya cierto riesgo, incluso para los circuitos eléctricos en
los edificios van protegidos mediante dispositivos que cortan el paso de la corriente cuando se detectan
alternaciones.

Con el paso del tiempo se han ido creando leyes sobre higiene y seguridad industrial, una de las primeras fue la
Ley 5.032 del 21 de Julio de 1914 que habla sobre primeras disposiciones sobre prevención de accidentes
y protección de la maquinaria, obligando a los empleadores a adoptar las medidas necesarias para evitar los
accidentes así como a corregir las deficiencias de las instalaciones.

Trance: LA TRANCISION ACTUAL OCURRE EN LA CONCIENCIA CADA VEZ MAYOR Y LA

POSOBILIDAD DE SATISFACER LAS NECESIDADES DE PONER EN PRACTICA EL CONTROL DESEADO
SOBRE LOS RIESGOS.

LA EXPERIENCIA NOS DICE QUE A PESAR DE QUE SE SABE LA RAZON DE LOS ACCIDENTES SIGUEN
REPITIENDO UNA Y OTRA VEZ.

CASI 9 DE 10 ACCIDENTES QUE OCURREN EN EL TRABAJO PUEDEN SER ANTICIPADOS.

LA FALTA DE USO Y RELACION CON EL SITIO DE TRABAJO OCACIONA EN SU MAYORIA LAS LESIONES.

NO PORQUE SE CUMPLAN LAS LEYES Y CONCEPTOS APLICADOS A LA SEGURIDAD ESTO NOS VA A

DAR OPTIMIZACION AL DESARROLLO.

SE NECESITA PONER DE SU PARTE Y ESPIRITU PARA QUE ESTO LLEGUE A SUCEDER.

UNA DE LAS AREAS QUE MAYOR ATENCION A RECIBIDO LOS ULTIMOS 60 AÑOS ES LA DE SEGURIDAD
ES POR ESTO QUE SE A TENIDO UN AVANCE SIGNIFICATIVO.

EN LO QUE FUE EL AÑO 2013 OCURRIERON CERCA DE 11 000 MUERTES Y MAS DE 2 MILLONES DE
LESIONES INCAPACITANTES (Organismo Mundial de la Salud)

EL CONSEJO NACIONAL DE SEGURIDAD ESTIMO EL COSTO DE ACCIDENTES EN 37.3 MIL MILLONES

DE DOLARES.

LOS MATERIALES TOXICOS SON CAUSANTES CADA AÑO DE POR LO MENOS 5 000 MUERTES Y 9 000
NUEVOS CASOS DE ENFERMEDADES INCAPACITANTES.

HAY PRUEBAS CLARAS Y NUMEROSAS DE QUE UN BUEN PROGRAMA DE SEGURIDAD PUEDE

REDUCIR LAS LESIONES Y ENFERMEDADES PROFECIONALES, ASI COMO LOS COSTOS OPERATIVOS
QUE SON CONSECUENCIA DE LAS MISMAS, A UNA PEQUEÑA FRACCION QUE DE OTRA MANERA
ALCANZARIAN.

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La seguridad e higiene forma parte muy importante en la empresa y la industria hoy en día, ya que ella
depende parte de la economía al tratar de evitar pérdidas.

No solo existen pérdidas económicas, o de maquinaria, sino también pérdidas humanas, las cuales son las más
importantes.

Es necesario un conocimiento amplio de seguridad e higiene tanto como para un patrón así como lo es para un
trabajador, ya que gracias a ella pueden solucionar o anticipar problemas que puedan ocurrir y a su vez causar
grandes pérdidas.

Muchos creen que la seguridad e higiene fue hecha solo para maquinarias, pero en realidad se comenzó por la
necesidad de evitar pérdidas humanas. Día con día la seguridad e higiene va aumentando, ya que con la
evolución de la tecnología a diario se necesitan más cuidados y mayor advertencia para evitar serios problemas.

Es IMPORTANTE el conocimiento de todas estar normas, ya que en caso de algún accidente ocurrido en algún
lugar de trabajo, tanto el patrón como el trabajador deben saber como responder a las circunstancias.

Antes del siglo XVII no existían estructuras industriales y las principales actividades laborales se centraban en
labores artesanales, agricultura, cría de animales, etc., se producían accidentes fatales y un sinnúmero de
mutilaciones y enfermedades, alcanzando niveles desproporcionados y asombrosos para la época los cuales
eran atribuidos al designio de la providencia. Estos trabajadores hacían de su instinto de conservación una
plataforma de defensa ante la lesión corporal, lógicamente, eran esfuerzos personales de carácter defensivo y
no preventivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en un
sistema organizado.

Con la llegada de la llamada “Era de la Máquina” se comenzó a ver la necesidad de organizar la seguridad
industrial en los centros laborales. La primera Revolución Industrial tuvo lugar en Reino Unido a finales del siglo
XVII y principio del siglo XVIII, los británicos tuvieron grandes progreso en lo que respecta a sus industrias
manuales, especialmente en el área textil; la aparición y uso de la fuerza del vapor de agua y la mecanización de
la industria ocasionó un aumento de la mano de obra en las hiladoras y los telares mecánicos lo que produjo un
incremento considerable de accidentes y enfermedades. Los datos recopilados nos presentan fabricas en las
que se puede apreciar que las dos tercera parte de la fuerza laboral eran mujeres y niños con jornadas de
trabajo de 12 y 14 horas diarias y seria deficiencia de iluminación, ventilación y sanitaria. En esa época las
máquinas operaban sin ningún tipo de protección y las muertes y mutilaciones ocurrían con frecuencia. En el
año 1871 el 50% de los trabajadores moría antes de cumplir los 20 años de edad debido a las pésimas
condiciones de trabajo. Actualmente, la organización internacional de estandarización (ISO), nos permite trabajar
con su norma ISO 45001.

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Generalidades sobre Seguridad en la Empresa

Con base en las disposiciones de la Ley Federal del Trabajo, en todas las organizaciones deben integrarse
las Comisiones Mixtas de Seguridad e Higiene, encargadas de prevenir cualquier daño que pueda sobrevenir
a la salud de las trabajadoras y los trabajadores mediante la investigación de las causas de los accidentes y
enfermedades, la proposición de medidas para prevenirlos y la vigilancia de su cumplimiento.

Las Comisiones Mixtas de Seguridad e Higiene son órganos legales que reflejan la responsabilidad
obrero-patronal compartida. Su finalidad es contribuir a la protección de la salud de las trabajadoras y
los trabajadores, entendida ésta no sólo como la ausencia de enfermedad, sino como el más complejo estado
de bienestar físico, psíquico y social.

Corresponde ahora a trabajadores y a la parte patronal, hacer realidad estas disposiciones legales que
contribuirán a disminuir los riesgos en el trabajo.

¿Qué es la seguridad en el trabajo?

Es el conjunto de acciones que permiten localizar y evaluar los riesgos y establecer las medidas para prevenir
los accidentes de trabajo.

La seguridad en el trabajo es responsabilidad tanto de las autoridades como de los empleadores y los
trabajadores.

¿Qué son los riesgos de trabajo?

De acuerdo con el artículo 473 de la Ley Federal del Trabajo “…son los accidentes y enfermedades a que están
expuestos los trabajadores en ejercicio o con motivo del trabajo.”

¿Qué es accidente de trabajo?

Es toda lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata o posterior, o la muerte, producida repentinamente
en ejercicio, o con motivo del trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el tiempo en que se presente. Quedan
incluidos en la definición anterior los accidentes que se produzcan al trasladarse el trabajador directamente de
su domicilio al lugar del trabajo y de éste a aquel. (Artículo 474 de la Ley Federal del Trabajo).

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¿Qué se entiende por lugar de trabajo?

El lugar de trabajo no es solamente el local cerrado de la organización, sino también cualquier otro lugar,
incluyendo la vía pública, que use el trabajador para realizar una labor de ésta, así como cualquier medio de
transporte que utilice para ir de su domicilio al centro de trabajo y de éste a su domicilio.

¿Cuáles son las causas de los accidentes de trabajo?

En los accidentes de trabajo intervienen varios factores. Entre éstos, las llamadas causas inmediatas, que
pueden clasificarse en dos grupos:

a) Condiciones inseguras: son las causas que se derivan del medio en que los trabajadores realizan sus labores
(ambiente de trabajo), y se refieren al grado de inseguridad que pueden tener los locales, la maquinaria, los
equipos y los puntos de operación.

b) Actos inseguros: son las causas que dependen de las acciones del propio trabajador y que pueden dar como
resultado un accidente.

¿Cuáles son las condiciones inseguras más frecuentes?

Estructuras o instalaciones de los edificios y locales impropiamente diseñadas.

Falta de medidas de prevención y protección contra incendios.

Instalaciones en la maquinaria o equipo impropiamente diseñadas, construidas, armadas o en mal estado de

mantenimiento.

Protección inadecuada, deficiente o inexistente en la maquinaria, en el equipo o en las instalaciones eléctricas.

Herramientas manuales, eléctricas, neumáticas y portátiles defectuosas o inadecuadas.

Equipo de protección personal defectuoso, inadecuado o faltante.

Falta de orden y limpieza

Avisos o señales de seguridad e higiene insuficientes, en mal estado o faltantes.

¿Qué es lo que debe supervisar la Comisión Mixta de Seguridad e Higiene?

Condiciones de los locales de trabajo: techos, paredes, pisos, patios, rampas, escaleras fijas, pasadizos, vías,
plataformas elevadas, salidas normales y de emergencia.

Sitios de trabajo con temperaturas extremas, mal iluminados o mal ventilados.

Que exista un plan para la prevención y control de incendios

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Aislamiento de los materiales inflamables o explosivos de las fuentes de calor o ignición

Equipos y sistemas para combatir incendios; funcionamiento y mantenimiento

Maquinaria, equipo, herramientas, instalaciones eléctricas, mecánicas e hidráulicas: funcionamiento,

mantenimiento, guardas y protecciones

Vehículos en el interior del centro de trabajo y vialidad (que no presenten fugas, problemas de frenos, que
tengan trayecto de uso único dentro de la planta)

Manejo, transporte y almacenamiento de materiales diversos o de substancias inflamables, combustibles,

explosivas, corrosivas, irritantes o tóxicas

Presencia de contaminantes

Dotación, estado y uso de equipos de protección personal (EPP)

Estado del orden y la limpieza (lugar de trabajo, maquinaria y herramientas)

Aglomeración de maquinaria, equipos o trabajadores

Objetos mal colocados o erróneamente estibados

Fugas de lubricantes, agua, substancias químicas, u otro fluido de los equipos.

Disponibilidad de servicios para los trabajadores (extintor por ejemplo)

Avisos y señales de prevención de riesgos en el trabajo (pictogramas)

Botiquín de primeros auxilios (medicamentos en buen estado)

¿Cuáles son los actos inseguros más frecuentes?

Los actos inseguros más frecuentes que los trabajadores realizan en el desempeño de sus labores son:

Llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento

Operar equipos sin autorización

Ejecutar el trabajo a velocidad no indicada

Bloquear o quitar dispositivos de seguridad

Limpiar, engrasar o reparar la maquinaria cuando se encuentre en movimiento

Trabajar en maquinaria parada sin que haya aviso de que se encuentre energizada
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Trabajar en líneas o equipo eléctrico energizado

Viajar sin autorización en vehículos o mecanismos

Transitar por áreas peligrosas

Sobrecargar plataformas, carros, etcétera

Usar herramientas inadecuadas

Trabajar sin protección en lugares peligrosos

No usar el equipo de protección indicado

Hacer bromas en el sitio de trabajo.

¿Qué da origen al acto inseguro?

Los factores principales que pueden dar origen a un acto inseguro son:

1. La falta de capacitación y adiestramiento para el puesto de trabajo, el desconocimiento de las medidas

preventivas de accidentes laborales y la carencia de hábitos de seguridad en el trabajo.

2. Características personales: la confianza excesiva, la actitud de incumplimiento a normas y procedimientos de

trabajo establecidos como seguros, los atavismos y creencias erróneas acerca de los accidentes, la
irresponsabilidad, la fatiga y la disminución, por cualquier motivo, de la habilidad para el trabajo.

¿Cómo deben ser identificados los actos inseguros por la Comisión Mixta de Seguridad e Higiene?

Durante el recorrido se deben observar con atención las acciones que ejecuta el trabajador para desempeñar su
labor, determinando si se están realizando actos inseguros.

Al identificar cualquier acto se deberá tomar nota para establecer, a través de quien corresponda, las medidas
necesarias para prevenirlo.

¿Para qué sirve la supervisión de la seguridad?

La supervisión, como una actividad planeada, sirve para conocer oportunamente los riesgos a que están
expuestos los trabajadores, antes de que ocurra un accidente o una enfermedad de trabajo que pueda provocar
una lesión o la pérdida de la salud del trabajador.

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¿Cómo se realiza la supervisión?

