FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADÈMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

“PROPUESTA DE MEJORA EN EL PROCESO DE ENVASADO DE LA

LINEA DE PRODUCCIÓN DE CRUDO DE LA EMPRESA PESQUERA
AUSTRAL GROUP COISHCO 2014”

TESIS PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO

INDUSTRIAL

AUTOR

CHAVEZ REYES JORGE BACILIO

(ORCID : 0000-0002-2867-9970)

ASESORA

Ms. QUILICHE CASTELLARES RUTH MARGARITA

(ORCID : 0000-0002-5436-2539)

LINEA DE INVESTIGACIÓN
PRODUCCIÒN

CHIMBOTE – PERÙ
2019
Dedicatoria

A Dios , a mis Padres y Hermanos, por su

ejemplo y dedicación , por enseñarme en cada
etapa de mi vida el significado de una
familia unida con valores y así poder llegar a
concluir con éxito mi carrera profesional
apoyándome siempre en este nuevo logro de mi
vida.

A mi querida esposa y adorable hija, Por su

cariño y comprensión apoyándome siempre en
los momentos más difíciles de mi vida,
motivándome a seguir siempre adelante
confiando siempre en mí, para así poder
alcanzar las metas propuestas.

Chavez Reyes Jorge Bacilio

ii
 Agradecimiento

Son muchas las personas a quienes debo agradecer por su apoyo a lo largo de la carrera
y especialmente en este trabajo de investigación:

A dios por darme la vida y la oportunidad de estudiar esta carrera y darme la familia y
todas las personas que viven a mí alrededor.

A mi familia por ser siempre incondicional, por brindarme todo lo que siempre he
necesitado y por enseñarme tantas cosas que hoy, en especial a mi esposa e hija por estar
siempre dándome fuerzas para seguir adelante siempre en este desarrollo de este trabajo
y durante toda mi vida.

A la Mg. Ing. Galarreta Oliveros, Gracia Isabel, directora de la escuela de ingeniería

Industrial de la universidad César Vallejo, por todo el apoyo brindado en todas las etapas
del presente trabajo de investigación.

Al ingeniero de producción de la Empresa pesquera Austral Group Fredy Hernández por su

apoyo en este proceso en todo momento

A todas aquellas personas que de una u otra forma hicieron un aporte a este trabajo.

iii
iv
v
 Presentación

Señores miembros del jurado, presento ante ustedes la Tesis Titulada “Propuesta de
mejora en el proceso de producción de la línea de crudo-envasado de conservas de
pescado en la empresa Pesquera Austral Group coishco, 2014”.

Esta Tesis ha sido desarrollada con la finalidad de Determinar la propuesta de mejora en

el proceso de producción de la línea de crudo-envasado de conservas de pescado en la
empresa Austral Group coishco, 2014, en cumplimiento de grados y Títulos de la
Universidad Cesar Vallejo para obtener el Título Profesional de INGENIERO
INDUSTRIAL.

Esperando cumplir con los requisitos de aprobación.

Chavez Reyes Jorge Bacilio

vi
 INDICE GENERAL

Caratula………………………………………………………….…………….…………..i
Dedicatoria……………………………………………………….….……………………ii
Agradecimiento………………………………………….……….……………………....iii
Página del Jurado ……………………………….……………….………………...…......iv
Declaración de Autenticidad...……………………………….…………………… ……..v
Presentación ………………………………………………………………………...……vi
INDICE GENERAL…………………………………………………………………….. vii
INDICE DE TABLAS…………………………………………………………………….x
INDICE DE FIGURAS………………………………………………………………...….x
INDICE DE ANEXOS ………………………………………………………………...…xi
RESUMEN……………………………………………………………………….…… xii
ABSTRACT……………………………………………………………………………..xiii

I.- INTRODUCCION ………………………...…………………………………...…14

1.1 Realidad Problemática ……………………………………………………………. 14
1.2 Trabajos Previos ……………………………………………………………...…..15
1.3 Teorías relacionadas al tema …………………………………………….…..…..18
1.4 Formulación del problema ……………………………………………………...….23
1.5 Justificación del estudio …………………………………………………………... 23
1.6 Hipótesis ………………………………………………………………………...…24
1.7 Objetivos ……………………………………………………………………...……24

II.- METODO ………………………………………………………………………..24

2.1 Diseño de la investigación ………………………………………………… . ……24
2.2 Variables, operacionalización ……………………………………………………..26
2.3 Población y Muestra ………………………………………………………………27

vii
2.4 Técnicas e instrumentación de recolección de datos, validez y confiabilidad …….27
2.5 Métodos de análisis de datos ………………………………………………………27
2.6 Aspectos Éticos ……………………………………………………………………28

III.- DESCRIPCION DE LOS RESULTADOS

3.1 . Diagnostico del tiempo promedio de procesamiento y la productividad en el proceso de

envasado de la línea de producción de crudo de la empresa pesquera Austral Group
Coishco ……………………………….. ………………………………………...…29
3.1.1 Descripción general de la producción de conservas de pescado de la línea de
crudo……………………………………………………...…………….…………….. 29
3.1.2 Descripción del proceso de envasado de la línea de producción de crudos ….….37
3.1.3. Indicadores Actuales ………………………………………………………...…40
3.1.3.1 Tiempos de Procesamiento Actual ……………………………………………..40
3.1.3.2 Productividad Actual……………………………………………………………41
3.2. Identificación del origen de los problemas generados en el proceso de envasado de la
línea de producción de crudo de la empresa pesquera Austral Group, a través del estudio
de métodos …………………………………………………………….………….…43
3.2.1. Análisis del proceso de envasado. …………………………………..…………….43
3.2.1.1. Análisis de Causa Efecto ……………………………………………….……….44
3.2.1.2. Análisis de los Desperdicios…………………………………………………….45
3.2.1.2.1. Transportes ……………………………………………………………………46
3.2.1.2.2. Demoras ……………………………………………………………………….46
3.2.2. Aplicación de las técnicas del Examen Crítico ………………………...…….……46
3.2.2.1. Aplicación de preguntas de la OIT ………………………………………………47
3.2.2.2. Enfoques Primarios ……………………………………………………………...53
3.2.2.3. Análisis …………………………………………………………………….…….54
3.3. Propuesta de mejora en el proceso de envasado de la línea de producción de crudo de la
empresa pesquera Austral Group Coishco, 2014 ………………………….................56
3.3.1. Estudio de tiempos del proceso de envasado ………………………………………..56

viii
3.3.1.1. Identificación del problema ………………………………………………………..56
3.3.1.2. Registro de lecturas ……………………………………………………...…………56
3.3.2. Diseño de la Propuesta de mejora en el proceso de envasado de la línea de producción
de crudos de la empresa pesquera Austral Group, Coishco 2014………………….…59

3.3.2.1. Propuesta del nuevo método de trabajo ……………………………………………59

3.3.3. Propuesta de Mejora de los Indicadores de Productividad y tiempo de proceso …….63
3.3.3.1. Tiempo de proceso en segundos por envase ……………………………………….63
3.3.3.2. Productividad ………………………………………………………………………63

IV.- DISCUSION ………………………………………………………….…………...….65

V. CONCLUSIONES ……………………………………………………...………….…67
VI.- RECOMENDACIONES ……………………………………………...………......….67
REFERENCIAS ……………………………………………………….………..…....68
ANEXOS ………………………………………………………………………...…...71

ix
 INDICE DE TABLAS

Tabla N° 1 . Diseño de investigación especifico ………………………………. .……...…25

Tabla N° 2. Variables, Operacionalización ………………………………………..……....26
Tabla N° 3. Relación de equipos y materiales que intervienen en el proceso envasado …...44
Tabla N° 4. Tiempo estándar del proceso de envasado …………………………………….62
Tabla N°5. Comparación de indicadores. ………………………………………….………70
Tabla N°6 . Matriz de consistencia ………………….……………………………………..74

INDICE DE FIGURAS

Figura N° 1: Diagrama de Bloques del proceso de la línea de producción de crudo………..34

Figura N° 2. Diagrama de Análisis de proceso de envasado de la línea de crudo …...……..37
Figura N° 3: Diagrama de recorrido del proceso de envasado …………………………..….39
Figura N °4 . Análisis de Causa Efecto …………………………………………………….44
Figura N° 5 . Diagrama de Flujo de Proceso de envasado…………………………………..45
Figura N°6. Diagrama de Recorrido de la línea de Crudos con las propuestas de mejora ….61
Figura N°7. Diagrama de Flujo del proceso con la propuesta de mejora …………………..62

x
 INDICE DE ANEXOS

Anexo 1. Entrevista realizada al jefe de producción de la empresa Pesquera Austral Group

Coishco……………………………………………………………………………..…….….71

Anexo 2. Diagrama de recorrido del proceso de la línea de crudos…………………………73

Anexo 3. Hoja de observaciones de estudio de tiempos ……………………………………74

Anexo 4 . El Cronometro …………………………………………………...……………….75

Anexo 5. Tabla de procesamientos del estudio de tiempos …………………………...……76
Anexo 6. Tabla de procesamientos del tiempo Estándar. ……………………………….….77
Anexo 7. Distribución “t” de Student para un nivel confianza del 95% y Error del 5% ……78
Anexo 8. Análisis de Factor de calificación y tolerancias (colocar envases vacíos)…….…. 79
Anexo 9. Análisis de Factor de calificación y tolerancias (llenar los envases) ……………..80
Anexo 10. Análisis de Factor de calificación y tolerancias (pesado de los envases llenos)…81
Anexo 11. Analisis de Factor de calificación y tolerancias ………………………………….82
Anexo 12. Tolerancias OIT ……………………………………………….…………………83
Anexo 13. Costos del personal para la reubicación de cortadoras …………………………..84
Anexo 14. Determinación del tiempo Estándar para las operaciones de transporte en el
proceso de envasado …………………………………………………………………………85
Anexo 15. Mesa de envasado propuesto ………………………..……..……………….…….86
Anexo 16. Acta de originalidad de Tesis………………………..……..……………….…….87
Anexo 17. Autorización para repositorio de la biblioteca ..……..……..…………………….88
Anexo 18. Autorización de la versión final……………….……..……..…………………….89
Anexo 19. Pantallazo de aprobación del sistema TURNITIN……..……..…….…………….90

xi
 RESUMEN

En el presente estudio se realizó un análisis de la situación actual que presentaba el

proceso de producción de la línea de crudo – envasado de conservas de pescado de la
empresa Austral Group coishco, paralelamente se desarrolló un análisis de cómo se
encontraba los procesos de envasado en determinado momento de producción para así
poder conseguir todas las imperfecciones y carencias concernientes de esta producción;
una vez que se encontraron las imperfecciones y carencias respectivas en nuestro análisis
, se procedió a realizar una propuesta para mejorar los procesos de envasado; la cual es
de aplicar una metodología que sirva para obtener el objetivo principal de toda empresa
que es mejorar el proceso de producción, reducir los tiempos , mejorar sus instalaciones,
minimizar los errores y así llegar a incrementar su productividad .

Palabras Claves: Ingeniería, proceso, optimización, diagrama, propuesta, método

xii
 ABSTRACT

In the present study an analysis of the current situation prevailing in the production process
of the oil was performed online - packaging of canned fish company Austral Group
Coishco parallel analysis of how the packaging process was developed in production given
time in order to get all the imperfections and shortcomings concerning this production,
once the respective imperfections and deficiencies were found in our analysis, we
proceeded to make a proposal to improve the packaging process, which is applied a
methodology for serving the main objective of any company is tío improve the production
process, reduce time, improve their facilities, minimize errors and thus lead to increased
productivity.

