Universidad de Costa Rica

Ciudad Universitaria Rodrigo Facio

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química

IQ0570. Tecnolgía de Polímeros

PROYECTO FINAL

Evaluación del uso de biopolímeros a base de almidón

yuca como sustituto de empaques poliméricos a base de
polietileno de baja densidad para almacenamiento en la
industria alimentaria en Costa Rica.

Dra. Natalia Hernández Montero

Humberto Bélfort Arguedas - B10923

([Link]@[Link] )
Cristian Rodríguez Morera - B56062
(cristian.rodriguez15@[Link] )
Natalia Rojas Morera - B76725
([Link]@[Link] )
Javier Alonso Quesada Blanco - B65532
([Link]@[Link] )

San José, 2021.

RESUMEN
Este proyecto se basa en evaluar el uso de biopolímeros a base de almidón yuca
como sustituto de empaques poliméricos a base de polietileno de baja densidad para
almacenamiento en la industria alimentaria en Costa Rica, por medio de recopila-
ción bibliográfica acerca de distintos temas de interés como el polietileno de baja
densidad, almidón de yuca como biopolímero, los diferentes procesos que abarcan la
producción de bolsas, así como diferentes compuestos necesarios para el reforzamien-
to de la matriz biopolimérica. Además, se investigó acerca de las normativas que se
deben cumplir en temas de producción de empaques poliméricos, las propiedades
fisicoquímicas que caracterizan el biopolímero de almidón de yuca y el polietileno
y por último, datos de relevancia sobre análisis de costos de producción de dicho
biopolímero, así como información de interés sobre el consumo energético presente
en la elaboración de los empaques biopoliméricos. Entre los resultados obtenidos
se encontró que a partir de las propiedades mecánicas analizadas, la mezcla 2 (la
cual está reforzada con fibra de fique) presenta mejores resultados frente a la com-
paración con la mezcla 1 y además, tiene valores similares al polietileno de baja
densidad, siendo incluso superior en algunos aspectos como el módulo de flexión
y módulo de elasticidad. Al realizar el análisis de costos, vemos que una ventaja
de estos Biopolímeros es que pueden utilizar la misma maquinaria utilizada para
la formación de empaques actuales, lo cual le da un valor añadido ya que solo se
debe cambiar la materia prima para empezar a fabricar empaques biopolimericos,
y el costo añadido se ve alterado únicamente por el costo de las materias primas.
Por último, se concluye que la mezcla 2 con composición de fibra de fique, glicerina,
almidón de yuca y aceite vegetal presenta las propiedades mecánicas más adecuadas
en términos de las normas ASTM para empaque poliméricos. Se recomienda fabricar
los distintos biopolímeros mencionados y aplicarles las diferentes pruebas mecánicas
a todos para que así poder realizar comparaciones válidas y sumado al análisis de
costos realizado, poder determinar cual de estos es el más apto para la sustitución
de empaques poliméricos.

i
 Índice

Página

JUSTIFICACIÓN 1

MARCO TEÓRICO 1
1.1 Polímeros y su estructura cristalina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1.1 Estructura cristalina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1.2 Polietileno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1.3 Almidón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.4 Defectos Cristalinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 Diagramas de Fases: equilibrio microestrcutural . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Propiedades Mecánicas de polímeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3.1 Propiedades Mecánicas de polimeros a base de almidón de yuca 11
1.3.2 Comparación del efecto de la adición de distintas fibras al
almidón de yuca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.3.3 Propiedades mecánicas del polietileno de baja densidad (LDPE) 16
1.3.4 Difusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.4 Fallos comunes observados en los films . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.5 Propiedades térmicas y fisicoquímicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.5.1 Procesos para el mejoramiento de las propiedades fisicoquímicas 21
1.6 Empaques poliméricos de alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.7 Biopolímeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.7.1 No modificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.7.2 Modificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.7.3 Sintéticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.8 Plástico a base de almidón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.8.1 Biopolímero ácido poliláctico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.8.2 Biodegradabilidad del almidón a base de yuca . . . . . . . . . 27
1.8.3 Plastificantes utilizados en la formación de plásticos a base de
almidón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

ii
 iii

1.8.4 Últimos avances en el tema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

1.9 Técnicas de caracterización utilizadas para la determinación de polí-
meros biodegradables a partir del almidón del yuca . . . . . . . . . . 32
1.9.1 Ensayo de tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.9.2 Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) . . . . . . . . . . . 33
1.9.3 Análisis termogravimétrico (TGA) . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.9.4 Análisis Infrarrojo por Transformadas de Fourier (FTIR) . . . 34
1.9.5 Estudio sobre la obtención y caracterización de un polímero
biodegradable a partir del almidón de yuca . . . . . . . . . . 34
1.9.6 Estudio sobre la caracterización físico-mecánica de un almidón
termoplástico (TPS) de yuca y análisis interfacial con fibras
de fique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.10 Almidón en Costa Rica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
1.10.1 Producción de almidón en Costa Rica . . . . . . . . . . . . . . 43
1.11 Proceso de producción más común en plásticos . . . . . . . . . . . . . 43
1.12 Normativas Nacionales e Internacionales para la producción de plás-
ticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
1.12.1 Normativa sobre alimentos y empaques de la FDA . . . . . . . 45
1.12.2 Normativas generales relacionadas a plásticos. . . . . . . . . . 46
1.12.3 Normativas aplicables en el territorio nacional . . . . . . . . . 47
1.13 Normativa sobre empaques biodegradables . . . . . . . . . . . . . . . 47
1.13.1 ASTM D638: Método Estándar para las propiedades tensiles
de plásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
1.13.2 ASTM D6400: Especificación estándar para plásticos diseña-
dos para compostaje aeróbico en instalaciones municipales o
industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
1.13.3 Valores críticos para el aseguramiento de la calidad en pro-
ducción de empaques plásticos. . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
1.13.4 Ensayos adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.14 Análisis de costos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
1.15 Maní . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
iv

1.15.1 Vida útil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

1.16 Materiales compuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

OBJETIVOS 57
2.1 Objetivo General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.1.1 Objetivos específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

METODOLOGÍA 59

ANÁLISIS DE RESULTADOS 61
3.1 Parámetros de cumplimiento en el desarrollo del empaque . . . . . . . 61
3.2 Propiedades mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.3 Inconvenientes del uso de biopolímeros de almidón de yuca y posibles
soluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.4 Técnicas de caracterización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.5 Costos por materia prima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.5.1 Primera formulación utilizando vinagre . . . . . . . . . . . . . 67
3.5.2 Segunda formulación utilizando fibra de fique . . . . . . . . . 68
3.5.3 Tercera formulación utilizando únicamente glicerina . . . . . . 70
3.6 Vida útil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 73
4.1 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.2 Recomendaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

BIBLIOGRAFÍA 75
 Índice de cuadros

Cuadro 1.1 Valores de las pruebas mecánicas en biopolímeros con dife-

rentes porcentajes ( %) de glicerol. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Cuadro 1.2 Comparación de la fibra de fique y bagazo de caña . . . . . 16
Cuadro 1.3 Comparación de la fibra de fique y diferentes porcentajes de
glicerina y yuca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Cuadro 1.4 Principales propiedades de polietileno de baja densidad en
la industria de alimentos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Cuadro 1.5 Listado de las normativas y ensayos disponibles para plásti-
cos y empaques plásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Cuadro 1.6 Valores de referencia para diferentes polímeros mediante la
prueba de probeta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Cuadro 1.7 Requisitos físicos para la película de la bolsa plástica . . . . 51
Cuadro 1.8 Valores típicos para la prueba ASTM-D882 en los films más
comúnes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Cuadro 1.9 Diferentes compuestos que se pueden agregar a la matriz
polimérica de almidón de yuca. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Cuadro 1.10 Diferentes compuestos que se pueden agregar a la matriz
polimérica de almidón de yuca. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Cuadro 3.11 Comparación de los valores de referencia y los reportados . . 61
Cuadro 3.12 Composiciones químicas de las matrices consideradas para
la selección en el desarrollo de empaques de biopolímero a base de
almidón de yuca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Cuadro 3.13 Valores de tensión reportados para las matrices consideradas
para la selección en el desarrollo de empaques de biopolímero a base
de almidón de yuca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Cuadro 3.14 Costos de materias primas primera formulación utilizando
vinagre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Cuadro 3.15 Costos de materias primas segunda formulación utilizando
fibra de fique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

v
vi

Cuadro 3.16 Porcentajes de materias primas, segunda formulación utili-

zando fibra de fique (M3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Cuadro 3.17 Porcentajes de materias primas, segunda formulación utili-
zando fibra de fique (M2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Cuadro 3.18 Porcentajes de materias primas, segunda formulación utili-
zando fibra de fique (M1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Cuadro 3.19 Costos de materias primas tercera formulación utilizando
solo glicerina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Cuadro 3.20 Comparación de los bioplásticos a base almidón contra los
plásticos a base de polietileno de baja densisdad. . . . . . . . . . . . . 71
 Índice de figuras

Figura 1.1 Dos arreglos propuestos para la cristalita en materiales ter-

moplásticos parcialmente cristalinos. a) Modelo con franjas de micela
y b) modelo de cadena plegada. (Smith y Hashemi, 2014) . . . . . . 3
Figura 1.2 Solidificación y enfriamiento de termoplásticos no cristalinos
y parcialmente cristalinos (Smith y Hashemi, 2014) . . . . . . . . . . 4
Figura 1.3 Estructura de cadena de diferentes tipos de polietileno: a) de
alta densidad, b) de baja densidad (Smith y Hashemi, 2014) . . . . . 5
Figura 1.4 Estructura esquemática de cadena plegada de una lamela de
polietileno de baja densidad (Smith y Hashemi, 2014) . . . . . . . . 5
Figura 1.5 Estructura de la Amilosa (Holguin, 2019). . . . . . . . . . . 6
Figura 1.6 Estructura de la Amilopectina (Holguin, 2019). . . . . . . . 6
Figura 1.7 Estructura del almidón (Holguin, 2019). . . . . . . . . . . . 7
Figura 1.8 Representación esquemática de la estructura granular del al-
midón: (a) un gránulo con capas amorfas y semicristalinas, (b) vista
expandida de la capa semicristalina de un anillo creciente, (Sandoval,
2005) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Figura 1.9 Diagrama de fases de temperatura vs concentración de almi-
dón. (Carlstedt et al., 2015) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Figura 1.10 Comparación de medias sobre la resitencia a tensión y módulo
elástico mediante la prueba de Tukey para las variedades de yuca.
(Navia, 2011). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Figura 1.11 Comparación de medias sobre la resitencia a tensión y módulo
elástico mediante la prueba de Tukey para las mezclas determinadas.
(Navia, 2011). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Figura 1.12 Comparación de medias sobre la resitencia a flexión y módulo
elástico mediante la prueba de Tukey para las variedades de yuca.
(Navia, 2011). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Figura 1.13 Aumento de la biodegradación el función del contenido de
humedad en la atmósfera de estudio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

vii
viii

Figura 1.14 Permeabilidad del film al agua en función del porcentaje de

glicerina (Versino y García, 2014). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Figura 1.15 Fallos presentes en los films de yuca: (A) film de almidón
160x (D) presencia de un hueco 1600x (E) presencia de microfrac-
turas 6000x (H) microfracturas con adición de TiO2, 6000x(Amin y
Chowdhury, 2019). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 1.16 Microfracturas en diferentes films, al agitar la mezcla (a) 30s
(b) 5 min (c) 10 min y (d) 15 min. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 1.17 Diagrama general de producción de un polímero biodegrada-
ble. (Aiello et al., 2020). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Figura 1.18 Representación esquemática de la estructura química de la
unidad monomérica del ácido poliláctico (Ferri, 2017) . . . . . . . . . 26
Figura 1.19 Representación esquemática del proceso de rotura de los en-
laces tipo éster mediante hidrólisis (Ferri, 2017) . . . . . . . . . . . . 27
Figura 1.20 Porcentaje de mineralización acumulado para polímero so-
metido a agua salada y la simulación de relleno sanitario (Ruiz et al.,
2013). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 1.21 Diagrama esfuerzo-deformación promedio obtenido del polí-
mero de almidón inicial y después de ser sometido a la luz solar (Ruiz
et al., 2013). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Figura 1.22 Propiedades físicas y químicas de algunos plastificantes uti-
lizados en la formación de termoplásticos con polímeros a base de
almidón (Ruíz Avilés, 2005) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Figura 1.23 Curvas de estrés para un polímero de almidón a diferentes
porcentajes de humedad. (Chaleat et al., 2012). . . . . . . . . . . . . 31
Figura 1.24 Proyección para el diseño y producción de bolsas plásticas.
Reproducido con permiso(Anugrahwidya et al., 2021) . . . . . . . . . 33
Figura 1.25 Composición de las mezclas estudiadas (Ruiz, 2006). . . . . 35
Figura 1.26 DSC de las mezclas estudiadas. Incisos: a) Almidón de yu-
ca puro, b) Mezcla 72A12G16A, c) Mezcla 70A18G12A, d) Mezcla
67A24G9A y f) Mezcla 65A35G (Ruiz, 2006). . . . . . . . . . . . . . 36
 ix

Figura 1.27 Espectros FTIR comparativos del almidón y de las cuatro

mezclas (Ruiz, 2006). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

Figura 1.28 Resistencia mecánica a tensión del TPS y las fibras de fique
nativas y alcalinizadas (Mina, 2012). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

Figura 1.29 Curvas esfuerzo vs deformación para el TPS y las fibras de

fique nativas y alcalinizadas (Mina, 2012). . . . . . . . . . . . . . . . 39

Figura 1.30 FTIR fibras de fique con y sin tratamiento (Mina, 2012). . . 40

Figura 1.31 Micrografías SEM de: (a) partículas de almidón y (b) super-
ficie de fractura en tensión de un TPS. (Mina, 2012). . . . . . . . . . 41

Figura 1.32 Micrografías SEM de: film de almidón de yuca, 20 % glicerol

y (a) 0 % de fibra 1000x (b) 1,5 % de fibra 1000x (c) 1,5 % de fibra
10.000x (d) 3 % de fibra 1000x (Versino y García, 2014). . . . . . . . 42

Figura 1.33 Diagrama general de un equipo de extrusión sencillo. (Ma-

riano, 2011) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

Figura 1.34 Diagrama general de un equipo de nano-extrusión. (Baum-

gartner et al., 2014) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

Figura 1.35 Probeta usada en la prueba tensíl. . . . . . . . . . . . . . . . 48

Figura 1.36 Esquema de la prueba ASTM D638 (ASTM, 2019). A. Inicio

con medición de la probeta. B. Fijado de la probeta. C. Elongación
de la probeta. D. Ruptura de la probeta y final. . . . . . . . . . . . . 48

Figura 1.37 Ejemplo de la prueba de probeta para un biopolímero con

fibras de piña. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

Figura 1.38 Esquema de la prueba ASTM D882 (ASTM, 2018a). A. Inicio

de la prueba. B. Elongación de la muestra. C. Ruptura y final. . . . . 52

Figura 1.39 Esquema de la prueba ASTM D1938 ASTM (2021a). A. Cor-

tado de muestra. B. Inicio y fijado. C. Elongación de desgarro. D.
Desgarro total y final. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

Figura 1.40 Esquema de la prueba ASTM F1306 ASTM (2021b). A. Fija-

do de muestra. B. Inicio de perforado. C. Perforado total y finalizado.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
x

Figura 1.41 Datos de importaciones de materiales polimericos durante el

año 2012. (segun PROCOMER, en Da Luz, J. 2015) . . . . . . . . . . 54
Figura 3.42 Comparación de las distintas técnicas de caracterización es-
tudiadas para la glicerina, fibra de fique y almidón de yuca puro.
Elaboración propia, 2021. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
JUSTIFICACIÓN

A lo largo de los años el plástico ha sido un tema de discusión en diferentes

sectores de la población mundial y Costa Rica no se queda atrás. Ya sea por su gran
aporte al sector comercial o por la gran cantidad de contaminación que genera día
con día debido a su lenta degradación, el plástico es uno de los materiales fabricados
a base polímeros de mayor importancia en la actualidad.

