HEUFT SPECTRUM TX Detección microfugas Sonic VX SPA 1.
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Sonic
Manual de puesta en marcha
Temario:
1. Introducción
2. Descripción de operación
3. Software del sistema
4. Puesta en marcha
5. Fallas más comunes
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1.0 Introducción
Heuft Sonic es un sistema capaz de analizar la presión interna de un contenedor
con tapa metálica a través de un pulso electromagnético generado y la señal
acústica resultante. Además, se puede detectar tapa inclinada (Bullnose) y
presencia de tapa. Este equipo puede ser instalado después del Pasteurizador, de
la llenadora o de la etiquetadora en combinación con otras inspecciones, por
ejemplo de nivel.
2.0 Descripción de operación
Golpear sobre un recipiente produce una onda sonora que depende de las
características físicas del objeto golpeado, si ese objeto está sellado, la señal
acústica está en función del material contenido dentro de el, además, esta señal
será diferente si el material contenido dentro del objeto se modifica, en otras
palabras el contenido es proporcional a la señal acústica resultante, si cambian las
características del objeto, cambiará la característica de la señal (frecuencia,
amplitud, atenuación, etc).
Usando este principio físico, el equipo HEUFT SONIC (fig.0) consta de una bobina
alrededor de un cilindro (percutor), este en su interior contiene un micrófono
(receptor ) que recibirá el resultado del pulso electromagnético golpeando la parte
superior de la tapa metálica del contenedor (señal acústica resultante), de tal forma
que si el contenedor es bueno, la señal resultante será de un tipo diferente al de un
contenedor sin tapa o con tapa inclinada, o al de otro con alta o baja presión.
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Fig.0
En la siguiente figura (fig.1) se puede apreciar en detalle como el pulso
electromagnético se desplaza hacia la tapa metálica, el choque con esta produce
una onda sonora que es enviada al sistema para analizarla a través de un
micrófono.
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Fig.1
Los siguientes gráficos son ejemplos de contenedores y sus señales resultantes.
Fig.2
La figura anterior (fig.2) es un ejemplo de un contenedor aceptable, bien sellado y
con la cantidad de presión interna correcta, nótese como la señal resultante es
parecida a una señal senoidal atenuada por dos exponenciales.
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Fig.3
En la figura 3, se tiene un ejemplo de un contenedor con “Microfuga”, la señal
asociada a este defecto es también parecida a una señal senoidal atenuada por 2
exponenciales, sólo que en este caso, la atenuación es mucho más rápida que en el
de una señal de un contenedor bueno.
Fig.4
La figura 4 nos presenta un ejemplo de un contenedor sin tapa, nótese que la señal
resultante es una recta que tiende a cero, la explicación física es clara, ya que al no
tener tapa el contenedor, el pulso electromagnético no golpea contra algo y el
resultado es nulo o casi nulo.
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La siguiente fotografía (fig.5) nos muestra un equipo HEUFT SONIC en
funcionamiento, de aquí se destacan varios elementos, los triggers (fotoceldas o
barreras), la unidad Sonic y el compensador de altura.
Fig.5
El Trigger 1 o Main Trigger es una barrera fotoeléctrica que avisa al sistema que un
nuevo contenedor a entrado a la zona de inspección, este trigger crea una nueva
hoja de datos por cada contenedor que entra y sirve de referencia para las demás
inspecciones.
El Trigger 2, es la barrera fotoeléctrica que activa el pulso electromagnético del
HEUFT SONIC cada vez que esta es interrumpida, con esto se asegura que el
pulso se activará sólo si existe un contenedor para ser analizado.
El compensador de altura, es un sensor inductivo analógico que permite determinar
la distancia de la tapa del contenedor analizado a dicho sensor con el propósito de
compensar posibles variaciones en la altura de los contenedores, de esta forma
todos tendrán la misma referencia a un mismo nivel y se evita el falso rechazo.
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La figura 6 muestra en acercamiento la conjunción del Compensador de altura(1er
elemento de izquierda a derecha) y el HEUFT SONIC (derecha).
Fig.6
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3.1 Aspectos mecánicos
El puente de medición va acoplado al chasis del equipo “Spectrum”, como se
muestra en la siguiente figura 7:
Fig. 7
Los contenedores pasan a través de los puentes de medición permitiendo de esta
forma la inspección individual, el transporte debe estar totalmente horizontal para
permitir un mejor análisis.
En la figura 8 tenemos una vista frontal y lateral del sistema, es necesario que el
contenedor y la unidad HEUFT SONIC estén completamente alineadas y que la
tapa del contenedor pase justo debajo del Compensador de altura y de la unidad
HEUFT SONIC, tal como se ve en el ejemplo (fig.8).