Keywords: Engineering, process optimization, diagram, proposal method.

xiii
I. INTRODUCCION

1.1 Realidad Problemática

Las empresas conserveras de pescado en Perú, constituye una gran importancia en
nuestra economía como fuente de trabajo por su cantidad de producción y que
contribuye sostenidamente al desarrollo de la nación, este alimento tiene numerosas
cualidades alimenticias, fundamental en cualquier dieta sana y equilibrada. También
es importante considerar, desde el punto de vista práctico y económico, ciertos
cambios que continuamente se llevan a cabo en los ambientes industrial y de
negocios. Dichos cambios incluyen la globalización del mercado y de la manufactura,
el crecimiento y el sector de servicios, La forma en que una empresa pueda mejorar
su rentabilidad es mediante el incremento de su productividad. Cuando hablamos de
mejora de productividad nos referimos al aumento en cantidad de la producción por
hora de trabajo invertida.
Actualmente la empresa, enfrenta dificultades en las mesa de envases de las
líneas de crudo en producción de conserva de pescado, los cuales comprenden
deterioros de instalaciones, falta de actualización de equipo y maquinaria de
funcionamiento malos ,falta en capacitaciones de los operarios y las disposiciones
laborales no son las adecuadas para la elaboración de sus labores de donde se
realizan., lo cual debe hacerse aplicando métodos de trabajo y estándares de tiempo,
logrando mejorar la capacidad de cada una de las líneas de producción, donde hay
líneas de crudos (donde envasan pescado de jurel y caballa) línea de cocidos (
envasan pescado cocido en jurel y caballa) ya que Austral Group Coishco se cuenta
con dos líneas de procesos de producción, la línea de crudo es una de las más
significativas del Grupo Austral que registra entre sus productos bandera
precisamente la conserva de pescado, Con estos problemas la empresa pierde la
oportunidad para incrementar los ingresos . Es por esto la necesidad de usar la
herramienta de Ingeniería Industrial para mejorar los Procesos, aplicando
estrategias de producción que asegure la mejoras en el proceso de producción en
dicha línea crudo los cuales ayudarán a incrementar la productividad, a mejorar sus
instalaciones, minimizar los errores; para contar con un proceso de producción más
efectivo llegando a alcanzar los objetivos propuestos en este proyecto y en la
empresa pesquera Austral Group en su sede en la localidad de Coishco .

14
1.2 Trabajos previos.
Entre estas tareas se presentan varias tesis de optimización y Productividad, el cual
son de gran importancia y tiene mucha relación con los siguientes estudios, estas
investigaciones nos servirán para el sustento del tema, como todos los logros de
Objetivos que se plantearon.

Tesis internacionales:
Matheus, (2006) “Optimización de la línea de producción de líquidos en PROULA
medicamentos C. A”, universidad de los andes (Venezuela). En el proyecto el autor
presenta una elaboración de análisis económico para la empresa PROULA
medicamentos C.A. con la finalidad de mejorar su Proceso Productivo en la línea del
líquidos, para disminución de tiempos de procesamiento, los costos de producción.
La cantidad de pedidos rechazados y aumentar los ingresos. Para este estudio el autor
usó métodos de evaluación económica y herramientas de control de calidad. Se
realizaron diagramas de causa efecto para determinar con exactitud los aspectos que
afectan la producción de la línea, como también un proceso de una observación en el
área de trabajo para apoyar datos históricos y testimonios de personas de trabajo. Se
quiso encontrar una manera de disminuir los tiempos de procesamiento de la línea
para asi poder satisfacer eficazmente los pedidos realizados por sus consumidores y
aumentar las ganancias.
Kam Paw,(2006), Su tesis: “Mejora de productividad en una línea de producción de
01 planta embotelladora de Bebidas a través del Uso de herramientas de la Calidad”
el autor indica que las Herramientas de la Calidad tiene potencia de impacto con
toda solución de cualquier problema, pero aplicando en la forma correcta.
Anteriormente los Gerentes y jefes; no conocían los beneficios que ayudan las
herramientas; ahora lo aplican diariamente, con el proyecto ejecutado se obtuvo los
objetivos que se plantearon de aumentar su Eficiencia, minimizar Costos de energía;
mano de obra y capital que se empleó .
Martínez y Reyes ( 2009 ), en la tesis: “ Programa del Mantenimiento para
aumentar Productividad en la empresa Inplax S.A de C.V ” Los autores concluyen:
para llegar a los Objetivos; fue fundamental el análisis de los problemas internos de
organización, buscando cómo incrementar su Productividad en su Organización para

15
identificar las debilidades, oportunidades en el área, la fortaleza es punto crítico para
todos los productos de la inyección de los plasticos.
Se encontrò un punto crítico, que la baja productividad era al mantenimiento, debido
retrasos en los pedidos por falencias de máquinarias, mantenimiento de corrección,
arrojando mayor el pago de mano en obra y las horas extras.
Revoleo y Suarez ( 2009 ) “Propuesta para el mejoramiento de la producción de
alimentos SAS S.A, a través de la estructuración de un modelo de planeación,
programación y control de la producción”, Trabajo de grado para obtener el título de
Ingeniero Industrial, Bogotá, En esta investigación los Autores determinaron en el
proceso de pasteurización como el cuello de botella que existe en la línea de
producción de alimentos SAS, usando las herramientas aplicadas como: estudio de
tiempos y movimientos, diagrama causa y efecto, diagrama de operaciones y
recorrido, aplicadas en el diagnostico general de la empresa. En el flujo de
información se está teniendo fallas en los eslabones de la cadena de abastecimiento,
debido a una comunicación no precisa la cual se podría mejorar compartiendo los
datos de información de manera bidireccional De esta manera, al conocer las
necesidades de primera mano del cliente final y al mismo tiempo de las fuentes de
suministros se determinará la cantidad más apropiada del producto terminado a
producir por referencia. La cantidad económica de pedido de materia prima usando
herramientas como: planeación agregada modelo de inventarios EOQ, entre otras.
Una vez realizado el diagnostico, se encontrarán las falencias de los procesos internos
de alimentos SAS, los cuales han sido objeto de estudio y para los cuales se
desarrollaron procesos que le permiten a la compañía establecer adecuadamente el
manejo de costos, el control de inventarios de materia prima y de producto terminado
y que también van a influenciar en la Calidad de producto final. La programación y
la planeación de la producción permite un control más exacto en todas las variables
que intervienen en el proceso y facilita determinar las variables que afectan el
sistema, siendo estos los tiempos de aislamiento y el lavado de la planta , el cuello
de botella de proceso y su organización cuando, de qué y cuánto se va a producir.

Villota (2014) en la Tesis : “implementación de técnicas de mejoramiento : T

aumento de productividad del proceso de mantenimiento Automotriz , en busca del
punto del equilibrio entre oferta y la demanda; empresa Toyocosta S.A el autòr

16
determina que se logró el objetivo del TPM ; logrando aumentar su Productividad y
así mismo se levantó la moral de sus trabajadores y su satisfacción por los trabajo
realizados en dicha organización. en el aspecto económico se verificó que el proyecto
es viable confirmando la recuperación del capital desde la implementación.

María José (2015 ) en su Tesis “ La eficiencia y la productividad de las comunidades

autónomas españolas en la gestión Tributaria ” el autor indica que los términos de
eficacia, eficiencia, efectividad y productividad a veces se confunden o se utilizan
indistintamente para hablar del buen comportamiento de las Unidades productivas.
Por ello, el análisis teórico-práctico que se brinda en este trabajo de investigación
acerca de estos términos que supone una importante guía de estudio.
El Análisis Envolvente de Datos (DEA) es una técnica frontera no paramétrica
determinista. Esta herramienta es ideal para la estimación de la eficiencia técnica en
el ámbito del Sector Público caracterizado por la ausencia de ánimo de lucro. Las
ventajas del DEA se deben a que puede ser aplicada a contextos multidimensionales,
no requiere información sobre los precios de las variables, no precisa la
especificación de la forma de la función de producción, suministra gran riqueza
informativa como los niveles individuales de eficiencia. Estas ventajas según se
muestra en el presente trabajo son superiores a los inconvenientes de su utilización,
por lo que se ha empleado en múltiples estudios que avalan su importancia y de los
que se ofrece una síntesis actualizada del estado de la técnica, lo que refuerza nuestra
elección para el análisis de la eficiencia aplicado a la Administración tributar ia
autonómica.

Tesis nacionales:
Carrascal y Medina (2010) Aplicación de la Metodología de Mejoramiento
Continuo y su impacto en la productividad en el área de Empaque al Vacío de la
empresa Productos Razzeto & Nestorovic S.A.C”En ese trabajo el autor propone que:
Con la aplicación de la Metodología del Mejoramiento Continuo se incrementará de
manera significativa la productividad en el área de Empaque al vacío de la Empresa
Productos Razzeto & Nestorovic S.A.C. Luego de la aplicación de esta Metodología

17
 de Mejoramiento Continuo, se evidenció la practicidad y economía de utilizarla como
herramienta para lograr una mayor productividad con una inversión mínima.
Baldeón( 2011 ) en la Tesis:“ Gestión en operaciones del Transporte y acarreo para
el incremento de su productividad en CIA. minera Condestable S.A.” el autor
demuestra ; al conocer el ciclo de todas las operaciones se puede hacer el cálculo
de los equipos requeridos a un costo mínimo, así como en compañía minera
Condestable , este método podría ser implementado en otras organizaciones con la
misma problemática.
Es muy importante además tener un área de Productividad para tener obtener
mejores procesos de lo contrario la operación se realizará rutinaria minimizando
así su valor con el tiempo.
Requejo (2013) En su Tesis: Productividad laboral y protección social de las Mypes
en el sector comercio de la Ciudad de Chiclayo. El Autor concluye que todas las
protecciones sociales de los colaboradores de las Mypes tienen relación directa con
el crecimiento de las mismas y todas aquellas que han decidido seguir el camino de
protección a sus colaboradores que tienen una mayor productividad laboral.