El plástico es uno de los materiales más usados en Costa Rica, sobre todo en
el sector alimenticio, ya que este material se encuentra en muchos de los productos
que consumimos diariamente, desde las envolturas en las frutas que se compran en
la feria hasta los empaques de semillas como maní, entre otros. Según un estudio
realizado por la Fundación MarViva Costa Rica, en el año 2019 el país se colocó en
los primeros lugares de la lista de países centroamericanos que más desechos produ-
ce, con un aproximado de 1,2 kg de basura por persona diariamente. Además, en ese
mismo año estudiantes de Biología de la Universidad de Costa Rica realizaron un es-
tudio para determinar la presencia de microplásticos en una muestra de 30 peces, lo
cual arrojó como resultado que todos los peces contenían una cantidad bastante alta
de microplásticos en su interior, poniendo en alerta el problema de la contaminación
ambiental debido al uso del plástico. De acuerdo con el Programa de Naciones Uni-
das para el desarrollo, para ese momento la cifra de toneladas de desechos plásticos
que terminaban en el mar era de 440 toneladas por día. Dicho organismo también
clasificó a Costa Rica como el importador de plástico centroamericano más grande,
por lo cual la industria del plástico era la tercera industria más grande del país para
ese entonces (Nuñez, 2019).

Debido a esta problemática, en noviembre del 2019 se aprobó la Ley número 9786
para combatir la contaminación por plástico y proteger el ambiente. Esta ley prohíbe
la comercialización y entrega gratuita de pajillas plásticas de un solo uso en todo el
territorio nacional. Además, también prohíbe prohíbe la comercialización y entrega
gratuita de bolsas de plástico al consumidor en supermercados y establecimientos

1
2

comerciales para el transporte de productos,excepto las bolsas plásticas pequeñas

y medianas que hayan sido fabricadas con al menos la mitad de material reproce-
sado (Díaz, 2019). Esta es solo una de las gestiones que Costa Rica ha comenzado
a implementar para minimizar el impacto ambiental producido por los desechos de
plástico.

Ante la creciente demanda de insumos plásticos, del diario vivir de la sociedad

costarricense, una solución verde a la problemática es la reducción o eliminación de
los plásticos de un solo uso como lo son las bolsas y empaques de los productos
alimenticios; a partir de esto se plantea el reemplazo de los empaques para el alma-
cenaje y distribución de frutos secos, por empaques hechos con biopolímeros a base
de almidón de maíz, papa o yuca, utilizando como base de estudio biopolímeros ya
existentes de empresas nacionales que manufacturan productos semejantes, para así
determinar sus propiedades fisicoquímicas, y analizar si cumple los requerimientos
establecidos para ser utilizados como material de empaque. Al hacer un trasfondo
del proceso de manufactura, se puede dar un estimado neto del beneficio obtenido
al aplicar este cambio, frente a la diferencia económica que esta presenta. La im-
portancia de esta investigación radica en dar paso a una sociedad más verde, para
causar un impacto positivo a futuro generando una tendencia por la sustitución de
empaques plásticos, por uno a base de biopolímeros, ya sea de maíz, papa o yuca.
MARCO TEÓRICO

1.1. Polímeros y su estructura cristalina

Los plásticos son materiales poliméricos de gran importancia en procesos de

fabricación industrial. Se definen como estructuras de largas cadenas de monómeros
unidos entre sí. Se dividen en dos principales clases, termoplásticos y termoestables,
según sean los enlaces químicos de su estructura (Smith y Hashemi, 2014).

Termoplásticos

Son plásticos que requieren ser calentados para darles su forma y después en-
friarlos, con lo que adquieren y conservan la forma dada. Se pueden calentar
cierto número de veces para alterar su forma, pero sin alterar las propiedades.
La mayoría de termoplásticos se componen de cadenas principales muy largas
de átomos de carbono, entrelazados de forma covalente; las cadenas molecu-
lares están ligadas entre sí por enlaces secundarios. En ocasiones se enlazan
también átomos de nitrógeno, oxígeno o azufre de manera covalente con la
cadena molecular principal (Smith y Hashemi, 2014).

Asimismo, los termoplásticos se conocen como resinas que se ablandan en pre-

sencia del calor y se endurecen cuando se enfrían, entre los que destacan: clo-
ruro de polivinilo (PVC), poliestireno (PS), poliamidas (PA), policarbonatos,
polietileno (PE), polimetacrilatos, polipropileno, resinas acetálicas, acrílicos y
vinilos (Castellanos Nájera, 2009).

Plásticos termoestables

Los plásticos termoestables adquieren una forma permanente como producto

de una reacción química, por lo que no se pueden volver a fundir o alterar
su forma, ya que se degradan o descomponen a altas temperaturas. La ma-
yoría de plásticos termofijos se componen de una red de átomos de carbono
entrelazados de forma covalente para conformar un sólido rígido. En ocasiones
se enlazan también átomos de nitrógeno, óxigeno o azufre para formar una
estructura reticular termofija.

1
2

De igual forma, los plásticos termofijos son resinas que que se solidifican en
forma definitiva cuando se les aplica calor y presión durante el moldeado,
entre las que se encuentran: resinas fenólicas (RF), resinas úricas, resinas de
melamina, resina de poliéster y poliuretanos (Castellanos Nájera, 2009).

1.1.1. Estructura cristalina

En los polímeros, al ser comparados con las estructuras de los metales y cerá-
micos, el apilamiento de átomos e iones individuales, no se da de la misma manera
debido a las largas estructuras de los polímeros, dificultando la formación de pa-
trones regulares y repetitivos que permitan un empaquetamiento adecuado, como
consecuencia de esto la mayoría de los polímeros no presentan un porcentaje alto
de cristalinidad. Polímeros como el polietileno, que esta formado de un monómero
sencillo, facilitando el empaquetamiento tan solo forma aproximadamente un 50 %
de su estructura como cristalina, debido a la forma en que se dobla la cadena poli-
mérica. (Shackelford, 2005)

En general la mayor longitud de las regiones cristalinas representa un rango de

0.1 a 1 % de la longitud total de la molécula polimérica policristalina. Como se puede
ver en la Figura 1.1 representa dos modelos de la formación de estructuras semicris-
talinas, (esto porque solo forma cristales parcialmente), modelo flecos de micelas,
donde coinciden las estructuras en un punto debido al desorden que presenta la
misma estructura, y modelo de cadena plegada, donde la larga cadena del polímero
se dobla sobre si misma, plegándose, ambos modelos hacen posible la transición de
regiones cristalinas a regiones no cristalinas (Smith y Hashemi, 2014).

Los polímeros lineales parcialmente cristalinos tienen un amplio rango en sus

grados de cristalinidad entre un 5 % a un 95 % de su volumen total, mas sin em-
bargo nunca se alcanza el 100 % sin importar cuan propenso sea el polímero para
cristalizar debido a sus entrecruzamientos moleculares. Este grado de cristalinidad
afecta de manera análoga la resistencia a la tensión. Un ejemplo de esto son el pro-
pileno isotático y el propileno atáctico los cuales son estereoisómeros sin embargo el
 3

Figura 1.1. Dos arreglos propuestos para la cristalita en materiales termoplásticos par-
cialmente cristalinos. a) Modelo con franjas de micela y b) modelo de cade-
na plegada. (Smith y Hashemi, 2014)

isotático es altamente cristalino por ende tiene resistencias y temperaturas de flexión

térmica más altas.(Smith y Hashemi, 2014)
Para el caso de los termoplásticos estos pueden solidificarse a partir de un estado
líquido formando así un sólido parcialmente cristalino o no cristalino. En la Figura
1.2 se puede ver el comportamiento de este tipo de plásticos al ser sometidos a la
solidificación y enfriamiento a bajas temperaturas.
En el caso de los termoplásticos no cristalinos este proceso no presenta un cam-
bio repentino en el volumen específico, es decir, el volumen por unidad de masa,
debido al enfriamiento. Cuando las temperaturas empiezan a ser menores ocurre un
cambio en la pendiente. En este punto localizamos la temperatura vítrea Tg (Smith
y Hashemi, 2014).

En el caso de los termoplásticos semicristalinos o parcialmente cristalinos, la

disminución del volumen específico sí es repentina, ya que el empaquetamiento es
mucho más eficiente al haber regiones cristalinas en el polímero. Ocurre una tran-
sición vítrea en donde se tiene una estructura de regiones cristalinas en una matriz
vítrea no cristalina. El polietileno y el almidón son termoplásticos semicristalinos.

La temperatura vítrea es de gran importancia para los termoplásticos cristalinos

por que con esta se define el intervalo de temperatura de trabajo del material (Navia,
2011).
4

Figura 1.2. Solidificación y enfriamiento de termoplásticos no cristalinos y parcialmente

cristalinos (Smith y Hashemi, 2014)
.

1.1.2. Polietileno

El polietileno es un termoplástico translúcido semicristalino, cuya molécula es-

tructural es el etileno, según el acomodo de este monómero y por ende la estructura
generada se tienen dos tipos de polietileno, de alta y baja densidad. El de baja
densidad presenta una estructura con mayores ramificaciones dando así a un empa-
quetamiento de menor eficiencia, reduciendo su cristalinidad, resistencia y densidad
en comparación a la estructura relativamente lineal que presenta el de alta densidad
como se observa en la Figura 1.3. Se considera que el polietileno de baja densidad
cristaliza con una estructura donde la larga cadena se pliega sobre sí misma, a las
capas formadas por múltiples pliegues se les conoce como lamela y cada uno de estos
pliegues consta de aproximadamente unos 100 átomos con una celda ortorrómbica,
como se ve en la Figura 1.4 (Smith y Hashemi, 2014).
 5

Figura 1.3. Estructura de cadena de diferentes tipos de polietileno: a) de alta densidad,

b) de baja densidad (Smith y Hashemi, 2014)

Figura 1.4. Estructura esquemática de cadena plegada de una lamela de polietileno de

baja densidad (Smith y Hashemi, 2014)

1.1.3. Almidón

El almidón es un biopolímero natural de origen vegetal, utilizado por las plan-

tas como reservas de energía. Las reservas de almidón pueden provenir de distintas
partes que constituyen las plantas, por lo tanto, pueden venir en forma de gránulos
en el polen, las hojas, los tallos, la corteza o en las raíces como lo son los tubérculos
(Torres, 2005).

Uno de los métodos de extracción de los biopolímeros a base de almidón, es por

medio de la extracción directa de la biomasa. Existen diferentes fuentes, entre ellas
papa, maíz, yuca, banano, sago y arroz; todas generan diferentes tipos de almidón,
dependiendo del metabolismo de la planta y porcentaje de amilosa y amilopectina
presente (Chaleat et al., 2012). Además, todas las fuentes mencionadas presentan
6

un alto potencial para la fabricación de materiales biodegradables.

En cuanto a su estructura, se basa en la amilosa y la amilopectina. Ambos son
polímeros constituidos por monómeros de glucosa, con la diferencia entre ellas que
la amilosa tiene enlaces en la glucosa en los carbonos 1,4 formando cadenas lineales,
también llamada α-D-glucopiranosa y la amilopectina tiene enlaces en la glucosa en
los carbonos 1,6 formando un polímero ramificado debido a que en su estructura
también se encuentran enlaces 1,4.

Figura 1.5. Estructura de la Amilosa (Holguin, 2019).

Figura 1.6. Estructura de la Amilopectina (Holguin, 2019).

Como se puede observar en las Figuras 1.5 y 1.6 . En una cadena con estructra
Helicoidal con grandes cantidades de estos dos compuestos se forma el almidón Fi-
gura 1.7 (Holguin, 2019).

El almidón existe en estructuras semicristalinas, las cuales reciben el nombre

de gránulos, los diámetros de estos gránulos varían entre 1µm a 200µm y su forma
es muy variada, ambos parámetros dependen de la procedencia del almidón, según
 7

Figura 1.7. Estructura del almidón (Holguin, 2019).

su fuente botánica. El almidón como se mencionó anteriormente, está compuesto

de monómeros, la amilosa y la amilopectina, como se puede ver en la Figura 1.5
y Figura 1.6, la amilopectina tiene una estructura que favorece el empaquetamien-
to, siendo así la responsable de la formación del granulo, el cual consta de áreas
cristalinas (formadas por dobles hélices de las ramificaciones de la amilopectina) y
no cristalinas (fase gel) acomodadas en capas concéntricas, Figura 1.8 llegando a
alcanzar un porcentaje de cristalinidad entre un 20 % a 40 % (Sandoval, 2005).

1.1.4. Defectos Cristalinos

Los defectos cristalinos se presentan en todos los materiales que presenten algún
grado de cristalinidad, no existe ningún material real que sea perfecto, siempre existe
algún grado de contaminación, cuando el soluto y el disolvente compartes similitu-
des, se forma una solución solida sustitucional, donde átomos de soluto se sitúan en
espacios vacíos del disolvente, o si su radio atómico es del tamaño adecuado pueden
ubicarse intersticialmente, formando un solido intersticial. Existen diferentes tipos
de defectos cristalinos:

Defectos puntuales: se le llama vacante cuando hay un átomo o ion faltante en la

estructura cristalina, o intersticial cuando hay un átomo o ion extra, ubicado entre
los espacios vacíos de la estructura cristalina habitual.
8

Figura 1.8. Representación esquemática de la estructura granular del almidón: (a) un

gránulo con capas amorfas y semicristalinas, (b) vista expandida de la capa
semicristalina de un anillo creciente, (Sandoval, 2005)

Defectos lineales: ocurre cuando hay un plano extra a lo que sería la estructura
cristalina perfecta, existen de dos tipos, dislocación de arista o borde, y es cuando
este plano extra aparece en medio de la estructura cristalina, generando una aparien-
cia de embudo a la estructura final. Se encuentra además la dislocación Helicoidal,
y es cuando el plano extra se encuentra al borde del cristal, generando una protu-
berancia marcada en el borde del cristal.

Defectos de superficie: Incluyen cualquier superficie que rodee a la estructura

cristalina, existen dos tipos, el defecto Macla divide la superficie del cristal en dos
partes iguales una imagen especular de la otra y los bordes de grano, el cual es
el defecto que predomina en la mayoría de los materiales, en donde cada grano es
una estructura con una orientación propia, generando granos totales con una figura
ambigua y muchas caras (Shackelford, 2005).
 9

En un estudio realizado para calcular la cristalinidad aproximada del almidón,

se utilizaron diferentes fuentes de almidon, arroz, tuberculos, cereales y demás y se
determinó que estos cristales cuentan con defectos helicoidales en todas las muestras
de almidon obtenidas de las diferentes fuentes, en unas en mayor cantidad que en
otras, pero todas se caracterizan con este defecto.