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Fig. 8
Para mejorar la posición de los contenedores es necesario ajustar los barandales
del transportador, estos, deben quedar lo más cercanos posible a los contenedores
de tal forma que no permitan que se muevan libres sobre el transportador. (Fig.9)
Fig.9
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Los ajustes “Vertical y Horizontal” (fig.10), permiten orientar la unidad HEUFT
SONIC de manera más precisa en dirección del contenedor de producción.
Fig.10
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3.3 Aspectos eléctricos
Las tarjetas electrónicas están ubicadas en la parte superior trasera del equipo (fig.
11), la tarjeta asociada al HEUFT SONIC es la T186-DDRV.
Fig.11
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La tarjeta T186-DDR, contiene las señales necesarias para el control de la
inspección HEUFT SONIC (Fig. 12)
Fig.12
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El siguiente gráfico muestra la conexión eléctrica del sistema, los diagramas
eléctricos completos se pueden consultar en formato PDF.
En la figura 13, se muestran las conexiones del “compensador de altura”, los
triggers 1 & 2 (Trigger del compensador de altura y trigger de HEUFT Sonic), la
señal del pulso electromagnético y el micrófono.
Fig.13
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3.0 Software del sistema
De la pantalla inicial del sistema HEUFT SONIC (fig.14) se destacan los siguientes
puntos:
1Æ Entrada de distancias
2Æ Monitoreo de fallos
3Æ Medida dinámica
4Æ Ajuste de señales
5Æ Valores límites y medidos
6Æ Medida de altura
Estos, están vinculados a sus pantallas respectivas que se definirán más adelante.
Fig.14
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Pantalla de entrada de distancias y definición de rechazo. (Fig. 15)
Fig.15
o Entrada de distancias: Es la distancia en milímetros del trigger anterior al
centro de la inspección.
o Reconocimiento activado/inactivo: Botón de selección del estado de la
inspección.
o Selección del trigger: Lista de posibles triggers que pueden servir de
referencia a la inspección.
o Condiciones de rechazo: Para cada tipo de defecto se puede seleccionar el
tipo de rechazo, existen 3 tipos que se definen a continuación (fig.16):
Fig.16
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Pantalla de medida dinámica
A través de la pantalla de “Medida Dinámica (fig.17) se logra realizar un ajuste para
compensar los valores medidos que son afectados por condiciones del ambiente,
por ejemplo, cuando la temperatura del lugar es distinta durante la mañana que en
la tarde, esto afecta el volumen del contenido y por lo tanto la presión interna del
contenedor. Los puntos resaltados en amarillo se describen a continuación:
Fig.17
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Definición de la primera parte del ajuste de la “Medida dinámica”. (Fig.18)
Fig.18
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La siguiente información está referida a la segunda parte del ajuste de la medida
dinámica:
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La pantalla siguiente (fig.19), nos muestra los resultados de la compensación:
Fig.19
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La figura 20, es la pantalla final del ajuste de la “Medida dinámica”:
Fig.20
El texto a continuación (fig.21), muestra la definición de la “Compensación de los
valores obtenidos”:
Fig.21
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Pantalla de ajuste de señales
La pantalla de ajuste de señales (fig.22), permite definir la calidad de la señal a
analizar, los puntos importantes se definen más adelante.
Fig.22
1Æ Entrada de “Retardo de pulso“:
En la figura 23 se muestra su
definición.
Fig.23
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2Æ
3Æ Modo del trigger: Esta función permite escoger entre utilizar el trigger interno
(activación de la inspección sin movimiento de transporte, se utiliza para la etapa de
ajuste) o el trigger normal (trigger que activa la inspección de acuerdo al flujo de
contenedores).
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4, 5, 6Æ
CONTROLES DE PRODUCTOS LLENOS MANUAL DE REFERENCIA 23
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Pantalla de valores límites y valores medidos
En esta pantalla (fig.24) se pueden visualizar los valores obtenidos de la señal tales
como frecuencia, atenuación, energía y amplitud, también, desde esta pantalla se
introducen los valores límites de cada parámetro.
Fig.24
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Pantalla de medida de altura
La pantalla de medida de altura (fig.25) permite ajustar la distancia correcta del
puente de medición y “centrar” por software la señal que produce cada contenedor
dentro de un área de inspección.
Fig.25
La siguiente información (fig.26)
se aplica para el ajuste de altura.
Fig.26
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4.0 Ajuste de la inspección Heuft Sonic.