La supervisión debe hacerse, de acuerdo con las necesidades, en forma periódica (diaria, semanal o por lo
menos mensual) y siguiendo una guía que contenga los puntos por comprobar que debe complementarse en
cada supervisión, con la observación de otros detalles importantes de seguridad.

¿Cómo puede el trabajador realizar la supervisión de la seguridad?

Las actividades de supervisión pueden ser realizadas diariamente por el trabajador, comprobando en su puesto
específico que el medio ambiente, la maquinaria, las herramientas y el equipo de protección personal que debe
usar durante la jornada no representen un peligro para él ni para las personas que se encuentren a su alrededor.

¿Con qué frecuencia la Comisión Mixta de Seguridad e Higiene debe realizar las supervisiones?

La Comisión Mixta de Seguridad e Higiene, con base en lo que establece el Reglamento General de Seguridad e
Higiene en el trabajo, debe realizar, cuando menos una vez al mes, la supervisión en su centro de trabajo para
reunir la información sobre las condiciones de seguridad e higiene y los posibles riesgos en el trabajo, con el
propósito de prevenirlos.

¿Qué debe hacer la Comisión Mixta con la información obtenida?

Después de hacer su recorrido de supervisión, la Comisión Mixta de Seguridad e Higiene levantará el acta
correspondiente, que debe contener la información reunida y las proposiciones de medidas para mejorar la
seguridad e higiene y prevenir los riesgos.

¿Qué resultados arroja la supervisión sobre aspectos de seguridad?

La acción que corresponde a la Comisión Mixta de Seguridad e Higiene, después de haber hecho el recorrido,
es analizar las observaciones o información que se haya reunido y proponer las medidas para la prevención de
los riesgos de trabajo encontrados. Con este fin, sesionará cuando menos una vez al mes y levantará acta de
cada sesión, en la cuál se pondrá la información relativa a los siguientes puntos:

a) Conclusiones que resulten de la vista realizada

b) Resultados de las observaciones hechas y de las medidas propuestas para el control de los riesgos.

c) Actividades educativas realizadas ó por realizar

Se incluirán también los resultados obtenidos en relación con los puntos del acta anterior, comentando la forma
en que se ha dado solución a los aspectos tratados. En el caso de que hubiesen quedado problemas sin
resolver, deberán hacerse nuevas recomendaciones a los representantes patronales para lograr su atención.

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El resultado más importante de la supervisión será aquel que contribuya a mejorar las condiciones de seguridad
e higiene y, por lo tanto, a disminuir los riesgos en el centro de trabajo. (Reglamento General de Seguridad e
Higiene en el Trabajo, artículo 209).

¿A qué se le llama tipos de accidentes de trabajo?

Se les llama tipos de accidentes de trabajo a las formas según las cuales se realiza el contacto entre los
trabajadores y el elemento que provoca la lesión o la muerte.

¿Cuáles son los tipos de accidentes de trabajo más frecuentes?

Golpeado por o contra…

Atrapado por o entre…

Caída en el mismo nivel

Caída a diferente nivel

Resbalón o sobreesfuerzo

Exposición a temperaturas extremas

Contacto con corriente eléctrica

Contacto con objetos o superficies con temperaturas muy elevadas que puedan producir quemaduras

Contacto con sustancias nocivas, tóxicas, cáusticas o de otra naturaleza, que provoquen daños en la piel o en
las membranas mucosas, o bien se introduzcan al organismo a través de las vías respiratorias, digestiva o por la
piel, y que den lugar a intoxicaciones agudas o muerte

Asfixia por inmersión (ahogados)

Mordedura o picadura de animales.

¿Cuál es la función de las Comisión Mixta de Seguridad e Higiene en relación con los accidentes de
trabajo?

Las Comisión Mixta de Seguridad e Higiene tienen la facultad que se establece en el artículo 509 de la Ley
Federal del Trabajo: “…Investigar las causas de los accidentes y enfermedades, proponer medidas para
prevenirlos y vigilar que se cumplan.”

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¿Por qué deben ser investigados los accidentes de trabajo?

Los accidentes de trabajo deben ser investigados porque solamente si se conocen las causas que los
produjeron es posible evitar que se repitan. Esto se puede lograr aplicando las medidas preventivas
convenientes y estableciendo las normas jurídicas adecuadas.

Después de la investigación de los accidentes de trabajo, ¿qué debe hacerse?

Todos los accidentes deben ser clasificados usando procedimientos estadísticos que permitan comparar la
información y conocer su importancia. Los métodos estadísticos más usados son los índices de frecuencia y
gravedad de los accidentes.

¿Qué son los índices de frecuencia, de gravedad y de siniestralidad?

De acuerdo con el Reglamento para la Clasificación de Organizaciones y Determinación del Grado de Riesgo
del Seguro de Riesgos de Trabajo

M.C.I. EMMANUEL ARRIAGA AMBRIZ

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Unidad 2:
MARCO LEGAL
ARTICULOS BASICOS DE LA LEY FEDERAL DEL TRABAJO:

Artículo 47. Son causas de rescisión de la relación de trabajo, sin responsabilidad para el patrón: (Esto
quiere decir, que no hay pago, seguro, ni indemnizaciones, ni servicios de apoyo ante incapacidad)

Fracción VII. Cometer el trabajador, por su imprudencia o descuido inexcusable, la inseguridad del
establecimiento o de las personas que se encuentran en él.

Fracción XII. Negarse el trabajador a adoptar las medidas preventivas o a seguir los procedimientos
indicados para evitar accidentes o enfermedades.

Artículo 51. Son causas de rescisión de la relación de trabajo, sin responsabilidad para el trabajador:

Fracción VII. La existencia de un peligro grave para la seguridad o salud del trabajador o de su familia, ya
sea por carecer de condiciones higiénicas el establecimiento o por que no se cumplan las medidas preventivas y
de seguridad que las leyes establezcan.

Fracción VIII. Comprometer el patrón, con su imprudencia o descuido inexcusable, la seguridad del
establecimiento o de las personas que se encuentran en él.

Artículo 65. En los casos de siniestro o riesgo inminente en que peligre la vida del trabajador, de sus
compañeros o del patrón, o la existencia de la misma empresa, la jornada de trabajo podrá prolongarse ò
acortarse, por el tiempo estrictamente indispensable para evitar esos males.

Artículo 132. Son obligaciones de los patrones:

Fracción XVI. Instalar, de acuerdo con los principios de seguridad e higiene, las fábricas, talleres, oficinas y
demás lugares que deben ejecutarse las labores, para prevenir riesgos de trabajo y perjuicios al trabajador,
así como adoptar las medidas necesarias para evitar que los contaminantes excedan los máximos
permitidos en los reglamentos e instructivos que expidan las autoridades competentes. Para estos
efectos, deberán modificar, en su caso, las instalaciones en los términos que señalen las propias autoridades.

Fracción XVII. Cumplir las disposiciones de seguridad e higiene que fijen las leyes y los reglamentos para
prevenir los accidentes y enfermedades en los centros de trabajo y, en general, en los lugares que deban

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ejecutarse las labores; y, disponer en todo tiempo de los medicamentos y materiales de curación indispensables
que señalen los instructivos que se expidan, para que se presten oportuna y eficazmente los primeros auxilios;
debiendo dar, desde luego, aviso a la autoridad competente de cada accidente que ocurra.

Fracción XVIII. Fijar visiblemente y difundir en los lugares donde se preste el trabajo, las disposiciones

conducentes de los reglamentos e instructivos de seguridad e higiene. LETREROS, ALARMAS,

ALERTAS, LOCALIZACION DE PUNTOS DE REUNION.

Artículo 134 Son obligaciones de los trabajadores:

Fracción II. Observar las medidas preventivas e higiénicas que acuerden las autoridades competentes y
las que indiquen los patrones para la seguridad y protección personal de los trabajadores.

Fracción VIII. Prestar auxilios en cualquier tiempo que se necesiten, cuando por siniestro o riesgo inminente
peligren las personas o los intereses del patrón o de sus compañeros de trabajo.

Fracción X. Someterse a los reconocimientos médicos previstos en el reglamento interior y demás

normas vigentes en la empresa o establecimiento, para comprobar que no padecen ninguna incapacidad o
enfermedad de trabajo, contagiosa o incurable.

Fracción XI. Poner en conocimiento del patrón las enfermedades contagiosas que padezcan, tan pronto
como tengan conocimiento de las mismas.

Artículo 135. Queda prohibido a los trabajadores:

Fracción I. Ejecutar cualquier acto que pueda poner en peligro su propia seguridad, la de sus
compañeros de trabajo o la de terceras personas, así como la de los establecimientos o lugares en
donde el trabajo se desempeñe.

Fracción V. Presentarse al trabajo bajo la influencia de algún narcótico o droga enervante, salvo que
exista prescripción médica. Antes de iniciar su servicio, el trabajador deberá poner el hecho en conocimiento
del patrón y presentarle la prescripción suscrita por el médico.

Artículo 423. El reglamento interior de trabajo contendrá:

Fracción VI. Normas para prevenir los riesgos de trabajo e instrucciones para prestar los primeros
auxilios.

Fracción VII. Labores insalubres y peligrosas que no deban desempeñar los menores y la protección que
deban tener las trabajadoras embarazadas.

Fracción VIII. Tiempo y forma en que los trabajadores deben someterse a los exámenes médicos, previos
o periódicos.

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Artículo 473. Riesgos de trabajo son los accidentes y enfermedades a que están expuestos los
trabajadores en ejercicio o con motivo del trabajo.

Artículo 474. Accidentes de trabajo es toda lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata o
posterior, o la muerte, producida repentinamente en ejercicio, o con motivo del trabajo, cualquiera que
sea el lugar y el tiempo en que se preste.

Quedan incluidos en la definición anterior los accidentes que se produzcan al trasladarse el trabajador
directamente de su domicilio al lugar de trabajo y de éste a aquél.

Artículo 475. Enfermedad de trabajo es todo estado patológico derivado de la acción continuada de una
causa que tenga su origen o motivo en el trabajo o en el medio en que el trabajador se vea obligado a
prestar sus servicios.

Artículo 477. Cuando los riesgos se realizan pueden producir: NIVEL DE DAÑO

Fracción I. Incapacidad temporal. (FRACTURAS, INTOXICACIONES)

Fracción II. Incapacidad permanente parcial. La incapacidad permanente parcial es aquella en la que, sin
alcanzar el grado de la incapacidad permanente total (que inhabilita al trabajador para la realización de
todas o de las fundamentales tareas de su profesión), el trabajador sufre una disminución no inferior al
33% en su rendimiento normal para su profesión habitual, sin que esté impedido para la realización de
las tareas fundamentales de dicha profesión. (ALERGIAS-PEQUEÑAS MUTILACIONES).

Fracción III. Incapacidad permanente total. Es aquella que inhabilita al trabajador para la realización de
todas o de las fundamentales tareas de su profesión habitual, siempre que pueda dedicarse a otra
distinta. (MUERTE VEGETAL)

Fracción IV. La muerte. (PERDIDA DE LA VIDA)

Artículo 478. Incapacidad temporal es la pérdida de facultades o aptitudes que imposibilita parcial o totalmente
a una persona para desempeñar su trabajo por algún tiempo.

Artículo 479. Incapacidad permanente parcial es la disminución o aptitudes de una persona para trabajar.

Artículo 480. Incapacidad permanente total es la pérdida de facultades o aptitudes de una persona que la
imposibilita para desempeñar cualquier trabajo por el resto de su vida.

Artículo 482. Las consecuencias posteriores de los riesgos de trabajo se tomarán en consideración para
determinar el grado de la incapacidad.

Artículo 483. Las indemnizaciones por riesgos de trabajo que produzcan incapacidades, se pagarán
directamente al trabajador.

En los casos de incapacidad mental, comprobados ante la Junta, la indemnización se pagará a la persona o
personas, de las señaladas en el artículo 501, a cuyo cuidado quede.
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Artículo 484. Para determinar las indemnizaciones a que se refiere éste título, se tomará como base el
salario diario que perciba el trabajador al ocurrir el riesgo y los aumentos posteriores que correspondan
al empleo que desempeñaba, hasta que se determine el grado de la incapacidad, el de la fecha en que se
produzca la muerte o el que percibía al momento de su separación de la empresa. RECIBEN BONOS,
AUMENTOS, AGUINALDOS ACTUALIZADOS.

Artículo 485. La cantidad que se tome como base para el pago de las indemnizaciones no podrá ser
inferior al salario mínimo.

Artículo 486. Para determinar las indemnizaciones a que se refiere éste título, si el salario que percibe el
trabajador excede el doble del salario mínimo del área geográfica de aplicación a la que corresponda el
lugar de prestación del trabajo, se considerará esa cantidad como salario máximo. Si el trabajo se presta
en lugares de diferentes áreas geográficas de aplicación, el salario máximo será el doble del promedio
de los salarios mínimos respectivos. Hay gente que viaja ò esta por distintas zonas constantemente, ejemplo
de ellos los consultores, reciben distintos sueldos, en base al lugar donde los mande la compañía, entonces, el
articulo se refiere en esta opción, a sacar un promedio de sus ingresos mensuales.