1.3 Teorías relacionadas al Tema

En las teorías que se ha logrado identificar, una de ellas es la Ingeniería de Métodos
que comprende el diseño, la formulación y la selección de los mejores métodos,
procesos, herramientas, equipos y especialidades necesarias para la manufactura de
un producto. Para esta investigación se propone utilizar las siguientes herramientas
de la Ingeniería Industrial las cuales ayudarán a mejorar el trabajo y calidad del
producto. (Nievel Benjamin W., 2001)
En la actualidad la Ingeniería de Métodos implica a trabajo de análisis en 02 etapas
de la historia de un producto. Inicialmente, el ingeniero de métodos se encarga de
idear y preparar los centros de trabajo en donde se fabricará un producto. En segundo
lugar, continuara estudiando una y otra vez cada centro de trabajo para encontrar una
mejor manera de elaborar el producto. Cuanto más completo este el estudio de los
métodos efectuado durante las etapas de planeación, cuanto menor será la necesidad
de estudios de métodos adicionales durante la vida del producto. (Nievel Benjamin
W., 2001)

18
La OIT ( Organización Internacional del Trabajo) es el organismo especializado de
las naciones unidas ; el cual se ocupa todas la cosas con relación al trabajo y
relaciones laborales.Son los acuerdos suscritos por Estados y de obligado
cumplimiento. Se define también como una institución mundial responsable de la
elaboración y supervisión de las normas internacionales del trabajo, este organismo
especializado de las Naciones Unidas está aplicado a la promoción de oportunidades
de trabajo honrrado y productivo para hombres y mujeres en condiciones en
igualdad, seguridad, libertad y la dignidad del humano.
Respecto a la OIT, primeramente, se puede agregar que son dirigidas por un
principio de base : El Tripartismo (empleadores, gobiernos y los trabajadores ) de
la representación de los estados miembros de la organización.
La OIT, ha desarrollado un Procedimiento para la aplicación de Herramientas para
el estudio del método, para ello se tiene que respetar la secuencia de posibilidad de
examinar cualquiera de los métodos bajo cualquier causa o motivo.
Seleccionar el método; se refiere a la etapa física que consiste en encontrar el
problema, caracterizado, dimensionar, definir buen claro el objetivo y alcance.
Debe de evaluarse si es factible económicamente y si indica ventaja o beneficios de
economia. La información obtenida en esta etapa debe ser segura, suficiente, minima
y necesaria que muestre realmente cual seria el problema. Es recomendable expulsar
ideas pre-concebidas y crearse su criterio propio. Dentro de esta etapa tenemos los
indicadores y un ejemplo de ellos es el factor Cuello de Botella. Este factor se
identifica con el congestionamiento, retraso, obstrucción en el avance del proceso de
producción, se relaciona con las variables carga y capacidad.
Luego de prestar atención a los indicadores en esta etapa se sigue con el
planteamiento de las prioridades las cuales inician con la delimitación del problema,
bien escrito, detallado y sin ambigüedades y sigue con el plan de trabajo siguiendo
los criterios de la OIT.
Registrar: En esta etapa se informan los hechos logrados a través de los diagramas
los cuales son representaciones simples y precisas de cómo se obtiene el proceso,
se debe tener en cuenta los aspectos de los puestos de trabajo (especifico) y el aspecto
del entorno (general)

19
Examen Crítico: Etapa donde se revisa detalladamente, minuciosa y exhaustivamente
las informaciónes que se tienen con enfoque crítico, evaluando los posibles
alternativas, colocando en prueba que se tiene en función del lugar, propósito,
sucesión, medios y persona. En examen crítico tiene 3 herramientas:
La Técnica del Interrogatorio: es un medio para efectuar el examen crítico donde
se somete en forma sucesiva cada actividad a una serie de sistemas y progresiva de
preguntas. Al inicio se procede a puntualizar los 05 elementos muy básicos : El
Propósito ¿con qué Propósito- objetivo- qué?, el lugar ¿ dónde lugar- dónde ?
la sucesión ¿en qué Sucesión - secuencia/orden - cómo?, la persona ¿por la qué
Medios- máquina ? Los medios ¿ Por los qué persona- individuos ? ¿ por la qué
medios- máquina ?,
Se entienden las actividades con el objeto de : reordenar, eliminar, combinar y
reducir operaciones que pueden ser cambiadas o mejoradas. Luego se pasa al
desarrollo de las preguntas de cada elemento, como el propósito ( qué se hace, Por
qué se hace, qué otras cosas podrían hacerse, qué deberían hacerse; luego el lugar
(dónde se hace, en qué otro lugar podría hacerse, porque se hace allí, dónde debería
hacerse). La Sucesión ( Cuándo se hace, por qué se hace entonces, cuándo podría
hacerse, Cuándo debería de hacerse ).
La Persona ( Quién lo hace, por qué lo hace la persona, quien debería hacerlo; qué
otra persona lo haría ). Los Medios ( Cómo se hace, por qué se hace de es manera,
de qué otra manera podría hacerse, cómo debería de hacerse).Estas preguntas, deben
hacerse en ese orden y sistemáticamente cada vez que se comienza un estudio de
Métodos, pues a través de ellas se pueden garantizar buenos resultados. La OIT
desarrolló procedimientos para la aplicación de herramientas para el estudio de
métodos. Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de métodos debe seguir
un procedimiento sistemático, el que comprenderá las siguientes operaciones:
Obtención de los hechos: Reunir todos los hechos importantes en relación al
producto. Presentación de los hechos: toda la información se registra en orden para
su estudio. Efectuar un análisis: para decidir cuál alternativa produce el mejor
servicio o producto. Desarrollo del método ideal: seleccionar el mejor procedimiento
para cada operación, Presentación del método: a los responsables de su operación y
mantenimiento. Implantación del método: considerando todos los detalles del centro
de trabajo. Desarrollo de un análisis de trabajo: para asegurar que los operadores

20
están adecuadamente capacitados, seleccionados y estimulados. Establecimiento de
estándares de tiempos: estos deben de ser justos y equitativos. Y finalmente el
seguimiento del método: hacer una revisión o examen del método implantado a
intervalos regulares.

El estudio de métodos es una de las principales Técnicas para reducir la cantidad de

trabajo, principalmente con la eliminación de los movimientos innecesarios de los
materiales y del personal.
El estudio de métodos se define como “el registro, examen crítico y sistemático de
los modos de realizar actividades, con el objetivo de realizar mejoras”. Con esto se
quiere decir que el estudio de métodos nos permite identificar soluciones potenciales
de mejora, hacer propuestas de mejoramiento y se pueda seleccionar las que mejor
se adecuen. Las etapas principales del estudio de métodos son la selección del trabajo
que se va a estudiar, el registro de los hechos relacionados con dicho trabajo,
establecer posibles soluciones de mejora, evaluar dichas soluciones, definir el nuevo
método de realizar las actividades presentándolo clara y precisamente a las personas
competentes, implantarlo y controlar su aplicación.
El Registro de los hechos, una vez elegido el trabajo a estudiar, se registrarán todos
los hechos relativos al método que existe. Entre las técnicas de registro se encuentran
los diagramas de proceso, recorrido precedencia, de flujo, de relaciones entre otros;
cada uno de ellos tiene una utilidad específica que nos permite un adecuado y
completo análisis de todos los métodos que existen.
El Diagrama de operaciones, Nos enseña la secuencia cronológica de las
operaciones e inspecciones que intervienen en un proceso para lograr un producto
semi-elaborado o elaborado. Donde se muestra los detalles de manufactura como los
materiales y tiempos. El diagrama de operaciones se elabora por medio de 04
símbolos; 02 principales y 02 auxiliares, entre los principales se tiene a la Operación,
que es toda aquella actividad que hace avanzar el material o elemento un paso más
hacia el final o su composición química o quitar o añadir elementos o preparar
cualquier actividad que favorezca la terminación del producto. Este se representa con
un círculo de 10 mm de diámetro y el otro principal es la Inspección, que es la
evaluacion que se hace como requisito de un proceso en cualquiera de sus partes.
Para determinar con conformidad con un estándar preestablecido que puede ser

21
cuantitativo ò cualitativo (especificaciones del producto). Este se representa por un
cuadrado cuyas aristas tienen un tamaño de 10 milímetros.
También se tiene los símbolos auxiliares, entre ellos tenemos: Línea de flujo, el cual
sirve para conectar los símbolos principales en cualquiera de sus órdenes, la línea de
flujo nos muestra el curso o flujo general del proceso. La Línea conectora que sirve
para mostrar la entrada del material que tenga el proceso en cualquiera de sus partes.
Dichos materiales deberán ser parte integrante del producto únicamente y se
representa como una línea horizontal.

El Diagrama de flujo del proceso; es una herramienta que nos detalla más que el
diagrama de operaciones, donde analiza todo el proceso incluyendo distancias
recorridas (transportes, demoras y almacenamientos temporales) que allí se realizan.
El transporte se define a todo el desplazamiento de personas realizado en la planta,
mayor a 1.5m. El retraso o demora es toda acumulación de materiales entre dos
operaciones por cualquier causa que puede ser controlada o ser mejorada. El
almacenamiento se llama a toda la acumulación de materiales entre dos operaciones,
cuya razón es debida a un requisito de cualquier proceso.
El Diagrama de recorrido, se muestra sobre un plano a una escala de la planta el
desarrollo o recorrido que tiene el proceso físico en la planta. Para será necesario
tomar el plano arquitectónico de planta para agregarle todos los recursos como
máquinas, equipos puestos de trabajo ilustrados en la misma escala en la que está el
plano. Su simbología es la misma que utiliza el diagrama de flujo.
Los diagramas de recorrido y análisis de las operaciones complementan el estudio,
permitiendo así detectar todas las fallas y luego evaluar las posibles soluciones o las
modificaciones para realizar.
El diagrama causa efecto; herramienta donde se organiza conocimientos técnicos
de experiencia, lo importante es la descripción de las relaciones con potencial que
sean pertinentes al problema y que estén al alcance de la mano (el efecto) y luego
darse una idea de lo que influye cada una que pueda ocasionar en el efecto
mencionado. Los Pasos para elaborar un diagrama de causa-efecto son: Identificar el
problema, Identificar las principales categorías dentro de las cuales pueden
clasificarse las causas del problema, Identificar las causas y finalmente analizar y
discutir el problema.

22
1.4 Formulación del Problema.
En esta investigación el problema principal se ha definido como ¿Cuál es el tiempo
promedio de procesamiento y la productividad en el proceso de la línea de
producción de crudos de la empresa pesquera AUSTRAL GROUP, Coishco?

1.5 Justificación del estudio.

Teórica. - Las aplicaciónes de las técnicas y procedimientos operativos y

científicamente comprobados permite mejorar los rendimientos de los procesos
industriales permitiendo con ello una mejora del desempeño de las tecnologías
empleadas al ser empleadas adecuadamente, organizando planificada y
concertadamente sus funciones dentro de la línea de producción industrial.

Metodológica. - Por medio de este proyecto se propone métodos, técnicas y

herramientas para un adecuado uso de los recursos y un mejor manejo de la
producción.

Práctica. - La presente investigación tendrá un resultado tangible y cuantificable

resultando en una investigación totalmente aplicable y práctica en su utilidad para
mejorar procesos productivos. Al mejorar los procesos productivos en la líneas de
Crudo en Austral Group, la cual es una empresa líder en su medio, con ello
producirá mejoras efectivas de las condiciones laborales, productividad y trato del
personal que labora en estas líneas productivas en la provincia de Santa y aledaños.
Podrían llegar a producirse incrementos salariales y mejores condiciones en la
relación laboral en el medio con lo que el trabajador se sentirá significativamente
mejor considerado en las empresas productoras de conservas de pescado.

23
 1.6 Hipótesis
La Propuesta de mejora en el proceso de envasado de la Línea de crudos tiene que
disminuir los tiempos de procesamiento en la producción de conserva de pescado
como también el aumento de Productividad.

1.7 Objetivo General.

Diseñar una Propuesta de mejora en el proceso de envasado de la línea de crudos de
la empresa pesquera AUSTRAL GROUP, Coishco. 2014.
Objetivos Específicos:
- Realizar el diagnóstico del tiempo promedio de procesamiento y de la
productividad en el proceso de envasado de las línea de producción crudos de la
empresa pesquera Austral Group.
- Identificar el origen de los problemas generados en el proceso de envasado de la
líneas de producción de crudos de la empresa pesquera Austral Group, a través
del estudio de métodos del trabajo.

II. METODOS

2.1 Diseño de la investigación.

No experimental, es que aquí no se manipula la variable, analiza la realidad y

observa la situación.
Transversal Descriptivo, porque los datos se recolectaron en un solo momento, en
un tiempo único. Donde su propósito es describir variables y analizar su incidencia e
interrelación en un tiempo o momento dado.

