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Aceros (Parte 1)

Aceros no aleados o al carbono

Hierro al cual se le agrega hasta 2,2% de carbono para conferirles propiedades específicas (aumento de la
resistencia a la rotura - aumento, hasta un cierto límite, de la templabilidad – baja el punto de fusión, etc.)

En los aceros, el carbono es el elemento principal de la aleación. Existen otros como el silicio, en menor
proporción y los que debe cuidarse que estén en un mínimo permitido (por ser perjudiciales) son el fósforo (aumenta la
fragilidad: fractura en frío), azufre (dificulta la forja y la soldadura) y oxígeno (rotura al rojo: fractura en caliente)

Fundiciones

Cuando el porcentaje de carbono pasa el 2,2% en la aleación, se obtiene una fundición. Elemento muy
duro, pero muy frágil. El porcentaje de carbono elevado hace que aumente la dureza, pero también su fragilidad.

Aceros especiales o de aleación

Se denominan así a los aceros que, además del carbono, posee uno o más elementos capaces de dotarlos de
propiedades distintas a las que tiene el acero al carbono.

Los más destacados son: cromo, vanadio, molibdeno, tungsteno, manganeso y níquel.

Existe una clasificación de los aceros en:

• Ternarios: acero con un elemento de aleación.

• Cuaternarios: acero con dos elementos de aleación.
• Enarios o Complejos: aceros con más de 2 elementos aleación.

Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables son una gama de aleaciones que contienen un mínimo de 11% de cromo.

El cromo forma en la superficie del acero una película pasivante (película relativamente inerte sobre la superficie
de un metal, que lo enmascara en contra de la acción de agentes externos), extremadamente delgada, continua y estable.
Esta película deja la superficie inerte a las reacciones químicas. Esta es la característica principal de resistencia a la
corrosión de los aceros inoxidables.

Los aceros inoxidables tienen una resistencia a la corrosión natural que se forma automáticamente, es decir no se
adiciona. Tienen una gran resistencia mecánica, de al menos dos veces la del acero al carbono, son resistentes a
temperaturas elevadas y a temperaturas criogénicas. Son fáciles de transformar en gran variedad de productos y tiene una

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apariencia estética, que puede variarse sometiendo el acero a diferentes tratamientos superficiales para obtener acabado a
espejo, satinado, coloreado, texturizado, etc.

Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una selección cuidadosa, sometiéndolos a
procesos de transformación adecuados y realizando una limpieza periódica, algún integrante de la familia de los aceros
inoxidables resistirá las condiciones corrosivas y de servicio más severas.

Serie 400: aceros inoxidables martensíticos: son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente
al cromo y fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillería). Tienen un contenido de carbono
relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de cromo de 12 a 18%.

Los tipos más comunes son el AISI 410, 420 y 431- AISI 416 es el utilizado para cañones.

Serie 400: aceros inoxidables ferríticos

Serie 300: los aceros inoxidables austeníticos

 El acero inoxidable tiene bajo coeficiente de conductibilidad térmica, por lo que normalmente nunca verá un
inoxidable en arma automática de alta cadencia de tiro. Porque no disipa suficientemente el calor generado por la
alta velocidad de disparo.

 También tiene un alto coeficiente de expansión térmica, por lo que con calor se “agranda” más fácilmente. No
decimos se “dilata” porque eso podría dar la impresión de deformación permanente (en aceros al C 0,028mm x
cada 100° C)

 Es más difícil de mecanizar y menos resistente a la fatiga.

Pero, como dijimos, es más resistente a la corrosión, más fácil de limpiar y más fácil de hacerle un buen acabado o
polish (pulido) del interior.

Los aceros tienen propiedades físicas, mecánicas y tecnológicas.

