Termoestables:
• Los termoplásticos pueden ser reciclados de forma mecánica, la cual consiste en la
trituración, remoción de otros materiales (como etiquetas), lavado, secado y extrusión. La
extrusión consigue reducir el plástico a una estructura llamada pellets, (gránulos plásticos)
que es la materia prima para la realización de nuevos objetos hechos con plástico
reciclado.
• La forma de reciclaje más costosa es la química. Esta se utiliza con los plásticos
termoestables. En la misma es necesario transformar la estructura molecular del plástico
en forma de polímeros a monómeros, es decir que el plástico vuelve a la estructura simple
que tenía al comienzo de su existencia. El resultado es un material completamente igual al
plástico virgen, pero el proceso es más caro que la obtención de los polímeros
directamente del petróleo.
Polietilenos de baja y de alta densidad:
– baja densidad (flotan en el agua).
– se derriten a baja temperatura (PEBD = 85º C; PEAD = 120º C).
– se queman como una vela, y despiden olor a parafina.
– superficie lisa y “cerosa”.
Polipropileno:
– baja densidad (flota en el agua).
– se derrite a baja temperatura (150º C).
– se quema como una vela, y despide olor a parafina.
– cuando se aprietan entre las manos, hacen ruido como de celofán.
Cloruro de polivinilo:
– alta densidad (se hunde en el agua).
– se derrite a baja temperatura (80º C).
– se quema con gran dificultad, y despide un olor acre.
– se puede soldar mediante solventes (acetonas).
Poli estireno:
– alta densidad (se hunde en el agua).
– es quebradizo.
– se derrite a bajas temperatura (80 a 100º C).
– se quema relativamente fácil, y despide olor a “estireno”.
– es afectado por muchos solventes.
Polietileno tereftalato:
– alta densidad (se hunde en el agua)
– muy resistente.
– se derrite a baja temperatura (80º C).
Ventajas
Debido a su baja densidad son materiales muy ligeros.
Son materiales fácilmente moldeables, lo que facilita la obtención
de productos con formas raras ó complejas sin demasiado gasto de
energía.
Suelen ser materiales aislantes tanto térmicamente como
eléctricamente.
Son resistentes a la corrosión y los ataques de distintos agentes
químicos por lo que les hace ser buenos materiales para envases y
embalajes.
Son muy versátiles por lo que se encuentran en campos tan
dispares como la industria aeronáutica y la agricultura o la automoción y
la industria de alimentación.
INCONVENIENTES
Durante la fabricación de los productos plásticos se contamina, como
cualquier otro proceso industrial.
Su porcentaje en volumen es elevado, debido a la baja densidad de los
mismos, y esto es un problema de espacio tanto en contenedores
como en vertederos.
Una vez que han sido reciclados, aunque sólo haya sido una vez, no se
pueden utilizar para envasar productos de consumo humano.
Existen gran cantidad de plásticos que actualmente no se pueden
reciclar pues serían necesarios procesos costosos e incluso imposibles.
Si se mezclan distintas familias de plásticos para reciclarlos se obtiene
un producto de baja calidad.
Proceso de reciclaje de los plásticos
Reciclaje mecánico: consiste en cortar las piezas de plástico en pequeños granos
para posteriormente tratarlos. Se trabaja con macromoléculas de los polímeros.
Todos los procesos de reciclaje mecánico comienzan con las siguientes etapas:
Limpieza: una vez que los plásticos recuperados llegan a la empresa
donde se van a tratar lo primero es acondicionarlos para obtener una
materia prima adecuada, sin suciedad o sustancias que puedan dañar
tanto a las máquinas como al producto final (eliminar papeles, tapones,
etc...). Normalmente los plásticos recuperados procedentes de la
industria suelen llegar en muy buenas condiciones por lo que esta etapa
se saltaría.
Clasificación: se deben separar los distintos tipos de plásticos antes de
transformarlos, sobre todo en el caso de los que provienen de la
industria, porque los que vienen de la Plantas de Clasificación ya están
separados. Se puede hacer en tanques de agua por densidades.
Trituración: esta fase se lleva a cabo cuando los materiales no han sido
triturados anteriormente o porque el tamaño de grano no es el
adecuado. Lavado: en tanques o cubas de gran tamaño se lavan los
granos de plástico para eliminar cualquier tipo de suciedad o impureza. Es
muy importante esta etapa en los plásticos que vienen de pos consumo,
ya que han contenido sustancias que pueden permanecer en ellos
durante mucho tiempo.
Granceado: los residuos de plástico se suelen vender en forma de granza
pero si esto no sucede se deben convertir a granza para poder
introducirlos en los equipos de reciclaje. Con el granceado se consigue la
homogenización del material, mediante fundición, tintado y corte en
pequeños trozos.