1.2. Diagramas de Fases: equilibrio microestrcutural

La obtención de un diagrama de fases de un compuesto es de gran relevancia y

utilidad para comprender las interacciones de los sistemas coloidales; es complejo
en el caso del almidón debido a que estos suelen estar compuestos tanto de amilasa
como de amilopectina, ambos componentes presentan muchas diferencias termodi-
námicas que hacen más difícil el proceso de interpretación para la construcción de
un diagrama; por lo que una manera conveniente para realizarlo es el análisis del
sistema almidón-agua y a partir de esto considerarlo un sistema pseudobinario para
una mejor interpretación visual (Carlstedt et al., 2015).

La presencia de agua en el almidón tiene como función principal la plastificación

de la molécula, cuando hay suficiente hidratación las regiones amorfas se plastifi-
can y permiten un ordenamiento laminar muy relevante al momento de utilizar este
polímero como material de producción (Carlstedt et al., 2015). En la Figura 1.9
se muestra un diagrama de fase obtenido experimentalmente utilizando almidón de
papa. En este se representa la variación de la composición del almidón de papa-agua
conforme varía la temperatura.

Es importante saber que este sistema de almidón-agua presenta un proceso de

gelatinización y una vez se ha gelatinizado no se volverá a su forma original por
lo que en diagrama el desequilibrio de la gelatinización solo se aplica cuando se va
de baja a alta temperatura. Además, se debe tomar en cuenta que la estructura
varía de acuerdo con el material de donde es obtenido el almidón y los gránulos
10

Figura 1.9. Diagrama de fases de temperatura vs concentración de almidón. (Carlstedt

et al., 2015)

que lo conforma tienen tamaños y composiciones muy distintas entre sí, por lo que
las transiciones entre fases se muestran con un amplio rango de temperatura. Esta
característica de gel empieza a presentarse a partir de una temperatura de 58,5°C y
es en esta isoterma cerca de los 35 % que se observa una especie de punto eutéctico,
donde se presentan tres distintas fases conforme se aumenta la temperatura y se
varía la concentración: solución acuosa con gel, gel de almidón y gránulos nativos
de almidón con gel (Carlstedt et al., 2015).

Cuando se tiene un gran porcentaje de agua en el sistema, es común que a tempe-

raturas menores a los 0°C se forme hielo con cierta cantidad de almidón escarchado
o vidrioso. Además, se observa que la mayor parte del diagrama está ocupado por
una zona de agua con gránulos de almidón “nativo”, es decir; el almidón tiene la
estructura y consistencia original, esta característica sería para concentraciones me-
nores a 65 % de almidón y un rango de temperatura entre los 0°C y 60°C.

En altas concentraciones de almidón, es común ver únicamente el almidón origi-

 11

nal y la formación de almidón vidrioso o translúcido.

1.3. Propiedades Mecánicas de polímeros

1.3.1. Propiedades Mecánicas de polimeros a base de almidón de yuca

Las propiedades mecánicas son de suma importancia para describir las propie-
dades de distintos materiales, y de esta forma, poder analizar si son aptos o no para
la función a la que se requieren ser sometidos o el objetivo con el que van a ser
empleados. En el caso específico de los polímeros, existen diferentes parámetros que
son importantes en el área de diseño de estos. Debido a que los polímeros se han
desarrollado últimamente como sustitutos de los metales, es fundamental estudiar
estos materiales desde un ámbito mecánico (Shackelford, 2005).

De forma más específica, se pueden mencionar ciertos parámetros a considerar,

por ejemplo, la resistencia a la flexión, la cual es equivalente al módulo de rotura.
En el caso del módulo de flexión, este puede considerarse como el factor encargado
de describir los efectos combinados tanto de la deformación a compresión, como de
la deformación a la tracción, ya que para muchos de los polímeros ambos presentan
diferencias significativas, a diferencia de los metales donde estos pueden coincidir
(Shackelford, 2005).

Un caso específico de la aplicación de los polímeros en el área mecánica pue-

de observarse en los elastómeros, ya que estos se pueden utilizar en diseños para
la absorción y aislamiento de impactos y vibraciones, donde el módulo elástico es
fundamental para clasificar el comportamiento presentado por el polímero cuando
este se expone a una carga mecánica oscilante. Otros factores de gran relevancia que
pueden influir en las propiedades mecánicas de los polímeros, son las variables de
temperatura en el caso de los termoplásticos debido a que estos pueden ser defor-
mados a la hora de calentarse, y la humedad relativa para los nylons. En el caso de
los polímeros termoestables, la temperatura también es un parámetro por conside-
rar, ya que estos se endurecen al ser calentados. Por lo tanto, se puede decir que
12

las propiedades mecánicas van de la mano con otras propiedades como lo son las
térmicas y las físicas para el caso de los polímeros y biopolímeros (Shackelford, 2005).

En el caso específico de los biopolímeros a base de almidón de yuca, se encon-

traron varios estudios que profundizan sobre el tema de las propiedades mecánicas,
los cuales se van a estudiar a continuación.

En un estudio sobre el desarrollo de un polímero de tipo modificado para produ-

cir empaques de alimentos a partir de almidón de yuca, se realizó un análisis sobre
las propiedades mecánicas que presentaban los diferentes compuestos seleccionados,
donde se empleó una mezcla con 7,5 % de glicerol, 7,5 % aceite vegetal, 65 % de agua
y 2 % del emulsionante Tween 8. El porcentaje de harina de yuca y fibra de fique
(utilizado para aumentar la rigidez) dependía de la mezcla: M1 contiene 60 % de
harina y 25 % de fibra de fique, M2 contiene 65 % y 20 % de fibra de fique, y M3
contiene 70 % y 15 % de fibra de fique. Además, se seleccionaron diferentes tipos de
yuca para compararlos de igual forma, mediante las propiedades mecánicas. En el
caso de la resistencia máxima a la tensión y el módulo elástico de tensión, tanto
la variedad de yuca como la mezcla afectaron significativamente las propiedades de
acuerdo con el ANOVA realizado. Por lo tanto, al comparar la resistencia a la ten-
sión y el módulo elástico presentados en la Figura 1.10 de las variedades de yuca
utilizadas, se puede observar que la variedad de tipo MPER 183 fue la que obtuvo
los valores más altos (Navia, 2011).

De igual forma, la resistencia a la tensión presentada por las variedades de masa

fue relacionada con poliestireno expandido como patrón de comparación, el cual pre-
sentó un valor de 1.15 MPa, menor a los valores presentados por los diferentes tipos
de masa. El módulo elástico del patrón de comparación también presentó un valor
menor al mostrado por los tipos de masa elegidos, el cual fue de 60.4 MPa (Navia,
2011). Uno de los factores que puede llegar a afectar los valores de resistencia a
la tensión, es la presencia de poros y excesiva expansión de acuerdo con Janssen y
Moscicki (2010).
 13

Figura 1.10. Comparación de medias sobre la resitencia a tensión y módulo elástico

mediante la prueba de Tukey para las variedades de yuca. (Navia, 2011).

Para el estudio de las mezclas propuestas, los valores proporcionados por M1

fueron los más altos, tanto para la resistencia a la tensión como para el módulo
elástico de acuerdo con la Figura 1.11, por lo que esta mezcla se consideró como la
más adecuada. De acuerdo con el estudio, la presencia del mayor porcentaje de fibra
fique en M1 marcó la diferencia respecto a las otras mezclas, debido a su capacidad
para aumentar la rigidez y restringir la deformación del material (Navia, 2011).

Figura 1.11. Comparación de medias sobre la resitencia a tensión y módulo elásti-

co mediante la prueba de Tukey para las mezclas determinadas. (Navia,
2011).

Asimismo, se realizaron pruebas de resistencia a la tensión y módulo elástico sin

la adición de fibra de fique, con lo que se obtuvieron valores menores a los calcula-
dos con el uso de esta fibra. Por lo tanto, se determinó que la fibra de fique actúa
14

como un refuerzo en la matriz, debido al incremento de las propiedades mecánicas

por su presencia. Además, este aumento en las propiedades también indica el alto
nivel de adhesión entre las fibras de fique y la matriz de harina de yuca por causa
de su similitud química, favoreciendo el proceso de termoplastificación (Navia, 2011).

Otra propiedad mecánica analizada fue la flexión, donde se obtuvo por medio de
un análisis de varianza, la conclusión de que la variedad de la yuca si afecta de manera
significativa. Por esta razón, se realizaron pruebas de flexión en las variedades de
yuca seleccionadas. De acuerdo con los resultados mostrados en la Figura 1.12, la
variedad de yuca que presentó la mayor resistencia a la flexión y el módulo elástico
de flexión más alto, fue nuevamente el tipo de yuca MPER 183. También se obtuvo
que esta variedad de yuca presentó valores mayores a los obtenidos por el patrón de
comparación (Navia, 2011).

Figura 1.12. Comparación de medias sobre la resitencia a flexión y módulo elástico

mediante la prueba de Tukey para las variedades de yuca. (Navia, 2011).

De igual forma, se realizaron ensayos de flexión sin la presencia de la fibra de

fique, lo cual confirmó el efecto de refuerzo que este compuesto ejerce sobre el ma-
terial, ya que los datos obtenidos fueron menores, en comparación a los obtenidos
en la resistencia a la flexión y el módulo elástico de flexión, con el uso de esta fibra
en las variedades de harina seleccionadas (Navia, 2011).

En general, debido a que el tipo de harina MPER 183 fue la que presentó los
mayores valores en las pruebas mecánicas tensión ( RT = 1.75 MPa y ET = 366.66
 15

MPa ) y flexión ( RF = 3.50 MPa y EF = 380.51 MPa ) realizadas, se concluyó que

esta variedad de harina presentó las características apropiadas en cuanto al compor-
tamiento mecánico. Sin embargo, en la investigación se determinó que los valores
presentados por este tipo de masa son bajos si se comparan con otros materiales
caracterizados por presentar aplicaciones similares, como es el caso de las espumas
biodegradables (Navia, 2011).

Algunos valores puntuales del efecto de la glicerina en el biopolímero también

fueron estudiados por otros autores encontrando (Grossman et al., 2007) el beneficio
de la adición del mismo al polímero resultante.

Cuadro 1.1. Valores de las pruebas mecánicas en biopolímeros con diferentes

porcentajes ( %) de glicerol.
Glicerol ( %) límite elástico Elongación ( %) Resistencia a la
(MPa) tracción (MPa)
0 47,6 4 80,0
20 21,7 10 40,5
30 7 132 8,6
45 1,17 153 5,5
Fuente: Los datos mostrados en este cuadro fueron tomados de Effect of glycerol and amylose
enrichment on cassava starch film properties, Brazil.(Vanessa Dias Alves, 2006)

De ellos se puede ver que hay un equilibrio, entre el porcentaje de glicerina

agregado y la flexibilidad del biopolímero.

1.3.2. Comparación del efecto de la adición de distintas fibras al almidón

de yuca

Para poder elegir la fibra más adecuada para nuestro propósito, se compararon
los datos de resistencia obtenidos para diferentes tipos de fibra de origen vegetal en
polímeros de almidón de yuca
Se puede observar el efecto también en un polímero de almidón, glicerina y fibra
de yuca, como lo muestra el siguiente cuadro
En la parte siguiente puede observarse el análisis estructural de estos dos biopo-
límeros para entender el efecto de las fibras en ellos.
16

Cuadro 1.2. Comparación de la fibra de fique y bagazo de caña

Fibra Esfuerzo Flexibilidad Porcentaje
Tracción (MPa) ( %) Agregado ( %)
Bagazo caña 1,4 15 2
Fibra fique 1,75 18 25
Fuente: Los datos mostrados en este cuadro fueron tomados de Bioplastics Starch - Based with
Additional Fiber and Nanoparticle : Characteristics and Biodegradation Performance : A Review,
Indonesia.(Rahma Anugrahwidya, 2021)

Cuadro 1.3. Comparación de la fibra de fique y diferentes porcentajes de gliceri-

na y yuca .
Fibra y ( %) Esfuerzo Flexibilidad Glicerina
agregado Tracción (MPa) ( %) agregada ( %)
Fibra yuca (0) 40 4 1,5
Fibra yuca (20) 15 12 1,5
Fibra yuca (25) 10 8 1,5
Fibra fique (25) 1,75 18 0
Fuente: Los datos mostrados en este cuadro fueron tomados de Cassava ( Manihot esculenta )
starch films reinforced with natural fibrous filler, Argentina.(Florencia Versino, 2014)

1.3.3. Propiedades mecánicas del polietileno de baja densidad (LDPE)

Algunas propiedades de interés se muestran en el siguiente Cuadro 1.4.

Cuadro 1.4. Principales propiedades de polietileno de baja densidad en la indus-

tria de alimentos.
Propiedad Unidades Valor para LDPE
Factor de fricción Adimensional 0.5-0.59
Módulo de Young MPa 150-250
Módulo de MPa 130-300
compresibilidad
Módulo de flexión MPa 240-330
Elongación al quiebre % 200-600
Elongación de fluencia % 13-17.5
Resistencia a la tensión MPa 25
de quiebre
Resistencia a la tensión MPa 9-15
de fluencia
Esfuerzo a la compresión MPa 18-25
de fluencia o de quiebre
Fuente: Los datos mostrados en este cuadro fueron tomados de Análisis de los requerimientos y
características de materiales poliméricos de empaque en el sector de la industria de alimentos en
Costa Rica, Costa Rica.(Da Luz Castro, 2015)
 17

Según Da Luz (2015), en su investigación llamada Análisis de los requerimientos

y características de materiales poliméricos de empaque en el sector de la industria
de alimentos en Costa Rica, en donde se recopila información de distintas empresas
acerca de la selección de empaques en la industria; se extrajeron distintos valores
de propiedades mecánicas de interés con respecto al polietileno de baja densidad
(LDPE).

1.3.4. Difusión

Así como una gran variedad de materiales, los polímeros naturales pueden sufrir
de difusión de especies en su estructura. La presencia de substancias tanto a la hora
de formación del polímero como después de que este fue fabricado pueden llevar a
cambios en el comportamiento mecánico del polímero. Factores como temperaturas
elevadas, tamaño de partícula y estructura general de la red polimérica son de los
factores más importantes para determinar si una sustancia puede pasar a través o
interactuar con la matriz polimérica. Entre los principales riesgos para un polímero
destinado a empaque se tiene la difusión de humedad como de aire de un lado a
otro de la capa de empaque. En varias ocasiones es común la utilización de capas
de materiales aparte del polímero base para minimizar la difusión de las sustancias
y garantizar la inocuidad y sequedad de los contenidos.(Thakur et al., 2019). Co-
mo principal característica de la difusión de un polímero base se tiene el nivel de
empaquetamiento de su estructura. Entre los efectos que pueden darse a nivel físico
en el polímero se puede dar, hinchazón, migración de humedad dentro de la matriz
polimérica y cambios significativos en masas.(Chaudhary y Adhikari, 2010).

1.4. Fallos comunes observados en los films

Los fallos en los biopolímeros están asociados a la perdida de humedad princi-

palmente, esfuerzos generados con el movimiento o fallas posibles en la dispersión y
homogeneidad de la mezcla para generar el film (Asrofi et al., 2020).
Los efectos del agua y la absorción de la misma, debilitan fuertemente los biofilms
en el estado degradativo (Zoungranan et al., 2020).
Sin embargo, en el estado de almacenamiento o estable, hay una tendencia a
18

Figura 1.13. Aumento de la biodegradación el función del contenido de humedad en la

atmósfera de estudio

la perdida de humedad y endurecimiento del film (Goyanes, 2007) por lo que debe
evitarse la perdida de la misma

En la Figura 1.14 se puede observar el efecto de la adición de plastificantes y

fibras.