1. Resistencia (tracción-compresión-torsión-corte)
2. Dureza
3. Plasticidad
4. Tenacidad (resistencia al impacto)
5. Fragilidad (falta de tenacidad y plasticidad)
Mecánicas 6. Resiliencia (capacidad de absorber energía sin deformarse
plásticamente)
7. Fluencia (deformación por propio peso)
8. Fatiga (cargas dinámicas cíclicas inferiores al máximo permitido
por una carga estática)

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1. Ductilidad (capacidad de trabajo en frío)

2. Fusibilidad (piezas coladas)
3. Colabilidad (piezas fundidas sin defectos)
Tecnológicas 4. Soldabilidad
5. Endurecimiento por temple (propiedad de transformar su estructura por
calentamiento y enfriamiento)
6. Maquinabilidad

Microestructura del acero

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Solidificación Y Aleación De Los Metales, Diagrama HHC

Los metales al ser calentados pueden modificar su estado físico pasando por varias etapas, las que van desde la
alteración de algunas de sus propiedades hasta en cambio de su estado sólido al líquido. El qué tan rápido o con qué tanta
energía se logra un cambio de estado en un metal dependerá de los materiales que lo integran. Se debe recordar que casi
nunca se utilizan metales puros. A la combinación química de dos o más metales se le llama aleación y las propiedades de
las aleaciones dependen también de los metales que la integran.

Algunas de las aleaciones más utilizadas en los procesos de manufactura son:

• Latón rojo o amarillo (cobre zinc)

• Bronce (cobre, estaño, zinc, plomo)
• Aluminio, cobre, magnesio, silicio y zinc
• Hierro, carbono, cobalto, tungsteno, vanadio, etc.
• Cobre, oro, plata

Existen tablas y normas internacionales que especifican la nomenclatura y los componentes específicos de cada
una de las diferentes aleaciones. Las aleaciones antes señaladas son sólo algunas de las más, existen cientos más de ellas.
Una de las herramientas que nos permiten conocer de manera sencilla y rápida algunas de las características de las
aleaciones son los diagramas de las aleaciones. Uno de los diagramas de aleaciones más conocido y utilizado del Hierro y
el carbono. También conocido como diagrama hierro, hierro, carbono (HHC). Con este diagrama se pueden obtener las
temperaturas de cambio de sus estructuras cristalinas; también se pueden conocer las temperaturas a las que se da el
cambio de fase de un hierro. En función a la cantidad de carbono que contiene el metal se puede estimar la temperatura a
la que se derretirá y a la que se volverá pastoso.

En el eje horizontal del diagrama de Hierro, Hierro, Carbono se ubica el porcentaje de carbono que puede estar
diluido en el hierro y en el eje vertical se señalan las temperaturas a las que van sucediendo los cambios señalados en el
cuerpo de la gráfica.

Al conocer la cantidad de carbono que tiene un hierro se puede estimar la temperatura a la que se debe elevar para
que se den los diferentes cambios de estructura o de estado. Por ejemplo si se tiene un hierro con 0.4% de carbono, se
deberá elevar su temperatura hasta los 723°C para que el hierro alfa y la perlita empiecen a convertirse en austenita y
ferrita. Aproximadamente a los 800°C ese mismo hierro cambiará su estructura a hierro gamma, en donde su componente
principal es la austenita, a los 1480°C empieza a fundirse y arriba de los 1520°C se ha fundido todo.

A los hierros que están debajo de 0.8% de carbono se les llama hipoeutectoides y a aquellos que tienen más de
0.8% de carbono se llaman hípereutectoides. El punto eutéctico es aquel en el que se logra la máxima dilución de carbono
posible en un hierro a la menor temperatura. En caso de los hierros con carbono el punto eutéctico se da con 0.8% de
carbono y a 723°C.
Cada vez que se rebasa una zona en la gráfica de HHC, se está cambiando de estructura en el hierro que se está
tratando.

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Tratamientos térmicos del acero

El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para

cambiar sus propiedades físicas.

Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la
tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil.

Para conocer a qué temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable
contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro - carbono. En este tipo de diagramas se especifican las

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temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales
diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes
innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.