Antes de comenzar con el ajuste de la inspección, es necesario definir que:
a) El análisis de “presencia de tapa” lo lleva a cabo sólo utilizando el parámetro
“Amplitud” de la señal.
b) “Sobrepresión” & “Presión baja” (microfuga), son el resultado del análisis de
la frecuencia de la señal generada por el contenedor.
c) Para la característica de “Tapa inclinada” se analiza la “atenuación” & la
“Energía” de la señal.
Dadas estas definiciones procederemos a dar una serie de pasos para el ajuste de
esta inspección:
i. Ajustar el puente de medición utilizando la ayuda por software (pantalla de
ajuste de altura).
ii. Entrar la distancia del trigger anterior a la inspección (generalmente el “Main
trigger”) desde la pantalla de entrada de distancias.
iii. Colocar los triggers 1 & 2 a la altura del cuello de la botella, verificar que
cambie el estado de la señal de los triggers cada que un contenedor
interrumpa la barrera fotoeléctrica.
iv. Poner un contenedor aceptable bajo la inspección HEUFT SONIC y desde la
pantalla de “Ajuste de señal” activar el “trigger interno”, observar la señal
generada y ajustar los parámetros de acuerdo al texto de ayuda. (Detalles en
la pág.21 de este documento)
v. La falla más sencilla de analizar es la de “Presencia de tapa”, recordemos
que esta inspección se lleva a cabo analizando la amplitud de la señal
generada, de tal forma que, debemos pasar contenedores llenos sin tapa (al
menos 10 veces) y registrar el valor de amplitud obtenido, de entre esos
valores, seleccionar el más grande y sumarle 5 puntos, el resultado obtenido
se colocará como límite y todos los contenedores que estén por debajo de
ese límite serán rechazados por presencia de tapa. Ejemplo:
Valores medidos de amplitud +5 =7
2, 3, 0, 2, 2, 1, 1, 0,1, 2 Por lo tanto 7 es el límite que habría que
introducir.
vi. El siguiente ajuste corresponde a “Sobre y baja presión”, para ello se analiza
la frecuencia de la señal generada, por lo tanto, pasaremos contenedores
patrón de “Baja presión o microfuga” (al menos 10 veces) y registraremos los
valores obtenidos. De estos valores, guardaremos el mayor para utilizarlo
más adelante. Después, pasaremos contenedores aceptables (al menos 10
veces) y registraremos los valores obtenidos, de estos, conservaremos el
menor. Finalmente, pasaremos los contenedores patrón para “Sobre presión”
(al menos 10 veces) y registraremos los valores obtenidos conservando el
menor de estos. Con todos los datos recabados, estableceremos los valores
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límites de la siguiente manera: El valor seleccionado para baja presión se suma
al valor seleccionado para contenedores aceptables y se divide entre dos por
último, el resultado se suma al valor seleccionado para baja presión y este será
el límite inferior. Ejemplo:
Valor seleccionado para baja presión = 5200
Valor seleccionado para contenedores buenos = 7500
5200+7500 / 2 =6350 Por lo tanto, este será el límite inferior.
Para establecer el límite superior se toma el valor seleccionado y se le restan
200, el resultado será el límite para contenedores con alta presión. Ejem:
Valor seleccionado para presión alta = 9800
9800 – 200 = 9600 Por lo tanto, este será el límite superior.
6.0 Fallas más comunes
Las fallas que serán descritas a continuación son las que normalmente
encontraremos durante una puesta en marcha, otro tipo de fallas requiere de una
atención y soluciones especiales, por lo que esta guía se limita solo a los casos
específicos de esta inspección.
9 No rechaza contenedor sin tapa: Verificar que el contenedor pase lo más al
centro posible de la unidad Heuft Sonic, para esto se pueden mover los
barandales en dirección del contenedor guiando a estos hacia el centro de la
unidad Heuft Sonic. Otra opción, es la de verificar que el valor límite de
amplitud sea aceptable (de acuerdo a los valores de ajuste previos), de no
ser así, reajustar de acuerdo al punto “v” (5) en la página 28.
9 Demasiado rechazo por “Baja presión”: Esto puede ser provocado por
diversos factores que se enuncian a continuación:
• Los contenedores no están pasando por el centro de la
unidad “Heuft Sonic”. Solución: Ajustar los barandales
para evitar que los contenedores no se muevan de
manera aleatoria. Ajustar la posición horizontal del
puente de la unidad.
• La altura del puente no es la correcta. Solución: Ajustar
la distancia vertical del puente usando el compensador
de altura de acuerdo al punto i (1) de la página 28.
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