DEFORMACIÓN Y CORTE

FORMADO O TRANSFORMADO DE MATERIAL

(Se utiliza la deformación plástica para cambiar la forma del metal)

Procesos de deformación volumétrica: Provocamos deformaciones significativas y cambios

de forma.
La relación área / volumen es pequeña (barras rectangulares, tochos cilíndricos)
Procesos de conformación de chapa: deformaciones realizadas en frío.
La relación área / volumen es grande (chapas, láminas, bobinas)

DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA

Laminado: Deformación de una masa metálica haciéndola pasar entre

dos cilindros que giran en sentido opuesto.

Forja: Se somete la pieza a esfuerzos violentos de compresión,

repetidos o continuos.

Extrusión: Se fuerza el metal a fluir a través una abertura.

Estirado: Se reduce el diámetro de una barra al tirar de ella a través

de una abertura

CONFORMACIÓN DE CHAPA

Doblado: Deformación de una chapa para que adopte un ángulo.

Embutido: Transformación de una lámina plana de metal en una

forma hueca o cóncava mediante el estirado del metal.

Corte: No es un proceso de forma pero

suele ser el paso previo a los dos
anteriores (corte por deformación).
 COMPORTMIENTO DEL MATERIAL

En estos procesos de transformación el material se deforma plástica y permanentemente.

Curva esfuerzo- deformación

σ = Eε
σ: Tensión
ε: deformación
E: módulo de Young

La mayoría de los metales cuando se deforman a temperatura ambiente (zona plástica),

aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformación. El esfuerzo requerido para
continuar la deformación debe incrementarse para contrarrestar el incremento de la resistencia.
σ = Kϵ n
K: coeficiente de resistencia o de endurecimiento por deformación
n: exponente de endurecimiento por deformación.
(acero inox. = 0.4, aluminio = 0.2)

Material teórico perfectamente plástico (zona plástica

horizontal)

Metal real (endurecimiento por deformación o acritud)

Siempre hay una pequeña recuperación elástica.

Efecto de la temperatura: la resistencia y el endurecimiento por deformación se reducen a

altas temperaturas, incrementándose la ductilidad.

Trabajo en frío
 Trabajo en caliente

PROCESOS DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA

LAMINACIÓN

Proceso de deformación, en el cual el espesor del material se reduce mediante fuerzas de

compresión ejercidas por rodillos opuestos que giran en sentido contrario. (Industria del acero)

Proceso:
El trabajo empieza con un lingote de acero
fundido y recién solidificado. Aún caliente, el
lingote se coloca en un homo donde permanece
por muchas horas, hasta alcanzar una
temperatura uniforme en toda su extensión,
para que pueda fluir consistentemente durante
el laminado. El lingote recalentado pasa al tren
de laminación, donde se lamina para convertirlo
en una de las tres formas intermedias llamadas
lupias, tochos o planchas. Estos elementos
intermedios son laminados de nuevo para generar los elementos de la figura. (Posibilidad de
proceso posterior de laminado en frío y procesos de conformación de chapa)

PROCESO EN CALIENTE (FORJA CONTINUA): Se realiza a

temperaturas entre recristalización y fusión.
(1160ºC aprox.)
- No se produce acritud.
- Libre de tensiones
- Propiedades isotrópicas.
- Pobre calidad dimensional y capa de óxido característica.

PROCESO EN FRÍO: Se realiza a temperatura ambiente

- Los materiales adquieren acritud al deformarse. - Mayor resistencia. - Mejores tolerancias,
control dimensional.
- Capa superficial libre de óxido.
- Se generan tensiones internas.
Deformaciones producidas:
- Recalcado a la entrada (reacción de los cilindros sobre el material)
- Deformación máxima (plano de laminación)
- Dilatación a la salida (cesa la presión, recuperación elástica)
- Aceleración por alargamiento (Vf > Vi)

Otras operaciones de laminado:

- LAMINADO DE ANILLOS (llantas,

collares para rodamientos de bolas y
rodillos)

- LAMINADO DE ROSCAS (mejor

comportamiento que mecanizadas).

-
PERFORADO DE RODILLOS (fabricación
de tubos sin costura).