24
 Tabla N° 1

DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ESPECÍFICO

ESQUEMATICA ___________X___________

REPRESENTATIVA
: Medición inicial de la producción de
envasado crudo

: Medición final de la producción de envasado

crudo

X: Es la propuesta para la mejora de producción

de envasado crudo

DISEÑO PROCEDIMETAL

➢ Identificación de los indicadores actuales a

través de los datos de la entrevista realizada al
jefe de la producción

➢ Descripción General de la línea de producción de

crudo en forma detallada cada uno de los
procesos (tiempo y forma de trabajo).

➢ Identificación de los problemas generados en el

proceso del envasado a través del estudio de
métodos.

➢ La propuesta de mejora en el proceso de

envasado de la línea de producción de crudos.

➢ Elaboración de conclusiones

25
2.2 Variables , Operacionalización

En esta investigación se tiene como Variable:

“Propuesta de mejora en el proceso envasado de la línea de Producción de crudo”

La misma que es de Tipo Cuantitativa Continua (se miden en decimales,
fracciones)
Tabla N° 2

Definición Definición
Variable Indicadores Tipo de variable
Conceptual operacional
Conjunto de Tiempo
acciones promedio de
propuestas para procesamiento
mejorar el del proceso
proceso del de envasado
envasado de la de la línea de
línea de crudos
producción de
Es un sistema la Empresa
de acciones Pesquera
Propuesta de
mejora en el dinámicamente Austral Group, Productividad
relacionadas Coishco,
Proceso de del proceso
orientado a la planteadas
envasado de envasado Cuantitativa
transformación luego de medir
de la línea de de la línea de Continua
de ciertos el tiempo
producción de crudos.
elementos promedio de
crudo de la procesamiento,
“ingresados”,
Empresa la
denominados
Pesquera productividad,
factores, en
Austral ciertos obtenidos a Problemas
Group, elementos partir del generados en
Coishco. “salidos”, análisis del el proceso de
2014 proceso y envasado de
denominados
diagrama de la línea de
productos operaciones e crudos
identificar el
origen de los
problemas
generados en el
área, a través
del Diagrama
de
Ishikawa.

Fuente: Elaboración por el Autor ( 2018)

26
2.3 Población y Muestra.
La población en esta investigación fueron todos los procesos y trabajadores que
están presentes en la producción de la línea de crudo de la Empresa Austral Group
Coishco.
Respecto a la muestra, se tomaron a todos los trabajadores que laboran en las mesas
de envasado crudo, el cual es el objetivo principal de este estudio, por ser una
población pequeña y a la vez se tuvo acceso a investigar y asegurar un adecuado flujo
de información para su realización.
La unidad de Análisis es cada uno de los trabajadores del proceso del envasado de
la línea de crudo.

2.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad

En esta recolección de datos se emplearon técnicas como:
Observación directa; Aplicada para valorar los procesos, sus debilidades y
potenciales mejoras, la cual se pudo realizar por tener acceso directamente al proceso
de envasado.
Encuestas dirigidas al personal del área del proceso de envasado de la línea de
producción de crudo de la empresa Austral Group Coishco para enfrentar
dificultades y establecer mejoras.
Para Validar los instrumentos que se eligieron se toma en cuenta el cuadro de
Operacionalización de las variables, con el criterio del juicio de los expertos (Asesor
especialista y metodológico ) y a un Ingeniero industrial; especialista, mediante
formatos de validación para el asesor especialista y Metodológico.

2.5 Métodos de Análisis de datos

Se realizó un análisis Descriptivo pues se hizo uso de la estadística descriptiva a fin
de presentar en tablas y Gráficos todos los resultados Obtenidos.
Se recogieron los datos mediante la observación directa y a través de una entrevista
al encargado de la producción de la empresa y se ejecutó la descripción del proceso
de la producción y la elaboración de diagrama de procesos donde se pudo tener el
tiempo Promedio de procesamiento y posteriormente la Productividad.

27
2.6 Aspectos Éticos

En el principio ético de la investigación se observa respetar a :

La Honestidad ; el cual se define como una virtud humana que consiste en
comportarse de acuerdo como se siente y como piensa. También refiere a la
cualidad con que se refiere a aquella persona que se muestra.
La veracidad el cual tiene componente moral, se refiere a decir la vedad y defenderla
en todo sentido.
La diligencia, se define como el esfuerzo y el cuidado en la ejecución de algo. Hacer
algo con agilidad interiormente y exteriormente, así como toda virtud que se trabaja
netamente hacerla practicandola.

28
III. RESULTADOS

3.1. Diagnóstico del tiempo Promedio de procesamiento y la Productividad en el

proceso de envasado de la línea de producción de crudo de la empresa pesquera
Austral Group Coishco.

3.1.1 Descripción general de la producción de conservas de pescado de la línea de

crudo
Los procesos que se desarrollan en la Línea de crudo tienen por objetivo obtener las
conservas de pescado en trozos de jurel o caballa envasado en tarro de hojalata tipo
Tall se realizan los siguientes procesos:

Recepción de materia prima. Para empezar la recepción de la materia prima, se

obtiene, en principio, la información de la pesca; luego se mide las temperaturas del
agua de las bodegas y del pescado, extrayéndose una muestra por bodega para
realizar el primer análisis físico organoléptico (F.O) de acuerdo con las condiciones
de calidad que se presentan. Según resultados de las evaluaciones se acepta o se
rechaza la materia prima. La descarga se realiza mediante un sistema de bombeo al
vacío utilizando el agua refrigerada de la embarcación, la cual es desechada a la altura
del frenador. La materia prima es transportada con agua refrigerada, recirculada
desde la poza destinada para su almacenamiento. La pesca recepcionada procede de
embarcaciones con sistema de refrigeración RSW que permite bajar la temperatura
del pescado desde su captura hasta su arribo a muelle.

Almacenamiento en Pozas. Contamos con diez pozas para poder almacenar toda la
materia prima en Planta con sistemas de refrigeración RSW de las cuales por lo
menos dos son destinadas para enfriar el agua (temperatura de 0-3 ºC). En la etapa se
debe tener mucho cuidado para continuar con el orden de trabajo:pesca
recepcionada es pesca procesada, también tiene como prioridad el grado de la calidad
de toda la materia prima para el proceso. La materia prima de las pozas es llevada
mediante los transportadores elevadores de paletas a las fajas destinadas para la
selección de tamaños y especies si acaso fuese necesario estas a su vez abastecen las
tinas de recepción que son las alimentadoras a las mesas de eviscerado y corte.

29
Corte y el Eviscerado. Una vez llenas las mesas del corte y eviscerado, las cuales
están acondicionadas por dos líneas (cortadoras), de la cual cada línea consiste en
tres fajas: una central que sirve para alimentar, transportar y seleccionar el pescado
de acuerdo a la calidad y tamaño; y dos fajas de capachos, que están ubicados en los
extremos longitudinales de la mesa, donde se posesiona el pescado para el corte de
cabeza y cola, esta posición puede ser variada, más a la cola o al cuerpo según el peso
por pieza que se requiera ,éstas fajas de capachos con pescado al pasar por las
cuchillas permite obtener trozos de tamaño de 11 centímetros acorde al producto a
elaborar y tipo de corte (corte de cabeza y cola) .estas colas y cabezas que no se usan
en el proceso se van por un transportador helicoidal como residuos a planta de harina
para ser procesada. A la salida de la cortadora cada trozo es eviscerado mediante un
sistema de succión al vacío, e inmediatamente se lava la cavidad central con agua a
presión.

Envasado. Los trozos de pescado se transportan por medio de tres fajas la cual llegan
a las mesas del envasado manual, también a este lugar llegan los envases vacíos de
hojalata tipo tall, los cuales son enviados por un trabajador que se encuentra en la
parte alta (altillo crudo) los cuales caen por gravedad a las mesas de envasado de
donde las envasadoras primeramente verifican que los trozos no presenten vísceras
ni escamas y luego se empiezan a llenar los envases de tall manualmente entre dos
o tres trozos de pescado pasando por una balanza electrónica manual que sirve para
pesar los envases llenos con un peso promedio de 370 – 400 g , y son enviados al
cocido continuo.

Cocción y Secado. El producto envasado y lavado ingresa a los dos cocedores de

una capacidad de 300 cajas hora cada una, las latas ingresan a través de parrillas de
acero inoxidable, empujado mediante un émbolo transversal desde la faja que lo
transporta, éstas giran sobre sí mismas permitiendo que los envases se inviertan y
drenen el agua de lavado arrastrando los restos de sangre que pudieran aún quedar en
el envase. En ésta posición las parrillas gira sobre un eje central transportando los
envases en forma sinusoidal a lo largo del cocedor el cual está dividido en tres
cuerpos los dos primeros tercios corresponden a la fase de cocción donde a través de
distribuidores de vapor ubicados en la, parte superior ingresa vapor directo a los
envases de hojalata a una temperatura de 90 ºC a 100 ºC, durante un tiempo

30
determinado. El último tercio corresponde a la fase de secado, donde con ayuda de
ventiladores ubicados en la parte superior, se genera aire caliente que calienta los
envases de hojalata a una temperatura de 130 ºC a 135 ºC durante un tiempo igual
predeterminado.

Adicción del líquido de gobierno. La planta cuenta con dos máquinas dosificadoras
para la línea tall. Aquí en la operación tienen un especial cuidado con su temperatura
(70 - 80 ºC) y cantidad de líquido de gobierno, según el tipo de producto y envase.
Con la temperatura para formar el vacío y el nivel de cobertura o espacio de cabeza
para evitar el sobre llenado y tener problemas posteriores. La Preparación de Líquido
de Gobierno se realiza en la Sala de Formulación de Salsas, en base a una formulación
establecida en la planta, los componentes donde son homogeneizados mediante 01
agitador de paletas y por la recirculación en el tanque de preparación donde se tiene
control del grado brix, una vez obtenido el grado brix inmediatamente se procede a
su paso al tanque de calentamiento durante esta etapa se mantiene en agitación y
desaireación constante hasta alcanzar la temperatura requerida (70-80 ºC) una vez
obtenida la temperatura se procede a lanzar las maquinas dosificadoras.

El cerrado. una vez envasado el producto cocido y llenado el líquido de gobierno

se continua con la operación del sellado con unas tapas de hojalata que presentan
un gancho en sentido contrario al del envase. Actualmente se cuenta con dos
máquinas selladoras que realiza 02 operaciones, donde la primera consiste en un
doblado de las hojas del metal de tal forma que quedan enlazadas, condición
denominada traslape y la segunda operación consiste en dar el apriete adecuado
para no permitir filtraciones ni ingresos contaminantes logrando así dar hermeticidad
al envase .En esta operación el control es riguroso al realizar el control continuo
visual y control mecánico destructivos de cierre acorde a las normas establecidas.

El Lavado. Después de cada selladora existe una lavadora. Una vez el sellado el
envase pasa a ser lavado con la finalidad de retirar los restos sólidos de pescado, salsa
y grasa adheridos. Esta operación se realiza en dos fases donde en la primera se retira
los restos sólidos con agua y detergente que elimina y limpia los factores grasos, se
aplica a una temperatura de 70 a 90 ºC y en la segunda se realiza un enjuague final
que retira el exceso de detergente que pueda adherirse; también con agua caliente a
la temperatura mencionada.

31
El codificado. El codificado se realiza mediante codificadores de inyección de tinta
el cual funciona de acuerdo a la programación. Los envases una vez lavados, son
codificados en la tapa, permitiendo así identificar la clase de producto, la fecha de
producción y la fecha de vencimiento.

