EXCELENCIA OPERACIONAL (OPEX)

Se puede definir como Excelencia Operacional “La gestión de procesos de forma

sistemática de la productividad, calidad y excelencia para lograr un desempeño a nivel
mundial”

Esto se logra implementando estrategias de optimización que garanticen la efectividad de

las operaciones para el éxito de la empresa, también se logra cuando todos los miembros
de la compañía conocen en el valor hacia el cliente. La excelencia abarca los procesos
correctos y utilizar una guía adecuada basada en teorías modernas que incluyan: la
orientación hacia los resultados, el enfoque al cliente la mejora continua y la innovación, la
motivación, el liderazgo y el trabajo en equipo.

Para poder obtener la excelencia operativa se puede emplear diferentes herramientas de

metodología como lo son:

 Mejora continua
 Lean
 Six sigma

Como parte de las estrategias que están tomando las empresas de manufactura
establecidas en México para mejorar su posición competitiva, se encuentra la adopción de
algunos métodos de manufactura que se desarrollaron en Japón desde la década de los
años sesenta y que ayudo a que las empresas japonesas pudieran competir en el
mercado internacional. El conjunto de estos métodos se conoce como métodos de Lean
Manufacturing (Reyes Aguilar, 2002).

Por otra parte, algunas empresas medianas y grandes impulsadas por sus corporaciones
en el extranjero también han empezado a retomar algunos de los métodos que empresas
de alta tecnología, como Motorola y General Electric de Estados Unidos de América, han
estado aplicando desde la década de los años 1980 y que han denominado Six Sigma. La
información generada por estas empresas coadyuvó de manera significativa al logro de
buenos resultados, en aspectos como reducción de costos y mejora de las utilidades.
Estos métodos se basan en la aplicación de técnicas estadísticas para la reducción de la
variabilidad en los procesos, con lo que se minimizan los defectos y los errores con la
visión de reducirlos a cero (Reyes Aguilar, 2002)
Los métodos de Lean Manufacturing

Entre los métodos de Lean Manufacturing por ser implementados a través de equipos de
trabajo coordinados por un facilitador se tienen: El de análisis del valor agregado; el de las
5 S’s, el de Kaizen Blitz, el de cambios rápidos (SMED); El de mantenimiento productivo
total (TPM); el enfoque de calidad total; el de control de calidad cero; el de celdas de
manufactura; el de Kanban; los de lean aplicados a proveedores y transportes. En forma
adicional los indicadores tradicionales en las empresas se complementan con indicadores
de tiempo y de desempeño tipo Lean (Reyes Aguilar, 2002)

El método de valor agregado

Tal como lo dice el nombre del método es el que el cliente observa y por el que
decide pagar, son los procesos que llevan el producto a su forma final. Se identifican
realizando una lista detallada del proceso de producción y sus tiempos, ya teniendo esta
lista se realiza un diagrama de flujo y acá es donde eligen cuales son los que de verdad
agregan valor verdadero durante el proceso de ensamble y cuales definitivamente no lo
hacen y toman decisiones y aportan soluciones.

El método de las 5S´s

Este método se refiere a mantener un orden y limpieza permanente en la planta de

manufactura y oficinas para reducir desperdicios en espacios y tiempos de búsqueda.
Algunas veces una máquina que no se utiliza ocupa mucho espacio en la planta y puede
provocar accidentes, o se da el caso de que no encuentran simples tornillos por no haber
orden. Para esto se usa el método de las 5S’s denominado así por considerar cinco
aspectos cuyo significado en Japonés inicia con una S, como sigue: Seiri – Organización;
Seiton – Orden; Seiso –– Limpieza; Seiketsu –estandarización; Shitsuke – Disciplina.
(Hurano, Hiroyuki, 1996).

Método Kaizen

Es un método a la solución rápida de problemas, estos tienen un equipo de acción

rápida formado por ingenieros, supervisores y los mismos trabajadores de la planta.

