UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA METALÚRGICA
ANÁLISIS Y TRATAMIENTO DE PULIDO Y ATAQUE QUÍMICO DE
PROBETA ALEACIÓN LATÓN
LABORATORIO DE SOLIDIFICACIÓN Y TRANSFORMACIONES DE FASE
Diego Alexander Larrota Corrales
Ian Paipilla Bermúdez
Arley Manolo Aguilar Parra
1. INTRODUCCIÓN
El latón es una aleación de base cobre y zinc como elemento principal. Su campo de aplicaciones es
muy extenso, abarcando desde la industria mecánica a la eléctrica o aplicaciones decorativas, debido a
su excelente combinación de propiedades.
El presente laboratorio estudia los productos de latón obtenidos
La aleación del producto estudiado tiene entre el 36% y el 42% de Zn, y presentan estructura bifásica α
y β’. Además contiene plomo entre el 1% y el 3%, para mejorar la maquinabilidad.
Para realizar el análisis estructural de esta aleación se ha realizado un estudio microestructural, así, se
ha determinado el tamaño de los granos columnares de solidificación direccional y su morfología.
CONCEPTOS BÁSICOS [1]
El cobre y sus aleaciones
Presentado a: Alejandro Muñoz. Laboratorio de Solidificación y Transformaciones de Fase – Semestre I 2022
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El cobre es usado por el hombre desde hace 10.000 años. Hoy en día, el cobre y sus aleaciones
pertenecen al gran grupo de metales comerciales, detrás del acero y el aluminio, tanto en
producción como en consumo. Sus características principales son la excelente conductividad
térmica y eléctrica, inmejorable resistencia a la corrosión, fácil fabricación y buena resistencia a
tracción y fatiga. Pueden ser soldadas por soldadura blanda y soldadura fuerte. Algunas
aleaciones también pueden ser soldadas por gas, arco, y resistencia eléctrica . Los elementos
aleantes más usuales del cobre son cinc, estaño, aluminio, níquel y silicio. Otros elementos se
alinean en pequeñas cantidades para aumentar ciertas características, como pueden ser la
resistencia a la corrosión o la maquinabilidad. El cobre y sus aleaciones se dividen en nueve
grandes grupos:
• Cobres, con un mínimo de 99,3% Cu.
• Aleaciones de alto cobre, contienen hasta un 5% de elementos aleantes. Los elementos aleantes
pueden ser Be, Cd o Cr. Estas aleaciones mantienen la estructura cúbica centrada en las caras (α)
del cobre y sus propiedades físicas, pero aumentan ligeramente la resistencia a tracción y la
estabilidad térmica.
• Aleaciones de cobre-cinc (latones), contienen hasta un 42% Zn. Mantienen la buena resistencia
a la corrosión y deformabilidad del cobre pero son considerablemente más duras.
• Aleaciones de cobre-estaño (bronces fosforados), contienen hasta un 10% Sn y 0,2% P. La
solución sólida se caracteriza por tener más resistencia a tracción que los latones, pero a la vez
disminuye la elongación.
• Aleaciones de cobre-aluminio (bronces de aluminio), contienen hasta un 10% Al. Se usan por
su elevada resistencia a tracción, mayor que los bronces fosforados.
• Aleaciones de cobre-silicio (bronces de silicio), contienen hasta un 3% Si.
• Aleaciones de cobre-níquel, contienen hasta un 30% Ni.
• Aleaciones de cobre-cinc-níquel (metal blanco), contienen hasta un 27% Zn y 18%
Ni.
• Aleaciones especiales, contienen elementos de aleación para aumentar propiedades
específicas o características, como por ejemplo, la maquinabilidad.