El Esterilizado. La Empresa cuenta con trece autoclaves de tipo vertical: siete para
la línea tall, tres para la línea Austral Pack y tres para la línea oval. El producto
herméticamente sellado lavado y codificado ingresa a través de fajas magnéticas
hacia las autoclaves verticales donde es recibido en un colchón de agua caliente, en
dichas autoclaves se hace un proceso de esterilización comercial dependiendo del
tiempo y temperatura que se establecieron en sus productos, con el propósito de asi
garantice su contenido totalmente seguro y su duración por un tiempo de 04 años
bajo las condiciones adecuadas de sus almacenamientos.

El Enfriado. Las autoclaves de cada línea de proceso están conectadas a su

respectivo canal de enfriamiento, que contienen agua potable sanitizada. El producto
una vez esterilizado, es enfriado durante su recorrido a través del canal de
enfriamiento mencionado, logrando bajar su temperatura interior hasta un nivel
establecido. El abastecimiento de agua al canal proviene de la red pública almacenada
en nuestro Tanque de agua potable donde es sanitizada.

El secado. Después de ser enfriados los envases son secados en el trayecto a los
palletizadores, en donde se encuentran distribuidores sopladores de aire a
temperatura de ambiente y si quedacen algunas partículas de agua, éstas se eliminan
en el resto del trayecto (esto en el caso de envases austral pack y oval). Para el caso
de envases tall, además de ser sometidas al mismo procedimiento anterior se
encuentran en el trayecto con un secador de aire caliente (120 -140 ºC), que realiza
el secado en forma más violenta.

El Paletizado. Por cada línea de proceso se cuenta con una máquina palletizadora,
cuyo funcionamiento es automático. Los envases una vez secos llegan a las mesas de
palletizado donde se acomodan de tal forma que pueden ser tomados en conjunto por
una cabeza magnética y colocados sobre una parihuela, que sirve de soporte para la
formación del pallet que consta de un número determinado de niveles de envases
separados por cartones.

32
El Oreado. Los pallets se mantienen durante un determinado tiempo expuestos al
medio ambiente en el área de productos terminados para eliminar la posible humedad
existe en los envases y evitar problemas de oxidaciones posteriores.

El Plastificado. Contamos con un equipo plastificador, cuyo funcionamiento es

controlado en forma automática. El pallet una vez seco es forrado con film de
polietileno retráctil para evitar que la humedad ambiental se adhiera a la superficie
de los envases. Se marca cada pallet con las claves correspondientes a la producción.

El despacho. Los pallets forrados son trasladados por medio de un montacargas

desde la zona de productos terminados hacia un camión o tráiler para ser
transportados al almacén general.

Almacenado de productos Terminados. Cuando llega el montacargas al almacén

general con los pallets de cajas llenas (productos terminados), que está ubicado a
unos 80 mts de distancia de la misma aprox. se procede a la descarga de los pallets y
son ubicados en la zona de inspección para visualizar las condiciones en que se
encuentran al momento de su llegada. Todo producto almacenado antes de ser
etiquetado es nuevamente verificado después de su período de maduración
entendiéndose ésta como una estabilización físico-químico. (Período de cuarentena).

El Etiquetado. Una vez verificados los pallets de los códigos asignados pasan a la
planta de etiquetado ingresando primero para ser despaletados en forma automática
y colocados en una mesa alimentadora, luego pasan por un sensor detector de fallas
tales como abolladuras hinchadas, etc. que en forma automática retira de la faja las
latas que presenten alguna falla, luego pasan por la etiquetadora automática, una vez
etiquetados pasan por el codificador si es requerido.

A continuación, en La figura N° 1 se muestra todos los procesos que participan en

un turno de la Producción de conserva de pescados de la línea crudo en la empresa
Austral Group, Coishco. También presenta la capacidad por hora en cada proceso,
estos datos han sido obtenidos directamente de la empresa (ver anexo 1 ).

33
 Figura N° 1: Diagrama de Bloques del proceso de la línea de producción de
crudo

Materia Prima
(Pescado de caballa)

Temp. ≤ 4.4 °C
30 TM/h RECEPCION DE
MATERIA PRIMA

Temp. 0 a 3 °C ALMACENAMIENTO
DE POZAS

Enva
Trozos de 11 cm CORTE Y
EVISCERADO
900 cj/h
Cabeza y cola (Proc. Harina)

Envases vacios tipo Tall

Trozos de pescado

1 Lb Tall
400 cj/h
ENVASADO

34
Temp. 85 – 90 °C
600 cj/h
COCCION

Salsa de tomate

Vapor ( 70 – 80 °C )

DRENADO

Salsa de tomate

Vapor (70 – 80 ° C)

DOSIFICADO

Tapas de Hojalata

CERRADO

Agua dulce

35
 600 cj/h
LAVADO

Temp.116.7 °C ESTERILIZADO

ENFRIADO

ALAMCEN PP.TT

Conservas de pescado
4800 cj/ turno

Fuente: Área de Producción de Austral Group y elaboración propia del autor (2018)

36
3.1.2 Descripción del Proceso de envasado de la línea de producción de crudos.

La figura N° 2 nos muestra la secuencia de actividades de proceso de envasado en

la líneas de crudos.

Figura N° 2. Diagrama de Análisis de proceso de envasado de la línea de crudo

1 Transporte de Trozos a
Mesas de envasado
Envases vacíos Tipo Tall

Llenàdo de trozos de pescado

1

2 Transporte a balanza electrónica

2 -1 Pesado y control de la calidad

Trozos de pescado fuera de su

especificación

3 Lavado en tuberías de agua

3 Transporte cocinas continuas

Lavado en tuberías de agua
Envases llenados y pesados

Fuente: Elaboración propia del Autor (2018)

37
El procesamiento de conservas del pescado se inicia con la espera de llegada de la
materia prima a las mesas del envasado y de los envases vacíos; luego, se toma la
materia prima y los envases vacíos para llenarlos con trozos de pescado, en
cantidades uniformes; los envases llenados se dejan en la faja transportadora hacia la
operación de pesado, luego, siguen la ruta sobre la faja transportadora hacia el lavado
y enseguida siguen hacia la cocina continua. La Producción de las línea envasado es
de 400 cajas por hora. (Ver ítems 3.1.3.2)

A continuación, para tener una mejor idea del proceso de envasado presentamos la
modelación del proceso mediante diagramas. La Figura N° 3, muestra el Diagrama
de Recorrido del área de envasado (la distribución total de la línea de crudos se
encuentra en el Anexo N° 2). También, la Tabla N° 1 presenta la lista de recursos
tanto materiales como humanos del área.

38
Figura N° 3: Diagrama de recorrido del proceso de envasado

Fuente: Elaboración propia del Autor (2018)

39
Tabla N° 3

Relación de equipos y materiales que intervienen en el proceso envasado

CANTIDAD MATERIALES

5 FAJA DE TROZOS

2 FAJA D ENVASES VACIOS

3 FAJA DE ENVASES LLENOS

2 BALANZAS ELECTRONICAS

60 ENVASADORES

1 ALTILLO DE ENVASES VACIOS

Fuente: Elaborado por el Autor (2018 )

3.1.3. Indicadores Actuales

3.1.3.1 Tiempos de Procesamiento Actual

De acuerdo, a la entrevista (anexo N° 1) actualmente el proceso general en la línea
de crudos es de 12 horas.
La estación “cuello de botella” es el proceso de envasado que tiene un tiempo
promedio calculado en base de los resultados de productividad logrados en el ítem
(3.1.3.2.)

hr – envasadora
Tiempo de proceso envasado = ____________

6.67 cj

40
 Tiempo de proceso envasado = 0.15 hr - envasadora / cj

Al convertir a segundos se tiene:

0.15 h x 3600 s
Tiempo de proceso envasado = ____________

1 cj x 24 envases

El tiempo promedio será 22.5 segundos/envase

3.1.3.2 Productividad Actual.

Para el cálculo de la productividad en el área de envasado, se han considerado los

datos de la Entrevista (anexo N°1) realizada al jefe de la producción de la Empresa.

Producción promedio: 4800 cajas / turno

tiempo de proceso promedio : 12 horas laborales/turno
Personal del envasado: 60 trabajadores / turno

El ritmo de producción de la planta es de:

4800 cajas
Productividad ( P ) = _----------------___________

12 horas

Productividad ( P ) = 400 cj / hr

41
Luego la Productividad del proceso del envasado es :

Producción obtenida
Productividad ( P ) = ________________________

cantidad de Recursos utilizados

400 cajas / hora

Productividad ( P ) = _______________

60 envasadoras

Productividad = 6.67 cajas / hora - envasadora

Al convertir a envases se tiene : 6.67 cajas x 24 envases = 160 envases

Productividad = 160 envases / hora-envasadora

42
3.2. Identificación del origen de los problemas generados en el proceso del envasado
de la línea de producción de crudos de la empresa pesquera Austral Group, a
través del estudio de métodos.

3.2.1. Análisis del proceso de envasado.

De manera general, en el proceso del envasado en la línea de crudos se han

observado las siguientes problemáticas:

Falta de espacio y organización

deterioro de instalaciónes
maquinarias de mal funcionamiento, desactualización de equipos,
falta capacitación a los operadores
sus condiciones de trabajos no son adecuadas para la elaboración
de las labores que se realiza

43
Pero para tener un mayor detalle, cada una de estas condiciones observadas fueron analizadas con un Diagrama de Causa - Efecto o Diagrama
de Ishikawa, considerando el análisis de las 5M (Materiales, Máquina, Mano de Obra, Métodos y Medios) con el objetivo de establecer las
prioridades en el proceso de mejora (Ver Figura N° 4).

3.2.1.1. Análisis de Causa Efecto

Fuente: Elaborado por el Autor ( 2018 )

44
 La distribución del espacio dentro del proceso y las condiciones de trabajo no son
las apropiadas para el desarrollo de las operaciones diarias, dando origen a demoras
que se pueden atribuir a falta de una buena distribución de la planta y dado que no
existe los lineamientos que guíen la ejecución de cada una las operaciones del cual
forman parte del proceso productivo. Asi mismo, las condiciones del área de
cada trabajo no son las más optimas puesto que existe poca ventilación y las
temperaturas en el lugar son muy elevadas (Ver Figura N° 1).
Esto va acarrear como consecuencia que el operario trabaje con excesivo calor
ocasionando incomodidad y fatiga. Por otro lado, se puede notar que existen tiempo
muertos ( desperdicios)por los transportes que se realizan dentro del área.

3.2.1.2. Análisis de los Desperdicios

Con la Figura N°5, que representa el Diagrama de Flujo del proceso de envasado, se
analizó con más precisión las actividades que no agregan valor al Producto, llamados
técnicamente “desperdicios”.
Figura N° 5: Diagrama de Flujo de proceso del envasado

Fuente: Elaborado por el Autor ( 2018 )

45
 Este Diagrama de Flujo, muestra los tiempos promedios de proceso del envasado de las
línea de producción de crudos, que han sido obtenidos de las observaciones hechas
para el estudio de tiempos (Ver anexo N° 1 y anexo 14).
Siendo el tiempo promedio de envasado un total de 24.7 segundos por envase.
Con estos datos procedimos a realizar un análisis de los” desperdicios” del proceso, en
vista de que no todos son “innecesarios” sino que deben estudiarse para hacer
propuestas de mejora y controlarlos.
De acuerdo, al Diagrama de Ishikawa (Figura N° 4) una de las principales causas está
relacionada con el método y el medio, que exige distancias a recorrer por el trabajador
para llevar la materia prima y los envases hasta el lugar requerido, esto propiciado por
el poco espacio e inadecuada distribución, poca ventilación y excesivo calor que fatiga
al personal y afecta su rendimiento.
3.2.1.2.1. Transportes

Los recorridos de la materia prima que llegan a las mesas de envasado son muy largos,
motivo por el cual se tiene que esperar un tiempo hasta que lleguen los trozos para poder
así escogerlos y llenarlos en el envase vacío , el cual también es alimentado por un
operario
3.2.1.2.2. Demoras

Estos son los tiempos que el operario realiza en los momentos de producción como son
- Esperar que la materia prima llegue a las mesas del envasado.
- Esperar que los envases vacíos lleguen a las mesas del envasado.
- Verificar los envases que estén en buen estado.