Artículo 487. Los trabajadores que sufran un riesgo de trabajo tendrán derecho a:

Fracción I. Asistencia médica y quirúrgica.

Fracción II. Rehabilitación.

Fracción III. Hospitalización, cuando el caso lo requiera.

Fracción IV. Medicamentos y material de curación.

Fracción V. Los aparatos de prótesis y ortopedia necesarios.

Fracción VI. La indemnización fijada en el presente título.

Artículo 488. El patrón queda exceptuado de las obligaciones que determine el artículo anterior, en los
casos y con las modalidades siguientes:

Fracción I. Si el accidente ocurre encontrándose el trabajador en estado de embriaguez.

Fracción II. Si el accidente ocurre encontrándose el trabajador bajo la acción de algún narcótico o droga
enervante, salvo que exista prescripción médica y que el trabajador hubiese puesto el hecho en conocimiento
del patrón y le hubiese presentado la prescripción suscrita por el médico.

Fracción III. Si el trabajador se ocasiona intencionalmente una lesión por sí solo o de acuerdo con otra
persona.

Fracción IV. Si la incapacidad es el resultado de alguna riña o intento de suicidio.

El patrón queda obligado en todo caso a prestar los primeros auxilios y a cuidar del traslado del
trabajador a su domicilio o a un centro médico.

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Artículo 489. No libera al patrón de responsabilidad:

Fracción I. Que el trabajador explícita o implícitamente hubiese asumido los riesgos de trabajo.

Fracción II. Que el accidente ocurra por torpeza o negligencia del trabajador.

Fracción III. Que el accidente sea causado por imprudencia o negligencia de algún compañero de trabajo
o de una tercera persona.

Artículo 490. En los casos de falta inexcusable del patrón, la indemnización podrá aumentar hasta en un
veinticinco por ciento, a juicio de la junta de conciliación y arbitraje. Hay falta inexcusable del patrón:

Fracción I. Si no cumple las disposiciones legales y reglamentarias para la prevención de los riesgos de trabajo.

Fracción II. Si habiéndose realizado accidentes anteriores, no adopta las medidas adecuadas para evitar su
repetición.

Fracción III. Si no adopta las medidas preventivas recomendadas por las comisiones creadas por los
trabajadores y los patrones, o por las autoridades del trabajo.

Fracción IV. Si los trabajadores hacen notar al patrón el peligro que corren y éste no adopta las medidas
necesarias para evitarlo.

Fracción V. Si concurren circunstancias análogas, de la misma gravedad a las mencionadas en las fracciones
anteriores.

Artículo 491. Si el riesgo produce al trabajador una incapacidad temporal, la indemnización consistirá en
el pago íntegro del salario que deje de percibir mientras subsista la imposibilidad de trabajar. Este pago
se hará desde el primer día de la incapacidad.

Artículo 492. Si el riesgo produce al trabajador una incapacidad permanente parcial, la indemnización consistirá
en el pago del tanto por ciento que fija la tabla de valuación de incapacidades, calculado sobre el importe que
debería pagarse si la incapacidad hubiese sido permanente total. Se toma en cuenta la edad, una persona de
edad avanzada percibe menos que un joven que apenas inicia su desempeño.

Artículo 493. Si la incapacidad parcial consiste en la pérdida absoluta de las facultades o aptitudes del
trabajador para desempeñar su profesión, la Junta de Conciliación y Arbitraje podrá aumentar la indemnización
hasta el monto de la que correspondería por incapacidad permanente total, tomando en consideración la
importancia de la profesión.

Artículo 494. El patrón no estará obligado a pagar una cantidad mayor de lo que corresponda a la
incapacidad permanente total aunque se reúnan más de dos incapacidades. SOLO UN PAGO, EL MAS
ALTO.

Artículo 495. Si el riesgo produce al trabajador una incapacidad permanente total, la indemnización
consistirá en una cantidad equivalente al importe de mil noventa y cinco días de salario.

El obrero promedio gana 120 pesos diarios. 172.87 pesos(2022)

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Artículo 496. Las indemnizaciones que debe percibir el trabajador en los casos de incapacidad permanente
parcial o total, le serán pagadas íntegras, sin que se haga deducción de los salarios que percibió durante
el período de incapacidad temporal.

Artículo 497. Dentro de los dos años siguientes en que se hubiese fijado el grado de incapacidad, podrá
el trabajador o el patrón solicitar la revisión del grado, si se comprueba una agravación o una atenuación
posterior.

Artículo 498. El patrón está obligado a responder en su empleo al trabajador que sufrió un riesgo de
trabajo, si está capacitado, siempre que se presente dentro del año siguiente a la fecha en que se
determinó su incapacidad.

Artículo 499. Si un trabajador víctima de un riesgo no puede desempeñar su trabajo, pero sí algún otro, el
patrón estará obligado a proporcionárselo, de conformidad con las disposiciones del contrato colectivo de
trabajo.

Artículo 500. Cuando el riesgo traiga como consecuencia la muerte del trabajador, la indemnización
comprenderá:

Fracción I. Dos meses de salario por concepto de gastos funerarios.

Fracción II. El pago de la cantidad que fija el artículo 502.

Artículo 501. Tendrá derecho a recibir la indemnización en los casos de muerte:

Fracción I. La viuda, o el viudo que hubiese dependido económicamente de la trabajadora y que tenga una
incapacidad de 50% o más, y los hijos menores de dieciséis años y los mayores de esta edad si tienen una
incapacidad de 50% o más.

Fracción II. Los ascendientes concurrirán con las personas indicadas en la fracción anterior, a menos que se
pruebe que no dependían económicamente del trabajador.

Fracción III. A falta del cónyuge supérstite, concurrirá con las personas señaladas en las dos fracciones
anteriores, la persona con quién el trabajador vivió como si fuera su cónyuge durante los cinco años que
precedieron inmediatamente a su muerte, o con la que tuvo hijos, siempre que ambos hubieran
permanecido libres de matrimonio durante el concubinato.

Fracción IV. A falta de cónyuge supérstite, hijos y ascendientes, las personas que dependían económicamente
del trabajador concurrirán con la persona que reúna los requisitos señalados en la fracción anterior, en la
proporción en que cada una dependía de él.

Fracción V. A falta de las personas mencionadas en las fracciones anteriores, el Instituto Mexicano del Seguro
Social.

Artículo 502.- En caso de muerte del trabajador, la indemnización que corresponda a las personas a

que se refiere el artículo anterior será la cantidad equivalente al importe de cinco mil días de salario, sin

deducir la indemnización que percibió el trabajador durante el tiempo en que estuvo sometido al régimen

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de incapacidad temporal.

Artículo 503.- Para el pago de la indemnización en los casos de muerte por riesgo de trabajo, se

observarán las normas siguientes:

I. El Inspector del Trabajo que reciba el aviso de la muerte, o la Junta de Conciliación y Arbitraje ante

la que se reclame el pago de la indemnización, mandará practicar dentro de las veinticuatro horas

siguientes una investigación encaminada a averiguar qué personas dependían económicamente del

trabajador y ordenará se fije un aviso en lugar visible del establecimiento donde prestaba sus servicios,

convocando a los beneficiarios para que comparezcan ante la Junta de Conciliación y Arbitraje, dentro de

un término de treinta días, a ejercitar sus derechos;

Artículo 504.- Los patrones tienen las obligaciones especiales siguientes:

I. Mantener en el lugar de trabajo los medicamentos y material de curación necesarios para primeros auxilios y adiestrar
personal para que los preste;
II. Cuando tenga a su servicio más de cien trabajadores, establecer una enfermería, dotada con los medicamentos y
material de curación necesarios para la atención médica y quirúrgica de urgencia. Estará atendida por personal competente,
bajo la dirección de un médico cirujano. Si a juicio de éste no se puede prestar la debida atención médica y quirúrgica, el
trabajador será trasladado a la población u hospital en donde pueda atenderse a su curación;
III. Cuando tengan a su servicio más de trescientos trabajadores, instalar un hospital, con el personal médico y auxiliar
necesario;
IV. Previo acuerdo con los trabajadores, podrán los patrones celebrar contratos con sanatorios u hospitales ubicados en el
lugar en que se encuentre el establecimiento o a una distancia que permita el traslado rápido y cómodo de los trabajadores,
para que presten los servicios a que se refieren las dos fracciones anteriores;
V. Dar aviso escrito o por medios electrónicos a la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, al Inspector del Trabajo y a la
Junta de Conciliación y Arbitraje, dentro de las 72 horas siguientes, de los accidentes que ocurran, proporcionando los
siguientes datos y elementos:

a) Nombre y domicilio de la empresa;

b) Nombre y domicilio del trabajador; así como su puesto o categoría y el monto de su salario;
c) Lugar y hora del accidente, con expresión sucinta de los hechos;
d) Nombre y domicilio de las personas que presenciaron el accidente; y,
e) Lugar en que se presta o haya prestado atención médica al accidentado.

Artículo 506.- Los médicos de las empresas están obligados:

I. Al realizarse el riesgo, a certificar si el trabajador queda capacitado para reanudar su trabajo;
II. Al terminar la atención médica, a certificar si el trabajador está capacitado para reanudar su trabajo;
III. A emitir opinión sobre el grado de incapacidad; y
IV. En caso de muerte, a expedir certificado de defunción.

Artículo 509.- En cada empresa o establecimiento se organizarán las comisiones de seguridad e higiene que se juzgue
necesarias, compuestas por igual número de representantes de los trabajadores y del patrón, para investigar las causas de
los accidentes y enfermedades, proponer medidas para prevenirlos y vigilar que se cumplan.

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Artículo 510.- Las comisiones a que se refiere el artículo anterior, serán desempeñadas gratuitamente dentro de las horas
de trabajo.

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UNIDAD 3:
RIESGOS DE TRABAJO

CONCEPTO DE RIESGO DE TRABAJO.

En la evolución histórica de la humanidad, las diferentes sociedades y culturas han desarrollado distintas
legislaciones laborales. En algunas civilizaciones contemporáneas, los daños a la salud de los trabajadores han
quedado comprendidos en el concepto denominado Riesgos de Trabajo, en cuyos marcos jurídicos está
representado por los accidentes y las enfermedades a que están expuestos los trabajadores en el ejercicio
y con motivo de su trabajo. Los accidentes de trabajo han sido definidos como una alteración traumática y
funcional en el trabajador como resultante del desempeño de su trabajo, sin embargo, la mayoría de los códigos
laborales vigentes prefieren la expresión traumática de lesión orgánica o corporal aguda. El derecho laboral
mexicano define al accidente de trabajo como “toda lesión orgánica o perturbación funcional inmediata, o
posterior, o la muerte producida repentinamente en ejercicio o con motivo del trabajo, cualesquiera que sea el
lugar y el tiempo en que se preste”. (Artículo 474 Ley Federal del Trabajo Mexicana).

Por otra parte, el concepto de enfermedad de trabajo ha sido definido como “todo estado patológico derivado de
la acción continuada de una causa que tenga su origen o motivo en el trabajo o en el medio en el que el
trabajador se vea obligado a prestar sus servicios”. (Artículo 475 Ley Federal del Trabajo Mexicana).

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Para la determinación de los costos de los riesgos de trabajo es necesario:
(Metodología de los 7 pasos)
• Determinar la incidencia de los Riesgos de Trabajo en la población a estudiar.
• Identificar los principales mecanismos de producción de las lesiones y el daño.
• Identificar los principales agentes lesivos.
• Establecer los principales factores condicionantes de los Riesgos de Trabajo
• Determinar los efectos directos de los Riesgos de Trabajo sobre el asegurado
• Evaluar los costos del riesgo de trabajo para la organización prestadora de servicios de salud
• Determinar los principales efectos indirectos de los Riesgos de Trabajo sobre la familia del asegurado y
las repercusiones en su entorno laboral y social.

Accidente de trabajo es toda lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata o posterior, o la muerte,
producida repentinamente en ejercicio, o con motivo del trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el
tiempo en que se preste.

Causas de los accidentes:

Toda acción tiene una causa y los accidentes no son la excepción. Entre las causas que dan origen a un
accidente, hay dos que conducen directamente a la producción de los mismos.

Directas o próximas: Dependen estas del ambiente de trabajo donde se realizo el accidente y de las
condiciones biológicas intrínsecas del propio accidentado. Estas causas existen de dos formas:

a. Condiciones inseguras: Que son los riesgos que hay en los materiales, maquinarias, edificios que rodean al
individuo, ya sea por defecto u omisión, o por la propia naturaleza de los mismos, y que representan un peligro
de accidente.

• Un automóvil con los frenos en mal estado.

• Una escalera a la que no se le ha puesto pasamanos.