Designación de las aleaciones
La designación del cobre y las aleaciones de cobre forman parte del “Unified Numbering
System” (UNS) para metales y aleaciones, normalizado por “American Society for Testing
and Materials” (ASTM) y la “Society of Automotive Engineers” (SAE). Pero el sistema de
denominación más antiguo es el desarrollado por “Copper Development Association” (CDA),
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actualmente todavía utilizado
Sistema UNS:
El cobre y las aleaciones de cobre se designan por 5 dígitos numéricos precedidos de la letra
“C”. En realidad este sistema añade dos dígitos a la designación de CDA. Por ejemplo, latón
libre de mecanizado en CDA se denomina con el número: 360, y en sistema UNS: C36000.
El sistema UNS clasifica el cobre en dos grandes grupos. Aleaciones para forja,
denominadas entre C10000 y C79999, y aleaciones para colada denominadas entre C80000
y C 99999. En los dos casos se clasifican en familias como: cobres, aleaciones de alto
Está contenido en cobre, latones, bronces, cupro-níqueles y níquel-plata. Las aleaciones que no
se encuentran en estos casos se clasifican como “otras aleaciones de cobre-cinc” en
aleaciones para forja y “aleaciones especiales” en aleaciones para colada.
Las aleaciones de cobre también se describen por sus estados metalúrgicos, que vienen
definidos por sus condiciones metalúrgicas, tratamiento térmico y/o el método de colada. Las
aleaciones de cobre pueden presentar endurecimiento mecánico, ya sea por trabajo en frío o
por tratamiento térmico. Y también pueden presentar reblandecimiento si son conformadas
en caliente o cuando el efecto del trabajo en frío, y/o el tratamiento térmico han sido
eliminados por un recocido posterior.
Los estados metalúrgicos de las aleaciones de cobre se definen en ASTM B 601, “Standard
Practice for Temper Designations for Copper and Copper Alloys Wrought and Cast”. Esta
norma establece un sistema alfanumérico para designar los estados metalúrgicos de los
productos.
El latón es una aleación de cobre, y zinc como elemento principal. Es probablemente la
aleación más usada de base cobre. Mantiene la buena resistencia a la corrosión y
deformabilidad del cobre, pero con un aumento considerable de la resistencia a tracción
debido al cinc . Las propiedades mecánicas dependen principalmente del contenido de
cinc, pero estas pueden modificarse con otros elementos como el plomo, estaño,
manganeso, aluminio, hierro, silicio, níquel, arsénico, con el fin de mejorar ciertas
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propiedades como es la resistencia a tracción, la maquinabilidad o la resistencia a la
corrosión.
La estructura cristalina del cobre es cúbica centrada en las caras y la del cinc es hexagonal
compacta, en consecuencia, la solubilidad del cinc en el cobre no puede ser completa. Pero,
la diferencia de tamaño de ambos átomos es sólo del 4%, permitiendo así una gran
solubilidad.
La diferencia de tamaño entre los átomos de cobre y los átomos de soluto predicen la
resistencia a tracción de la solución sólida. Cuánto mayor es la diferencia de tamaño, mayor
Es la resistencia a tracción, pero esto también limita la solubilidad. Los solutos con la mejor
combinación entre: diferencia de tamaño y solubilidad, tienen mejor resistencia a tracción.
Una de las mejores combinaciones que presenta el cobre es con el cinc.[1]
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Figura 1.Diagrama de fase de aleación Cobre-Zinc[2]
PROCEDIMIENTOS BASE.
Como punto de inicio de este laboratorio se empleó el uso de una prensa para posteriormente
cortar 2.5Cm del latón asignado por el docente para su lijado manual.Entre las lijas que se
emplearon para el desbaste,emparejamiento y brillado por parte de los estudiantes de este grupo
están:Lija de 50,lija de 100,lija de 200,lija de 500 y lija de 1200.Para el brillado final,el cual tenía
como finalidad darle terminación espejo,se hizo uso del paño,acompañado por la pulidora para
muestras metalográficas;por último pero no menos importante como parte del pulido final se usó
alúmina la cual permite darle un acabado que estuviera acorde al esperado.Una vez completado el
proceso de lijado y brillado con termino espejo,se pasa al ataque químico,cuya ejecución es
fundamental para que la apreciación de la estructura granular,la cual se consigue apreciar a través
del microscopio,sea más evidente.Las concentraciones que se usaron para dicho proceso químico
fueron:100ml de Agua,50 ml de Ácido Clorhídrico y 5g de Cloruro Férrico.