3.2.2. Aplicación de las técnicas del Examen Crítico:

Esta etapa del estudio de métodos tiene la finalidad de combinar, reordenar, eliminar y
reducir las operaciones que pueden ser cambiadas o mejoradas.

46
3.2.2.1. Aplicación de preguntas de la OIT.

Las preguntas que se presentan a continuación se usan habitualmente en el estudio de

métodos y constan de 9 apartados que permiten realizar un estudio exhaustivo de los
métodos. De acuerdo con los resultados obtenidos en el ítem (3.2.1) nos enfocamos a 4
de estos apartados por contener las preguntas sistemáticas para identificar con más
rigurosidad las oportunidades de mejora en problemas generales, ya identificados.

Análisis de la Disposición del lugar de trabajo.

1 ¿Facilita la disposición de la fábrica una eficaz manipulación de materiales?

No, porque hay muchos materiales,equipos y paredes mal ubicadas dificultando
el libre desplazamiento del operario y materia prima
2¿Permite la disposición de la planta un mantenimiento eficaz?
No, por el espacio reducido.
3¿Proporciona la disposición de la planta una seguridad adecuada?
No, pues, no se sigue una normativa, ni con herramientas como extintores o botiquín
de primeros auxilios que puedan preservar la seguridad cerca del local.
4¿permite una disposición la fábrica realizar en forma cómoda el proceso ?
No, debido a que el área todavía falta distribuir y las zonas de tráfico suelen
congestionarse con gran facilidad.
5 ¿ Facilita la disposición de la fabrica en las relaciones sociales de trabajadores?
No, porque hay veces que el operario sin querer golpea al otro en el traslado de envases.
6 ¿los materiales estan bien situados en el lugar de trabajo?
No, varios de los materiales que se necesitan para la producción se encuentran mal
distribuidos dentro de algunas áreas.
7¿Existen superficies que se adecuan al trabajo para sus operaciones secundarias,
como la revisión y el desbarbado?
No.
8.¿Existen recipientes para el almacen de los desechos?
Sí. Estos son transportados hasta una poza de metal donde es procesan en la producción
de harina.

47
9¿Se han dispuesto medidas suficientes para la comodidad del operario, previendo
Como ejemplo, ventiladores, enrejados, sillas de madera para los pisos mojados,etc?
No, pero debería hacerse estas medidas que ayudarían al personal a realizar mejor sus
actividades.
10¿Se a previsto ubicación para un almacenamiento de herramientas y calibradores?
Si; pero lejos del área de proceso.
11¿Existen Armarios para los operarios puedan guardar sus cosas personales ?
Si, actualmente sus pertenencias contienen casilleros personales.

Manipulación de materiales.

1¿Los envases no tiene forma para poderlos apilonar y evitar que ocupen
demasiados espacios en el lugar?
Sí , todos tiene el mismo tamaño,
2¿Se podran comprar los materiales en tamaños mejores y más fácil en manipular ?
No, estas medidas están estandarizadas .
3¿Se podrían ahorrar demoras de tiempo si hubiese señales ( timbres,luces etc.) que
avisaran cuando necesiten mas materiales ?
Si, esto ahorrase menor tiempo para realizar el trabajo
4¿Se evitarían las esperas? ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material
del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en
dicho puesto?
Sí, porque la distancia de la llegada de materia prima es muy larga por el motivo de
falta de espacio. Las fajas que alimentan a las mesas de envasado son lejanas, motivo
por el cual se tiene que esperar un tiempo determinado para su llegada.
5 ¿ Deberían usarse carretillas de mano eléctricas ò elevadores de materiales?
No, ya se cuenta con un transportador de envases, el cual alimenta a dichas mesas de
envasado.
6.¿ Deberían fabricarse plataformas , contenedores o paletas especiales , bandejas para

manipular los materiales fácilmente y sin daños ?

48
Si, esto ayudaría bastante a disminuir el tiempo, pero esto ameritaría hacer gastos en
inversión.

7¿En qué sitio de la zona del trabajo deberían ubicar los materiales que salen o que
llegan ?
Lo más cerca posible al proceso de envasado
8 ¿ Se justifica un transportador? y si es afirmativo, ¿de qué tipo sería el más
adecuado para el uso previsto ?
No, ya se cuenta con transportadores suficientes
9¿Se podría empujar el material de un trabajador a otro a lo largo de la mesa de trabajo?
Sí. Por el mismo hecho de tener espacios muy cortos de operario al otro.
10 ¿ Se puede atnder un material desde un lugar céntrico con un transportador ?
Sí, pero ya se cuenta con uno.
11¿Puede el material llevarse hasta un punto central de inspección con un transportador?
Si, ya se cuenta con uno, el cual es una faja que alimenta los envases a cada mesa de
envasado.
12¿Podría el operario inspeccionar su propio trabajo?
Sí, hay algunos que ya tienen experiencia, pero requiere permanente capacitación y
concientización.
13 ¿ Puede fabricarse un almacenador que permita alcancen el material fácilmente ?

Si, este almacén acumulador serviría para almacenar los trozos y así poder coger y
envasar directamente sin necesidad de esperar que la llegada de la faja transportadora
y debería estar ubicado en la parte superior a las mesas de envasado.
14 ¿podría colocar un recipiente en el area de trabajo sin retirar el material?
No, no hay espacio suficiente en las mesas.
15¿Se puede aprovechar la fuerza de la gravedad al inicio de la primera operación a un
nivel más alto ?
Sí, pero esto ameritaría una redistribución de la zona, el cual se tendría que hacer un
estudio de viabilidad

49
16¿Está el almacén de envases en un lugar cómodo? Se encuentra en la parte superior a
las mesas.

17 ¿Podrían juntarse operaciones en 01 solo puesto de trabajo para evitar doble

manipulación ?
Sí, por ejemplo el llenar los trozos se podría combinar también con el pesado de los
trozos.
18¿Se podría evitar la necesidad de pesar los trozos de pescado
si se utilizaran envases estandarizados?
No, porque cada envase vacío se llena con trozos de pescado los cuales son cortados en
el proceso anterior y a veces son muy grandes o chicos, motivo por el cual no se podría
evitar.
19¿Pueden cambiar el lugar de los almacenes para disminuir el tiempo en la
manipulación y tambien transporte ?
No, actualmente se encuentran en buena posición.

Organización del trabajo.

1 ¿ Están bien calculadas las actividades para que el operario tenga algo que hacer ?
Sí.
2¿Cómo se hacen las instrucciones para el operario ?
A través de charlas e inducciones al momento de ingresar.
3¿cómo se entregan el programa de producción del día?
Se hace un programa diario de proceso de producción dependiendo de la cantidad
de materia prima con la que se va a producir, el cual se hace lo realiza el supervisor
de turno.
4¿Hay control de hora ?, en caso sea asi ¿cómo se verifica la hora de inicio y el fin
de las tareas ?
Si hay un período de actividad preestablecido por el supervisor de la empresa, el cual
se verifica a través del reloj .

50
5 ¿ Hay varias posibilidades de retrazos en la salida de programa de producción para
el día ?
Si, en caso de que falle una maquinaria
6¿La disposición del área del trabajo,da buenos resultados o podrían mejorarse ?
Deberían de mejorarse.
7 ¿ Los materiales están bien ubicados ? No, hay deficiencias de la ubicación.

8¿Cómo miden la cantidad del materiales acabados ?

Por intermedio de cantidad de los productos terminados .
9 ¿ Qué tipos de anotaciones deben realizar los operadores para llenar las tarjetas de
tiempo, los bonos del almacén y demás fichas ?
Llenar formatos diarios.
10. ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?
Se almacena y se regresa al anterior proceso
11 ¿ Cómo está organizada el mantenimiento y la entrega de las herramientas ?
Por un operario que hace la entrega a la entrada y a la salida de cada turno.
12¿Se llevan información del desempeño de los operadores ?
No, solamente se llevan la cantidad de las cajas envasadas por turno.
13 ¿ Se da a conocer a los nuevos obreros; los locales donde trabajarán y se les
brindan las explicaciones ?
Si, al momento del ingreso.
14 ¿ Se incentiva a los operarios presentar sus ideas ?
No.

Condiciones del trabajo

1 ¿ La luz es similar y suficiente en todo momento ? Si hay buena iluminación
2¿El resplandor de todo lugar de trabajo se ha eliminado ?
Sí.
3 ¿ Se entrega en todo momento la temperatura muy agradable y en caso no sea asi
no se podrían usar los ventiladores ?
No, aquí si es necesario instalar ventiladores en el área para evitar la temperatura alta
y así disminuir el sudor del operario

51
4 ¿ Se justificaría la instalación de un aire acondicionado
Sí, por las temperaturas altas que allí tienen, porque es fácil darse cuenta al momento
de transitar por el proceso mismo.
5 .¿ Se puede disminuir los niveles de ruido ?
Sí, utilizando taponeras en los oídos del personal
6 ¿ Se podrían eliminar vapores, el polvo y el humo con sistemas de evacuación ?
Por supuesto que sí, instalando ventiladores y exhaustores (extractor de gases) ha
dicho lugar del proceso.
7.¿Se puede proporcionar una silla?
Sí, pero no es adecuado para este proceso, el cual el operario debe estar de pie para su
comodidad y avance de envasado.
8¿Se han instalado grifos de agua fresca en zonas cercanos al trabajo ?
Sí. Por el tema de las temperaturas altas por los gases de vapor que escapan por las
tuberías.
9 ¿ El piso es liso y seguro y nò resbaladizo?
Sí. Por la constante limpieza del personal encargado.
10. ¿ Se capacitò al personal a evitar accidentes ?
No, pues solo les informan muy poco de los riesgos y no les dictan charlas de higiene
y su seguridad industrial a los operarios y los mismos, no conocen la necesidad de usar
el equipo de protecciones para su resguardo .
11. ¿ la ropa es apropiada para prevenir los riesgos ?
Sí, actualmente se cuenta con mandiles de trabajo .
12¿Con cuánta minucia se limpia el lugar de trabajo? Después de cada turno (cada 12
horas)
13 ¿ Hace demasiado frío en la empresa en invierno o falta de aire en verano , sobre
todo en principio de la primera jornada semanal ?
En verano hace demasiado calor por ser una zona cerrada totalmente.
14 ¿ los procesos peligrosos están adecuadamente protegidos ?
Sí. Como son los guardas de protección de cadenas que protegen al operario de las
posibles cortes por estas Cadenas de los motores reductores.