• El ácido sulfúrico con el que se tiene que trabajar en algunas industrias.

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b. Prácticas inseguras: Que son los actos personales que en su ejecución exponen a las personas a sufrir un
accidente.

• Entrar sin mascarilla a un canal de drenaje en el cual puede haber acumulación de gases.

• Trabajar con ropa suelta donde hay maquinaria en movimiento.

• Trabajar en un andamio, sin sujetar la herramienta y con riesgo de que esta caiga.

Indirectas o remotas: Estas son totalmente ajenas a las condiciones biológicas intrínsecas del accidentado,
aunque puede estar subordinadas o no al medio en que se trabaja en forma normal. (El accidente se debe a
condiciones o prácticas inseguras de personas ajenas a la conducta del accidentado; es decir, el es una
víctima inocente del riesgo que sufra).

Factores Humanos Y Técnicos Accidentes De Trabajo

Ya hemos comentado que el accidente es una combinación de riesgos físicos y humanos; así, los
factores que inciden en la producción del accidente son: Técnicos y humanos.

Factores Humanos. Son Psicológicos, fisiológicos, sociológicos y económicos. Dentro de estos factores se
considera: La edad, aptitudes, fatiga, motivación, percepción, memoria, decisión y acción entre otros. La
ergonomía con el auxilio de otras disciplinas, se encarga en gran medida de su estudio y prevención.

Factores Técnicos. Los factores técnicos son de organización y su disfuncionamiento origina el accidente o las
enfermedades laborales. (Por ejemplo pictogramas mal colocados, ó incluso su ausencia)

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Riesgos Mecánicos
Es aquel que en caso de no ser controlado adecuadamente puede producir lesiones corporales tales como
cortes, abrasiones, punciones, contusiones, golpes por objetos desprendidos o proyectados, atrapamientos,
aplastamientos, quemaduras.

El riesgo mecánico puede producirse en toda operación que implique manipulación de herramientas manuales
(motorizadas o no), maquinaria ([Link].: fresadoras, lijadoras, tornos, taladros, prensas, etc), manipulación de
vehículos, utilización de dispositivos de elevación (grúas, puentes grúa, etc).

Recomendaciones generales

1. Cerciórese, antes de su uso, de que las máquinas y equipos no tienen quitados los dispositivos
de seguridad, enclavamiento, y emergencia. Bajo ningún concepto, salvo en operaciones de
reparación y mantenimiento con la máquina desconectada, deben quitarse nunca estos
dispositivos de seguridad.

2. Respetar las zonas señalizadas como de acción de las máquinas que disponen de partes móviles.
No penetrar en el interior de las áreas de riesgo mientras la máquina esté en funcionamiento o
conectada.

3. Atender a la señalización de seguridad (pictogramas) que marca los riesgos potenciales de los
lugares de trabajo.

4. No fumar, comer o beber durante la realización de las tareas. Llevar el pelo corto o recogido y no
llevar prendas (corbatas, bufandas, pañuelos, colgantes, pulseras, anillos, etc.…) que puedan dar
lugar a atrapamientos por las partes móviles de las máquinas, o enganches.

5. Conocer y aplicar los procedimientos de trabajo de que se disponga en el laboratorio o taller.

6. Verifique la disponibilidad de iluminación suficiente en la zona de trabajo para poder desarrollar

este con seguridad.

7. Mantener limpio y ordenado el lugar y puesto de trabajo: máquinas, suelos y paredes libres de
desechos, derrames, virutas o papeles.

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Las fuentes más comunes de riesgos mecánicos son las partes

en movimiento no protegidas:

*puntas de ejes

*engranajes

* Proyección de partes giratorias

*Cualquier parte componente expuesta que atore o enganche, en el caso de máquinas o equipos movidos por
algún tipo de energía y que giren rápidamente o tengan la fuerza suficiente para alcanzar al trabajador (su ropa,
dedos, cabellos, etcétera) atrayéndolo a la máquina antes que pueda liberarse.

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*Puntos de corte, en los que una parte en movimiento pase frente a un objeto estacionario o móvil con efecto de
tijera.

* Cualquier componente de máquina que se mueve con rapidez y con la energía necesaria para golpear,
aplastar o cualquier otra manera de producir daños al trabajador

* Riesgos en los volantes de movimiento.

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En general, cualquier lugar, equipo, maquinaria, etcétera, que represente un riesgo, debe estar
perfectamente protegido, apantallado, cerrado o cubierto en cualquier forma efectiva, de tal modo que
ninguna persona pueda distraídamente ponerse en contacto con el punto de peligro.

Los requisitos básicos para una protección mecánica son los siguientes:
a) Debe ser lo bastante resistente y segura, para que no pueda sufrir daños por causas externas o causar
interferencia en la operación de la máquina. (Diseño Ergonómico - que no entorpezca ni enferme al usuario)

b) Debe permitir la fácil realización de las tareas de mantenimiento. (Que sus mantenimientos preventivos y
correctivos puedan ser implementados por cualquier usuario con capacitación)

c) Debe estar montada en forma adecuada. El montaje debe ser rígido para evitar vibraciones o interferencia, y
resistente.

d) Debe ser diseñada en forma que no incluya partes desmontables, con el fin de que no puedan ser retiradas
algunas partes y pierda efectividad.

e) Debe ser fácil de inspeccionar. Esto para facilitar el control.

Actualmente existen especificaciones para la construcción de una gran variedad de dispositivos de protección,
con el objeto de lograr que sean, por una parte fuertes, y efectivamente protectores.

En general una guarda tipo barrera será necesaria en los casos en que por ejemplo, el personal deba
protegerse contra la posibilidad de ser alcanzado por una máquina o entre partes de la misma que se muevan
con gran fuerza, o ser protegidos igualmente por objetos que vuelen, se deslicen o caigan.

Las prensas de potencia son en general consideradas como las más peligrosas de las herramientas
industriales. La gran variedad de tamaños y tipos de objetos en que se utilizan las prensas, casi hacen imposible
el encontrar una solución sencilla y general a los problemas de seguridad que se derivan. El mantenimiento de
las prensas de potencia es en general un factor importante en la reducción de los riesgos característicos de este
tipo de máquinas.

Métodos para el control de los riesgos en el punto de operación.

a) Protección en cerco o barrera. Este tipo de protección es casi siempre utilizado para las operaciones en que
se aplican sistemas automáticos en la alimentación de las máquinas.

b) Protección por distancia. Lógicamente, un medio evidente para proteger al operador de la máquina contra
exposición de partes de su cuerpo. Un ejemplo es la operación a control remoto en los casos de manejo de
compuestos radiactivos.

c) Dispositivos para retirar las manos. Son dispositivos diseñados para que el operario retire las manos de la
zona de peligro antes de la operación mecánica de la herramienta. Es muy común su uso en las prensas de
potencia. NO SE ACTIVA CON LAS MANOS EN EL TECLADO

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d) Controles de desactivación de seguridad. Se usan en casos donde la máquina opera en forma continua,
mientras el operador la alimenta o en su defecto está expuesto a sus riesgos, es frecuente el uso de un medio
de control que pueda desactivar su interruptor de manera emergente. BOTONES DE PARO INMEDIATO.

e) Dispositivos de detección de presencia. El uso de dispositivos de control fotoeléctricos puede resultar práctico
cuando se puede suministrar un rayo de luz bastante amplio a través del recorrido de entrada en la zona de
peligro, pudiendo detenerse la máquina sin daño para ésta o lesión para el operador. MEDIANTE SENSORES
DE CALOR O DE PESO.

f) Herramientas especiales para alimentación. Pueden ser usadas con gran efectividad en ciertas operaciones,
para mantener las manos del operador lejos de la zona peligrosa de trabajo. PALAS O ROBOTS DE CARGA

g) Protección contra volantes. La protección contra los accidentes en los volantes constituye un problema
consistente en controlar la velocidad del mecanismo impulsor. FRENOS PARCIALES.

Elevadores y equipos montacargas.

La caída accidental de los elevadores es rara, pero anualmente y de manera consistente no dejan de producirse
accidentes a la entrada de los carros elevados y en los túneles verticales, por lo que se deben reunir por lo
menos los requisitos mínimos de protección para el túnel, la entrada al túnel y la cabina.

Los equipos para levantar cargas, tales como grúas, cabrias y otros similares, pueden ser motivo de accidentes
debido a averías mecánicas u operación peligrosa. Es primordial hacer inspecciones periódicas y el adecuado
mantenimiento a todos los componentes si es que se desea un trabajo eficaz y seguro.

Un factor de importancia al elevar cargas con cables y cadenas, es evidentemente la resistencia del medio
elevador –es decir del propio cable o cadena- por lo que es recomendable usar un factor de seguridad entre
cuatro y seis veces superior a la capacidad de carga del dispositivo.

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Riesgos Eléctricos
La electricidad, al igual que el fuego, es un sirviente capaz y útil cuando se le mantiene bajo control. Tanto en
obtener la utilidad máxima como lograr la necesaria protección de las fuentes de energía, son cuestión de los
ingenieros electricistas, pero hay ciertos elementos de información que son esenciales para el especialista de
seguridad.

La electricidad puede crear riesgos y ser responsable de daños y lesiones cuando:

a) Una persona pasa a constituir parte de un circuito eléctrico. El resultado puede ser un choque eléctrico.

b) En los elementos de un circuito eléctrico no protegido existe una sobrecarga eléctrica, y se calientan, puede
llegar a producirse un incendio al alcanzar la temperatura de ignición de los materiales próximos a las superficies
calientes.

c) Cuando se producen arcos o chispas debido en general al salto de electricidad de un conductor a otro cuando
se abre o cierra un contacto eléctrico, tal como ocurre al accionar interruptores o al descargar electricidad
estática. Puede originarse un incendio cuando el arqueo o chisporroteo se produce en una atmósfera que
contenga alguna mezcla de una sustancia inflamable.

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Protección de los elementos eléctricos vivos.

Se pueden usar cierto número de métodos para proteger al personal contra un contacto accidental con
elementos eléctricos vivos. En general el equipo eléctrico expuesto, debe ser protegido, por medio de vallas o
por su posición:

a) En una elevación de 2.4 m ó más sobre el nivel del piso.

b) En una habitación o lugar cerrado, al que solamente pueda entrar personal calificado y autorizado.

c) En un balcón, plataforma o galería dispuesta y situada a tal altura que las personas no autorizadas no puedan
entrar en ella.

d) Cuando el equipo funciona con voltajes de 600 volts ó menos, podrá ser protegido por una barandilla de la
que cuelguen señales de peligro.

Recomendaciones básicas para el manejo adecuado de elementos

eléctricos.
a) Todo alambrado interior debe estar encerrado en tubos o protección similar.

b) Los interruptores, fusibles, protectores de circuito y otros dispositivos de control, deben estar identificados de
tal manera que sean fáciles de reconocer y de identificar cuándo está abiertos o cerrados los circuitos.

c) Emplear el procedimiento de puesta a tierra adecuadamente.

d) Los lugares de trabajo alrededor de equipos de suministro de energía eléctrica deben ser adecuados y
permitir segura y cómodamente los trabajos tanto de operación como de mantenimiento.

e) Cualquier equipo generador o conductor de energía eléctrica tendrá invariablemente que ser operado por
personal autorizado y capacitado.

f) Evitar la combinación de agentes eléctricos con vapores inflamables, gases o polvos o sustancias explosivas

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RIESGOS QUIMICOS
El Riesgo químico es aquel riesgo susceptible de ser producido por una exposición no controlada a agentes
químicos la cual puede producir efectos agudos o crónicos y la aparición de enfermedades. Los productos
químicos tóxicos también pueden provocar consecuencias locales y sistémicas según la naturaleza del producto
y la vía de exposición.

Contaminante químico es toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o sintética, que durante su fabricación,
manejo, transporte, almacenamiento o uso, puede incorporarse al ambiente en forma de polvo, humo, gas o
vapor, con efectos perjudiciales para la salud de las personas que entran en contacto con ella.

Vías de penetración
Inhalación
Las partículas muy finas, los gases y los vapores se mezclan con el aire, penetran en el sistema respiratorio,
siendo capaces de llegar hasta los alvéolos pulmonares y de allí pasar a la sangre. Según su naturaleza química
provocarán efectos de mayor a menor gravedad atacando a los órganos (cerebro, hígado, riñones, etc.).
Y por eso es imprescindible protegerse. Las partículas de mayor tamaño pueden ser filtradas por los pelos y el
moco nasal, donde quedarán retenidas. Algunos de los gases tóxicos que actúan por absorción inhalatoria:

▪ Monóxido de carbono
▪ Ácido cianhídrico
▪ Sulfuro de hidrógeno
▪ Vapores de mercurio

Otras intoxicaciones pueden ser producidas por absorción de vapores procedentes de disolventes como:

▪ Benceno
▪ Metanol
▪ Nitrobenceno

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Absorción cutánea
El contacto prolongado de la piel con el tóxico, puede producir intoxicación por absorción cutánea, ya que el
tóxico puede atravesar la barrera defensiva y ser distribuido por todo el organismo una vez ingresado al mismo.
Son especialmente peligrosos los tóxicos liposolubles como los insecticidas y otros pesticidas.