- LAMINADO DE VIGAS

FORJA

Proceso que modifica la forma de los metales mediante deformación plástica producida por
presión o impacto tras calentarlos a alta temperatura
- Obtener piezas acabadas (forma definitiva)
- Obtener piezas de desbaste (forma aproximada, posterior mecanizado)
- Mejorar de las propiedades mecánicas de los materiales: afino del grano (golpes), orientación
de la fibra (prensado), disminución de sopladuras (golpes fuertes y espaciados).

Ciclo térmico de la Forja

1- Calentamiento a la temperatura de forja.

• Evitar diferencias entre núcleo y periferia → dilataciones
→ tensiones internas → grietas.
• La temperatura mínima debe ser superior a la de
recristalización evitando que al deformar, el material
endurezca por acritud.
• Permanencia mínima en la zona de temperatura máxima
para evitar crecimiento del grano, que el metal se queme
o llegue a fundirse.
2- Trabajos de forja
3- Enfriamiento del metal (al aire, aconsejable en hornos)

Tipos de forja:
FORJA LIBRE: Se caracteriza porque la deformación del material no está limitada.
Se emplea si la cantidad de piezas a fabricar es pequeña o si su tamaño es muy grande (250
Tn).
Se utilizan prensas para las piezas grandes y martillos o prensas para las piezas más
pequeñas.

FORJA POR ESTAMPACIÓN:

- La fluencia del material queda limitada a la cavidad grabada en la estampa. El material
caliente se coloca entre dos matrices que tienen huecos grabados con la forma de la pieza que
se desea obtener y es sometido a golpes o presión, empleando martillos o prensas. El proceso
de estampado termina cuando las dos matrices llegan a ponerse prácticamente en contacto. El
metal excedente fluye entre las matrices formando rebabas que se eliminan en una operación
final.
- Las matrices se fabrican con bloques de acero especial (costes altos).
- Se emplea cuando el número de piezas permita su amortización o cuando no sea posible
obtener la geometría de las piezas por forja libre.

 Forja en dado abierto (recalcado):

Conversión de grandes lingotes en secciones redondas

 Forja en dado cerrado (dado

impresor)
Requiere mecanizado posterior.
Elementos de máquinas (Bielas,

cigueñales)

 Forja sin rebaba (dado cerrado real)

Geometrías simples y materiales dúctiles (aluminio,
magnesio). Forjado de precisión (acuñado)

 Recalcado y encabezado
Pieza cilíndrica aumenta su Ø y disminuye
su longitud

 Estampado y corte

 Doblado, curvado
 Punzonado y mandrinado

 Torsión

 Soldadura

 Forja por rotación

En la forja rotativa (forja por rotación) la pieza superior tiene una
cierta inclinación respecto al eje vertical de giro, lo que permite
deformar el material incrementalmente consiguiendo la forma de
la pieza deseada. La deformación incremental se consigue
mediante el movimiento rotacional y la compresión axial.

Ventajas frente a otros sistemas convencionales:

Menor contacto.
Mayor capacidad de deformación con una reducción
de la fuerza necesaria.
Optimización del uso del material.
Mayor precisión en las dimensiones.
Buen acabado de superficie.

EXTRUSIÓN

Proceso de conformado por compresión en el cual el metal es forzado a fluir a través de una
abertura para darle forma a la sección transversal.

Tipos de extrusión
 Según configuración física: extrusión directa y extrusión inversa.
 Según temperatura de trabajo: en frío, en caliente.

 Según el proceso: continuo o discreto.

Tipos de extrusión
 Extrusión directa:
Un tocho de metal se carga en un recipiente, y un pistón
comprime el material forzándolo a fluir a través de una o
más aberturas en un dado al extremo opuesto del
recipiente. Al aproximarse el pistón al dado, una pequeña
porción del tocho permanece y no puede forzarse a través
de la abertura del dado. Esta porción extra llamada tope o
cabeza, se separa del producto, cortándola justamente
después de la salida del dado. La gran fricción que existe
entre la superficie del trabajo y la pared del recipiente
ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida
en el pistón

 Extrusión inversa:
El dado está montado sobre el pistón, en lugar de
estar en el extremo opuesto del recipiente. Al
penetrar el pistón fuerza al metal a fluir a través del
dado en una dirección opuesta a la del pistón.

Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes del
recipiente, la fuerza del pistón es menor que en la extrusión directa.
Las limitaciones son impuestas por la menor rigidez del pistón hueco y la dificultad de sostener
el producto extruído tal como sale del dado. El agarre del pistón se convierte en un problema a
medida que la longitud del trabajo aumenta.
Se pueden hacer también barras huecas.

 Extrusión en frío (impacto):

Materiales muy dúctiles (plomo, estaño, aluminio) y punzón potente por choque Prensas de
fricción de hasta 1.200 Tn Punzones y matrices de aceros resistentes al choque, alta calidad.

Entre sus ventajas están:

- Mayor resistencia por endurecimiento
- Tolerancias más estrechas
- Mejores acabados superficiales
- Ausencia de capas de óxidos
-Altas velocidades de producción (3000 ud./h.).
-Ahorro de energía al no necesitar calentar el tocho.
Aplicaciones: tubos de paredes flexibles (pegamentos,
pasta de dientes), vainas para condensadores y pilas.

 Extrusión en caliente:
Geometrías más complejas y mayores reducciones de tamaño Menos fuerza en el pistón Mayor
velocidad del proceso Necesidad de lubricación Prensas hidráulicas horizontales 500 a 12000
Tn., motores de 150 a 3000 Cv. Aplicaciones: perfiles para carpintería (puertas, ventanas),
perfiles para la construcción

 Proceso de extrusión continua:  Proceso de extrusión discreta:

Defectos en la extrusión

Reventado central: grieta interna resultado de las

tensiones internas durante el proceso
Tubificado: Hundimiento del extremo del tocho en
extrusión directa
Agrietado superficial: resultado de velocidades altas
y alta fricción

ESTIRADO Y TREFILADO

Operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del
material a través de un orificio calibrado.

Diferencias:
 En la clase de material: Estirado → Barras de 4 a 6 m. y Ø > 10 mm, tubos
Trefilado → Redondos de Ø 5 a 8 mm. (alambres)

 En el objeto de la operación: Estirado → Adelgazar, endurecer, dar forma.

Trefilado → Calibrar el material.

 En la realización de la operación: Estirado → una sola pasada.

Trefilado → varias pasadas.

 En las aplicaciones: Estirado → Tubos y barras

Trefilado → Alambres conductores de cobre, muelles, cables trenzados, telas metálicas,
agujas, radios bicicletas, ejes aparatos de medidas, filamentos lámparas.

PROCESOS DE CONFORMACIÓN DE CHAPA

(Se utiliza la deformación plástica para cambiar la forma del metal)
Procesos de conformación de chapa: deformaciones realizadas en frío.
La relación área / volumen es grande, se emplea como material base chapas, láminas,
bobinas.

Causas de su importancia e interés industrial:

- Economía de piezas fabricadas.
- Uniformidad de las características mecánicas - obtenidas (ausencia de transformación
térmica) - Excelente acabado superficial
- Alta productividad.

Dato: 30% del acero laminado es para chapas y planchas = 30 millones de T/año
Conformación por deformación y corte

Trabajo en frío: Es la deformación plástica por debajo de la temperatura de recristalización. (Tª

ambiente o 30% de Tª de fusión).

- Hasta que un metal no

sobrepase el límite elástico
no existe deformación
plástica.
- Para que se consiga una
deformación permanente, la
deformación (unitaria) debe
exceder de 0-X1
- Si la deformación (unitaria)
excede de 0-X4, el metal se
romperá.
- Si la deformación (unitaria) ocurre entre 0-X4, aparece el fenómeno de recuperación elástica
(X2 -X3)

En consecuencia, con respecto al trabajo en frío, hay dos factores de importancia primordial:

• El valor de la carga de fluencia (o límite elástico), que determina la fuerza necesaria para
iniciar la deformación permanente.
• La extensión de la zona de deformaciones unitarias comprendida entre O y X4, que revela el
porcentaje de deformación plástica, o ductilidad, disponible:
Metal para plegado, curvado, embutición: Material dúctil (el primero)
Metal para cizallado y mecanizado: material poco dúctil (el segundo)

Cizallado: operación de corte en línea recta.

Troquelado: operación de corte generada por presionar el metal entre los bordes de un
punzón y de una matriz (generalmente los filos tienen la forma de líneas curvas cerradas).

