Principios del Manejo de Materiales Eficiente
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1 principios del manejo de materiales
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que
agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de
manufactura.
Este manejo de materiales incluye consideraciones de:
• Movimiento
• Lugar
• Tiempo
• Espacio
• Cantidad.
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales
a. Sobrestadía.
b. Desperdicio de tiempo de máquina.
c. Lento movimiento de los materiales por la planta.
d. Todos han perdido algo en un momento o en otro
e. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios
daños a partes y productos.
f. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de
producción
g. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales
puede significar clientes inconformes
h. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores
Dispositivos para el manejo de materiales
El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se
dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos
de ellos.
Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales
Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:
• El tipo de sistema de producción
• Los productos que se van a manejar
• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales
• El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos
20 principios del manejo de materiales
1. Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las
actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima
en el conjunto de operaciones.
2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy
práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los
vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque,
bodegas, envíos, transporte y atención al cliente.
3. —Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de
operaciones y distribución del equipo que optimice el flujo de materiales.
4. —Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la
reducción, eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo
innecesarios.
5. —Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia
donde sea más práctico.
6. —Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del
inmueble.
7. —Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso
de las cargas unitarias o la tasa de flujo.
8. —Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación.
9. —Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya funciones
de producción, manejo y almacenamiento.
10. —Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo,
considerar todos los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y
método que se usarán.
11. —Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así
como los tipos y los tamaños del equipo para ello.
12. —Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del
mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el
equipo de propósito especial.
13. —Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de
manipulación a la carga que soportará.
14. —Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano
de obra para el manejo de materiales.
15. —Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y
programar las reparaciones de todo el equipo de manejo.
16. —Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos
de manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.
17. —Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control
de inventario de producción y la atención de las órdenes 18.
18. —Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la
capacidad de producción que se desea.
19. —Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo
en términos de gasto por unidad manejada.
20. —Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para
hacer el manejo con seguridad
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material
en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de
un lugar a otro.
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un
punto en particular, el eficaz manejo de materiales se asegura de que los
materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la
cantidad correcta.
El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar
la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto
importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo
físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales
A. Sobrestadía.
La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía
es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un
periodo de tiempo determinado.
B. Desperdicio de tiempo de máquina.
Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una
maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá y
ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado.
Cuando trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado
en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.
C. Lento movimiento de los materiales por la planta.
Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se
encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden
acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de
materiales por la planta.
D. Mala distribución de los materiales.
Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas
de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes,
productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a
inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse
cuando así el cliente llegue a recogerlos.
Grúas
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso
para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal
ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio
en el piso.
Transportadores
Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la
forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de
gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en
polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya
que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en
la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar
entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al
otro sin intervención humana. Los transportadores proporcionan un método para el
manejo de materiales mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad.
2.2 Concepto de unidad de carga
—Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o
recogida, de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte
integrante del sistema de manejo de material (Tonkín, 1996, p. 164-169).
—Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo individual o por
diversos artículos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben tener
el tamaño y configuración apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de
material sean alcanzados.
—Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que
será utilizado para manejar el material.
—La disposición del material en unidades de carga puede ser efectuada en el
interior o sobre el equipamiento de contenedorización.
—La utilización de la contenedorización en la distribución física realza la
importancia del concepto de unidad de carga.
Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas
medidas:
①Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga
②Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad de
carga
③Identificar el origen más distante de la unidad de carga
④Establecer el destino más distante de la unidad de carga
⑤Determinar el tamaño de la unidad de carga
⑥Configurar la composición y estructura de la unidad de carga
⑦Determinar el método de formación de la unidad de carga.
Características Físicas de la Unidad de Carga
Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una
Unidad de Carga:
•—Resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su propio peso)
•—Estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin perder su
configuración)
Elementos auxiliares de la Unidad de Carga
Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos
auxiliares de la Unidad de Carga:
Skids: Los Skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo
suficiente para que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo
pueda coge
Plataformas: Las plataformas son placas de madera (u otro componente) que
asociados a cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el
método de transporte pueda llevarse los de modo conjunto.
Una unidad de carga es la unidad básica de almacenaje y transporte dispuesta
sobre un soporte o embalaje modular (caja, tarima, contenedor, etc.) con el fin de
conseguir una manutención eficiente. Las unidades de carga se manipulan en los
puntos de trabajo tales como un almacén general, un almacén de reserva, un
almacén de picking, un elemento de transporte interno, etc., por lo que en una
misma instalación se puede manejar un único tipo de unidad de carga o pueden
convivir distintas modalidades. La unidad de carga puede dividirse en elementos
más pequeños que también pueden manipularse. La primera división lógica da
como resultado las unidades de preparación de pedidos, que son las unidades
mínimas de producto que se pueden servir a un cliente para cada referencia.
A su vez, la unidad de preparación de pedidos se puede dividir en unidades de
entrega, que son agrupaciones formadas por unidades de venta que permiten una
explotación optimizada de los sistemas de producción, distribución o
comercialización. Si esta unidad no coincide con la de preparación de pedidos,
esto significa que hay un mayorista entre el proveedor y el detallista. Esta unidad
de entrega puede subdividirse en unidades de venta, que son las menores
unidades de producto que el consumidor puede comprar al detalle. En la siguiente
ilustración se explica gráficamente cómo se realizan las divisiones y subdivisiones
de unidades a lo largo de la vida logística del producto.