Ingestión
La sustancia ingerida conlleva un riesgo específico dependiendo de su naturaleza, siendo diferente la gravedad
del accidente y la urgencia de su atención, la cual nunca es menor. Algunas sustancias muestran su efecto
tóxico de forma inmediata, especialmente aquellos de acción mecánica (como los corrosivos), pero otros no lo
hacen hasta después de su absorción en el tubo digestivo, distribución y metabolización, por lo cual pueden
aparentar ser inocuos en un primer momento.

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Según su peligrosidad LA SUSTANCIAS se clasifican en:

Explosivos
Sustancias y preparaciones que pueden explotar bajo efecto de una llama o que son sensibles a los choques o
fricciones. Por ejemplo: Nitroglicerina Precaución: evitar golpes, sacudidas, fricción, flamas o fuentes de calor.

Inflamables
Sustancias y preparaciones: que pueden calentarse y finalmente inflamarse en contacto con el aire a una
temperatura normal sin empleo de energía o que, en contacto con el agua o el aire húmedo, desenvuelven
gases fácilmente inflamables en cantidades peligrosas. Por ejemplo: Benceno, Etanol, Acetona, etc.

Extremadamente inflamable
Sustancias y preparaciones líquidas, cuyo punto de inflamación se sitúa entre los 21 ºC y los 55 ºC. Por ejemplo:
Hidrógeno, Etino, Éter etílico, etc

Comburentes
Sustancias que tienen la capacidad de incendiar otras sustancias, facilitando la combustión e impidiendo el
combate del fuego. Por ejemplo: Oxígeno, Nitrato de potasio, Peróxido de hidrógeno, etc. Precaución: evitar su
contacto con materiales combustibles.

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Corrosivos
Estos productos químicos causan destrucción de tejidos vivos y/o materiales inertes. Por ejemplo: Ácido
clorhídrico, Ácido fluorhídrico, etc. Precaución: No inhalar y evitar el contacto con la piel, ojos y ropas.

Irritante
Sustancias y preparaciones no corrosivas que, por contacto inmediato, prolongado o repetido con la piel o las
mucosas, pueden provocar una reacción inflamatoria. Por ejemplo: Cloruro de calcio, Carbonato de sodio, etc.
Precaución: los gases no deben ser inhalados o tocados

Nocivos
Sustancias y preparaciones que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, pueden implicar riesgos a la
salud de forma temporal o alérgica. Por ejemplo: Etanal, Dicloro-metano, Cloruro de potasio, etc. Precaución:
debe ser evitado el contacto con el cuerpo humano, así como la inhalación de los vapores.

Tóxicos
Sustancias y preparaciones que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, pueden implicar riesgos
graves, agudos o crónicos a la salud. Por ejemplo: Cloruro de bario, Monóxido de carbono, Metanol, etc.
Precaución: todo el contacto con el cuerpo humano debe ser evitado.

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Muy tóxicos
Por inhalación, ingesta o absorción a través de la piel, provoca graves problemas de salud e inclusive la muerte.
Por ejemplo: Cianuro, Trióxido de arsenio, Nicotina, etc. Precaución: todo el contacto con el cuerpo humano
debe ser evitado.

Radiactivos
Sustancias que emiten radiaciones nocivas para la salud.

Contaminante biológico
Materiales contaminados con microorganismos presuntamente patógenos.

Peligroso para el medio ambiente

El contacto de esa sustancia con el medio ambiente puede provocar daños al ecosistema a corto o largo plazo.
Precauciones: debido a su riesgo potencial, no debe ser liberado en las cañerías, en el suelo o el medio
ambiente

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Peligros Biológicos
Los peligros biológicos comprenden enfermedades transmitidas por vectores, insectos, animales y plantas
venenosos. Los trabajadores pueden contraer enfermedades transmitidas por vectores de insectos como
mosquitos o garrapatas. La picadura de un mosquito o de una garrapata en un trabajador puede causar la
transmisión de un agente infeccioso, ya sea un parásito, una bacteria o un virus. (dengue-rabia)

Peligros Ergonómicos

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Los siguientes puntos son los objetivos generales de la ergonomía:

o reducción de lesiones y enfermedades ocupacionales.
o disminución de los costos por incapacidad de los trabajadores.
o aumento de la producción.
o mejoramiento de la calidad del trabajo.
o disminución del ausentismo.
o aplicación de las normas existentes.
o disminución de la pérdida de materia prima.

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Métodos por los cuales se obtienen los objetivos:

o apreciación de los riesgos en el puesto de trabajo.
o identificación y cuantificación de las condiciones de riesgo en el puesto de trabajo.
o recomendación de controles de ingeniería y administrativos para disminuir las condiciones
identificadas de riesgos.
o educación de los supervisores y trabajadores acerca de las condiciones de riesgo.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN
PERSONAL… (Última opción)
1.- Fuente del riesgo
2.- Medio de propagación
3.- Interferir con el ser humano (E.P.P.)

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Ventajas y Limitaciones de los E.P.P.

Ventajas.
- Rapidez de su implementación.
- Gran disponibilidad de modelos en el mercado para diferentes usos.
- Fácil visualización de su uso.
- Costo bajo, comparado con otros sistemas de control.
- Fáciles de usar.

Desventajas.
- Crean una falsa sensación de seguridad: pueden ser sobrepasados por la energía del contaminante o por el material para el cual fueron
diseñados.
- Hay una falta de conocimiento técnico generalizada para su adquisición.
- Necesitan un mantenimiento riguroso y periódico.
- En el largo plazo, presentan un costo elevado debido a las necesidades, mantenciones y reposiciones.
- Requieren un esfuerzo adicional de supervisión.

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UNIDAD 4:
Metodologías para el análisis de riesgos

Diagnóstico de la STPS.

Listas de verificación.

Análisis de riesgos de operabilidad en los procesos HAZOP;

¿Qué es un mapa de riesgo?

Un mapa de riesgo es un instrumento que permite identificar los factores de riesgo que se
pueden presentar dentro de una organización, además, brinda la posibilidad de que estos se
puedan cuantificar, es decir clasificar en el daño que este podría causar, la escala en la que va
a estar dividido (alto, medio o bajo), y la probabilidad de que esto pueda ocurrir.

¿Para qué sirve el mapa de riesgos?

Este tipo de herramientas les brinda a los gestores de la prevención de riesgos tres
importantes recursos que les serán de gran ayuda al momento de estar poniéndola en práctica
dentro de sus compañías.

El mapa contribuye al objetivo general de supervivencia de la empresa aportando la

información precisa para medir y controlar esa exposición, y poner en práctica un modelo de
gestión proactiva del riesgo. La finalidad del mapa es identificar y medir los riesgos a los que
está expuesta la organización, proporcionar una visión analítica de las relaciones de causalidad
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subyacentes (¿cuáles son los procesos o actividades que causan esta exposición?), y aportar
una visión amplia de la exposición global de la organización

Es importante tener en cuenta que dentro del mapa de riesgo deben existir: acciones de
mitigación, indicadores clave de riesgo y los controles que se definieron para cada riesgo.

En la siguiente gráfica se explica cómo debería ser el desarrollo de un mapa de riesgos.

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HAZOP
Las metodologías de análisis de riesgos, conocidas como PHA (Process Hazards Analysis), se están
convirtiendo en un estándar de la industria a nivel mundial.

Algunas metodologías PHA se utilizan para identificar riesgos (métodos cualitativos) y otras para evaluar riesgos
(generalmente métodos cuantitativos).

El análisis de HAZOP se basa en identificar cuatro elementos clave:

1. La fuente o causa del riesgo.

2. La consecuencia, impacto o efecto resultante de la exposición a este riesgo.

3. Las salvaguardas existentes o controles, destinados a prevenir la ocurrencia de la causa o mitigar las
consecuencias asociadas.

4. Las acciones que pueden ser tomadas si se considera que las salvaguardas o controles son inadecuados o
directamente no existen.

Objetivo

El objetivo de la técnica de HAZOP es identificar los potenciales riesgos en las instalaciones y evaluar los
problemas de operabilidad.

Aunque la identificación de riesgos es el objetivo principal del método, los problemas de operabilidad deben ser
revelados cuando éstos tienen impacto negativo en la rentabilidad de la instalación o conducen también a
riesgos.

Se determinan así los escenarios peligrosos para el personal, instalaciones, terceras partes, medio ambiente, y
las situaciones que derivan en una pérdida de producción.

Concepto

El estudio de HAZOP se basa en analizar en forma metódica y sistemática:

• El proceso
• La operación
• La ubicación de los equipos y del personal en las instalaciones
• La acción humana (de rutina o no)
• Los factores externos

Se enfoca en determinar cómo un proceso puede apartarse de sus condiciones normales de operación
planteando las desviaciones que pudieran ocurrir.

Es un trabajo de equipo realizado por un grupo multidisciplinario de expertos que involucra un “brainstorming” o
tormenta de ideas.

El método se apoya en la pericia de los miembros del equipo y su experiencia anterior en instalaciones similares.

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Para cada riesgo se identifica su probabilidad, severidad de ocurrencia y recomendaciones para mitigar o
eliminar dichas situaciones peligrosas.

La técnica del HAZOP es el método disponible de análisis de riesgos más riguroso.

Aunque no puede proporcionar la seguridad completa ya que el resultado del estudio depende
fundamentalmente de la performance del equipo.

El HAZOP es un trabajo de equipo y el éxito o fracaso del mismo es de “todo el equipo”.

Campo de aplicación

Se puede aplicar indistintamente a todo tipo de instalaciones ya sean nuevas, existentes o en casos de
modificaciones de unidades en operación. En el caso de nuevas instalaciones, el estudio se puede realizar en
cualquiera de las etapas del proyecto. Se deberá tener en cuenta que los cambios resultantes del análisis van a
tener distinto impacto en función del grado de avance del proyecto. Por lo tanto, es aconsejable realizarlo en una
etapa temprana del proyecto una vez que estén definidos los ítems relevantes.

También es posible utilizar una metodología menos rigurosa de análisis de riesgo en la etapa conceptual del
proyecto. De este modo se podrá encontrar los riesgos más importantes en un período corto de tiempo y luego
realizar un HAZOP.

Es aconsejable que el estudio de HAZOP se repita varias veces durante la vida útil de una instalación sobre todo
antes de realizar cualquier modificación al proceso.

Documentación necesaria para realizar el estudio

La información fundamental requerida para realizar un HAZOP, y sin la cual este estudio no puede realizarse
son:

• Diagramas P&ID´s(diagrama de tuberías)

• Diagramas de Proceso
• Plot Plan de la instalación
• Descripción del Proceso/Filosofía de Operación.

Como información soporte se recurre según se requiera a las Hojas de Datos de Equipos e Instrumentos,
Balances de Masa y Energía, Matriz de Causa y Efecto, Planos de Cañerías, etc.

La calidad del estudio de HAZOP depende directamente de la calidad y cantidad de información

disponible.

Etapas

Definición del área de estudio

Consiste en delimitar las áres a las cuales se aplica la técnica. En una determinada instalación de proceso,
considerada como el área objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o
líneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propias: línea de carga a un depósito, separación
de disolventes, reactores, etc.

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Definición de los nudos

En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una serie de nudos o puntos claramente
localizados en el proceso. Por ejemplo, tubería de alimentación de una materia prima a un reactor, impulsión de
una bomba, depósito de almacenamiento, etc.

Cada nudo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del
proceso para mejor comprensión y comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada
nudo vendrá caracterizado por variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel, composición,
viscosidad, etc.

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas simplificados de diagramas de flujo
todos los subsistemas considerados y su posición exacta.

El documento que actúa como soporte principal del método es el diagrama de flujo de proceso, o de tuberías e
instrumentos, P&ID.

Aplicación de las palabras guía

Las "palabras guía" se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de los nudos definidos
anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. Se aplican tanto a acciones (reacciones,
transferencias, etc.) como a parámetros específicos (presión, caudal, temperatura, etc.). La tabla de abajo
presenta algunas palabras guía y su significado.

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Definición de las desviaciones a estudiar

Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las desviaciones que implican la aplicación de cada
palabra guía a una determinada variable o actividad. Para realizar un análisis exhaustivo, se deben aplicar todas
las combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión las
desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado.

Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente
las consecuencias de estas desviaciones.

En la tabla anterior se presentan algunos ejemplos de aplicación de palabras guía, las desviaciones que originan
y sus causas posibles.

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Gracias a la Seguridad y Salud en el Trabajo se pueden utilizar muchas técnicas, que hacen de las empresas
sitios mucho más confortables y seguros para poder realizar las actividades por parte de cada trabajador.