- Punzonado: el trozo recortado es el desperdicio. El propósito es

abrir huecos o agujeros de forma determinada. (el resto de la chapa
constituye la pieza a producir)
 - Corte: el trozo de material que se extrae de la chapa, es la pieza a producir (con la forma
externa de la pieza terminada, o como materia prima para otro proceso

Con el punzón inclinado, en comparación con el plano, se tiene que aplicar menos fuerza pero
se tarda más en la operación porque tiene que penetrar más

Doblado y curvado: Se define como la operación que causa el

flujo plástico localizado del material sin provocar fracturas. Se
realiza sin alterar el espesor del material, y con nulo o escaso
cambio en el área de su superficie.
- En los dobleces sencillos, los dos problemas más importantes
son:
• Radio mínimo de doblado.
• Retroceso o recuperación elástica.

La distribución de las deformaciones no es uniforme a lo largo del doblado:

Fibras interiores: grandes esfuerzos de compresión → aumento de la sección transversal
(recalcado plástico).
Fibras exteriores: elevados esfuerzos de tracción → adelgazamiento (mayor cuanto menor
sea el radio de curvatura). El exterior del doblado, no es un arco de radio constante.

Consecuencia: se deben acotar siempre los radios interiores, pues están controlados por la
herramienta.
La longitud de una fibra exterior, aumentará en una cantidad semejante a su alargamiento por
tracción (e).
Las fibras interiores se acortarán en una cantidad semejante a su contracción por compresión

Recuperación elástica Al retirar la carga se produce la denominada recuperación elástica, con

alargamientos de las fibras que estaban contraídas y contracciones de las que estaban
estiradas, aun estando en el rango plástico.

Determinación de los desarrollos.

Se llama desarrollo de una pieza
doblada, la forma o patrón que debe
tener ésta, antes de ser sometida a
la operación del doblado.

Embutido: Es la operación que transforma una chapa plana

en un cuerpo hueco. Durante esta transformación el diámetro
"D" de la chapa o disco se convierte en el diámetro "d" de la
pieza hueca.
 PROCESOS ALTERNATIVOS DE CORTE

OXICORTE

 Proceso de seccionamiento de metales y sus aleaciones por

combustión, previa oxidación exotérmica de los mismos.
 Se produce por la acción de un chorro de oxigeno sobre una franja
de material que previamente ha sido calentada mediante una llama.

El equipo de corte está formado por dos elementos fundamentales:

[Link] de calor : capaz de elevar y mantener la temperatura del metal
en la línea de corte hasta la temperatura de inflamación (800 – 1000ºC).
(Soplete oxiacetilénico).
[Link] de oxígeno: dirigido sobre la línea de corte, realiza la
combustión y separa la escoria líquida formada (apertura de la válvula de la
lanza de oxígeno).

Se puede realizar a mano o a máquina.

 Es habitual el corte de varias chapas superpuestas
 Para tolerancias del orden de mm. no deben sobrepasarse espesores de 50 o 60 mm.
 Para grandes tolerancias se pueden cortar espesores de 150 mm.
 Velocidades de trabajo: 50 a 500 mm/min.
 Ancho de canal de corte: 5 – 20 mm. (depende de la correcta regulación de la mezcla
oxigeno acetileno y en el caso manual de la destreza del operario).
 Manipulación delicada al trabajar con elementos de alto riesgo de explosión

CORTE CON PLASMA

Procedimiento de corte térmico usado para grandes espesores de materiales eléctricamente

conductores.
Es la combinación de un arco eléctrico producido entre un electrodo y la pieza a cortar, y un
gas o mezcla de gases. El gas es ionizado en la boquilla y enfocado hacia la pieza. *Este flujo
caliente puede ser usado por sí solo para cortar materiales como plásticos pero, en el caso de
corte de metales, es necesario crear un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza de trabajo
para incrementar la transferencia de energía

Plasma:
En estado normal, un gas no contiene partículas libres sino átomos o moléculas neutras. Si
aportamos energía, se produce una agitación de los mismos, aumentando el número de
colisiones, los electrones son expulsados de sus orbitas transformándose en electrones libres.
Cuando aumenta mucho la temperatura ya no quedan prácticamente átomos neutros, estamos
ante un gas ionizado (proceso de ionización), convertido en conductor de la electricidad. Este
nuevo estado es el plasma. “El cuarto estado de la materia".