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Se procedió a emplear las Lijas antes mencionadas iniciando por la de numeración más baja,esto
es debido a que cuanto menor sea el número de lija,mayor será la aspereza de los granos de lija,lo
que consecuentemente permite que el emparejamiento de la probeta sea tanto más
contundente,como eficiente en tiempo y desgaste.una vez llegados a la lija de 1200,cuyas
características permitió dar un acabado final brilloso,siempre en presencia de una superficie lisa y
con corriente de agua suministrada por el dispositivo de soporte para lijado manual,basado en las
normas ASTM para preparación de muestras metalográficas
.
Imagen 1.Procedimiento de lijado manual con lija 1200 para acabado brilloso.
Cuando se culminó el procedimiento anteriormente mencionado,la probeta se pasa al
microscopio,el cuál tenía aumentos del 150% para presenciar que las líneas de lijado se encuentren
todas en la misma dirección,cuando se corrobora que efectivamente estas presentan esta
característica,se da el visto bueno para iniciar el pulido para dar brillo espejo en la pulidora para
muestras metalográficas.Cabe aclarar que es de vital importancia el lijado de excelente calidad,ya
que esto facilitó el brillado y acabado espejo que se busca para el posterior ataque químico.
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Imagen 2.Proceso de Pulido para terminación brillo espejo con pulidora para preparaciones metalográficas o pulidora
electroquímica
Como se mencionó previamente,en este paso es de suma importancia hacer uso de la
alúmina,debido a que esta permite que la probeta poco a poco vaya dejando a la pulidora borrar
ciertas líneas o cometas que son muy pequeñas pero apreciables en el microscopio.La finalidad de
este procedimiento es que la probeta esté en su totalidad lisa,para que sea más fácil presenciar sus
características granulométricas posterior al ataque químico.
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Imagen 3.Acabado final de la muestra en brillo espejo lista para ataque químico
Con la muestra lista para su ataque químico específico,se procedió a preparar el mismo con las
concentraciones nombradas con anterioridad.
Primeramente se preparó una solución de 100 ml de agua en un vaso de precipitado,luego con la
ayuda de una pera de succión y una pipeta se extrajeron 50 ml de Ácido Clorhídrico (HCl) y
empleando una báscula de precisión se obtuvieron 5g de Cloruro Férrico(FeCl3).
Imagen 4.Sustancias químicas empleadas en el ataque químico específico para el estudio microestructural del latón.H2O,HCl y
FeCl3.
Se mezcló todo en el vaso de precipitado,con la ayuda de un embudo,puesto que el ácido clorhídrico debe
manipularse con suma precaución por sus características corrosivas.Finalizada la mezcla,la solución se ve así.
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Imagen 5.Solución para ataque químico al Latón.
Es importante la aclaración que para esta probeta en específico no se requiere en su totalidad de la
solución preparada.Cuando se tuvo la solución lista para usar,se pasó a un vidrio de reloj,esto con el fin
de una mejor manipulación para el paso consiguiente.
Se lava con agua la probeta ya en brillo espejo para limpiar impurezas,se retira el exceso de agua de la
muestra empleando un secador de cabello común de peluquería,pues si se seca con la ropa,el riesgo de
contaminación de la prueba se incrementa y afectará el desempeño de la revelación granulométrica de la
misma,lo que a su vez comprometería la veracidad del laboratorio;este es un procedimiento muy
meticuloso, si lo que se pretende es obtener resultados fehacientes.