Hay una técnica, que se denomina “What if?”, es un método muy creativo e intuitivo. Se utiliza la información
específica de un proceso con el objetivo de crear bastantes preguntas que se deben realizar en el mejor
momento y durante el tiempo de vida de las instalaciones de la organización. Por lo que se tienen que
considerar los aspectos que producen cambios en los procedimientos de operación.

Este método de Seguridad y Salud en el Trabajo supone la definición de las tendencias, establecer preguntas,
generar propuestas y poder evaluarlas de una manera adecuada. Se tienen que establecer una elevada gama
de posibles consecuencias que se puedan dar, sin requerir de unos métodos cuantitativos o la planificación
específica que permita responder a los interrogantes que han sido mencionados.

La metodología que utiliza información muy específica de un proceso concreto, debe encontrase fundamentado
en diagramas que sean muy útiles para la generación de las preguntas que tienen que ser verificadas
posteriormente.

De esta forma se genera un listado de preguntas que empiezan con “¿Qué pasa si…? que en inglés es “What
if…?” donde se contestan todas entre las personas que trabajan en la organización.

La técnica de identificación de los riesgos se usa de forma amplia en todas las etapas del diseño del proceso,
por esto se utiliza durante el tiempo que dure la instalación industrial. De esta forma, se pueden introducir los
cambios que sean necesarios en los procedimientos de operación y utilizar dicha metodología.

Se puede decir que los objetivos que persigue este método son:

• Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de gran importancia.

• Aumentar la operatividad de las instalaciones industriales.
• Identificar de una forma efectiva todas las condiciones y las situaciones que tengan un carácter peligroso
más probable, ya que puede ser el producto de aplicar controles inadecuados.
• Aportar diferentes sugerencias necesarias para poder iniciar un proceso operativo disminuyendo el riesgo
que puede generar la instalación.
• Si lo queremos mejorar es nuestro análisis del sistema es muy recomendable dividir el total del proceso
en diferentes subprocesos, de tal manera que se pueda realizar un análisis más ordenado y exhaustivo
de cada una de las etapas de todo el proceso.

La técnica hace uso de la creatividad y depende de las personas que se encargan o son responsables de
evaluar el proceso, ya que son los que tienen que generar un listado de preguntas, como el que ya hemos
mencionado. No nos podemos olvidar que el listado de preguntas tiene que ser dividido en distintos procesos.
Podemos ver el siguiente ejemplo:

¿Qué pasaría si falla un secador? ¿y si no se activa el sistema de emergencia?

¿Qué pasaría si se produce un fallo en la bomba de sólidos? ¿y si el tanque de almacenamiento de sólido se

llena?

¿Qué pasaría si se incrementa la presión dentro de las calderas? ¿y no llegan a funcionar las válvulas de
seguridad?

¿Qué pasaría el caudalímetro de carga no funciona? ¿y si existe un retroceso en el producto?

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Metodología aplicada a planes de emergencia

Las técnicas de las que estamos hablando en este post se pueden aplicar a los planes de emergencia, teniendo
en cuenta:

Identificación de los riesgos: para poder identificar los riesgos de la empresa se realizan una serie de preguntas
a las que se les debe dar respuesta, generando así un patrón.

Evaluar y valorar las preguntas: como las preguntas ya están hechas se tienen que analizar los posibles errores
con los que encontrar la solución que más se adecue a la organización. Se debe considerar que la solución que
se adopta tiene que minimizar los diferentes riesgos que han sido encontrados a lo largo del tiempo.

Control: los riesgos se encuentran identificados, evaluados y analizados, sólo será necesario tomar decisiones
para tener el control y poder eliminar los riesgos.

1. MAPA DE PROCESO

2. TABLA DE ANÁLISIS.

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UNIDAD 5
TOXICOLOGIA Y CONTROL DEL AMBIENTE

La toxicología es una ciencia que identifica, estudia y describe, la dosis, la naturaleza, la incidencia, la
severidad, la reversibilidad y, generalmente, los mecanismos de los efectos tóxicos que producen los
xenobioticos. La toxicología también estudia los efectos nocivos de los agentes químicos, biológicos y de los
agentes físicos en los sistemas biológicos y que establece, además, la magnitud del daño en función de la
exposición de los organismos vivos a dichos agentes.

XENOBIOTICOS: Aplica a los compuestos cuya estructura química en la naturaleza es poco frecuente o
inexistente debido a que son compuestos sintetizados por el hombre en el laboratorio.

La toxicología, nació como tal hace unos 75 años, y se ha ido ramificando a lo largo del tiempo en
distintas subdisciplinas:

• Toxicología de los alimentos

• Toxicología de los medicamentos
• Toxicología ambiental
• Toxicología industrial: esta última, se puede considerar parte de la toxicología ambiental en las condiciones
propias del lugar de trabajo. Es la disciplina que se ocupa de las acciones tóxicas que ejercen sobre el
organismo humano los compuestos y elementos químicos que se emplean en los procesos tecnológicos.

La toxicología en ocasiones, se relaciona con la medicina, no obstante, la medicina actúa a posteriori tratando
de subsanar el daño producido por el tóxico en el sujeto, mientras que la toxicología actúa a priori, buscando el
método de evitar que ese toxico llegue a afectar al sujeto.

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Podríamos considerar un tóxico como aquella sustancia que introducida o aplicada al cuerpo, en una cierta
cantidad, ocasiona la muerte o graves trastornos. (Esta definición coincide con la de veneno) No obstante esta
definición coarta el concepto de tóxico. Entenderemos como tal, más correctamente, cualquier agente capaz de
producir un efecto adverso para la salud.

Diferenciamos entre:

• Fármaco: la ingestión del fármaco tiene como objeto producir una mejora en la salud.

• Droga: cuando hablamos de drogas, el objeto de la ingesta, es conseguir una sensación de placer o bienestar.

En cuanto a la ingestión del tóxico, debemos establecer la diferencia entre dos conceptos
fundamentales:
• Toma: Es la cantidad de una sustancia que se ingiere.
• Dosis: es la cantidad de sustancia que se absorbe en el organismo en un tiempo determinado y generalmente
depende del peso del individuo.

Dentro del concepto de dosis podemos hacer una distinción según los distintos tipos:

Dosis inútil: es aquella que no produce ningún efecto apreciable o conocido que se pueda relacionar con ella.
Decimos que la dosis es inútil cuando no aparece ningún efecto a corto plazo.

Dosis terapéutica: es la dosis necesaria para solventar algún problema que existe en nuestro organismo.

Dosis tóxica: es aquella que produce algún efecto dañino en nuestro organismo.

Dosis letal ( DL): es aquella que produce la muerte del individuo. No obstante, la dosis letal no es la misma para
todos los individuos, así dada una población de n individuos objeto de estudio, distinguimos:

Dosis letal 50 (DL50) : es aquella dosis que produciría la muerte del 50% de la población.

Dosis letal mínima (DLm): es la dosis más baja que ha producido la muerte de un individuo.

El tiempo es un parámetro importante en la actuación del tóxico sobre el organismo. Desde la ingestión de la
dosis hasta que aparece el efecto tóxico pasa un determinado tiempo en el que no aparece ningún síntoma de
intoxicación que se denomina tiempo de latencia. Distinguimos:

• Tiempo letal (TL): 0es el tiempo que transcurre desde la ingestión de la dosis hasta que se produce la muerte
del sujeto.

• Tiempo letal 50 (TL50): Es el tiempo que transcurre hasta que el 50% de los individuos se mueren.
Resulta de interés el estudio de la evolución de la intoxicación con el tiempo.
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Farmacocinética

Es… El movimiento que tiene el fármaco por el organismo una vez administrado. Abarca la absorción,
distribución, metabolismo, excreción, efecto máximo y duración.

Los procesos farmacocinéticos:

• Absorción: Movimiento de un fármaco desde el sitio de administración hasta la circulación sanguínea.

• Distribución: Proceso por el que un fármaco difunde o es transportado desde el espacio intravascular
hasta los células corporales.

• Metabolismo: Conversión química o transformación, de fármacos ó sustancias endógenas, en

compuestos más fáciles de eliminar.

• Eliminación: Excreción de un compuesto, metabolito o fármaco no cambiado, del cuerpo mediante un

proceso renal, biliar o pulmonar.

Para producir sus efectos característicos, un fármaco debe alcanzar concentraciones adecuadas en los
sitios en donde actúa. Las concentraciones logradas a pesar de que están en función de la dosis del
producto administrado, también dependen de la magnitud y la tasa de absorción, distribución, unión o
localización de tejido, biotransformación y excreción.

Efectos tóxicos / Tipos de efectos tóxicos

Toxicidad local: el efecto tóxico de la sustancia se manifiesta en el primer lugar de contacto con el sistema
biológico (ojos, piel, vías respiratorias,..

Toxicidad sistemática: los efectos adversos se producen lejos del lugar de entrada del tóxico. Se sucede una
absorción y distribución de la sustancia desde el lugar de contacto inicial hasta donde ejerce su acción tóxica.
Los órganos normalmente afectados por este tipo de toxicidad son los pulmones, el hígado, el sistema nervioso
central, los riñones, la piel y la médula.

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Los mencionados efectos pueden derivarse de una única exposición o de una exposición múltiple (repetida).
En función de esta exposición hablaremos de toxicidad aguda (inferior a 24 horas) y toxicidad crónica (durante
un largo periodo de tiempo, habitualmente años).

Lo más frecuente en el mundo laboral son las exposiciones prolongadas a pequeñas cantidades de
tóxico.

Otro factor importante, además de la duración, es la frecuencia de exposición; ya que condiciona la

eliminación del tóxico y reparación de las lesiones producidas.

Los efectos tóxicos se clasifican en temporales (reversibles) y permanentes (irreversibles). Esto quedará en
función de la capacidad de regeneración del órgano afectado. También pueden manifestarse las efectos
inmediatamente después de la exposición (inmediata) o presentarse después de un largo periodo de tiempo
(retardada).

Finalmente, una respuesta anormalmente exagerada puede darse lugar en algunos individuos debido a su
predisposición genética. Se habla entonces de toxicidad idiosincrásica, producida por un xenobiótico (sustancia
extraña al organismo).

Relación dosis-respuesta/ dosis-efecto

Dado que los efectos tóxicos son causados por efectos adversos en un sistema biológico, no es de extrañar que
se presente una variabilidad bastante elevada entre individuos. Aun así, existe normalmente una relación directa
entre la concentración de un agente tóxico al que se expone un grupo y la magnitud del efecto provocado y/o el
número de individuos de ese grupo afectados.

Cuando hablamos de dosis de exposición o dosis externa hacemos referencia a la cantidad total de sustancia
ala que el organismo es expuesto (para sólidos y líquidos es expresada en miligramos o mililitros por kilogramo
de peso corporal y para gases y sustancias volátiles como miligramos por litro de aire y hora o partes por millón
por hora) combinando dosis y duración de la exposición.

La dosis absorbida o dosis interna es la cantidad de sustancia que penetra en el organismo a través de
la vía de exposición (cutánea, inhalatoria u oral).

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Existen dos tipos de relación entre dichas sustancias y la respuesta del organismo a ellas:

• Relación dosis-efecto: describe la respuesta de un solo individuo a diferentes dosis de un compuesto.

Está caracterizada por un aumento de con la dosis de la gravedad del efecto (respuesta gradual)

• Relación dosis-respuesta: describe la distribución de respuestas a diferentes dosis en una población de

individuos. Se caracteriza por un aumento con la dosis del número de individuos afectados.
Es importante precisar que existen sustancias en las que no puede definirse un nivel de exposición por
debajo del cual no se produce un efecto tóxico. Es el caso de agentes carcinogénicos de los que una
sola molécula en interacción con una de ADN puede originar un cáncer.

Evaluación del riesgo

Evaluación de riesgos para la salud humana (ER)

Como se menciona en el párrafo anterior, para estimar el riesgo que significa la presencia de un tóxico en un
sitio determinado es necesario conocer su toxicidad, la cantidad de tóxico que entra en contacto con el
organismo o población en estudio y las condiciones en las que se da este contacto. La ER consiste en
determinar si es tolerable el riesgo que enfrenta una población por estar expuesto a tóxicos en el ambiente de un
sitio contaminado.

La determinación y caracterización de los riesgos para la salud pública en un sitio determinado se lleva a
cabo en cuatro pasos:

Análisis de los datos.

Evaluación de la Exposición.

Evaluación de la toxicidad.

Caracterización de los riesgos.

Primera Etapa: Análisis de los datos.

El objetivo de esta parte es identificar la información de buena calidad que existe sobre el sitio y determinar la
información que se necesita generar o captar para hacer la ER. En esta primera etapa se hace la selección
preliminar de la lista de los tóxicos sobre los que se hará la evaluación de riesgos.

Segunda Etapa: Evaluación de la Exposición.