52
3.2.2.2. Enfoques Primarios. -
Propósito de la operación:
La operación efectuada consiste en que el personal de envasado tome los trozos de
pescado para llenarlos en los envases de hojalata, en cantidades que no rebasen el envase
ni que sobre demasiado espacio, para facilitar el proceso la operación de pesado; los
envases llenados son dejados sobre la faja transportadora hacia las balanzas y se pesan
para verificar que el peso esté dentro de la especificación; se quitará o se agregará los
trozos de pescado para conseguir esto. Enseguida, los envases pesados son colocados
nuevamente sobre la faja que alimenta a la cocina continua para su respectiva cocción,
pero antes del ingreso a la cocina se realiza el lavado de los envases pesados.
Diseños de las partes y/o piezas :
El diseño del producto terminado es relativamente simple y es logrado por un proceso
manual-mecánico; de las personas envasadoras con el apoyo de equipos (balanzas
electrónicas).
Tolerancias y/o especificaciones:
El producto terminado “conserva de pescado” es un producto estandarizado en su
configuración; debe cumplir especificaciones de peso exigentes además de medidas de
corte dentro de un parámetro y el tamaño y peso de los envases también debe ser
homogéneo.
Proceso de la manufactura
El Proceso de producción es semi-manual en particular el proceso de envasado si se
puede automatizar comprando maquinas envasadoras. Aun cuando la inversión es alta,
podría realizarse un estudio de inversión para ver la factibilidad de aprovechar las
economías de escala.
Materiales:
En el proceso de envasado se utilizan materiales como: el envase de hojalata, balanza
electrónica, además, de la materia prima principal. Estos materiales no pueden ser
sustituidos, ya que afectaría la realización del dicho proceso.

53
 Preparación y herramental:
En la operación de envasado es necesario que se tengan lo más cerca posible la
materia prima (trozos de pescado) y también tener los envases de hojalata en buen
estado (limpios y sin abolladuras) al alcance de las manos del personal de envasado,
para evitar las demoras y por consiguiente la baja productividad.

Distribución de la planta y el equipo :

El Recorrido del material es exagerado , por ende se recomienda redistribuir la mesa de
trabajo de envasado, así como también cada una las máquinas que se encuentran en el
área. La reducida del área es lo que ocasiona congestionamiento en dicha zona, por lo
que se puede llegar a recomendar la ampliación de la zona de producción para mayor
comodidad en el proceso.

Condiciones de trabajo:
La temperaturas en la zona del trabajo es alta gracias a los vapores que escapan a través
de las cocinas continuas y como el lugar de los procesos es cerrado hay lugares como
este donde se acumula el excesivo calor para así provocar el sudor y fatiga permanente
del operario.

3.2.2.3. Análisis:
Luego de realizar las preguntas anteriores se llegó a la conclusión que los problemas
generados en la empresa tienen su origen en una mala distribución de sus áreas de
trabajo y las condiciones del medio, en mayor medida, por lo que se ha planteado
realizar las mejoras en esos aspectos.
Para la falta de ventilación en la zona se recomienda instalar exhaustos y ventiladores
para tener un ambiente más fresco en el área. Dentro del área hay personal que no se
mantiene permanentemente por lo que también esto afecta el avance el proceso, junto
con la falta de experiencia en el avance del proceso de envasado, la cual se propone
mantener a los trabajadores continuos y no cambiarlos a otro lugar.
Para la distancia de la zona que alimenta a las mesas de envasado se propone cambiar
la posición de las cortadoras a la zona que ocupa el altillo de envases; esta etapa del

54
altillo se ubicaría en la parte del costado de las mesas de envasado (ver figura N° 6),
estos cambios resultan factibles puesto que este traslado solamente se realizaría con el
personal de Mantenimiento interno de la Empresa usando los materiales como :
soldadura, equipo de corte las cuales son los que se usan normalmente en la empresa.
El estimado de los costos se ha registrado en el Anexo 13. Estos cambios reducirían el
tiempo de llegada de materia prima; por el acortamiento de la distancia a las mesas de
envasado de 15m a 3m, en el caso del transporte de la materia prima a las mesas del
envasado y de 5m a 2 m la distancia que recorrerían los envases vacíos hacia las mesas
de envasado. Esto último supondría la eliminación del tiempo de espera de la llegada
de los envases vacios a las mesas del envasado (Ver figura N° 7).

55
3.3. Propuesta de mejora en el proceso del envasado de la línea de producción de
crudos de la empresa Pesquera Austral Group, Coishco 2018.

3.3.1. Estudio de tiempos del proceso de envasado

3.3.1.1. Identificación del problema.

Con visión a optimizar el tiempo y mejora de la ejecución de las operaciones necesarias
para el proceso de envasado de la línea de crudo de la empresa AUSTRAL GROUP,
fue necesario el realizar un estudio de tiempos al proceso de envasado.

3.3.1.2. Registro de lectura .

Para que se efectué el registro de tiempos de operaciones del proceso de envasado, se
tomaron al inicio los tiempos de diez ciclos, y este número de observaciones (Anexo
N° 3) fue validado según la Distribución “t”, para obtener un tiempo promedio con un
nivel de confianza del 95% y un error k del 5% (Anexo 7) . El método usado fue el
cronometraje y éste se ejecutó considerándose la aplicación de las características del
Cronometraje de observación de Vuelta a Cero. también para concretar las
observaciones se dispuso de 01 cronómetro, (ver anexo N° 4), una hoja para el
procesamiento de los datos (Ver anexo N° 5), 01 tabla y una Calculadora portatil. con
el apoyo de todas las herramientas nombradas anteriormente, se procedió a vaciar toda
la data recolectada mediante el Método de Observación de vuelta a Cero.
Los datos observados fueron procesados en el formato de procesamiento de datos de
estudio de tiempos en donde fueron aplicados los “t” específicos para obtener el
TIEMPO PROMEDIO (Anexo N° 5) con un nivel de confianza del 95%.(Anexo N° 7).

Luego para la obtención del tiempo normal se aplicó la valoración WESTINHOUSE,

(Anexos del 8 al 10) para determinar el factor de calificación de cada operación del
proceso de envasado. La tabla de WESTINHOUSE se muestra en anexo N° 11.
Una vez obtenido el tiempo normal, se usó Tabla de la OIT (anexo N° 12) para
establecer las tolerancias (anexos del 8 al 10) y determinar, finalmente, el tiempo

56
estándar (Anexo N° 6) la información recolectada mediante el Método de la
observación de vuelta a cero.

Los datos observados fueron procesados en el formato de procesamiento de datos de

estudio de tiempos en donde fueron aplicados los “t” específicos para obtener el
TIEMPO PROMEDIO (Anexo N° 5) con un nivel de confianza del 95%.(Anexo N° 7).
Luego para la obtención del tiempo normal se aplicó la valoración WESTINHOUSE,
(Anexos del 8 al 10) para determinar el factor de calificación de cada operación del
proceso de envasado. La tabla de WESTINHOUSE se muestra en el anexo N° 11.
Una vez obtenido el tiempo normal, se usó Tabla de la OIT (anexo N° 12) para
establecer las tolerancias (anexos del 8 al 10) y determinar, finalmente, el tiempo
estándar (Anexo N° 6)

Para la determinación del tiempo estándar de las operaciones número 1,4, 6, 7 y 8, por
tratarse de tiempos llevados por fajas transportadoras y máquinas; los cálculos se
muestran en el Anexo N° 14. El TIEMPO ESTANDAR para el proceso de envasado
se muestra en la siguiente tabla N° 2:

57
 Tabla N° 4: Tiempo estándar del proceso de envasado

Tiempo Factor de Tiempo Tiempo

OPERACIONES Tolerancias
N° promedio calificación Normal Estandar
MEDIDAS %
seg/envase % seg/envase seg/envase

Transporte de la MP a mesas
1 3.2 - - - 3.2
de envase
Colocar los envases vacíos
2 1.99 1.11 2.21 1.13 2.5
con la mano en la mesa

3 Llenar los envases 2.06 1.11 2.29 1.13 2.58

4 Transporte a la Balanza 3.2 - - - 3.2

5 Pesado de los envases 3.21 1.14 3.66 1.14 4.17

Transporte a lavado de
6 1.6 - - - 1.6
envases llenos

Lavar envases llenos a través

7 1.6 - - - 1.6
de tuberías de agua
Transporte de envases a
8 1.6 - - - 1.6
cocina continua.

Elaborado por el Autor. (2018)

58
3.3.2. Diseño de la propuesta de mejora en el proceso de envasado de la línea de
producción de crudos de la empresa pesquera Austral Group, Coishco 2014.

3.3.2.1. Propuesta del nuevo método de trabajo.

Anteriormente, se describieron los problemas que afectan al proceso de envasado
siendo los principales: la distribución del área de trabajo la cual genera poco espacio
y las condiciones del área para el trabajo. Luego de realizar el estudio se propuso el
siguiente método de trabajo para mejorar el proceso.
• Se propone elaborar procedimientos para el control de calidad de los envases en el
almacén de productos terminados, antes de ser enviados a las mesas de envasado,
para eliminar el tiempo en el envasado que es el verificado de envases vacíos.
• En el momento que se coge el trozo de pescado para ser llenado se tiene que esperar
que la faja transportadora llegue al lugar donde se pueda coger rápidamente los
trozos. Aquí se propone diseñar un recipiente acumulador “almacén acumulador de
trozos” en forma de canaleta que esté siempre lleno de trozos de pescado, el cual
estaría ubicado en la parte superior de todas las mesas y así coger los trozos
fácilmente y no esperar hasta que llegue a la mesa. lo cual ayudará también a eliminar
el tiempo de esperas de materia prima a las mesas de envasado, esta canaleta puede
ser fabricada por el personal de mantenimiento, los cuales están acostumbrados a
realizar estos tipos de trabajo. (Ver anexo 15).
• La alta temperatura del ambiente se produce, no solo por los procesos que operan
con temperaturas entre 70 ºC y 90 ºC como la cocción y la dosificación (ver figura
N ° 1) sino también por la falta de ventilación en el área. Se propone la instalación
de ventiladores y exhaustores (extractores de gases) para mantener un ambiente
fresco así evitar el sudor y la consiguiente fatiga lo cual provoca ir a beber agua
constantemente; esto mantendrá el grado apropiado de atención en el trabajo y
disminuir el tiempo ocioso.

59
• El espacio que se tiene en el área de envasado es reducido por lo cual se propone
agregar otra mesa de envasado para poder así movilizar mejor los envases, teniendo
en cuenta, además, que los demás procesos tiene una capacidad mayor a este proceso
de envasado y así también aumentar la producción de cajas asado es reducido por lo
cual se propone agregar otra mesa de envasado para poder así movilizar mejor los
envases, teniendo en cuenta, además, que los demás procesos tiene una capacidad
mayor a este proceso de envasado y así también aumentar la producción de cajas
envasadas y la productividad .

Las Figuras N° 6 y N° 7, presentan el Diagrama de Recorrido y el Diagrama de Flujo

de proceso con las mejoras propuestas que permiten el Tiempo estándar.

60
Figura N°6: Diagrama de Recorrido de la línea de Crudos con las
propuestas de mejora

Elaborado por el Autor ( 2018 )

61
Figura N°7: Diagrama de Flujo de proceso de envasado con la propuesta de mejora

En la figura N°7 se muestra un diagrama de flujo diferente con solo 8 operaciones

propuestas para el proceso de envasado con un tiempo estándar de 20.45 segundos por
envase y con distancias menores que cambiaron a 13 mts. El diagrama anterior presentaba
14 operaciones (Ver figura N° 5), con estos nuevos datos se obtendrá una nueva
productividad en el proceso de envasado como también en toda la línea de crudo.