De la figura anterior se puede observar como la adición de glicerina afecta de

manera significativa los films del biopolímero a base de almidón. El glicerol inter-
fiere con la cadena polímerica disminuyendo la rigidez de la red lo que hace que
disminuya la permeabilidad al vapor de agua (Versino y García, 2014).

Uno de los aspectos más importantes en los films es obtener y poder producir
los mismos con la mayor homogeneidad, evitando fracturas, huecos, pliegues, aglo-
meraciones o quebrantamiento microestructural.
En la Figura 1.15 puede observarse el efecto estabilizador al usar materiales com-
puestos, la generación de fracturas es menor. Uno de los factores más importantes
es la homogeneización de la mezcla y una extrusión homogénea.

La propensión a las fallas, depende de la homogeneidad de la mezcla (Asrofi et al.,

2020) donde en films más homogéneos se observan mejores propiedades mecánicas
 19

Figura 1.14. Permeabilidad del film al agua en función del porcentaje de glicerina (Ver-
sino y García, 2014).

mientras, en films con mala dispersión se observan peores.

1.5. Propiedades térmicas y fisicoquímicas

En el caso de los almidones a base de yuca, una de las propiedades térmicas con
más importancia es la entalpía de gelatinización, la cual corresponde a la energía
necesaria para llevar a cabo el proceso de gelatinización, el cual consiste en la for-
mación de una suspensión viscosa al someterse el compuesto a un calentamiento.
Esto ocasiona un hinchamiento y rompimiento de los gránulos y por consiguiente la
pérdida de la estructura, generando un ablandamiento y cambio de textura. (Ave-
llán Rengifo et al., 2021). Este proceso es uno de los más importantes en el almidón,
ya que corresponde a un cambio estructural de gran impacto en factores económicos
20

Figura 1.15. Fallos presentes en los films de yuca: (A) film de almidón 160x (D) presen-
cia de un hueco 1600x (E) presencia de microfracturas 6000x (H) micro-
fracturas con adición de TiO2, 6000x(Amin y Chowdhury, 2019).

Figura 1.16. Microfracturas en diferentes films, al agitar la mezcla (a) 30s (b) 5 min (c)
10 min y (d) 15 min.

y de calidad del producto final al disminuirse la energía de termoplastificación y así

un descenso de la demanda energética. El proceso de gelatinización produce mejores
en la redes sólidas y estables térmicamente, mayor grado de cristalinidad y mejor
distribución de la amilopectina y amilosa, además de una disminución en la permea-
 21

bilidad del vapor de agua y mejora en propiedades mecánicas como resistencia a la

tensión, flexión deformación y rigidez (Cajiao et al., 2016).

Según Avellán Rengifo et al. (2021), la presencia de mayores estructuras crista-

linas en el almidón requiere una mayor energía para que ocurra la gelatinización de
los gránulos y por lo tanto, una exposición más prolongada a temperaturas altas,
incidiendo en los costos del proceso; específicamente en los energéticos. La entalpía
de gelatinización se puede medir mediante el uso de análisis térmico por calorimetría
diferencial de barrido (DSC).

Otra propiedad térmica de gran relevancia es la temperatura de transición vítrea,

la cual es la temperatura crítica para la formación de un vidrio o de comportamiento
similar al vidrio. Esta no es una temperatura fija, ya que dependen de la composición
y de la velocidad de enfriamiento (Askeland y Wright, 2017). Según Labeaga Viteri
(2018) la temperatura vítrea es la temperatura a la cual las cadenas que conforman
la sección amorfa los polímeros adquieren movilidad. Esta temperatura nos define
dos comportamientos; por encima de ella se observa un comportamiento viscoso,
mientras que por debajo de ella se tiene fragilidad similar a la del vidrio, ya que el
movimiento de las cadenas es muy restringido (Smith y Hashemi, 2014).

1.5.1. Procesos para el mejoramiento de las propiedades fisicoquímicas

Los polímeros de almidón se mezclan con diversos compuestos con el fin de crear
un termoplástico que sea aplicable comercialmente, ya que el uso de únicamente
almidón no presenta las propiedades adecuadas para su implementación comercial.
Es debido a esto que la combinación del almidón con otros polímeros es una alter-
nativa útil, ya que permite modificar las propiedades del almidón y ajustarlas de tal
manera que sean adecuados para la aplicación deseada.

Una técnica utilizada para mejorar las propiedades de los polímeros de almidón
es el injerto de poliésteres sintéticos biodegradables. Esto forma un termoplástico
22

al injertarse poliésteres como la poliprolactona (PCL) y el ácido poliláctico (PLA),

por lo cual el compuesto final se funde antes de degradarse. Los copolímeros que
se crean son completamente biodegradables y mejoran las propiedades mecánicas,
comparadas con el almidón sin injertar. Se recomienda utilizar de catalizadores el
metilimidazol o el carbonildiimizadol, los cuales son catlizadores nucleofílicos simples
y menos contaminantes que los isocianatos utilizados generalmente en este proceso
(Cuevas Carballo, 2017).

Para el mejoramiento de las propiedades del polímero a base de almidón se pue-

de mencionar la ozonificación del almidón. Según La Fuente et al. (2019) el proceso
de ozonificación del almidón genera un plástico con mayor carácter hidrofílico en
la superficie y menor solubilidad, además de presentar una mayor fuerza de tensión
comparada al plástico producido sin ozonificación. Este proceso presenta la oxida-
ción del almidón incrementando el contenido de carboxilos y carbonilos y al mismo
tiempo reduciendo el tamaño molecular y distribución del almidón, lo cual da paso
a diversas propiedades. Cabe mencionar que estas modificaciones dependen de la
estructura granular, ya que esta se ve afectada de diferente manera por el ozono.

Una mejora en el carácter hidrofílico del polímero resulta de gran importancia,

ya que esto puede causar una velocidad y cinética de absorción distinta y que puede
traducirse en una mayor resistencia a la absorción de agua, por lo que el material
mostraría características más aptas como material de empaque de alimentos.

1.6. Empaques poliméricos de alimentos

Los empaques utilizados en la industria alimentaria para el empaquetamiento de

alimentos principalmente se componen de:

Polietileno de baja densidad: como se mencionaba en secciones anteriores, es

el polímero más simple, su estructura consiste en cadenas unidas de la for-
ma (CH2 -CH2 )n . Es inerte y se obtiene de la polimerización del etileno. se
 23

procesa de diversas formas: inyección, soplado, extrusión y rotomoldeo. (Cas-

tellanos Nájera, 2009). Algunas de sus características más comunes son:

• No es tóxico.

• Es flexible.

• Liviano.

• Impermeable

• Bajo costo.

• Resistente a bajas temperaturas (alrededor de -73°C).

Antiblock: es un aditivo utilizado en la fabricación de bolsas plásticas, posee un

alto grado de pureza, en forma de talco o gránulos, lo que los hace relativamente
bajos en abrasividad. Su principal función es evitar que las bolsas de polietileno
se adhieran entre sí (Castellanos Nájera, 2009).

Cargas: son aditivos usualmente compuestos por carbonato de calcio (CaCO3 ),

es usado como relleno y extensor en plástico, pintura, papel y adhesivos. Su
principal uso dentro de la fabricación de bolsa splásticas es para dar relleno a
las moléculas que se forman durante el proceso de extrusión, aumentando la
densidad del producto final (Castellanos Nájera, 2009).

1.7. Biopolímeros

1.7.1. No modificados

Los polímeros biodegradables no modificados corresponden a los que son pro-

ducidos naturalmente, sea de fuentes animales, marinas o agrícolas (Navia, 2011).
Estos polímeros presentan la ventaja de que se evita la dependencia del petróleo
como materia prima en su producción y además, debido a su origen natural, su
degradabilidad es de corto plazo, formando como subproductos de su degradación,
agua, dióxido de carbono y biomasa (Labeaga Viteri, 2018). El almidón pertenece a
este tipo de polímeros.
24

1.7.2. Modificados

Existen diversas técnicas y componentes utilizados para la fabricación de po-

límeros modificados. Estos se basan principalmente en la combinación de almidón
o celulosa con un compuesto que presente propiedades plastificantes con el fin de
mejorar la funcionabilidad del polímero, por ejemplo, el glicerol, el sorbitol y el ma-
nitol. Para que el polímero se determine como biodegradable, todos sus componentes
deben ser de origen natural (Navia, 2011).

Uno de estos procesos se basa en la obtención de un polímero modificado a partir

de almidón de maíz, glicerina y lignina. La materia prima que compone el polímero
biodegradable se basa en el uso de un almidón modificado y no almidón en su forma
natural. El almidón se va a tratar por medio de una reacción de entrecruzamiento
con tripolifosfato de sodio (STPP), ya que presenta mejores propiedades al expo-
nerse a la humedad, debido a que presentan características más hidrofóbicas por el
cambio de grupos hidroxilo por fosfatos. Además, este tratamiento no presenta to-
xicidad, en comparación con otros compuestos utilizados para el entrecruzamiento.
Otro factor importante, es una mayor estabilidad ante el esfuerzo de corte por parte
del almidón modificado, si se compara con el almidón natural, lo cual favorece el
proceso de extrusión (Aiello et al., 2020).

Otro componente para la obtención de este biopolímero es la lignina, la cual

se puede obtener a partir de las cáscaras de arroz. Este componente brinda rigidez
al compuesto. Por último, otro compuesto que es fundamental en los polímeros
modificados es la glicerina, la cual se usa como plastificante en este proceso. Los
porcentajes de estos compuestos en la fabricación del biopolímero se distribuyen de
la siguiente forma: 40 % de almidón de maíz modificado, 20 % de glicerina, 10 % de
lignina y el 30 % se compone de agua. En la Figura 1.17 se presenta el siguiente
esquema sobre la producción del biopolímero (Aiello et al., 2020).
 25

Figura 1.17. Diagrama general de producción de un polímero biodegradable. (Aiello et

al., 2020).

1.7.3. Sintéticos

Son polímeros fabricados de manera artificial, que también son biodegradables

por microorganismos pues son elaborados a partir de recursos naturales renovables,
como el PLA, los polihidroxialconoatos (PHA) y el pululan. (Navia, 2011)

1.8. Plástico a base de almidón

1.8.1. Biopolímero ácido poliláctico

El PLA es un polímero biodegradable, con el ácido láctico como monómero de

partida (Figura 1.18), se hace a partir de recursos 100 % renovables, ricos en almidón
como lo es el maíz, papa, yuca, trigo y a partir de celulosa extraída de bagazos
como el de la caña de azúcar. Entre los diferentes plásticos biodegradables, el PLA
destaca sobre ellos siendo uno de los más desarrollados en los últimos años, gracias
a la abundancia de sus materias primas, por sus características mecánicas y por
su utilidad en distintos sectores industriales, sumado a esto, su fácil elaboración
y procesamiento, lo hace compatible con la maquinaria usada actualmente para
procesar polímeros comunes provenientes de fuentes fósiles (Ferri, 2017)
Este ácido cuenta con características similares y en algunos casos superiores a los
plásticos convencionales, lo que hace que sea más efectivo para varios usos debido
a la ventaja de su naturaleza biodegradable, el PLA no es algo que se descubrie-
26

Figura 1.18. Representación esquemática de la estructura química de la unidad mono-

mérica del ácido poliláctico (Ferri, 2017)

ra recientemente, en 1932 Wallace Carothers obtuvo los primeros vestigios de este

material, sin embargo se vio impedido a un auge mayor, debido al costo elevado de
producción. Los avances actuales permiten un proceso más económico en la produc-
ción de ácido láctico, reactivando el interés en el polímero (Jiménez, 2013).

El PLA tiene muchas aplicaciones, entre estas, está el empaquetado de productos.

Existen 4 tipos de PLA disponibles para esto, cada una con características propias
que los hacen mejores para algunas aplicaciones específicas (Jiménez, 2013).

4041D y 4031D: Poseen gran estabilidad hasta los 130ºC.

1100D: Se utiliza para hacer tazones, las cajas de las patatas fritas, empaquetado
de congelado vegetal.
2000D: Se utiliza en envases transparentes de alimentos, para fabricar tazas, enva-
ses de leche.
El PLA puede sustituir a polímeros convencionales provenientes de los combustibles
fósiles sin necesidad de hacer grandes inversiones o incurrir a grandes cambios en el
diseño de los productos, esto debido a que se puede formular para ser tanto rígido
como flexible, se puede copolimerizar con otros materiales, puede producirse tam-
bién con las propiedades mecánicas deseadas para procesos de moldeo por inyección,
extrusión de lámina, moldeo por soplado, termoformación, formación de películas e
hilado (Herryman y Blanco, 2005).

Al finalizar su vida útil, gracias a su biodegradabilidad en condiciones de com-

 27

postaje, se le pueden realizar varios procesos para ser aprovechados de alguna forma:

Reciclado mecánicamente como los demás polímeros, para volver a ser utiliza-
do, aunque no es la mas recomendada debido a que la hidrolisis le va afectando
con el paso de tiempo.

Reciclado químico, se le aplica una hidrolisis controlada (Figura1.19), sepa-

rando el monómero de ácido láctico y volviendo a polimerizar.

Incorporar a plantas de selección de residuos como Biomasa, para proceder a

compostar.

Figura 1.19. Representación esquemática del proceso de rotura de los enlaces tipo éster
mediante hidrólisis (Ferri, 2017)

1.8.2. Biodegradabilidad del almidón a base de yuca

La degradabilidad del almidón es una de las propiedades fundamentales que per-

miten a este polímero ser compatible con el medio ambiente, en comparación con
otros polímeros. Una de las investigaciones realizadas a estos biopolímeros se enfocó
específicamente en estudiar la biodegradabilidad del almidón de yuca termoplástico
por medio de láminas extruidas con 70 % de almidón, 18 % de glicerina y 12 % de
28

Figura 1.20. Porcentaje de mineralización acumulado para polímero sometido a agua

salada y la simulación de relleno sanitario (Ruiz et al., 2013).

agua, al exponerse a distintos medios como el agua dulce y salada, luz solar y a
un relleno sanitario por varios periodos. Entre las propiedades consideradas para
determinar la biodegradabilidad de este biopolímero, se destacan las propiedades
mecánicas (Ruiz et al., 2013).

En el caso de la prueba con agua dulce, el material presentó un hinchamiento

producto de la naturaleza hidrofílica del almidón. Sin embargo, este cambio no se
puede considerar parte de una muestra de degradación o disolución debido a que el
almidón es insoluble en agua fría. Para el caso del agua salada y el relleno sanitario,
si se presentó una liberación de CO2 , lo cual se relacionó con la cantidad teórica
de CO2 que puede liberar el material y dio como resultado el porcentaje de mine-
ralización que se presenta en la Figura 1.20. Para el caso del agua salada, se puede
observar que su porcentaje de mineralización fue menor y más lento en comparación
al caso de la simulación del relleno sanitario (Ruiz et al., 2013).