Se hace una estimación de la magnitud actual y futura de las exposiciones humanas, de la frecuencia y duración
de estas exposiciones y de las rutas y vías potenciales de exposición.

Tercera Etapa: Evaluación de la toxicidad.

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Consiste en obtener la información cualitativa y cuantitativa sobre los distintos tipos de efectos adversos a la
salud (cáncer, no-cáncer y efectos sobre el desarrollo) que producen las substancias, a las que se ha
determinado que la población está expuesta o pudiera llegar a estar expuesta. En esta etapa se localiza la mejor
información disponible sobre la magnitud de la respuesta tóxica como una función del nivel de exposición.

Cuarta Etapa: Caracterización de los riesgos.

Conociendo la magnitud de las exposiciones que se han determinado como posibles y la toxicidad de las
substancias involucradas, se estiman los riesgos para la salud a los que se enfrentan las diferentes poblaciones.
Se evalúan los riesgos producidos por cada tóxico en lo individual bien sea que llegue a los individuos expuestos
por una ruta o por varias. Se evalúan también los riesgos que representan las exposiciones a las mezclas de las
distintas substancias presentes. La caracterización de los riesgos consiste en determinar si estos son
tolerables o no.

Etapas de la Higiene Industrial:

Reconocimiento, evaluación y control de peligros
La Higiene Industrial es el conjunto de actuaciones dedicadas a la identificación, evaluación y control de aquellos
agentes químicos, físicos y biológicos presentes en el ámbito laboral que pueden ocasionar enfermedades.

RECONOCIMIENTO:
El ingeniero en afán de lograr controlar los aspectos ambientales, que podrían producir afectaciones en el día a
día del trabajador, antes que nada, deben de informarse de los factores contraproducentes en cada estación de
trabajo, asignando y comparando valores normados a cada servicio de la instalación; iluminación, ventilación,
vibración, humedad, temperatura.

EVALUACION:
Una vez detectados los ítems de riesgo, se procede a una revisión profunda y actual, dada la cual basaremos la
confianza de que operamos en un sistema libre de anomalías. De presentarse resultados distintos a los
esperados, se separara la maquina o artefacto, para su calibración a tiempo. No se operara en medios
ambientes que sean latente peligro para el desarrollo de cualquier proceso.

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CONTROL DE PELIGROS:
Se trata de la etapa pilar de los procesos productivos, aquí se engloban las capacidades preventivas, de cada
uno de los sujetos que ramifican un sistema. Cada quien se hará acreedor de una responsabilidad tal, que de
esta dependerá su salud y la de los demás.

El enfoque ideal de la prevención de riesgos es “una actuación preventiva anticipada e integrada”,

que incluya los siguientes 5 puntos:

• Evaluación de los efectos sobre la salud de los trabajadores y del impacto ambiental, antes de diseñar e
instalar, en su caso, un nuevo lugar de trabajo;

• Selección de la tecnología más segura, menos peligrosa y menos contaminante (“producción más limpia”);

• Emplazamiento adecuado desde el punto de vista ambiental;

• Diseño adecuado, con una distribución y una tecnología de control apropiadas, que prevea un manejo y una
evacuación seguros de los residuos y desechos resultantes;

• Elaboración de directrices y normas para la formación del personal sobre el correcto funcionamiento de los
procesos, métodos seguros de trabajo, mantenimiento y procedimientos de emergencia.

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS

La identificación de riesgos es una etapa fundamental en la práctica de la higiene industrial, indispensable para
una planificación adecuada de la evaluación de riesgos y de las estrategias de control, así como para el
establecimiento de prioridades de acción.

Un diseño adecuado de las medidas de control requiere, asimismo, la caracterización física de las fuentes
contaminantes y de las vías de propagación de los agentes contaminantes.

La identificación de riesgos permite determinar:

• Los agentes que pueden estar presentes y en qué circunstancias;
• La naturaleza y la posible magnitud de los efectos nocivos para la salud y el bienestar.

Los agentes que plantean riesgos para la salud en el medio ambiente de trabajo pueden agruparse en las
siguientes categorías:
contaminantes atmosféricos; sustancias químicas no suspendidas en el aire; agentes físicos, como el
calor y el ruido; agentes biológicos; factores ergonómicos, como unas posturas de trabajo o
procedimientos de elevación de pesos inadecuados, y factores de estrés psicosocial.

EVALUACIÓN DE LA EXPOSICIÓN
El objetivo de la evaluación de la exposición es determinar la magnitud, frecuencia y duración de la exposición
de los trabajadores a un agente.

La higiene industrial por disposición internacional, se ocupa de:

• Estudios iniciales para evaluar la exposición de los trabajadores;
• Control/vigilancia de seguimiento:
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• Evaluación de la exposición para estudios epidemiológicos.

MEDICIONES DE CONTROL
Los objetivos de estas mediciones son:

• identificar y caracterizar las fuentes contaminantes;

• localizar puntos críticos en recintos o sistemas cerrados (p. ej., fugas);

• determinar las vías de propagación en el medio ambiente de trabajo;

• comparar diferentes intervenciones de control;

• verificar que el polvo respirable se ha depositado junto con el polvo grueso visible, cuando se utilizan
nebulizadores de agua;

• comprobar que el aire contaminado no procede de un área adyacente.

El enfoque más eficiente para prevenir riesgos consiste en introducir controles técnicos que eviten las
exposiciones profesionales actuando en el medio ambiente de trabajo y, en consecuencia, reduciendo la
necesidad de que los trabajadores o las personas que pueden verse expuestas tengan que poner algo de su
parte.

Las medidas técnicas suelen exigir la modificación de algunos procesos o estructuras mecánicas.
Su finalidad es eliminar o reducir el uso, la generación o la emisión de agentes peligrosos en la fuente o, cuando
no se pueda eliminar la fuente, prevenir o reducir la propagación de agentes peligrosos en el medio ambiente de
trabajo:
• Encerrándolo
• Eliminándolos en el momento en que salen de la fuente
• Interfiriendo en su propagación
• Reduciendo su concentración o intensidad.

Otras medidas que ayudan a reducir las exposiciones en el medio ambiente de trabajo son un diseño adecuado
del lugar de trabajo, la ventilación por dilución o desplazamiento, una buena limpieza y un almacenamiento
adecuado.

La colocación de etiquetas y señales de advertencia puede ayudar a los trabajadores a aplicar unos métodos
seguros de trabajo. Un programa de control puede requerir también sistemas de vigilancia y de alarma,
como son los detectores de monóxido de carbono alrededor de los hornos, de sulfuro de hidrógeno en las
plantas de depuración de aguas residuales y de falta de oxígeno en recintos cerrados.

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Las prácticas de trabajo constituyen una parte importante del control; por ejemplo, en relación con trabajos
en los que la postura del trabajador puede influir en la exposición, según se incline más o menos.
La postura del trabajador puede afectar a las condiciones de exposición (p. ej., zona de respiración con relación
a la fuente contaminante, posibilidad de absorción por la piel).

Por último, la exposición profesional puede evitarse o reducirse colocando una barrera protectora
ante el trabajador, en el punto crítico de entrada del agente peligroso (boca, nariz, piel, oídos),
es decir, mediante el uso de instrumentos de protección personal. No obstante, antes de recurrir a este
tipo de equipo, deben estudiarse todas las demás posibilidades de control, ya que constituye el medio
menos satisfactorio para el control rutinario de la exposición, especialmente a contaminantes atmosféricos.

Otras medidas preventivas personales son la educación y la formación, la higiene personal y la limitación de la
duración de la exposición. Las evaluaciones continuas mediante controles ambientales y vigilancia médica
deben formar parte de toda estrategia de control y prevención de riesgos.

Una tecnología adecuada para controlar el medio ambiente de trabajo debe incluir, asimismo,
medidas para prevenir la contaminación ambiental (aire, agua, suelo), entre ellas un tratamiento adecuado
de los residuos peligrosos. Aunque la mayoría de las medidas de control que se mencionan aquí se refieren
a los contaminantes atmosféricos, muchas pueden aplicarse también a otros tipos de riesgos. Por ejemplo, un
proceso puede modificarse para que produzca menos contaminantes atmosféricos, menos ruido o menos calor.

Una barrera de aislamiento puede separar a los trabajadores de una fuente de ruido, calor o radiación.
Con demasiada frecuencia, la prevención se centra en las medidas más conocidas, como la ventilación
localizada y los equipos de protección personal, y no tiene debidamente en cuenta otras valiosas medidas de
control, como el uso de tecnologías alternativas limpias, la sustitución de materiales, la modificación de procesos
o la aplicación de buenas prácticas de trabajo. Muchas veces ocurre que los procesos de trabajo se consideran
inmodificables cuando, en realidad, podrían introducirse cambios para prevenir con eficacia, o al menos reducir,
los riesgos asociados.
La prevención y el control de riesgos en el medio ambiente de trabajo requieren conocimientos e ingenio.
Un control eficaz no precisa necesariamente de medidas muy costosas y complicadas. En muchos casos,
el riesgo puede controlarse con el uso de una tecnología adecuada, que puede ser tan sencilla como una pieza
de material impermeable entre el hombro desnudo de un trabajador de un muelle y una bolsa de material tóxico
que pueda absorberse a través de la piel.

Puede controlarse también con mejoras sencillas, como la colocación de una barrera móvil entre una fuente de
rayos ultravioleta y el trabajador, o la formación de los trabajadores en materia de prácticas seguras de trabajo.
Los aspectos que deben tenerse en cuenta para seleccionar una estrategia y una tecnología de control
adecuadas son el tipo de agente peligroso (naturaleza, estado físico, efectos para la salud, vías de entrada
en el organismo), el tipo de fuente(s), la magnitud y las condiciones de la exposición, las características del lugar
de trabajo y la ubicación relativa de los puestos de trabajo.

Las medidas de control deben integrarse en programas de prevención y control de riesgos,

dotados de unos objetivos claros y una gestión eficiente, en los que participen equipos interdisciplinarios
formados por higienistas industriales y otros profesionales de la salud y la seguridad en el trabajo,
técnicos de producción, directivos y trabajadores. Tales programas deben abarcar también aspectos como
la comunicación de los riesgos, la educación y la formación sobre prácticas seguras de trabajo y procedimientos
de emergencia. Asimismo, deben considerarse los aspectos relacionados con la promoción de la salud,
puesto que el lugar de trabajo es un entorno ideal para promover estilos de vida saludables en general
y para alertar sobre los peligros de las exposiciones no profesionales causadas, por ejemplo, por practicar el tiro
sin protectores adecuados o por fumar.
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PELIGROS/AGENTES FÍSICOS

RUIDO

El sonido es producido por la vibración de cuerpos o moléculas dependiendo de sus fuentes

moderadoras se convierte en ruido.

Todo ruido tiene tres características, estas son: intensidad, frecuencia y timbre.

PROPIEDADES DEL RUIDO

Reflexión: Es la oportunidad que posee la onda sonora, cuando al chocar con un cuerpo vuelve a
su punto de origen.

Refracción: Consiste en la desviación de las ondas sonoras al pasar de un medio a otro de densidad diferente,
variando su capacidad de propagación.

Interferencia: Es la relación de dos o más tonos puros que se producen al mismo tiempo.

Impedancia: Es la propiedad por la cual se presenta una resistencia al paso de cualquier tipo de energía.

Resonancia: Se define como la capacidad que puede tener un hueco, para que el aire que contiene
entre en vibración.

Reverberación: Es la propiedad que tienen algunos materiales de reflejar o absorber parte del sonido.

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CLASIFICACIÓN DEL RUIDO

Este se puede clasificar en: ruido constante, ruido intermitente y ruido de impacto

Ruido constante: Es aquel cuyos niveles de presión sonora no presenta oscilaciones y se mantiene
relativamente constantes a través del tiempo.

Ruido intermitente: Es aquel en el cual se presentan subidas bruscas y repentinas de la intensidad sonora en
forma periódica.

Ruido de impacto: Es aquel en el que se presentan variaciones rápidas de un nivel de presión sonora en
intervalos de tiempo menores. Ejemplo: el producido por los estampadores.

MÉTODOS DE CONTROL PARA RUIDO AMBIENTAL

El ruido debe controlarse en tres niveles. La fuente, el medio y el receptor.

En la fuente

• Sustitución de procesos, por ejemplo soldar en vez de remachar.

• Reemplazo de máquinas ruidosas por otras modernas.
• Reducción de la transmisión sonora a través de los sólidos, mediante el uso de montajes flexibles,
secciones flexibles en cañerías, acoplamientos flexibles de ejes, secciones de tela en conductos y
pisos de caucho.
• Reducción del ruido producido por flujo gaseoso, mediante silenciadores, ventiladores que disminuyan
turbulencia, disminución del flujo de aire y reducción de la presión.
• Uso de amortiguadores en las piezas de las máquinas.
• Mantenimiento preventivo de equipos y herramientas.