En la aplicación de este proceso para el corte:

Tenemos un chorro de gas que se ioniza al

atravesar un campo eléctrico, alcanzándose
temperaturas en el centro del arco de entre
15.000 y 30.000 ºC. A continuación ese arco de
plasma, atraviesa una tobera, donde aumenta
su energía cinética (velocidad de las partículas
1000 m/s). Ese chorro de gas plasmágeno, o
plasma, funde y expulsa el metal.
En su trayectoria se encuentra rodeado de otro
fluido que puede ser agua u otro gas que lo
controla y lo dirige, a la vez que refrigera la
boquilla del dispositivo de corte.

Características:
 Se produce un corte de calidad media y libre de escorias.
 Intensidades de corte: 1000 A a 200 V en continua
 Espesores de 150 mm.
 Velocidad de corte: 250 – 1000 mm/ min
 Ancho de canal de corte: 2.5 – 10 mm. (variable según espesor del material y equipo
utilizado)
 Gases de corte: Argón, hidrógeno, nitrógeno y mezclas, así como aire y oxígeno.

CORTE CON LÁSER

 El láser consiste en un transductor óptico que convierte la energía eléctrica en un haz

luminoso que se distingue de otros por ser monocromática, única longitud de onda, y alta
alineación de su haz, con rayos perfectamente paralelos.
 El corte se produce por la vaporización y fusión del material, debido a la alta densidad de
energía que se logra. Se consigue mediante la concentración tanto óptica como temporal de
impulsos en intervalos muy cortos de tiempo.

 Las aplicaciones del láser abarcan diversos campos:

 Tratamientos térmicos
 Soldadura
 Aplicaciones en la metrología.
 Armamento
 En la medicina (cirugía ocular)
 En operaciones de conformado (grabado, perforado y corte).
 Otros usos
•Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation, amplificación de luz por emisión
estimulada de radiación
•Transductor: dispositivo capaz de transformar o convertir un tipo de energía de entrada en otra
diferente de salida (altavoz, calefactor, electroimán,…)

Formas de corte:
 Sin gas de asistencia: se concentra la energía en un solo punto, fundiendo, evaporando o
sublimando el material. Se utiliza para espesores inferiores a 1 mm.
 Con gas de asistencia: Se aporta un chorro de gas alrededor del rayo para eliminar el
material que no se ha volatilizado, reducir el perímetro afectado térmicamente y proteger la
lente de focalización de proyecciones de material. (N2, O2, Ar, He)

En la actualidad son dos las tecnologías de láser mayoritariamente utilizadas en la industria:

- Láser en estado sólido de Nd-YAG.(neodymium-doped yttrium aluminium garnet )
- Láser de gas CO2.

 Procedimiento de corte con LÁSER de Nd-YAG:

Su uso está restringido para corte de materiales con cierto espesor y utilización robotizada.
Se caracterizan por la producción del efecto láser a partir de un medio activo que es un sólido.
No precisan para su funcionamiento flujo de gas, pero necesitan gases de asistencia para sus
aplicaciones (soldadura, corte, tratamientos de superficies, etc.

 Procedimiento de corte con LÁSER de CO2:

Es el procedimiento de corte por láser más utilizado en la industria.
La potencia media necesaria para el corte de metales es de 1500 W - 5000 W para espesores
<20 mm. Permite elevadas velocidades de corte.
La automatización de estos equipos es alta y compleja.
La radiación láser está producida por una molécula de CO2, en una cavidad llamada
resonador donde se añade también N2 y He, el primero transmite energía a la molécula
mientras el segundo sirve para refrigerar el sistema.
Como gases para el resonador se utilizan: (N2, O2, Ar, He, CO2, CO, H2,)

Características
 Materiales que se pueden conformar: metales, cerámicos, plásticos, textiles, vidrio, madera.
 Materiales que presentan problemas para el corte (propiedades de difusión del calor y
reflectividad): cobre, aluminio, níquel, bronce y sus aleaciones
 Para grabados o marcados se utilizan potencias pequeñas: 10 – 100 W
 Se produce un corte de alta calidad y libre de escorias.(precisión: 0.1 mm)
 Gases de corte: Argón, hidrógeno, nitrógeno y mezclas, así como aire y oxígeno
 Espesores hasta 50 mm. pero se adapta mejor a 15 o 20 mm.
 Velocidad de corte hasta 5000 mm/min (En la mayoría de los metales la velocidad de corte
a potencia constante es inversamente proporcional al espesor de la pieza cortada).