De acuerdo con los datos obtenidos por el estudio realizado, el agua salada llegó
a un 40,26 % de mineralización, mientras que el relleno sanitario presentó un por-
centaje de 62,56 %. Según la norma establecida para un polímero biodegradable en
la investigación, su porcentaje debe superar el 60 %, lo cual no ocurrió en el caso
 29

del agua salada. Sin embargo, si se presentó una pérdida de peso y la presencia del
hongo Aspergillus niger encargado de producir la enzima que degrada la materia,
en la superficie del material después del secado, por lo que si hubo evidencia de la
biodegradabilidad que sufrió dicho material en el agua salada (Ruiz et al., 2013).

Los polímeros a base de almidón poseen la ventaja de tener la capacidad para

absorber agua, lo cual facilita convertir el polímero en fragmentos más pequeños
en conjunto con acción de las enzimas encargadas de este proceso. De esta forma,
los microorganismos encargados de comenzar el proceso de mineralización, asimilan
mejor dichos fragmentos, lo cual es fundamental para el proceso de biodegradabili-
dad del material. Además, la parte amorfa del polímero es capaz de absorber más
agua, lo cual produce una acción enzimática mayor en esta zona que en la cristalina,
lo cual se ve reflejado en un mayor porcentaje de degradación en la fracción amorfa
(Ruiz et al., 2013).

Por otra parte, para el análisis del cambio en las propiedades mecánicas, la in-
vestigación aclaró que se realizaron pruebas de ensayo de tracción, pero solamente
a las muestras expuestas a la luz solar, ya que las demás muestras, las cuales se
sometieron a otro tipo de medios, no lograron mantener su forma durante el ensayo.
Los resultados se muestran en la Figura 1.21 mediante un diagrama de esfuerzo-
deformación promedio, donde se comparó el polímero a base de yuca inicial con el
polímero sometido a la luz solar (Ruiz et al., 2013).

De acuerdo con la Figura 1.21, la investigación concluyó que el polímero sometido

a la luz solar presentó un comportamiento de transición de dúctil a frágil, debido a
que presentó bajos niveles de deformación. Además, las propiedades como el esfuerzo
máximo soportado por el polímero, disminuyó hasta en un 24 % y la deformación
máxima que inicialmente presenta un porcentaje de 100 %, cayó a un 16 %, con lo
cual se ve el paso del material de flexible a frágil, aumentando el módulo de elasti-
cidad en un 20 %, según los datos proporcionados por el estudio. La razón de este
cambio en el comportamiento del material se debe a un proceso de fotodegradación
30

Figura 1.21. Diagrama esfuerzo-deformación promedio obtenido del polímero de almi-

dón inicial y después de ser sometido a la luz solar (Ruiz et al., 2013).

debido al contacto entre el polímero y la radiación ultravioleta, lo cual ocasiona una

modificación en el arreglo de las cadenas poliméricas, específicamente, en el grado
de cristalinidad (Ruiz et al., 2013).

1.8.3. Plastificantes utilizados en la formación de plásticos a base de

almidón

Los plastificantes son compuestos orgánicos que se utilizan para mejorar la fle-
xibilidad de materiales, los cuales son de viscosidad mayor al material de interés y
generalmente líquidos (Enríquez C. et al., 2012). Estos se disuelven en el políme-
ro para ocasionar una disminución en la atracción de las cadenas del mismo y así,
deslizarse entre ellas (Yurkanis Bruice, 2008). En el caso de los polímeros a base de
almidón, los plastificantes son agregados para formar termoplásticos; plásticos que
son reblandecidos por efecto de la temperatura y que no se modifican radicalmente
sus propiedades al someterse a altas temperaturas (Hermida, 2011). Dependiendo
del tipo de polímero a base de almidón se pueden utilizar plastificantes como, glice-
rina, xilitol, sorbitol y maltiol. En la Figura 1.22 se muestran algunas propiedades
químicas y físicas de los plastificantes mencionados anteriormente.
 31

Figura 1.22. Propiedades físicas y químicas de algunos plastificantes utilizados en la

formación de termoplásticos con polímeros a base de almidón (Ruíz Avilés,
2005)

1.8.4. Últimos avances en el tema

Existen varias limitaciones como la baja resistencia a la humedad, así como la

baja incompatibilidad y procesabilidad con algunos polímeros hidrofóbicos (Valero
et al., 2013).

Figura 1.23. Curvas de estrés para un polímero de almidón a diferentes porcentajes de

humedad. (Chaleat et al., 2012).

Por esta razón, se han propuesto diversos métodos de modificación química del
almidón. Uno de ellos es la glucosilación y posterior transesterificación con el aceite
de higuerilla original y modificado para obtener polio-glucósidos. A partir de es-
te método se comprobó que los elastómeros de poliuretano obtenidos presentaron
mejores características fisicoquímicas, fisicomecánicas y térmicas que los materiales
homólogos del almidón sin modificar (Valero et al., 2013).
32

Otra alternativa que se estudió fue la modificación química del almidón a par-
tir de la reacción de acilación con anhídrido propiónico y finalmente mezclarlo con
aceite de higuerilla. Los elastómeros obtenidos de esta modificación presentaron un
mayor esfuerzo último, una mayor dureza y una menor elongación de ruptura que
los materiales homólogos obtenidos sin la modificación con anhídrido propiónico.
Esto se da debido a que las fuerzas de atracción son mayores entre el poliuretano
y el anhídrido propiónico que las fuerzas entre el almidón original y el poliuretano
por la polaridad de las moléculas (Valero et al., 2013).

Un tercer estudio determinó que la obtención de un biopolímero a base de almi-

dón de papa para ser utilizado en empaque de alimentos, presentó mejoras en las
propiedades mecánicas al modificarlo con ácido acético al 5 %. Estas mejoras fueron
corroboradas con pruebas de elongación y tracción. Además, se agregó quitosano
(biopolímero proveniente de la quitina) y goma Xantana (polisacárido procedente
del maíz) para brindarle una mejor textura al biopolímero y mejorar la propiedad
mecánica en un 4 % (Alarcón y Arroyo, 2016).

Todos estos estudios apuntan a mejorar las propiedades del biopolímero gene-
rado, sin embargo los diversos avances a lo largo de los años y a la actualidad las
mejoras posibles y propuestas de investigación apuntan al uso de un biopolímero
compuesto por almidón, fibras naturales y nanopartículas para obtener una bolsa
compostable y resistente (Anugrahwidya et al., 2021).

1.9. Técnicas de caracterización utilizadas para la determi-

nación de polímeros biodegradables a partir del almidón
del yuca

Las técnicas de caracterización se basan en el estudio de diversas propiedades

de los materiales de acuerdo con las características que estos presentan en diversas
condiciones a las que son sometidos. De esta forma, se puede comprender mejor cuál
 33

Figura 1.24. Proyección para el diseño y producción de bolsas plásticas. Reproducido

con permiso(Anugrahwidya et al., 2021)
.

es su composición, sus propiedades físicas, químicas, entre otros. Por esta razón, se
van a estudiar las técnicas de caracterización fundamentales para la determinación
de los biopolímeros, así como también se va a realizar un contraste de estas téc-
nicas presentes en los diferentes compuestos biopolímeros analizados en el presente
proyecto.

1.9.1. Ensayo de tensión

Con este tipo de ensayo de obtiene información referente a las propiedades me-
cánicas del un material determinado, tales como la tenacidad, la resistencia y la
ductilidad de los materiales por medio de un esfuerzo de tensión uniaxial. Para rea-
lizarlo se coloca una muestra, llamada probeta, con dimensiones determinadas del
material de estudio en una maquina universal de ensayos y se le aplica una carga
a velocidad constante, durante este proceso la maquina utilizada va recopilando la
información pertinente sobre fuerza y longitud, hasta llegar a la fractura. Esta in-
formación es de gran utilidad, ya que provee referencias para el desarrollo de nuevos
materiales y permite un mejor control de calidad (Aristizábal y Manrique, 2017).

1.9.2. Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC)

Es la técnica de mayor relevancia y más frecuente que se realiza en un análisis

térmico; cuando el estudio se trata de un material polimérico, los resultados más
importantes que arroja son la temperatura de transición vítrea y la temperatura de
fusión. En este ensayo, la fusión se observa mediante una subida de calor de manera
34

endotérmica, que puede ser de manera gradual dependiendo de la naturaleza de la

muestra; seguido a esto se da un descenso brusco que desemboca con una línea que,
si se mantiene estable el material se considera apto para el procesado por fusión,
mientras que si esto no sucede se deben realizar análisis termogravimétrico con el
fin de descartar un posible indicio de descomposición (Ruíz Avilés, 2005).

1.9.3. Análisis termogravimétrico (TGA)

El análisis termogravimetrico es utilizado para detectar cambios de peso en una

muestra a partir de un tratamiento térmico determinado, además muestra la esta-
bilidad térmica de un determinado polimero y su comportamiento en temperaturas
por encima del punto de fusión de la muestra (Ruíz Avilés, 2005).

1.9.4. Análisis Infrarrojo por Transformadas de Fourier (FTIR)

Esta prueba se basa en la estimulación de las vibraciones de las moléculas de

la muestra por medio de la absorción de radiación infrarroja. Con este análisis es
posible detectar los grupos funcionales con mayor presencia en el material, ya que
cada uno de ellos tiene una energía vibracional específica en la región infrarroja y
además, de acuerdo a su intensidad, es posible relacionarlo con su concentración
dentro de la sustancia analizada (Ruíz Avilés, 2005).

1.9.5. Estudio sobre la obtención y caracterización de un polímero bio-

degradable a partir del almidón de yuca

Las técnicas de caracterización permiten estudiar las diferentes propiedades o

características que puede llegar a presentar un material expuesto a distintas con-
diciones. En el caso de un polímero fabricado a base de almidón de yuca, se han
encontrado diferentes estudios donde se muestran los resultados de diversas técnicas
de caracterización que se le han aplicado a este compuesto. Uno de ellos es el es-
tudio realizado sobre la “Obtención y caracterización de un polímero biodegradable
a partir del almidón de yuca”. En el se exponen los resultados de cuatro mezclas
de almidón de yuca modificado con glicerina y agua, los cuales fueron empleados
como plastificantes. Los porcentajes de dichas mezclas se observan en la Figura 1.25.
 35

Además se utiliza una muestra de almidón de yuca puro como medio de comparación.

Figura 1.25. Composición de las mezclas estudiadas (Ruiz, 2006).

- Ensayo de tensión
En primer lugar, se realizaron ensayos de tensión, el cual es comúnmente uti-
lizado para la determinación de propiedades mecánicas. Para realizarlo se coloca
una muestra con dimensiones determinadas del material de estudio en una maquina
universal de ensayos y se le aplica una carga a velocidad constante hasta llegar a
la fractura; seguidamente se toman medidas finales de esta muestra para calcular
el porcentaje de elongación. Una vez realizada la prueba, los resultados arrojaron
que se presentó una disminución de la resistencia a la tracción y un aumento de
la deformación en el punto de fractura a medida que se disminuye el contenido de
almidón e incrementa el contenido de glicerina. Lo anterior muestra que al aumentar
la cantidad de plastificante se reducen las fuerzas intermoleculares, produciendo un
material con una mayor flexibilidad y menor resistencia (Ruiz, 2006).

- Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC)

El ensayo realizado consistió en tres barridos: el primero de ellos se realizó desde
los 25°C hasta 200°C aumentando 20°C cada minuto, con esta misma velocidad se
realiza un enfriamiento rápido desde los 200°C hasta los –40°C, con este segundo
barrido se congela la muestra en estado amorfo. Finalmente, se procede a un segun-
do calentamiento hasta los 200°C a una velocidad de 10ºC/min de donde se obtiene
transición vítrea (Ruiz, 2006).

La prueba DSC comprueba el comportamiento observado en la prueba de ten-

sión, ya que se encontró una menor temperatura de transición vítrea en las mezclas
con una mayor cantidad de glicerina, tal y como lo muestran los resultados obtenidos
36

en los incisos de la Figura 1.26 (Ruiz, 2006).

Figura 1.26. DSC de las mezclas estudiadas. Incisos: a) Almidón de yuca puro, b) Mez-
cla 72A12G16A, c) Mezcla 70A18G12A, d) Mezcla 67A24G9A y f) Mezcla
65A35G (Ruiz, 2006).

Asimismo, se puede observar en el inciso (a) de la Figura 1.26 para el almidón de

yuca un pico de tipo endotérmico, en el cual se expone una temperatura de fusión
de 118 °C, esto debido a que el compuesto presenta un porcentaje de cristalinidad.
 37

En los demás incisos que caracterizan las mezclas se puede apreciar que dicho pico
desaparece. La presencia de dos picos endotérmicos en la mezclas indica que no hubo
una dispersión adecuada de los gránulos de almidón presentes en la glicerina. En el
caso del inciso (f), esta solo presenta un pico debido a que fue la mezcla con mayor
homogeneidad (Ruiz, 2006).

- Análisis termogravimétrico (TGA)

Para realizar el análisis termogravimétrico, cada muestra se calentó a una veloci-
dad de 50°C/min, en una atmósfera de Nitrógeno entre 50 y 550°C y una de Oxígeno
entre 550°C y 900°C. Como resultado principal el material polimérico se descompuso
en una proporción entre el 97 % y el 99 % a una temperatura entre 276°C y 299°C
(Ruiz, 2006).

- Análisis Infrarrojo por Transformadas de Fourier (FTIR)

Se realizó el ensayo utilizando un espectrofotómetro Infrarrojo y un detector
DTGS, con una resolución de 4 cm-1 ; los resultados obtenidos con este análisis se
exponen en la Figura 1.27, donde se puede observar grupos OH en las bandas de
absorción entre 3300 y 3414 cm-1 . Además, entre 2925 y 2930 cm-1 se presentan
vibraciones de tipo C-H. Una banda de flexión perteneciente al agua se muestra a
1650 cm-1, indicando que el polímero es higroscópico. Asimismo, se puede observar
una banda de 3 picos entre 1022 y 1155 cm-1 , la cual es característica de los com-
puestos polisacáridos debido a las deformaciones de tensión C-O-C y flexión del OH,
ya que la estructura presenta diferente interacciones C-O. Las observaciones reali-
zadas están presentes en todas las mezclas debido a la presencia de los compuestos
de amilopectina y amilosa, los cuales componen el almidón. De esta forma, se puede
decir que la interacción entre la glicerina y el almidón solamente es de tipo física, ya
que solo se presentan atracciones moleculares entre ambos compuestos (Ruiz, 2006).
38

Figura 1.27. Espectros FTIR comparativos del almidón y de las cuatro mezclas (Ruiz,
2006).

1.9.6. Estudio sobre la caracterización físico-mecánica de un almidón

termoplástico (TPS) de yuca y análisis interfacial con fibras de
fique

Otro estudio se centró en la elaboración de almidón termoplástico de yuca con

fibra de fique, en el cual se realizaron técnicas de caracterización tanto al almidón,
como a las fibras nativas y a estas mismas sometidas a un proceso de alcalinización.
Los resultados se muestran a continuación.

- Propiedades mecánicas

Las pruebas se realizaron a la muestra con y sin alcalinidad, a una humedad re-
lativa de 54 % y a una temperatura de 25°C. La Figura 1.28 muestra los resultados
obtenidos (Mina, 2012).