Método Six Sigma

La metodología fue desarrollada por Motorola en la década de los años 80s. El ingeniero
Bill Smith estudió y reportó que si un producto fallaba durante la producción y se
reparaba, otros defectos quedaban ocultos y se presentaban cuando el cliente usaba el
producto, ocasionando quejas y reclamaciones. Por otra parte, si el producto no fallaba
durante la producción, tampoco fallaba con el cliente. Este fue el fundamento básico que
motivó el desarrollo de procesos muy capaces que no generaban productos defectuosos,
con ayuda de métodos estadísticos desarrollados desde la década de los años 1920 y
otros métodos especiales conformados en una metodología denominada Six Sigma,
misma que le permitió a Motorola obtener reducciones de costo e incremento en utilidades
significativas. (Harry Mikel, 2000).

Básicamente podemos decir que el método Six Sigma tiene por objetivo llevar la calidad
de los productos a niveles muy cercanos de la perfección.

Mejora continua

En el 2001, el entonces presidente de Toyota, Fujio Cho público un folleto llamado The
Toyota Way 2001, que presenta un modelo basado de dos pilares, que hoy en dia aun
son tácticas centrales de la compañía: la mejora continua y el respeto a las personas.

Según menciona Jeffrey K Liker en El Modelo Toyota para la mejora continua, este
método significa estar comprometido con el ideal de mejorar continuamente en cada área
de la organización. A decir verdad, la mejora continua es una visión, un sueño y en la vida
real niguna compañía puede estar mejorando siempre.

Este método basa en tener una mentalidad en toda la organización de querer siempre
hacer todo bien, sabemos que toda empresa tiene crisis en algún momento sea por un
error en algún producto o por un error humano, pero lo importante es aceptar esa
equivocación y buscar la mejor manera de atacar y solucionar el problema y todo empieza
desde un líder con mente abierta para impulsar y capacitar al personal, motivarlos a
querer hacer bien su trabajo o procesos.
Resolución de problema
Empresas que han implementado la metodología:
Nike
¿Sabes cómo hizo Nike para mejorar su productividad? ¡Muy fácil! Optimizó sus
operaciones. El mayor avance de Nike fue transformar los procesos productivos de la
industria textil.

¿Cómo hizo Nike?

Centro la estrategia para transformar su sistema de producción en filosofía de gestión

Lean Manufacturing.

La principal ventaja de esta metodología consiste en garantizar la máxima calidad del

producto y eliminar el desperdicio de tiempo y materia prima. Uno de los factores más
determinantes en el proceso de transformación es la formación de trabajadores en
habilidades y capacidades indispensables para gestionar la producción y solucionar
problemas en equipo o individualmente. Nike ha denominado a este proceso “Culture of
Empowerment Model” o Modelo de la cultura del empoderamiento.

Resultado tras aplicar la metodología

Los resultados que obtuvo Nike al implementar la metodología Lean Manufacturing

fueron:

Reducción del 50% de la tasa de defectos, redujo un 40% el tiempo de entrega, mejoró su
productividad un 20% y alcanzó aplicar el nuevo modelo mucho más rápido que el resto
de las empresas.

También obtuvo gerencia organizacional con conciencia medioambiental, responsable,

equitativa, capaz de dotar a las personas de responsabilidad al impulsar un mejor proceso
de producción, más rentable y exitosa gracias a este conjunto de procedimientos.
 Toyota
Como nació esta metodología en la empresa Toyota:

1945 – La situación de Japón tras la guerra no permitió disponer de las materias primas,
la mano de obra, el volumen de demanda y la financiación necesarias para reproducir el
modelo de producción de Ford. 

1949 – Inspirados en los métodos de Ford; Ohno y Shingo (Toyota) desarrollaron un

sistema de producción propio para Toyota, enfocado en la utilización ajustada de los
recursos para cubrir la demanda real en cada momento.