Riesgos de las operaciones de corte con láser:

- Daños oculares, incluidas quemaduras de córnea y retina.
- Quemaduras en la piel
- Peligro de desprendimiento de sustancias nocivas, tóxicas o peligrosas durante el proceso
sobre todo en corte de materiales plásticos y algunos metales.

Protecciones:
- Gafas de seguridad con cristales homologados para cada tipo de láser
- Elementos de protección alrededor del haz cuando sea visible
- Locales bien ventilados
CORTE POR CHORRO DE AGUA

 Proceso realizado mediante la acción erosiva de un chorro de agua a alta presión combinado
con un material abrasivo dependiendo del material a cortar.
 Una bomba intensificadora, eleva la presión del agua hasta valores que superan los 3500
bar, impulsándola a través de un orificio de entre 0.1 y 0.5 mm de diámetro (zafiro, diamante o
rubí)

 Velocidad del chorro de agua: 800 a 1000 m/sg

 No produce deformación térmica ni química.
 Acabados de excelente calidad.
 Espesores hasta 120 mm. en acero
 Precisión de corte: 0.1 mm.
 No existen vapores tóxicos en el ambiente, siendo una tecnología limpia y respetuosa con el
medio ambiente.
 Corte de todo tipo de materiales: metales, plásticos, vidrio no templado, madera, goma,
papel, granito, xilestone, mármol, corcho
 Control avanzado del proceso mediante control numérico y sistemas CAD para garantizarle
la máxima precisión.
 Velocidad de corte hasta 3000 mm/ min ; depende del espesor (relación no lineal) y del
material.

COMPARATIVA

Oxicorte: Ventajas:
• Coste de equipamiento relativamente bajo.
• Permite el corte de grandes espesores, e incluso el apilamiento de chapas.
Desventajas:
• Canal de corte muy ancho, lo que hace imposible el corte de detalles.
• Grandes zonas alteradas por el calor generado, varios cm. a los lados del canal de corte,
acompañado de distorsiones geométricas.
• Aplicación a un pequeño rango de materiales.
• Calidad de corte baja.

Plasma:
Ventajas:
• Coste de equipamiento relativamente bajo.
• Permite el corte de grandes espesores, e incluso el apilamiento de chapas.
Desventajas:
• Canal de corte ancho, lo que hace imposible el corte de detalles.
• Grandes zonas alteradas por el calor generado, varios mm a los lados del canal de corte,
acompañado de distorsiones geométricas.
• Aplicación sólo en materiales conductores.
• Elevados costes de operación, por altos consumos de gas y electricidad.
• Proceso ruidoso, con generación de humos y polvo metálico.
• Calidad de corte media.

Corte con láser:

Ventajas:
• No existe contacto mecánico con la pieza.
• Admite una fácil automatización.
• Canal de corte muy pequeño debido al reducido tamaño del punto de focalización.
• Zona afectada por el calor muy reducida.
• Velocidades de corte comparativamente más altas.
• Puede aplicarse a gran variedad de materiales, independientemente de su dureza.
• Posible aplicación en operaciones de grabado, soldadura, tratamiento térmico.
Desventajas:
• Coste de los sistemas bastante elevados.
• Buenos resultados de corte para espesores relativamente bajos.
• Problemas de corte en algunos metales (reflexión, difusión térmica).
• Requisitos de seguridad más altos.

Corte con chorro de agua:

Ventajas:
• Grandes espesores de corte.
• Aplicable a gran diversidad de materiales, independientemente de su dureza.
• Es un procedimiento de trabajo en frío, no genera alteraciones térmicas.
• No produce ningún tipo de rebabas, acabado fino.
• Excelente calidad de corte (control numérico, sistemas Cad).
• Velocidades de corte altas.
Desventajas:
• Canal de corte variable en función del espesor (conicidad).
• Costo elevado del sistema.
• Procedimiento muy ruidoso (Necesidad de elementos de protección individual y colectiva).