De acuerdo con la literatura, para el caso del almidón termoplástico su resisten-

cia máxima obtuvo un valor bajo, mientras que para la fibra de fique los resultados
fueron los esperados teóricamente. Cabe resaltar que la alcalinidad aumentó las pro-
piedades mecánicas de la fibra de fique, en comparación a la fibra sin alcalinizar, tal
 39

Figura 1.28. Resistencia mecánica a tensión del TPS y las fibras de fique nativas y al-
calinizadas (Mina, 2012).

y como se muestra en la Figura 1.29 (Mina, 2012).

Figura 1.29. Curvas esfuerzo vs deformación para el TPS y las fibras de fique nativas y
alcalinizadas (Mina, 2012).

De igual forma la mayoría de datos obtenidos y comparados son obtenidos me-

diante los estudios de resistencia por prueba de probeta (ASTM D638) o la prueba
directa al film obtenido (ASTM D882) datos más útiles para los fines del estudio.

- Análisis Infrarrojo por Transformadas de Fourier (FTIR)

Para este caso se analizaron muestras con fibra de fique alcalinizadas y sin alcali-
nización, por medio de un equipo de espectrofotometría de Infrarrojo con Transfor-
40

mada de Fourier a 100 barridos y 4 cm-1 de resolución. Entre los resultados obtenidos,
los cuales se muestran en la Figura 1.30, se puede decir que para la fibra sin trata-
miento alcalino se observan las bandas que corresponden a los enlaces característicos
de la celulosa, hemicelulosa y lignina. Luego de la alcalinización el pico a 1737 cm-1
desapareció, el cual está relacionado con el grupo carbonilo asociado a un éster, el
cual por lo general se presenta en la hemicelulosa. Lo anterior deduce la remoción
superficial de este compuesto. Además, se observó una disminución llamativa del
pico a 1506 cm-1 , lo cual podría deducir una reducción del compuesto de lignina de
forma superficial (Mina, 2012).

Figura 1.30. FTIR fibras de fique con y sin tratamiento (Mina, 2012).

- Microscopía electrónica de barrido

Para esta técnica se utilizó un microscopio electrónico de barrido JEOL SEM
Modelo LV 5400 operado a 20 keV. Cabe resaltar que las muestras se recubrieron
con oro de forma previa. De acuerdo con la Figura 1.31, en la parte (a) se puede
observar la forma esférica que presentan las partículas de almidón de yuca nativo.
Luego de agregarle un plastificante, en la parte (b) se puede visualizar el cambio
presentando por estas partículas, ya que la presencia de este compuesto como el
proceso de plastificación por extrusión produjo la rotura de dichas partículas de al-
 41

midón. Sin embargo, se logró observar que algunos de estos gránulos aún mantenían
parte de su forma, por lo que se puede buscar un mejoramiento de las condiciones a
las que se lleva a cabo dicho proceso (Mina, 2012).

Figura 1.31. Micrografías SEM de: (a) partículas de almidón y (b) superficie de fractu-
ra en tensión de un TPS. (Mina, 2012).

Mediante el uso de esta técnica también puede observarse el efecto de las fibras
en la microestructura de los polímeros, como vimos en la sección pasada brinda
dureza pero por medio de SEM puede observarse lo que ocurre de forma más gráfica
(vef figura 1.32)
Se puede observar como el efecto de las fibras, generan una matríz de soporte pa-
ra el mismo, poder observar esto no solo es importante para entender su efecto sino,
que también aporta al análisis de fallos y defectos en el análisis de la microestructura.

1.10. Almidón en Costa Rica

Costa Rica es un país ampliamente productivo, cuenta con 126 empresas espe-
cializadas dedicadas a la producción de frutas, vegetales, hortalizas y tubérculos
(Procomer, 2016).
Nuestro país se ha caracterizado por buscar soluciones verdes a las problemáticas,
premiando la excelencia e innovación en dicho campo y buscando soluciones espe-
cialmente enfocadas a este tema agrícola (PROCOMER, 2020). Sin embargo uno de
42

Figura 1.32. Micrografías SEM de: film de almidón de yuca, 20 % glicerol y (a) 0 % de
fibra 1000x (b) 1,5 % de fibra 1000x (c) 1,5 % de fibra 10.000x (d) 3 % de
fibra 1000x (Versino y García, 2014).

los mayores problemas que persisten es el uso de plástico no biodegradable o de un

uso, para la exportación de estos productos. Una sola empresa dedicada a la activi-
dad agrícola (tomando en cuenta que poseemos más de 126) produce alrededor de
18.000 toneladas de plástico al año, lo que supone una producción de 25.500 kg de
CO2 (Antonio y Canovas, 2011), esto solamente estimando el valor para el plástico
y dejando fuera empaques y recipientes adicionales. La huella de carbono de Costa
Rica en este tema ha sido tratada (Vallejo Chaverri, A. L., 2015), sin embargo deben
proponerse soluciones viables para la exportación de frutas y/o verduras en bolsa
plástica, y lo más importante, que sean rentables.
 43

1.10.1. Producción de almidón en Costa Rica

Costa Rica cuenta con 68 empresas dedicadas a la producción de raíces y tubércu-

los (Procomer, 2016), entre ellas se encuentra: TropiFoods, Riberas, Tierra Verde,
entre otras. Sin embargo la mayoría de ellas posee pérdidas de producto por especifi-
caciones técnicas que deben cumplir para poder ser exportadas (Aguilar, 2017), por
lo que se tienen desechos que podrían ser reciclados para la producción de almidón.
Otro caso particular es la empresa INALVE (INALVE, 2016) la cual se caracteriza
por la venta de yuca picada y en polvo, sin embargo su proceso productivo conlle-
va el pelado de la misma lo que produce grandes cantidades de agua con almidón,
los cuales son tratados, sin embargo, podrían ser reutilizados para recuperar dicho
almidón. Una posible solución entonces es utilizar el almidón de yuca proveniente
de biomasa de desecho para producir bolsas o empaques biodegradables y con ello
poder sustituir las bolsas de un solo uso en los productos comerciales. Esto generaría
una economía cerrada donde todos los recursos son aprovechados.

Costa Rica posee actualmente compañías productoras de empaques biodegrada-

bles, entre ellas destacan Ecosunrise y Empaques Belén. Sin embargo en ambos casos
respectivamente, solamente (Belen, 2021) se tienen productos de bagazo de caña y
almidón de maíz, y en el otro caso (Ecosunrise, 2021) de almidón de maíz, y recien-
temente se encuentran en un proceso de producción de bolsas de biodegrabables,
sin embargo todavía es un producto nuevo en el mercado. La poca competencia y el
mercado que surge, hace que investigar y emprender en esta área sea de gran interés.

1.11. Proceso de producción más común en plásticos

El proceso general para la fabricación de cualquier bolsa o empaque a partir de

polímeros, tiene la necesidad de una (Norte et al., 2018) máquina extrusora, la cual
es la encargada del 90 % del proceso, ya que le da la forma en un 100 %, los demás
tratamientos son cortes y pintura.
44

Por lo general el proceso de extrusión ocurre de la siguiente manera (Felipe y

Saldarriaga, 2019):

El polímero es agregado por el embudo lo que lo lleva al tornillo del sistema.

Mediante el movimiento giratorio y el polímero se da un calentamiento del

mismo lo que permite su manipulación.

Más adelante hay un aumento de la temperatura para adicionar cualquier otro

compuesto y generar el material compuesto deseado.

Luego se da una compresión súbita del polímero para homogeneizarlo y final-

mente pasa por una membrana filtradora para garantizar eliminar impurezas
y eliminar el aire.

Finalmente se hace pasar por una salida circular lo que forma una burbuja y
se procede a elongar y soplar el material.

Figura 1.33. Diagrama general de un equipo de extrusión sencillo. (Mariano, 2011)

Este es el proceso general, sin embargo a pequeña escala y en procesos de ID pue-

den usarse equipos análogos a escala nano que permiten obtener pequeñas porciones
siguiendo mismo principio (Baumgartner et al., 2014).

1.12. Normativas Nacionales e Internacionales para la pro-

ducción de plásticos

En los últimos años Costa Rica ha fortalecido su legislación en contra de la con-

taminación, creando leyes (Asamblea Legislativa de Costa Rica, 2008) que prohíben
el uso de ciertos de plásticos (bolsas, pajillas y botellas de un solo uso). Sin embargo
 45

Figura 1.34. Diagrama general de un equipo de nano-extrusión. (Baumgartner et al.,

2014)

el uso controlado debe estar de igual manera normado y sujeto a parámetros de ca-
lidad que garanticen el buen funcionamiento de los productos de plástico. De igual
forma se debe garantizar que el producto sea biodegradable o reutilizable y de esta
manera sea permitido su uso debido a la reducción de impacto ambiental.

1.12.1. Normativa sobre alimentos y empaques de la FDA

Internacionalmente, cualquier tipo de bolsa o empaque que se utilice para conte-

ner alimentos, primero debe cumplir con el artículo (FDA, 1996) 21 de la FDA, ya
que toma en cuenta que cualquier componente del empaque es un aditivo indirecto
al alimento. La regulación se da de la siguiente manera:

Materiales controlados (La normativa exige una regulación y la política de un

uso): Caucho, celulosa regenerada, cerámica, derivados epóxicos, y una lista de
materiales poliméricos permitidos y prohibidos. (El listado puede consultarse
en el Reglamento N-847/2011 de la Unión Europea (UE, 2011))

Materiales prohibidos: Es totalmente prohibido usar o manipular Semikarba-

zida, Bisfenol-A y 4-MetilBenzofenona en los empaques alimenticios.
46

Para los propósitos de este proyecto, todos los materiales usados pertenecen a la
lista de polímeros permitidos por la Unión Europea, norma correspondiente a nivel
nacional.

1.12.2. Normativas generales relacionadas a plásticos.

Tanto a nivel nacional como internacional (Zumstein et al., 2019), las normativas
ISO y ASTM establecen los parámetros de calidad que deben tener los plásticos, por
lo que definen sus propiedades y ensayos. Existe un extensivo listado de normas y
ensayos para plásticos, pueden verse en el cuadro 1.5.

Cuadro 1.5. Listado de las normativas y ensayos disponibles para plásticos y em-
paques plásticos
Propiedad ISO ASTM Unidades SI
Absorción de agua - D-759 -
Coeficiente lineal de expansión térmica - D-696 mm/C
Deformación por compresión 1856 D-395 Pa
Durómetro 868 D-2240 dial real
Dureza Rockwell 2037/2 D-785 dial real
Dureza Barcol - D-2583 dial real
Elongación R527 D-638 %Elongación
Elasticidad en compresión 4137 D-695 Pa
Elasticidad en flexión - D-790 Pa
Elasticidad en tracción - D-638 Pa
Resistencia al rasgado - D-624 Pa
Resistencia a la cizalla - D-732 Pa
Resistencia a la compresión 604 D-695 Pa
Resistencia a la fatiga 3385 D-671 número de ciclos
Resistencia a la flexión 178 D-790 Pa
Resistencia a la tracción R527 D-638 Pa
Resistencia al arco 1325 D-746 s
Deformación de carga - D-621 %Deformado

Sin embargo de todos ellos, solamente serán de utilidad los aplicables a empaques
biodegradables y siguiendo los lineamientos del ente de normativas técnicas de Costa
Rica, INTECO.
 47

1.12.3. Normativas aplicables en el territorio nacional

A nivel país el encargado de regular y controlar la producción de plásticos es

INTECO el cúal mediante sus normas define (INTECO, 2020) los parámetros nece-
sarios a cumplir en la producción de plásticos de todo tipo y su comercio. Para el
establecimiento de estas normas INTECO se basa en 3 normativas internacionales,
COVENIN (COVENIN, 1978) la Comisión Venezolana de Normas Industriales, la
cual permite acceder a sus normas de manera gratuita y ASTM (ASTM, 2018b) en
donde se establecen los parámetros de ensayo estandarizados y oficiales. Para nues-
tro caso, dado a que las normas son correspondientes, se utilizarán las normativas
ASTM como referencia.

1.13. Normativa sobre empaques biodegradables

Las normativas tomadas de referencia son la ASTM D638 y ASTM D6400. La

normativa ASTM D6868 puede ser utilizada en caso de adicionar materiales adicio-
nales

1.13.1. ASTM D638: Método Estándar para las propiedades tensiles de

plásticos

Según la normativa(ASTM, 2006) el ensayo necesario para determinar los pará-

metros tensiles, esto se lleva a cabo mediante la prueba de elongación con probeta
(ver figura 1.37)por medio del cual se obtiene: El Estrés Tensil, Porcentaje de elon-
gación, Porcentaje de Elongación al quiebre, Presión Nominal y Presión al Quiebre,
Modulo elástico y Modulo Secante. Todos estos parámetros se obtienen usando equi-
pos especializados o certificados para ello (ver figura 1.36).

Aunque este es el método para plástico general, existen métodos para plástico
de película fina indicados más adelante.
48

Figura 1.35. Probeta usada en la prueba tensíl.

Figura 1.36. Esquema de la prueba ASTM D638 (ASTM, 2019). A. Inicio con medición
de la probeta. B. Fijado de la probeta. C. Elongación de la probeta. D.
Ruptura de la probeta y final.

1.13.2. ASTM D6400: Especificación estándar para plásticos diseñados

para compostaje aeróbico en instalaciones municipales o indus-
triales

En la norma ASTM D6400-19 Especificaciones Standard para plásticos diseñados

para ser aerobicamente compostables, indicando las características que debe cumplir
un producto biodegradable o compostable. (ASTM, 2019).

Es necesario definir los siguientes conceptos:

Plástico biodegradable: plástico en el cual, su degradación se da por acción de

microorganismos naturales como bacterias, hongos o algas.

Plástico compostable: plástico que se degrada en dióxido de carbono, agua,

 49

compuestos inorgánicos y biomasa a una tasa de degradación rápida compa-

rado con otros materiales y no deja residuos visibles o tóxicos.

Asimismo, los requisitos mínimos se presentan a continuación:

Desintegración durante el compostaje: La descomposición debe darse a un ni-

vel tal que en el periodo final, no haya residuo principal del plástico.

Valor Critico de desintegración: se aprueba la prueba de desintegración si en 84

días solamente queda el 10 % del plástico original. Es declarado compostable.

Biodegradación: un nivel de biodegradación debe ser establecido para el test

del mismo.

Valor Critico de biodegradación: se demuestra dependiendo del rango conver-

sión a dióxido de carbono en 180 días.

1. El 90 % del carbono total debe haberse convertido en dioxido de carbono

al final del periodo. Declarado biodegradable.

2. Si el 100 % del carbono es convertido o el 90 % antes de 180 días (84) se

declara compostable.

3. Se puede tener un (1-5) % residual no biodegrabable como máximo per-

mitido para ser considerado como tal.

4. Debe residuo no debe tener un porcentaje de concentración mayor a 50 %

del peso para metales controlados.

No generar intereferencia con el crecimiento de las plantas: No debe interferir

con el crecimiento de las plantas y no debe dejar residuos de compuestos
peligrosos.
50

1.13.3. Valores críticos para el aseguramiento de la calidad en produc-

ción de empaques plásticos.

Las normativas INTE, se basan en los valores experimentales para establecer

rangos a cumplir por las compañías que fabrican empaques plásticos. Dichos valores
deben cumplirse en su lámina plástica de formado o en su producto final dependiendo
de su uso. Sin embargo, puede tomarse como referencia los valores de tensión obteni-
dos en la prueba del ASTM D638. En estudios realizados, se compara directamente
el valor de la probeta de fibras de piña (Jaafar et al., 2018) y valores de plásticos
derivados de yuca y quitosano (Bergel et al., 2017) con los valores nominales para
los plásticos más comunes en bolsas.