Ciclo térmico en un TT

Los tratamientos térmicos por enfriamiento continuo son (básicamente) tres:

a. Recocido (finalidad: ablandar - quitar tensiones residuales, se hace mínima la velocidad de enfriamiento,
alrededor de 5 ̴ 20ºC por hora)

b. Normalizado (finalidad: afinar el grano, se aumenta un poco la velocidad de enfriamiento)

c. Temple (finalidad: endurecer, mejorar las propiedades mecánicas)

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Tratamientos térmicos del acero

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que éste pueda alcanzar las
propiedades mecánicas para las cuales fue creado.

La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros
(en nuestro caso) como en las aleaciones no férreas, y que ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de
las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.

Temple:

El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el acero a una
temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900 ̴ 950ºC) y se enfría luego más o menos
rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, aire, etc.

El acero al carbono se puede endurecer (templar) al calentarse hasta su temperatura crítica, la cual se adquiere
aproximadamente entre los 790 ̴ 830 °C, lo cual se identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante.

Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino
llamada austenita. Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita,
material que es muy duro y frágil (por eso luego hay que revenirlo)

Revenido:

Es un tratamiento habitual que se da a las piezas que han sido previamente templadas.

El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas
en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del
temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento. Estructura martensítica = 0% de alargamiento. Con
revenido hasta un 10%.

Recocido: (regeneración-subcríticos-homogenización-globulización-doble recocido-isotérmico)

Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenización (800 - 925ºC) seguido de un

enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También
facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la
acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

Cuidado con los recocidos denominados subcríticos, porque en ellos no se produce ningún cambio de fase, por lo
que (en principio) “nadie se da cuenta que pasa algo”, pero:

1. Ablandamiento (se produce al calentar el acero a 725ºC)

2. Recristalización (500ºC para aquellos que han sido tratados en frío)

3. Recuperación (200ºC: alivia tensiones residuales, pero no se ablanda)

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Aquí no tiene importancia la Ve (velocidad de enfriamiento), se hacen al aire, porque como no hay cambio de
fase, la velocidad de enfriamiento no importa)

Es de destacar que el conjunto temple + revenido constituye lo que se denomina mejoramiento térmico del acero,
obteniendo distintas propiedades de resistencia y tenacidad.

Normalización: (recocido de normalización)

Es un calentamiento progresivo hasta una temperatura un poco por encima del punto de transformación superior,
dejando enfriar, después, en aire tranquilo (ver diagrama hierro – carbono) para algunas piezas grandes de forja se las deja
enfriar en el horno. El tiempo está regido por el espesor: 1 hora por cada 25mm espesor.

Este TT destruye todas las influencias de un tratamiento térmico anterior y coloca al acero tratado térmicamente
en un estado tal que sus propiedades quedan bien definidas (prácticamente originales), sin lugar a confusiones y mejora
maquinabilidad. Tiene mayor dureza que con un recocido. Siempre que se hace un recocido de homogenización (grano
muy grande), se hace un normalizado.

Toda pieza que por cualquier motivo haya sido sometida a un calentamiento irregular debe ser sometida a un
proceso de normalización:

¡Caso típico de soldaduras!

En el caso que uno se equivoque en un TT, hacer un normalizado y volver a empezar.

Tratamientos térmicos superficiales: por temple superficial y termoquímicos

del acero

En el caso de los tratamientos térmicos, no solo se producen cambios en la estructura del acero, sino también en
su composición química, añadiendo diferentes productos químicos durante el proceso del tratamiento.

Los llamados TT superficiales por temple superficial, abarcan el calentamiento a la llama oxiacetilénica (la llama
produce dióxido de hierro y hasta 6mm espesor, por inducción y por láser. Los termoquímicos: cementación o nitruración
o carbonitruración)

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Estos tratamientos tienen efecto solo superficial en las piezas tratadas.

Cementación:

Mediante este tratamiento se producen cambios, en la composición química del acero. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Lo que se busca es aumentar
el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Nitruración:

Este tratamiento termoquímico busca endurecer superficialmente un acero con nitrógeno, calentándolo a
temperaturas comprendidas entre 400 ̴ 525ºC, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

En general para lo que es cementación, puede hacerse de distintas maneras:

Carburización por empaquetado (caja cerrada con carbono + pieza + temperatura)

Carburización por baño líquido (cianuro de sodio o potasio). Se lo suele llamar cianurado.