Extrusión: consiste en someter a presión al material fundido para hacerlo
pasar a través de una matriz. Las materias primas se introducen en forma
sólida y dentro de la máquina extrusora se funden y se homogenizan. Los
pasos a seguir son los siguientes:
Introducción en una máquina extrusora: existen distintas máquinas que
se escogerán en función de los productos finales que se quieran
conseguir. En principio todas las máquinas constan de unas zonas o
partes comunes, que son: ENTRADA O ALIMENTACION, ZONA DE
SOMETIMIENTO A PRESION, ZONA DE HOMOGENIZACION, DADO.
Inyección: se basa en la inyección de material fundido dentro de un
molde frío cerrado, en el cual el material se enfría y solidifica, tomando
así la forma deseada. Este proceso consta de dos etapas fundamentales:
PLASTIFICACION Y CIERRE.
SOPLADO: es la técnica utilizada para la obtención de piezas huecas,
como son botellas, bidones, etc... Consiste en fundir el material e
introducirlo dentro de un molde. A continuación se inyectaría aire en el
interior, de forma que el material quede alrededor de las paredes, en
forma de tubo, y se enfríe adquiriendo esta forma. La técnica es muy
similar a la que utilizaban los maestros vidrieros hace años para producir
piezas de vidrio, la técnica de soplado de vidrio. Existen dos modalidades
principales de soplado: EXTRUCION SOPLADO Y INYECCION SOPLADO.
Compresión: es una técnica poco utilizada en la actualidad auque en los
años cuarenta tuvo mucho éxito para la fabricación de discos planos o
también llamados discos de vinilo, ya que se fabrican a partir de un
polímero de cloruro de polivinilo (PVC) negro. Actualmente se utiliza
sobre todo para plásticos termoestables. Esta técnica consiste en colocar
el material en un molde y el molde, a su vez, en una prensa donde el
material se somete a elevada presión y adopta la forma deseada.
TRANSFERENCIA: es un método que se considera una versión mejorada
de la técnica de compresión. Consiste en la introducción de materia
prima, a gran presión, dentro de molde gracias a un pistón. Es un proceso
más caro que el anterior y por ello hay que tener muy claro cuándo se
debe utilizar.
Calandrado: es una técnica muy utilizada para la producción de láminas y
películas del espesor deseado. Suele dar un acabado de muy buena
calidad y se utiliza sobre todo con el PVC. Consiste en la introducción de
materia prima en el interior de una máquina que contiene varios rodillos.
La materia se va desplazando entre los huecos que existen entre los
rodillos, reduciéndose así su espesor.
RECICLAJE QUIMICO
Se basa en degradar los materiales plásticos, mediante calor o con
catalizadores, hasta tal punto que se rompan las macromoléculas y
queden solamente moléculas sencillas (monómeros), a partir de las
cuales se podría conseguir otros tipos de plásticos ó combustibles. Entre
las distintas técnicas posibles, las más representativas son:
Gasificación: con este proceso se obtiene gas de síntesis (CO y H2O) que
es un gas combustible, utilizado con frecuencia en la industria
metalúrgica. Lo primero que se hace es la compactación de los plásticos
para reducir su volumen, se produce una desgasificación y después una
pirólisis que continúa elevando la temperatura para hace la gasificación.
Una de las mayores ventajas de la gasificación es que se puede llevar a
cabo sin la necesidad de separar distintos tipos de plásticos.
Pirolisis: se utiliza para materiales plásticos como el PP y PS pero también
para mezclas de plásticos difíciles de separar. Mediante la pirolisis se
produce la descomposición térmica, en atmósfera inerte, de las
moléculas que conforman los materiales plásticos en tres fracciones: gas,
sólido y líquido, que servirán de combustible y de productos químicos. En
el caso de los polietilenos se podría conseguir, con esta técnica, la
obtención de etileno para fabricación de nuevos plásticos. El gran
inconveniente de la pirolisis es el elevado coste de instalaciones y
producción. Actualmente en España existe una planta piloto para probar
este método, mientras que en Canadá está totalmente implantado.
Hidrogenación: consiste en la aplicación de energía térmica a los
materiales plásticos en presencia de hidrógeno para dar lugar a
combustibles líquidos. Es una de las técnicas más estudiadas y bastante
desarrollada.
Cracking: es un proceso similar al que se produce con el petróleo crudo
en las refinerías. Consiste en la ruptura de moléculas mediante el uso de
catalizadores, como pueden ser las zeolitas, obteniéndose cadenas de
hidrocarburos de diversas longitudes, que se pueden utilizar como
combustibles.
Disolventes: mediante la utilización de disolventes se pueden separar
mezclas de plásticos, difíciles de separar por otras técnicas. Por ejemplo
la ciclohexanona puede extraer el PVC de una mezcla y otro disolvente
bueno es el xileno. Una vez separados los materiales se podrán reciclar
por separado mediante alguna de las técnicas descritas anteriormente.