Figura 1.37. Ejemplo de la prueba de probeta para un biopolímero con fibras de piña.

Los valores de referencia de diferentes polímeros se indican en el cuadro ??.

Cuadro 1.6. Valores de referencia para diferentes polímeros mediante la prueba

de probeta
Material Esfuerzo Alargamiento Esfuerzo ruptura Alargamiento
Tracción (MPa) elástico ( %) Tracción (MPa) por ruptura ( %)
PEBD 10,68 10,0 12,06 205
PEBDL 11,92 16,6 30,19 803
PEAD 28,27 9,63 - -
Almidón Yuca* 18,47 4,23 11,53 11,52
Fuente: Los datos mostrados en este cuadro fueron tomados de Polímeros biodegradables a partir
del almidón de yuca, Colombia.(Ruíz Avilés, G. 2005)
 51

1.13.4. Ensayos adicionales

Existen ensayos especificos para láminas delgadas de polímeros, los cuales son
los comunes sobre los cuales se definen los parámetros de calidad de los empaques
plásticos fabricados con láminas selladas de polímeros INTECO (2020).

Para este caso las ASTM son la D882-Método de prueba estándar para las propie-
dades de tracción de láminas de plástico delgadas (ver figura 1.38), D1938-Método
de prueba estándar para la resistencia a la propagación del desgarro de películas
plásticas y láminas delgadas mediante un solo desgarro (ver figura 1.39) y F1306-
Método de prueba estándar para resistencia a la penetración de velocidad lenta de
películas de barrera flexible (ver figura 1.40).

Debe tenerse bien en cuenta la ASTM usada para reportar los valores de tensión,
ya que distintos valores obtenidos en distintas pruebas no son equivalentes.

Cuadro 1.7. Requisitos físicos para la película de la bolsa plástica

Características Dirección Unidades Requisito ASTM
Límite elástico Máquina MPa ≥ 10 D882
Límite elástico Ortogonal MPa ≥8 D882
Elongación a la ruptura Máquina % ≥ 10 D882
Elongación a la ruptura Ortogonal % ≥ 10 D882
Resistencia a tracción Máquina % ≥ 20 D882
Resistencia al desgarre (mín) Máquina N ≥ 0,02 D1938
Elongación al punzado (mín) Máquina mm ≥0,001 F1306
Resistencia al punzado (mín) N ≥6 F1306
52

Figura 1.38. Esquema de la prueba ASTM D882 (ASTM, 2018a). A. Inicio de la prue-
ba. B. Elongación de la muestra. C. Ruptura y final.

Figura 1.39. Esquema de la prueba ASTM D1938 ASTM (2021a). A. Cortado de mues-
tra. B. Inicio y fijado. C. Elongación de desgarro. D. Desgarro total y fi-
nal.
 53

Figura 1.40. Esquema de la prueba ASTM F1306 ASTM (2021b). A. Fijado de mues-
tra. B. Inicio de perforado. C. Perforado total y finalizado.

Algunos valores característicos para los plásticos más comunes usados son pre-
sentados a continuación.

Cuadro 1.8. Valores típicos para la prueba ASTM-D882 en los films más comú-
nes.

Plástico Límite elástico % Elongación Resistencia a la

(MPa) tracción (MPa)
PEBD 10,2 10 23,44
PEAD 29,85 8,8 47,36
PP 44,12 3,5 195

1.14. Análisis de costos

Activos fijos
Como menciona Valero y Uscategui (2013) los activos fijos, ya sea tangibles o
intangibles, ya se encuentran instalados en las diferentes empresas producto-
ras de empaques debido a que el bioplástico tiene la facilidad de ser amigable
con la maquinaria actual, usando la misma tecnología de extrusión, inyección
o soplado usadas para los materiales termoplásticos comunes con las que se
54

fabrican los diferentes empaques, debido a esto lo único que se debe cambiar
es el material con el que se alimenta a dichas maquinas y por lo tanto no se
requiere una inversión extra.

Demanda en el mercado
En Costa Rica según Núñez (2019) se consume un aproximado de 600 mil tone-
ladas de plástico al año, de los cuales para el año 2006 aproximadamente según
Musmanni y Andrade (2006) un 35 % se trataba de plásticos de empaque de un
solo uso, con estos datos se puede hacer un calculo estimado de una demanda
de plásticos para el uso de empaques de 17.5 toneladas al mes, se utiliza este
dato como aproximado de la demanda en el país, debido a que la industria del
plástico y por ende su producción y consumo tienden a incrementarse con el
paso de los años, siendo incluso mayor el dato real. como podemos ver en la
Figura 1.41, se importa 70 millones de dolares al pais por año.

Figura 1.41. Datos de importaciones de materiales polimericos durante el año 2012.

(segun PROCOMER, en Da Luz, J. 2015)

1.15. Maní

La Arachis hypogaea, es una legumbre conocida como maní o cacahuate, la cual

es una importante fuente de aceite vegetal y de proteína en zonas tropicales y sub-
tropicales. Su composición es de aproximadamente 50 % aceite, 30 % proteína y 20 %
de otros componentes (humedad, carbohidratos, fibra, potasio, calcio, fósforo y vi-
taminas), lo cual le otorga un alto valor nutricional (Mora y Paz, 2010).
 55

La calidad y el sabor del producto final dependen de las condiciones de tostado,

proceso cuyo propósito es el de reducir la humedad del maní y desarrollar el sabor
y el aroma deseados. Este proceso se lleva a cabo durante 40 minutos a una tempe-
ratura entre 230 °C y 235 °C, para posteriormente ser enfriado a 40 °C y finalmente
ser pelado, seleccionado y empacado. Para asegurar la calidad del maní, este debe
mantenerse a un porcentaje de humedad menor al 11 % (Mora y Paz, 2010).

1.15.1. Vida útil

La vida útil es un periodo en el cual se produce una disminución tolerable de

la calidad del producto, en términos de características físicas, químicas, microbioló-
gicas, sensoriales, nutricionales y referentes a la inocuidad. Una vez que alguno de
dichos parámetros se considera inaceptable, el producto ha llegado al fin de su vida
útil. (Saavedra, 2009).

1.16. Materiales compuestos

Los materiales compuestos poseen la capacidad de mejorar las propiedades o ca-

racterísticas de un compuesto en función de un área específica de demanda. En el
caso de los compuestos biopoliméricos a base de almidón de yuca, estos requieren de
ciertos materiales para reforzar su constitución en términos de propiedades mecáni-
cas, físicas, térmicas, entre otros. Por esta razón, el material del cual se compone un
empaque a base de un compuesto polímerico, no es simplemente almidón, sino que
también se deben agregar plastificantes como glicerina o agentes reforzantes, por
ejemplo, fibra de fique con el objetivo de que dicho material desarrolle el soporte
adecuado de acuerdo con la función que va desempeñar, que en este caso es el empa-
que de granos de maní. De esta forma, se puede determinar que dichos empaques se
encuentran dentro de la clasificación de materiales compuestos. En el Cuadro 1.10
se pueden observar algunos de los compuestos presentes en la matriz polímerica a
base de almidón de yuca.
56

Cuadro 1.9. Diferentes compuestos que se pueden agregar a la matriz polimérica

de almidón de yuca.
Compuesto Plastificante Agente Otros Aditivos
reforzante
Almidón de yuca Glicerina Bagazo de caña Vinagre
Xilitol Fibra de fique Agua
Sorbitol Fibra de yuca Aceite vegetal
Fuente: Los datos mostrados en este cuadro fueron tomados de Bioplastics Starch - Based with
Additional Fiber and Nanoparticle : Characteristics and Biodegradation Performance : A Review,
Indonesia.(Rahma Anugrahwidya, 2021)

Cuadro 1.10. Diferentes compuestos que se pueden agregar a la matriz poliméri-

ca de almidón de yuca.
Mezcla 1 2 3
Bajo costo X x X
Módulo de x X X
elasticidad
Vida útil X X X
Fuente: Los datos mostrados en este cuadro fueron tomados de Bioplastics Starch - Based with
Additional Fiber and Nanoparticle : Characteristics and Biodegradation Performance : A Review,
Indonesia.(Rahma Anugrahwidya, 2021)
OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

Evaluar el uso de biopolímeros a base de almidón yuca como sustituto de

empaques poliméricos a base de polietileno de baja densidad para almacena-
miento en la industria alimentaria en Costa Rica.

2.1.1. Objetivos específicos

Describir las normativas sobre los requisitos mínimos que se deben cumplir
para la producción de empaques poliméricos en la industria alimentaria en
Costa Rica.

Determinar las propiedades fisicoquímicas de los empaques a base de polieti-

leno de baja densidad que los hace aptos para contener alimentos.

Comparar las propiedades fisicoquímicas de los empaques a base de polietileno

de baja densidad y los empaques a base de distintos polímeros biodegradables
a base de almidón proveniente de yuca.

Describir el proceso de producción industrial de empaques poliméricos con ba-

se en almidón de yuca.

Identificar inconvenientes en la aplicación del biopolímero, a base de almidón

de yuca, como sustituto de polietileno de baja densidad para distintos tipos
de empaques de alimentos.

57
58

Proponer una solución teórica para los inconvenientes presentes en la sustitu-

ción de empaques de polietileno de baja densidad por empaques de biopolíme-
ros a base de almidón de yuca.

Seleccionar la mezcla de biopolímeros de almidón a base de yuca y plastifi-

cantes más adecuada, según propiedades fisicoquímicas y mecánicas, para la
sustitución de LDPE en empaques poliméricos para alimentos Costa Rica.
METODOLOGÍA
El presente trabajo de investigación tiene la finalidad de evaluar el uso de bio-
polímeros a base de almidón yuca como sustituto de empaques poliméricos a base
de LDPE utilizados en la industria de alimentos. Para ello se realizó una revisión
bibliográfica de diferentes artículos científicos con el fin de estudiar las propiedades
fisicoquímicas del LDPE empleado en la fabricación de empaques de alimentos y
así poder realizar una comparación entre dichos empaques y los empaques a base
biopolímeros a base de almidón de yuca.
Además se realizó una búsqueda de artículos científicos relativos al proceso de ex-
trusión, para fabricar los empaques poliméricos, y así estudiar el efecto de este sobre
las propiedades fisicoquímicas y la vida útil de biopolímeros de almidón de yuca.
Finalmente, a partir de la información encontrada, se pretente identificar inconve-
nientes en la aplicación de este biopolímero como sustituto del LDPE en empaques.
Con base en lo anterior, proponer una solución teórica para dichos inconvenientes.

59
ANÁLISIS DE RESULTADOS

3.1. Parámetros de cumplimiento en el desarrollo del empa-

que

Los principales parámetros con los que debería cumplir un empaque tipo bolsa
fueron citados anteriormente (Cuadro 1.7), por lo que se va a efectuar una compa-
rativa de los valores obtenidos a lo largo de todo el estudio realizado.

Cuadro 3.11. Comparación de los valores de referencia y los reportados

Material Límite elástico % Elongación Resistencia a la

(MPa) tracción (MPa)
Referencia ≥10 ≥10 ≥ 20
PEBD 10,2 13 23,44
PEAD 29,85 8,8 47,36
PP 44,12 3,5 195
Almidón Yuca 47,6 4 80,0
Glicerol (0 %)
Almidón Yuca 21,7 10 40,5
Glicerol (20 %)
Almidón Yuca 1,17 153 5,5
Glicerol (45 %)
Almidón Yuca 1,4 15 -
Bagazo Caña
(2 %)
Almidón Yuca 10,2 8 -
Fibra Yuca (25 %)
Almidón Yuca 16,78 4 250
Fibra Fique*
(25 %)
Fuente: Los datos mostrados en este cuadro fueron tomados de,(ASTM, 2018)**(V, Dias,
2006)**(R, Anugrahwidya, 2021)**(F, Versino, 2014) **(J, Mina, 2012).

Como se puede observar, muchos estudios presentan materiales compuestos sin

embargo la fibra de fique, con almidón de yuca y glicerina, presentan valores com-
petentes y se podría proponer para el desarrollo del film (Cuadro 1.6) sin embargo
presenta el inconveniente que no cumple con el porcentaje de elongación adecua-

61
62

do(superior a 10 %). El almidón de yuca y glicerina en diferentes porcentajes, no

cumplen con la normativa del limite elástico con excepción del que tiene glicerina
al 20 %, que a este porcentaje cumple a la perfección los tres parámetros deseados.
Adicionalmente la mezcla con bagazo de caña, pierde mucho limite elástico cayendo
a menos de una quinta parte de lo que exige la norma, de la misma forma el que
cuenta con fibra de yuca, cumple con el limite elástico, pero no con la elongación
necesaria. De esta forma el único que compite de forma real porque cumple con las
normas pertinentes es el almidón de yuca con el 20 % de glicerina que además cuenta
con mejores propiedades que el polietileno de baja densidad.

Adicionalmente, si se quisiera comerciar el empaque debe someterse a las pruebas

estipuladas (ruptura y punzado) que son necesarias para poder garantizar la calidad
del film.

3.2. Propiedades mecánicas

Por otro lado, se compararon las propiedades mecánicas de las matrices selec-
cionadas para la fabricación de los empaques. En el Cuadro 3.12, se muestran las
composiciones para las mezcla 1 (M1) y mezcla 2 (M2) a considerar para este pro-
yecto, mientras que el Cuadro 3.13 los valores de cada propiedad reportados para
estas mezclas.

Cuadro 3.12. Composiciones químicas de las matrices consideradas para la selec-

ción en el desarrollo de empaques de biopolímero a base de almi-
dón de yuca

Matriz Composición
M1 almidón de yuca, glicerol, aceite
vegetal, agua y emulsionante

M2 harina de yuca, fibra de fique, glicerol

y aceite vegetal
 63

Cuadro 3.13. Valores de tensión reportados para las matrices consideradas para
la selección en el desarrollo de empaques de biopolímero a base de
almidón de yuca

Matriz M1 M2
Resistencia a tensión 6.31 1.25-1.5
(MPa)
Módulo de elasticidad 15.7 300-350
(MPa)
Módulo elástico de - 230-380
flexión (MPa)
Resistencia al impacto - 17-20
(J/m)

Todas las propiedades mecánicas mostradas en el Cuadro 3.13 son de gran re-
levancia a la hora de escoger un material, ya que representan en cierta medida la
resistencia del empaque a fuerzas externas. Para la escogencia de la mezcla a utilizar
se tomaron los valores reportados para cada propiedad mecánica y se compararon
con valores entre sí y según los valores para el polietileno de baja densidad.

A partir de los valores teóricos presentados para el polietileno de baja densidad

mostrados en el Cuadro 1.4 referente a las propiedades mecánicas, se realiza una
comparación con algunos de los datos recopilados en el Cuadro 3.12. Inicialmente
tenemos un valor de máxima resistencia de tensión de 25 MPa correspondientes
al LDPE, esta propiedad expone la tensión capaz de soportar un material, que al
extrapolarlo a un empaque indica que a menor valor más facil se rompe la envoltu-
ra y se arriesga a que el producto quede expuesto; al compararlo con valores de los
biopolimeros M1 y M2, los cuales son 6,31 MPa y 1,5 MPa respectivamente, se apre-
cia una disminución significativa que puede poner en peligro la protección de un lote.