Durante 3 segundos aproximadamente se sumerge un poco la muestra,en la cara con brillo espejo
evidentemente, en la solución que se preparó y nuevamente se lava con agua y se seca con el secador.
Inmediatamente se pasa al microscopio para poder visualizar los granos de la probeta tras su ataque
químico de corrosión.En esta parte del procedimiento experimental,el microscopio utilizado,tenía la
configuración de 100 aumentos inicialmente,luego 500 aumentos y finalmente 1000 aumentos.
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Imagen 6.Visualización de estructura microgranular del Latón con el microscopio a 100 Aumenetos(lente amarillo).
Imagen 7.Visualización de estructura microgranular del Latón con el microscopio a 500 Aumentos(lente azul).
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Imagen 8.Visualización de estructura microgranular del Latón con el microscopio a 1000 Aumentos(lente blanco).
Una vez culminado el procedimiento experimental y de toma de datos,se pasa al análisis granulométrico
o de tamaño de grano y los resultados arrojados.
2. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Según la norma ASTM E 112 se toma un cuadrado de 1 pulgada cuadrada para calcular el número de
grano presentes a diferentes aumentos con el fin de calcular el tamaño de grano para los diferentes
aumentos.
MICROGRAFÍA PROBETA DE LATÓN
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AUMENTO 100x
Granos incompletos= 43
Granos completos= 86
N=2n −1 A
n=n A +Q
log 2∗M
Q=2
100
M =aumento
N=cantidad de granos
n A =tamaño de grano aparente por norma ASTM
n=tamaño de grano de acuerdo ala norma ASTM
Q=factor de corrección
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log 2∗100
Q=2 =0
100
43 granos
N= +86=107,5
2 ¿2
nA −1
107,5=2
ln ( 107,5 )=ln ¿
ln ( 107,5 )
nA= +1
ln (2)
n=n A =7,76 tamaño de grano de acuerdo ala norma ASTM
n A =8
AUMENTO 500X
Granos incompletos= 17
Granos completos= 17
nA −1
N=2
n=n A +Q
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log 2∗M
Q=2
100
log 2∗500
Q=2 =1,397
100
17 granos
N= +17=25,5
2 ¿
2
nA −1
25,5=2
ln ( 25,5 ) =ln ¿
ln ( 25,5 )
nA= +1
ln (2)
n A =5,67
n=n A +Q=5,67+1,397
n=7,067 tamaño de grano de acuerdo ala norma ASTM
n=7
AUMENTO 1000x
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Granos incompletos= 12
Granos completos= 15
nA −1
N=2
n=n A +Q
log 2∗M
Q=2
100
log 2∗1000
Q=2 =2
100
12 granos
N= + 15=21
2 ¿
2
nA −1
21=2
ln ( 21 )=ln ¿
ln ( 21 )
nA= +1
ln (2)
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n A =5,39
n=n A +Q=5,39+2
n=7,39 tamaño de grano de acuerdo a la norma ASTM
n=7
CONCLUSIONES.
● Bajo la norma ASTM E3 guía estándar para la preparación de muestras metalográficas
se logró hacer la preparación de de una muestra de latón
● Con la ayuda del ataque químico se consiguió Revelar los componentes de la
estructura y lo metales de sus aleaciones
● Bajo la preparación de esta probeta se establecerá el método para la preparación de
futuras muestras
● Bajo norma ASTM E112 se determinó que el tamaño de grano es n=7
● Con la ayuda de los equipos e implementos necesarios la preparación de la probeta se
realizó con éxito
REFERENCIAS.
[1]upcommons. (2015, 3 agosto). Caracterización de latones obtenidos por colada continua.
upcommons.upc. Recuperado 27 de febrero de 2022
[2]Medina, I. M. F. (2021, 15 julio). Diferencia entre Metal Puro y Solución Sólida.
metalografiainsitu.blogspot.com. Recuperado 28 de febrero de 2022
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