1973 – Tras la crisis del petróleo de 1973, el gobierno japonés fomentó la extensión del
modelo de Toyota a otras empresas.

1992 – Inspirados en el modelo Toyota se publica el libro «La máquina que cambió el
mundo», en el que los autores acuñan el término de «Lean Manufacturing» como
producción ajustada, sin desperdicios.

El sistema Lean manufacturing utiliza un conjunto de principios para lograr mejoras en la

productividad, calidad y plazos de entrega mediante la eliminación del despilfarro y mejora
de tiempos implantando un sistema de Kaizen mejora continua, una palabra japonesa que
significa «cambio para mejor» basado en el sistema de producción Toyota y su filosofía de
trabajo.

Toyota lo realizo a base de varios principios:

Principio 1. Baso sus decisiones de gestión en una filosofía a largo plazo, a expensas de
lo que suceda con los objetivos financieros a corto plazo.

Principio 2. Creo procesos en flujo continuo para hacer que los problemas salgan a la
superficie.

Principio 3. Utilizo sistemas PULL (tirar) para evitar producir en exceso.

Principio 4. Nivelo la carga de trabajo.

Principio 5. Creo una cultura de parar a fin de resolver los problemas, para lograr una
buena calidad a la primera.

Principio 6. Las tareas estandarizadas son el fundamento de la mejora continua y de la

autonomía del empleado.

Principio 7. Utilizo el control visual de modo que no se oculten los problemas.

Principio 8. Utilizo sólo tecnología fiable absolutamente probada que dé servicio a su

personal y a sus procesos.

Principio 9. Hizo crecer a líderes que comprendan perfectamente el trabajo, vivan la

filosofía y la enseñen a otros.

Principio 10. Desarrollo personas y equipos excepcionales que sigan la filosofía de su

empresa.

Principio 11. Respeto a su red extendida de socios y proveedores, desafiándoles y

ayudándoles a mejorar.

Principio 12. Vaya a verlo por sí mismo para comprender a fondo la situación (GEN-
CHI GENBUTSU).

Principio 13. Tome decisiones por consenso lentamente, considerando concienzudamente

todas las opciones; impleméntelas rápidamente.

Principio 14. Conviértase en una organización que aprende mediante la reflexión

constante (HANSEI) y la mejora continua (KAIZEN)

Resultados de Toyota:

Gracias a las diferentes metodologías incluidas en el sistema, fueron capaces de fabricar

productos competitivos, con una alta calidad y cumplimiento de los plazos de entrega.
Además, les permite mantener un lugar de trabajo seguro y organizado, mejorar
continuamente los procesos y garantizar tanto su seguridad como la de sus clientes.
 Kimberley-Clark Corporation:

Los fabricantes de Kleenex recientemente subcontratan la logística en su planta Barton

Molino del Reino Unido a los principales pensadores de Lean. Consiguió que Kimberley-
Clark gracias al pensamiento Lean, invirtiera en mejorar la participación del personal y el
desarrollo, lo que provocó la reducción del absentismo del personal provocada por una
mayor implicación del personal y en consecuencia una mejora en la eficiencia.

Caterpillar Inc:

El fabricante de maquinaria de Estados Unidos sigue como modelo productivo de la

empresa el Sistema de Producción Toyota. Un punto clave de la empresa es que el ritmo
de desarrollo es un aspecto crítico de la integración Lean, si los proyectos tardan mucho
en completarse, se generan desperdicios.
 Referencias

Juan de Dios Castro, (2011) La metodología Lean Six Sigma en la manufactura de

productos médicos como estrategia competitiva en Tijuana [Tesis de Maestría,
universidad Autonoma de Baja California]
https://repositorioinstitucional.uabc.mx/bitstream/20.500.12930/5216/1/TIJ091826.pdf

Jeffrey K. Liker, James K. Franz, (2020) El Modelo Toyota para la mejora continua:
Conectando la estrategia y la excelencia operacional.