El módulo de elasticidad, dentro del área de análisis que corresponde, tiene una
relevancia baja ya que indica el grado de deformación del material; en el caso de
los empaques que contienen maní aceptan manipulación y deformación, por lo que
las principales características se centran en su resistencia y degradabilidad. De igual
forma, el LDPE presenta un mayor valor de esta propiedad y con una gran diferencia
64

con respecto a M1 (250 MPa frente a 15.7 MPa), sin embargo al utilizar fibra de
fique, se refuerza el material y aumenta su valor a 350 MPa.

Las demás propiedades mecánicas resultan difíciles de comparar debido a que no

se logró recopilar información en común para ambas propuestas dadas de biopolíme-
ro; sin embargo se puede contrastar haciendo una comparación individual para cada
matriz. Iniciando con M1, esta cuenta con una elongación de quiebre de un 40 % y
un esfuerzo de quiebre de 6,27 MPa, según Ruíz Avilés (2005) contrastando con el
polietileno mencionado, estos valores son de 200-600 % y 18-25 MPa respectivamen-
te, se observa que en ambas propiedades es el LDPE quien tiene mejores valores.
Al hablar de elongación de quiebre, se relaciona con el proceso de producción de
la bolsa, ya que a menor porcentaje el material tenderá a romperse antes; por otra
parte, el esfuerzo de quiebre se debe tomar en cuenta a la hora de apilar y almacenar
el producto final, de igual forma el mayor valor es el que más beneficia.

Con respecto a la mezcla 2, se pueden evaluar por separado el valor de módulo

de flexión; donde el polietileno de baja densidad tiene valores entre los 240-330 MPa
contra 230-380 MPa del biopolímero, esta propiedad nos indica la capacidad de re-
sistencia a golpes del material estudiado, siendo favorable a la hora de almacenar o
transportar el producto.

Si bien los valores de las propiedades analizadas no son similares a las del po-
lietileno, tampoco son inadecuadas para la implementación del empaque, ya que
tomando en consideración que este se requiere que sea biodegradable es de esperarse
que magnitudes menores en las propiedades mecánicas.
A partir del análisis anterior, para ambas mezclas, se tiene un indicio de cual mez-
cla es la mejor candidata para la producción de un empaque polimérico a base de
almidón de yuca como sustituto de los empaques de LDPE. Según los valores de
propiedades mecánicas, la mezcla 2 presenta valores más cercanos a los obtenidos
para el LDPE, con respecto a la M1. Por lo que se podría seleccionar la M2 como
canditada para la sustitución.
 65

3.3. Inconvenientes del uso de biopolímeros de almidón de

yuca y posibles soluciones

Los fallos más comunes que se presentan en este material pueden observarse en
la Figura 1.15. Son comunes microfracturas, huecos y aglomerados. Como se observó
en la Figura 1.16 el tiempo de agitación y homogeneidad de la mezcla es importante
para evitar una mala disperción en las fibras usadas. Sin embargo, los refuerzos a
los films ayudan a mejorar su resistencia mecánica y mejoran la adhesión de los
films, evitando microfracturas y huecos en los mismos. Por esta razón se recomienda
utilizar fibras, para mejorar la resistencia y plastificantes para mejorar su adhesión.
De forma adicional una extrusión homogénea para evitar aglomeraciones. Por último,
(Goyanes, 2007) es recomendado usar los films en las primeras 2-4 semanas en caso
de que su grosor sea muy bajo, ya que sus propiedaderas cambian luego de este
tiempo si no se almacenan a baja temperatura sin embargo, pueden durar por lo
menos 1 año de manera estable (Mora y Paz, 2010).

Uno de los principales problemas de utilizar este tipo de biopolímeros es su per-

meabilidad al vapor de agua, lo cual afecta directamente debido a que aumenta
la humedad presente en el que empaque. Una solución que se ha empleado para
evitar esta problemática es la adición de plastificantes o fibras. En la Figura 1.14,
se logra observar como la adición de glicerol como plastificante reduce de manera
significativa la permeabilidad del film del biopolímero. De la Figura A, se analiza
un biopolímero que posee un porcentaje de fibra en su composición y en la Figura B
un biopolímero que no posee fibra. Se observa como se obtienen mejores resultados
para el biopolímero B, ya se tiene menores valores de WVP, barrera de vapor de
agua, que corresponde a una menor permeabilidad.
Aunque la adición de fibras y plastificantes, como glicerol, logran resolver el pro-
blema de permebilidad al vapor de agua que presentan este tipo de biopolímeros,
también pueden afectar sus propiedades mecánicas, por lo que hay que encontrar
una concentración óptima. Se ha encontrado que la adición de fibras disminuye la
resistencia significativamente pero la deformación en la rotura aumenta con adición
de glicerol (Versino y García, 2014).
66

La difusión de agua, aire y partículas en el medio polimérico puede causar daños

al producto que se quiera contener en un empaque. Los plastificantes pueden ser
una medida de ayuda para prevenir la retención de agua del polímero y como se
mencionó anteriormente también el hinchamiento y posible fallo de este. Al realizar
la comparación entre varios plastificantes a fines de reducir el fenómeno de difusión
de partículas y líquido dentro de la matriz polimérica comparados con el polímero
se tiene una menor retención de líquido al utilizarlos. El factor temperatura tam-
bién es significativo ya que entre mayor sea mayor retención de líquido se da. Esto
tiene sentido con la teoría ya que el movimiento de partículas y por ende su difusión
incrementa con la temperatura. (Chaudhary y Adhikari, 2010)

3.4. Técnicas de caracterización

Con el fin de sintetizar la información expuesta anteriormente acerca de las técni-

cas de caracterización más utilizadas para la determinación de las propiedades de un
biopolímero a base de almidón de yuca, se elaboró un cuadro comparativo donde se
exponen las técnicas tanto del almidón, como de componentes de interés que integran
la matriz polímérica, el cual se puede observar en la Figura 3.42, específicamente la
glicerina como plastificante y la fibra de fique como agente reforzante.

3.5. Costos por materia prima

Se han utilizado tres formulaciones distintas para determinar en las posibles va-
riantes útiles, el precio de fabricación de cada una de estas se ha utilizado como base
de cálculo la formación de un kilogramo de bioplástico para así realizar las compa-
raciones de costos, se realizó además una investigación de mercado para determinar
los precios tentativos de las materias primas.
 67

Figura 3.42. Comparación de las distintas técnicas de caracterización estudiadas para

la glicerina, fibra de fique y almidón de yuca puro. Elaboración propia,
2021.

3.5.1. Primera formulación utilizando vinagre

Según Yamunaqué et al. (2018) la formulación consta de 143g de almidón de

yuca, 143g de glicerina, 143ml de vinagre y 572ml de agua de los cuales hay un
100 % de rendimiento y se procede a realizar el cálculo del costo utilizando los datos
del Cuadro 3.14, donde tenemos el costo de las materias primas que se ofrecen en el
mercado nacional.

Con estos datos calculamos un costo por kilogramo de bioplástico producido de

68

Cuadro 3.14. Costos de materias primas primera formulación utilizando vinagre

Materia Prima Costo (colones)
Almidón de yuca (kg) 2977
Glicerina (kg) 4022
Vinagre blanco (L) 374
Agua (L) 2
Fuente: Los datos mostrados en este cuadro fueron tomados de un análisis de mercado
de elaboración propia

937 colones como vemos en la ecuacion 1.

Costo(1kg) = 0,143 ∗ 2977 + 0,143 ∗ 4022 + 0,143 ∗ 374 + 0,572 ∗ 2 = 936,8 (1)

3.5.2. Segunda formulación utilizando fibra de fique

Para esta segunda formulación, según Navia (2011) se trabajó con diferentes
porcentajes de las materias primas, generando tres de interés, y por esta razón se
hace el calculo pertinente a cada una de estas, con los costos descritos en el cuadro
3.15, se mantiene constante los porcentajes de glicerina, aceite vegetal, agua y tween
80 Fisher BioReagents, variando la composición de la harina de yuca y la fibra de
fique. se debe destacar que el autor proporciona los porcentajes de cada materia
prima, sin tomar en cuenta los porcentajes en peso del agua y del Tween 80 Fisher
BioReagents por lo que se deben calcular las proporciones nuevas para realizar el
analisis de costos como se observa en los cuadros 3.16, 3.17, 3.18.

Cuadro 3.15. Costos de materias primas segunda formulación utilizando fibra de

fique
Materia Prima Costo (colones)
Harina de yuca (kg) 6372
Glicerina (kg) 4022
Fibra de Fique (kg) 13600
Agua (L) 2
Aceite vegetal (kg) 3662
Tween 80 Fisher BioReagents (kg) 29630
Fuente: Los datos mostrados en este cuadro fueron tomados de un análisis de mercado
de elaboración propia

Con estos datos calculamos un costo por kilogramo de bolsa de 2930 colones
 69

Cuadro 3.16. Porcentajes de materias primas, segunda formulación utilizando

fibra de fique (M3)
Materia Prima Porcentaje ( %) formula (kg)
Harina de yuca 70 0.231
Glicerina 7.5 0.02475
Fibra de Fique 15 0.0495
Agua - 0.65
Aceite vegetal 7.5 0.02475
Tween 80 Fisher - 0.02
BioReagents
Fuente: Los datos mostrados fueron tomados de Desarrollo de un material para empaques
de alimentos a partir de harina de yuca y fibra de fique, Santiago de Cali.(Navia, D. 2011)

Cuadro 3.17. Porcentajes de materias primas, segunda formulación utilizando

fibra de fique (M2)
Materia Prima Porcentaje ( %) formula (kg)
Harina de yuca 65 0.2145
Glicerina 7.5 0.02475
Fibra de Fique 20 0.066
Agua - 0.65
Aceite vegetal 7.5 0.02475
Tween 80 Fisher - 0.02
BioReagents

Cuadro 3.18. Porcentajes de materias primas, segunda formulación utilizando

fibra de fique (M1)
Materia Prima Porcentaje ( %) formula (kg)
Harina de yuca 60 0.198
Glicerina 7.5 0.02475
Fibra de Fique 25 0.0825
Agua - 0.65
Aceite vegetal 7.5 0.02475
Tween 80 Fisher - 0.02
BioReagents
Fuente: Los datos mostrados fueron tomados de Desarrollo de un material para empaques
de alimentos a partir de harina de yuca y fibra de fique, Santiago de Cali.(Navia, D. 2011)

para la formulación M3, 3050 colones para la formulación M2, 3168 colones para la
formulación M1
70

3.5.3. Tercera formulación utilizando únicamente glicerina

Según Ruiz et al. (2013) la formulación consta de 70 % almidón de yuca, 18 %

glicerina, 12 % agua, y con esto se procede a realizar el análisis de costo utilizando
los datos del cuadro 3.19.
Cuadro 3.19. Costos de materias primas tercera formulación utilizando solo gli-
cerina
Materia Prima Costo (colones)
Almidón de yuca (kg) 2977
Glicerina (kg) 4022
Agua (L) 2
Fuente: Los datos mostrados en este cuadro fueron tomados de un análisis de mercado de
elaboración propia

Con estos datos se calcula un costo por kilogramo de bolsa de 2808 colones.

Analizando únicamente el factor costo económico que representa generar un ki-

logramo del bioplástico, se determina que de forma ascendente es más barata la
formulación con vinagre, seguida de la que únicamente lleva glicerina, y por ultimo
la que contiene fibra de fique. sumado a esto se deben analizar las pruebas mecá-
nicas para poder escoger cual es el biopolímero mas apto para el uso y fabricación.
como podemos ver demanda hay mas que suficiente, por lo tanto es factible buscar
producir estos bioplasticos en el país, la rentabilidad se puede ver perjudicada, pero
con los proyectos de ley que se vienen proponiendo contra los plasticos de un solo
uso, la fabricación de estos bioplasticos en Costa Rica tienen cada vez mas un futuro
mas prometedor.

3.6. Vida útil

Según lo encontrado en los estudios expuestos, se obtuvo el siguiente cuadro

comparativo de características de bioplásticos a base de almidón contra plásticos a
base de polietileno de baja densidad.
Considerando que la vida útil del maní en empaques poliméricos a base de po-
lietileno de baja densidad es de 180 días ((Mora y Paz, 2010)) y que el tiempo
máximo de de degradación de los empaques a base de biopolímeros de almidón es de
 71

Cuadro 3.20. Comparación de los bioplásticos a base almidón contra los plásti-
cos a base de polietileno de baja densisdad.
Características Bioplástico Plástico
Degradable Sí No
Transparente Sí Sí
Moldeable Sí Sí
Resistencia a la humedad Parcialmente No
Impermeable Sí No
Resistente a la corrosión Sí Sí
Baja densidad Sí Sí
Ayuda a disminuir la Sí No
contaminación
Tiempo máximo de 1 año 100 años
degradación
Fuente: Diseño de un sistema productivo para la obtención de bolsas biodegradables a partir del
almidón de yuca en la empresa Polímeros del Norte S.A.C., Perú.(Yamunaqué et al, 2018).

1 año, se considera que siempre y cuando se cumplan las condiciones adecuadas de

almacenamiento (25°C, ambiente no húmedo y lejos de la luz solar), los empaques
a base de biopolímeros de almidón son un buen sustituto para los empaques a base
de polietileno de baja densidad.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. Conclusiones

Entre los diferentes biopolimeros que se tomaron en cuenta y se les realizó

el análisis de costos, en el cual solo se determinó el factor económico de la
fabricación con base a sus materias primas, se observa que la formulación mas
económica es la que lleva vinagre como materia prima, resultando tres veces
más barata que sus análogas, sin embargo a falta de pruebas mecánicas en
la literatura, no se le puede seleccionar en este trabajo como un polímero
adecuado.

Según el análisis de las propiedades mecánicas se encontró que las las mezclas 1
y 2 poseen valores menores con respecto a los del polietileno de baja densidad.
Sin embargo, se puede considerar la mezcla 2, la cual esta compuesta por
harina de yuca, fibra de fique, glicerol y aceite vegetal para la producción de
un biopolímero a base de almidón de yuca, ya que presenta mejores propiedades
mecánicas que la mezcla 1 y no muy lejanas a las del polietileno, siendo incluso
superior en algunos aspectos como el módulo de flexión y módulo de elasticidad
a este.

Con base en el análisis realizado de vida útil, se considera que los empaques
de maní a base de biopolímeros de almidón son un buen sustituto para los
empaques a base de polietileno de baja densidad pues la vida útil de los mismos
excede los 180 días de vida útil del maní en empaques de polietileno de baja
densidad.

Se concluye a partir de la espectroscopía infrarroja por transformada de Fourier

que la glicerina solo afecta las propiedades físicas de la matriz polímerica.

73
74

4.2. Recomendaciones

Fabricar los distintos biopolímeros mencionados y aplicarles las diferentes prue-

bas mecánicas a todos para que así sean más estándar y sumado al análisis
de costos realizado, poder determinar cual de estos es el mas apto para la
sustitución de empaques poliméricos.

Debido a que los valores obtenidos para el biopolímero de almidón de yuca

y fibra de fique poseen propiedades mecánicas comparables a los de PEBD,
es recomendable realizar la optimización y estudio del film producido a base
del mismo y estudiar sus propiedades mecánicas. Esto con la finalidad de
poder determinar su viabilidad y comparar sus propiedades mecánicas en la
formación del empaque.
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