Carburización por gas. La pieza de acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se
introduce gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural.

Normas que regulan la calidad en la fabricación del acero

Podemos decir que las normas representan un lenguaje común para que se comuniquen:

Fabricantes- compradores- vendedores- constructores- calculistas.

Cada país tiene sus normas, en nuestro caso nos regimos por la siguiente:

SAE Estados Unidos

Norma SAE (Society of Automotive Engineers)

La norma SAE suministra un medio uniforme de designación de aceros. Los códigos SAE establecen rangos de
composición química que deben de cumplir el acero para poder usar el prefijo SAE.

Norma SAE

La norma SAE J403E establece la composición química de los aceros al carbono SAE:

SAE 1005 SAE 1095

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SAE 1110 SAE 12l14

SAE 1513 SAE 1572

La norma SAE J404F establece la composición química de los aceros aleados. La norma SAE J405B establece la
composición química de los aceros aleados forjados.

Estructura de la codificación SAE (SAE J402B)

El primer dígito del código indica el tipo al cual pertenece el acero:

• “1” indica un acero al carbono

• “2” indica un acero al níquel

• “3” indica un acero al cromo – níquel

• “4” indica un acero al molibdeno

• “5” indica un acero al cromo

• “6” indica un acero al vanadio, etc.

En el caso de un simple acero aleado, el 2° dígito del código generalmente indica un aleante o combinación de
aleantes y, algunas veces, el porcentaje aproximado del elemento aleante predominante.

Usualmente los últimos 2 o 3 dígitos indican el contenido aproximado de carbono, en “puntos o centésimos de
uno por ciento”. Así el SAE 5135 indica un acero al cromo de aproximadamente 1% de cromo (0,80 a 1,05%) y 0,35% de
carbono (0,33% a 0,38%)

El código SAE 1020 indica:

SAE 1 0 20
Acero al Carbono Carbono sólo Carbono = 0,20%

El código SAE 1045 indica:

SAE 1 0 45
Acero al Carbono Carbono sólo Carbono = 0,45%

El código SAE 1116 indica:

SAE 1 1 16
Acero al Carbono Acero Re-sulfurado Carbono = 0,16%

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El código SAE 4012 indica:

SAE 4 0 12
Acero al Molibdeno Molibdeno sólo Carbono = 0,12%

El código SAE 5015 indica:

SAE 5 0 15
Acero al Cromo Cromo sólo Carbono = 0,15%

El código SAE 6150 indica:

SAE 6 1 50
Acero al Vanadio Acero Re-sulfurado Carbono = 0,50%

Considerando lo explicado sobre porcentajes aproximados y todos los componentes que presenta, este acero se
compone de la siguiente manera:

C: 0,48 ̴ 0,53 – Mn (Manganeso): 0,70 ̴ 0,90 – Si (Silicio): 0,20 ̴ 0,35 – Cr (Cromo): 0,80 ̴ 1,10 – V (Vanadio): 0,15

Acero al Cromo - Vanadio de buena templabilidad, acero de grano fino. Alta resistencia al a fatiga y al choque.
Puede usarse en temperaturas elevadas (hasta 500ºC):

IRAM/SAE 4140

C: 0,38 ̴ 0,43 - Mn: 0,75 ̴ 1,00 - Cr: 0,80 ̴ 1,10 - Mo: 0,15 ̴ 0,25.

Acero al Cromo - Molibdeno de mediana templabilidad y buena tenacidad. No presenta fragilidad de revenido.
Apto para temple superficial. Con estructura globulizada se puede estampar en frío:

IRAM/SAE 12L14

C: máx. 0,13 - Mn: 0,85 ̴ 1,35 - Si: máx. 0,03 – P (Fósforo): 0,04 ̴ 0,12 – S (Azufre): 0,24 / 0,40 – Pb (Plomo): 0,15 ̴
0,35

Acero dulce de corte libre con adición del Pb. Muy alto índice de maquinabilidad (recordar 52100 – alto Cromo
con 1% de Carbono)

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