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En el medio

• Disminuir la transmisión del ruido a través del aire, utilizando materiales absorbentes tales como
pantallas de icopor, caucho o corcho.
• Uso de cabinas cuando existen varios focos de ruido. Mediante este método se puede encerrar al
operario en una cabina construida con materiales absorbentes, como fibra de vidrio, polietileno y corcho.
Es preferible que estas cabinas tengan forma octogonal para reducir el efecto sonoro producido por la
reflexión de las ondas sonoras.
• Planificación de la producción para disminuir los puestos de trabajo sometidos a ruido.
• Elaborar los trabajos que ocasionen mayor ruido en las horas que hay menos cantidad de personas
expuestas.

En el receptor

Si han fracasado los sistemas de control en la fuente y en el medio, se recurrirá al uso de dispositivos
protectores del oído. El éxito de estos implementos depende de la motivación y la educación que se dé al
trabajador, para promover su uso correcto. Por lo tanto requiere de un programa de supervisión y dirección que
incluya la explicación clara acerca de los beneficios que el trabajador va a recibir.

VIBRACIÓN
Se puede definir como cualquier movimiento que hace el cuerpo alrededor de un punto fijo .El movimiento de un
cuerpo en vibración tiene dos características la frecuencia y la intensidad.

Frecuencia: indicación de velocidad.

Intensidad: amplitud de movimiento.

La transmisión de vibraciones al cuerpo y los efectos sobre el mismo dependen mucho de la postura y no todos
los individuos presentan la misma sensibilidad. Los efectos adversos se manifiestan normalmente en la zona de
contacto con la fuente vibración, pero también puede existir una transmisión importante al resto del cuerpo.

Una motosierra, un taladro, un martillo neumático, por producir vibraciones de alta frecuencia,
dan lugar a problemas en las articulaciones, en las extremidades y en la circulación sanguínea los efectos
más usuales son:

• Traumatismo en la columna vertebral.

• Dolores abdominales y digestivos.
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• Problemas de equilibrio.
• Dolores de cabeza.
• Trastornos visuales.

Criterios preventivos
• Disminución del tiempo de exposición.
• Sistema de rotación en los lugares de trajo.
• Sistema de pausa durante la jornada laboral.
• Adecuación de los trabajos a las diferencias individuales.
• Minimizar la intensidad de las vibraciones.

TEMPERATURAS EXTREMAS
La respuesta del hombre a la temperatura ambiental, depende primordialmente de un equilibrio muy complejo
entre su nivel de producción de calor y su nivel de perdida de calor.0

Se debe evitar la HIPOTERMIA y la HIPERTERMIA. En condiciones normales de descanso la temperatura del

cuerpo se mantiene entre 36.1 y 37.2 grados centígrados.

En condiciones de frío, cuando el cuerpo necesita mantener y aun generar calor, el centro termorregulador hace
que los vasos sanguíneos se constriñan y la sangre se desplace de la periferia a los órganos internos,
produciéndose un color azulado y una disminución de la temperatura en las partes dístales del cuerpo. Así mismo
se incrementa el ritmo metabólico mediante actividades incontroladas de los músculos, denominadas escalofríos.

Las razones que pueden llevar a hipotermia son:

• Condiciones ambientales muy húmedas que ejercen demasiada presión contra la piel, impidiéndole reducir
el calor por medio del sudor que se evapora.
• Por condiciones ambientales demasiado calientes que interfieren el sistema regulador del organismo que
intenta contrarrestar los efectos de temperaturas altas.
• Puede ser causado por efectos aislantes de la ropa protectoras debido a la impermeabilidad de ésta y a sus
propiedades de retención de calor.

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TABLA DE CONTROL PARA TRABAJOS A BAJA TEMPERATURA:

Una hipertermia superior a 45 grados centígrados puede quemar el tejido. Los efectos calves de una
temperatura elevada ocurren, si la temperatura profunda del cuerpo se incrementa a más de 42 grados centígrados,
es decir, se aumenta más o menos en 5 grados.

Estrés por calor o golpe de calor: Se produce cuando la temperatura central sobrepasa los 42 grados centígrados
independientemente del grado de temperatura ambiental, El ejercicio físico extenuante puede producir este golpe
de calor.

Convulsiones con sudoración profusa: Pueden ser provocadas por una exposición a temperaturas altas durante
un periodo relativamente prolongado, particularmente si está acompañado de ejercicio físico pesado con pérdida
excesiva de sal y agua.

Agotamiento por calor: Es el resultado de ejercicio físico en un ambiente caliente. Sus signos son: temperatura
regularmente elevada, vista cansada, mareos leves.

Calor radiante: (insolación) Es una forma de energía electromagnética similar a la luz pero de mayor longitud. Su
energía es adsorbida por cualquier objeto que se le interponga, por ejemplo: el emitido por metales al rojo, llamas
al descubierto y el sol.

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VENTILACIÓN
Es el movimiento de aire en un espacio cerrado producido por su circulación o desplazamiento por sí
mismo.

Las necesidades higiénicas del aire consisten en el mantenimiento de unas condiciones definidas y en
el aprovechamiento del aire libre. Para asegurar el bienestar de los trabajadores, las condiciones del
aire respirable deben ajustarse al tipo de trabajo que se vaya a efectuar: ligero, medianamente pesado
y pesado.

Los procesos de producción pueden ir acompañados de la emisión de gases, vapores, polvo o calor
que modifican el estado y composición del aire, lo cual puede ser nocivo para la salud y bienestar de
los trabajadores e igualmente provocar unas condiciones de trabajo incomodas que repercuten en el
rendimiento personal.

CAUSAS DE CONTAMINACIÓN DEL AIRE RESPIRABLE

Existen varias causas por las que el aire de un lugar de trabajo se transforma en viciado o irrespirable.

Algunas causas son:

• Presencia de bacterias: cuando el aire recircula para conseguir la ventilación, la diseminación de las
enfermedades transmisibles puede acelerarse, debido a la recirculación de polvo y gotitas contaminadas
bacteriológicamente. Se pueden reducir por irradiación ultravioleta o filtros eficientes.
• Percepción de olores: contaminación en el aire ya que son desagradables, no causan daño, pero pueden
provocar incomodidad a los trabajadores. Se pueden contrarrestar utilizando desinfectantes, filtros de
carbón, limpieza apropiada y el mejor de todos es agregar aire nuevo desde el exterior para que recircule
el aire.
• Ambientes cálidos: los factores térmicos del ambiente afectan profundamente la vida diaria, la comodidad
y la salud. El objetivo de los sistemas de calefacción y ventilación es que el calor pueda disiparse a una
velocidad controlada. La temperatura confortable para un ser humano es de 20 grados centígrados.

EFECTOS DE LA VENTILACIÓN DEFICIENTE

• Disminución en el rendimiento personal del trabajador por la presencia de un ambiente incómodo y
fatigante.
• Alteraciones respiratorias, dérmicas, oculares y del sistema nervioso central, cuando el aire está
contaminado, principalmente por factores de riesgos químicos.
• Posible riesgo de intoxicaciones ocupacionales por sustancias químicas, cuando estas, por defectos en los
sistemas de ventilación, sobrepasan los valores límites permisibles.
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• Disminución en la cantidad y calidad de la producción.
• Creación de un ambiente de trabajo incomodo, que no incentiva al trabajador a laborar.

METODOS DE VENTILACIÓN
Natural

• La renovación del aire se lleva a cabo por la acción del viento natural. El aire entra y sale a través de los
poros de los materiales, fisuras, ventanas y rendijas de las construcciones.

Mecánica

• Es la renovación del aire mediante ventiladores. Es localizada para lo cual se emplean los siguientes
métodos:
• Por aspiración: extrae el aire contaminado en el mismo sitio en que se produce la contaminación,
evitando así la propagación de las impurezas por todo el aire del recinto. Son eficaces para la extracción de
humos y polvos.
• La ducha de aire: proporciona condiciones satisfactorias a una parte del recinto porque inyecta aire puro a
la atmósfera respirable del trabajador.
• Cortinas de aire: son corrientes de aire puro que se colocan en las entradas, frente a los hornos en varios
procesos industriales en donde hay producción de calor o sustancias contaminantes. Su objetivo es crear
una barrera de aire o la desviación de las corrientes de aire contaminado.
• Ventilación general: suministra o extrae aire en un lugar de forma concentrada o distribuida.

ILUMINACIÓN
Cantidad de luminosidad que se presenta en el sitio de trabajo del empleado cuya finalidad es facilitar la
visualización de las cosas dentro de un contexto espacial. No se trata de iluminación general sino de la
cantidad de luz en el punto focal del trabajo. De este modo, los estándares de iluminación se establecen
según el tipo de tarea visual que el empleado debe ejecutar: cuanto mayor sea la concentración visual del
empleado en detalles y minucias, más necesaria será la luminosidad en el punto focal del trabajo.

UNIDADES DE MEDIDA DE LA LUZ

• Bujía: unidad de medida de la intensidad luminosa en una dirección determinada, está asociada con una
fuente de luz e indica el flujo luminoso en su origen.
• Lux: es la iluminación en un punto sobre un plano a una distancia de un metro, en dirección perpendicular
de una fuente de luz, cuya intensidad luminosa es una bujía.

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CLASIFICACIÓN
• Natural: varía según la hora del día y la ubicación.
• Artificial: por generación controlada por fenómeno de termoradiación y luminiscencia.
• Directa: la luz incide directamente sobre la superficie iluminada. Es la más económica y la más utilizada
para grandes espacios.
• Indirecta: la luz incide sobre la superficie que va a ser iluminada mediante la reflexión en paredes y techos.
Es la más costosa. La luz queda oculta a la vista por algunos dispositivos con pantallas opacas.
• Semiindirecta: combina los dos tipos anteriores con el uso de bombillas traslúcidas para reflejar la luz en
el techo y en las partes superiores de las paredes, que la transmiten a la superficie que va a ser iluminada
(iluminación indirecta). De igual manera, las bombillas emiten cierta cantidad de luz directa (iluminación
directa); por tanto, existen dos efectos luminosos.
• Semidirecta. la mayor parte de la luz incide de manera directa con la superficie que va a ser iluminada
(iluminación directa), y cierta cantidad de luz la reflejan las paredes y el techo.

TIPOS DE ILUMINACIÓN
• General: es la utilizada para iluminar de manera uniforme todo un recinto. Aprovecha la iluminación
natural y la artificial y no tiene en cuenta la diversidad de tareas que se deban realizar. Ejemplo: la
suministrada por el fluido eléctrico y las aberturas construidas en paredes y techos para permitir la
iluminación natural.

• Localizada: es la utilizada mediante instrumentos o aberturas destinadas a proporcionar una mayor

iluminación a un sitio determinado debido a las tareas que se deben realizar con gran precisión.
Ejemplo: la que se obtiene mediante la instalación de lámparas adicionales en las mesas de dibujo.

• Suplementarias: se utiliza cuando es necesario reforzar la iluminación en un lugar específico del sitio de
trabajo. Ejemplo: la utilizada en las salidas de emergencia.

• De emergencia: es la iluminación con que debe contar una institución para proveer de ésta, cuando los
mecanismos de iluminación natural son deficientes, debido a las condiciones climáticas o se suspende
temporalmente la iluminación suministrada por el fluido eléctrico. Ejemplo: plantas eléctricas.

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COMO ULTIMO PUNTO A ESTUDIAR DE ESTA UNIDAD,

EL ALUMNO REALIZARÁ UN EXAMEN DE LA NORMA
ISO 14000 (VALOR 20%), PARA ESTO, FACILITAR LA NORMA
DE MANERA ELECTRONICA.

“La ley te dice el QUE… la norma te dice el COMO”

A todo sistema se le audita los controles operacionales:

-electricidad
-agua
-sólidos urbanos (s.u.) papel, plástico…
-solidos peligros (s.p.) lixiviados…
-residuos peligrosos biológico infecciosos (r.p.b.i) desechos de hospital

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UNIDAD 6.
Análisis económico de la seguridad y la
higiene industria
Trabajo de investigación 100% HACER 6 EQUIPOS
7.1. Costos de accidentes y enfermedades. (Cuales son)
7.2. Costo directo e indirecto de los accidentes y enfermedades. (Cuales son, mencionar ejemplos)
7.3. Análisis de costos (como se realiza, que metodología ocupan)
*AÑADIR investigación de campo respecto a los costos y gastos entorno a la seguridad e higiene en una empresa.

UNIDAD 7.
Programa de Seguridad e Higiene
Expo en equipo 100% (evidencia archivo electrónico y engargolado)

GENERAR 6 EQUIPOS

6.1. Estructura metodológica de los programas de seguridad e higiene.

6.2. Programas fundamentales de seguridad e higiene en las organizaciones.
6.3. Introducción a la protección civil
6.4. Estructura del Programa de protección civil
6.5. Funcionamiento de las Brigadas (de emergencias, primeros auxilios, salvamento, contra incendio, búsqueda y
rescate).
6.6. Simulacros de evacuación

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