62
3.3.3. Propuesta de Mejora de los Indicadores de Productividad y tiempo de proceso.

3.3.3.1. Tiempo de proceso en segundos por envase.

El nuevo tiempo de envasado es la suma de los tiempos estándar resueltos anteriormente
(ver tabla N° 2)
Tiempo de procesamiento envasado es 20.45 seg/envase; lo cual nos indica que se
va a reducir el tiempo actual de 22.5 seg/envase a un 9.11 % .

3.3.3.2. Productividad.
Así como se mejora el tiempo de procesamiento de envasado también se mejorará la
productividad. Para poder comparar con la productividad actual y la propuesta
convertimos el tiempo estándar de envasado propuesto de 20.45 seg/envase a
envases/hora

1
Productividad ( P ) = ______________ = 0.0489 envases/seg
seg
20.45 ------
envase

0.0489 env 60 segundos 60 minutos

Productividad ( P ) = ------------ X -------------- X --------------
Segundos minuto Hora

Productividad ( P ) = 176.04 envases / hora - envasadora

Convirtiendo a Cajas se tiene:

176.04 envases 1 caja

Productividad ( P ) = ---------------- X -------------
Hora - envasadora 24 envases

63
Productividad ( P ) = 7.33 cajas / hora - envasadora
Luego la Producción en el proceso de envasado es ;

7.33 cajas 60 envasadoras

Producción = ---------------- X
Hora - envasadora

Producción = 440.10 cajas / hora

Luego, la productividad del proceso de envasado sería de 7.33 cajas/hr-envasadora

lo que representaría una mejora de 9.89% y la Producción sería de 440.1 cajas por
hora lo que significa 40.1 cajas más de producción con las mejoras propuestas; es
decir, la producción aumentara en un 10.02 %.

En 12 horas (turno) de producción la planta tendríamos un ritmo de;

Producción: 440.10 cajas X 12 horas = 5281 cajas / turno

Es decir que la producción actual de la planta se incrementara en un 481.2

cajas

64
IV. DISCUSION

En la presente tesis se estudió una propuesta de mejora en el proceso de envasado de

las línea de producción de crudo de la empresa pesquera Austral Group de la ciudad de
Coishco, se hizo una investigación paso por paso y detallada, aplicando la Metodologia
del estudio de Métodos y nos permitió obtener los siguientes puntos.
Se determinó los indicadores actuales a través de los datos de la entrevista (ver anexo
N°1) realizada al jefe de producción que es de 0.15hr-persona / y la Productividad es
de 400cj/hr. Se Diagnosticó el tiempo Promedio del procesamiento y productividad
en el proceso de envasado de líneas de producción de crudos de la empresa pesquera
Austral Group.
Se realizó a descripción General de la línea de la producción de crudo en forma
detallada cada una de las etapas de proceso con sus controles a realizar como el tiempo
y forma de trabajo, se muestra este proceso utilizando un Diagrama de bloque de
proceso (figura N°1).
Se identificó el origen de los problemas generados en el proceso del envasado a través
del Estudio de Métodos. En primer lugar se hizo un análisis del proceso de envasado
utilizando el diagrama de Ishikawa (ver figura N°4) el cual sirvió para identificar todos
los problemas generados en el proceso. Luego se hizo un análisis de actividades para
analizar con más precisión las actividades que no aportan valor al proceso, los
“desperdicios”, a través del Diagrama de flujo (Figura N° 5) en el cual se observó que
hay actividades innecesarias. También se hizo la aplicación de preguntas de la OIT, de
donde identificamos con más rigurosidad los problemas generados; los cuales tienen su
origen en la mala distribución de las zonas de trabajo y las condiciones inadecuadas
del medio ambiente, debido a la alta temperatura que ahí se tienen, originadas por fugas
de vapor de las cocinas continuas y otras etapas del proceso y ser un espacio cerrado y
sin ninguna ventilación.
Finalmente, las propuestas de mejora en el proceso de envasados de la línea de
producción de crudos de la empresa Austral Group, dio como resultado la reducción
y eliminación de operaciones de desperdicios (demoras, transporte) los cuales

65
permitieron reducir de 14 a solo 8 operaciones (ver figura N° 7); disminuyendo el
tiempo estándar y a la vez aumentar la productividad de procesos de envasado de la
producción de la líneas de crudo.
A continuación , se ilustra la Tabla N° 3, la cual se compara el antes y después de los
indicadores de tiempo estándar y productividad del área de envasado, así como las
mejoras a nivel de producción de la planta.

Tabla N° 5: Comparación de Indicadores

Indicador Actual Propuesta % de Mejora

Tiempo
estándar 22.5 seg/envase 20.45 seg/envase 10.02

Productividad 6.67 envases/hora 7.33 envases/hora 9.89

Ritmo de
producción 4800 cajas 5281 cajas 10.02

Elaboración del Autor (2018)

La tabla comparativa muestra que el tiempo estándar del proceso de envasado se reduce
en un 10.02 %, lo cual determinará que la productividad aumente a un 9.89 % y el ritmo
de la producción también aumente en un 10.02 %.

66
V. CONCLUSIONES.
• El diagnóstico del tiempo promedio de procesamiento del proceso de envasado
actualmente es de 22.5 segundos por envase (el tiempo estándar) y la productividad
es de 6.67 cajas / hora. que se obtuvo a traves de una encuesta realizada al jefe de
producción.
• El origen de los problemas en el proceso de envasado se genera en la falta de espacio
y organización, deterioro de instalación, falta de capacitación de sus operarios, las
altas temperaturas por falta de ventilación y las actividades no productivas
(desperdicios). Los cuales se identificaron realizando un estudio de Métodos.
• La propuesta de la mejora del proceso de envasado es implementar la metodología
del estudio de métodos y estudio de tiempos para así poder reducir los tiempos
promedios y aumentar la productividad del proceso de envasado los cuales resultó
como tiempo promedio (Tiempo estándar) de 20.45 segundos por envase
(disminuyendo en 10.02%) Y la productividad de 7.33 cajas / hora aumentando a
9.89 %.

VI. RECOMENDACIONES

• Establecer un programa permanente de capacitación al personal de área de envasado

en cuanto a la importancia que tiene su colaboración para el éxito de este proceso de
envasado, así como la manera adecuada de realizar sus actividades tomando en
cuenta los indicadores de tiempo y productividad que debe mantener.

• Realizar el estudio y aplicar la metodología de las 5S para mantener el orden de las

herramientas y sus materiales utilizados en proceso de envasado de la producción
de la línea de crudo, así como en el almacén de envases vacíos para asegurar el
tiempo óptimo de llegada de los envases ala área y en buenas condiciones.

• Realizar el estudio de inversión para la instalación de los ventiladores y extractores

de gases en lugares altos para el mejor funcionamiento de estos, porque en la parte
alta es donde se acumula el vapor.

67
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.

KAM PAW, Pedro. Mejoramiento de la productividad de una línea de producción de una

planta embotelladora de bebidas a través de la utilización de herramientas de la calidad.
[en línea]. Ecuador. [fecha de consulta: 09 de enero 2018]. Disponible en:
https://www.dspace.espol.edu.ec/handle/123456789/14527

MARTINEZ, María y REYES, Teresa. Programa de Mantenimiento para aumentar la

Productividad en la Empresa Inplax S.A. de C.V. [en línea]. México. [fecha de consulta:
09 de enero 2018]. Disponible en:
http://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/3171/1/I2.1111.pdf

ALCALDE S., Pablo. Calidad [en línea]. Madrid: Navalcarnero, 2009

Disponible en:
https://books.google.com.pe/books?id=M4KKceSe3f4C&printsec=frontcover&hl=es&so
urce=gbs_ge_summary_r&cad=0#v=onepage&q&f=false

BALDEÓN, Zoila. Gestión en las Operaciones de Transporte y acarreo para el incremento

de la Productividad en CÍA. Minera condestable S.A. [en línea]. Perú. [fecha de consulta:
08 de enero 2018]. Disponible en:
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/123456789/897

KRAJEWSKI, Lee y RITZMAN, Larry. Administración de operaciones. Estrategia y

Análisis [en línea]. México: Pearson educación, [2000] [fecha de consulta: 8 de enero
2018]. Disponible en:
https://books.google.com.pe/books?id=B6LAqCoPSeoC&printsec=frontcover&hl=es#v
=onepage&q&f=false

68
REQUEJO, Bach. Productividad laboral y protección social de las Mypes en el sector
comercio de la ciudad de Chiclayo. [en línea]. Perú. [fecha de consulta: 09 de enero 2018].
Disponible en:
http://tesis.usat.edu.pe/jspui/bitstream/123456789/172/1/TL_Requejo_Espinal_Oscar.pdf

VILLOTA, Cesar. Implementación de técnica de Mejoramiento: TPM para aumentar la

Productividad del proceso de Mantenimiento automotriz, en busca del punto de equilibrio
entre la oferta y la demanda Empresa Toyocosta S.A. [en línea]. Ecuador. [fecha de
consulta: 09 de enero 2018]. Disponible en:
http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/5691/1/UNIVERSIDAD%20DE%20GUAY
AQUIL%20(3).pdf

REVOLEO GAVIRIA Ignacio y SUAREZ ALONSO Juan Diego “Propuesta para

el mejoramiento de la producción de alimentos SAS S.A, a través de la estructuración
de un modelo de planeación, programación y control de la producción”,

MARIA JOSE, Prieto Jano. En su tesis “La eficiencia y la Productividad de las

comunidades Autónomas españolas en la Gestión tributaria”

CARRASCAL QUIROZ, Julio Arnaldo y MEDINA VELASQUEZ, Cristina

Patricia (2010) Aplicación de la Metodología de Mejoramiento Continuo y su
impacto en la productividad en el área de Empaque al Vacío de la empresa Productos
Razzeto & Nestorovic S.A.C”En

NIEVEL Benjamín W., Freivalds Andris. 2001. Ingeniería Industrial.

NIEVEL, Benjamín. 1978. Manual de laboratorio para ingeniería industrial: estudio

de tiempos y movimientos. 1978.

W. Niebel, B., & Freivalds, A. (2013). Ingeniería Industrial; Métodos, Estándares y

Diseño del Trabajo. Mc Graw Hill.

69
 TABLA N° 6

MATRIZ DE CONSISTENCIA

Problema General Objetivo General Hipótesis General

¿Cuál es la propuesta de mejora Diseñar una propuesta de

en el proceso de envasado de la mejora en el proceso de Mientras se mejore el
línea de producción de crudo de envasado de la línea de proceso de envasado
la empresa pesquera producción de crudo de la se obtendrá mayor
AUSTRAL GROUP, Coishco empresa pesquera AUSTRAL productividad
2014? GROUP, Coishco, 2014

Preguntas de Investigación Objetivos específicos Hipótesis Específicos

¿Cuál es el diagnóstico del Realizar el diagnóstico del

tiempo promedio de tiempo promedio de A menor tiempo
procesamiento y la muerto mayor
procesamiento y la
productividad en el proceso de producción
productividad en el proceso envasado de la línea de
de envasado de la línea de producción crudos de la
producción crudos de la empresa pesquera Austral
empresa pesquera Austral Group.
Group?

¿Cuál es el origen de los

problemas generados en el Identificar el origen de los
problemas generados en el A menor problemas en
proceso de envasado de la
proceso de envasado de la proceso mayor
línea de producción de crudos línea de producción de crudos produccion
de la empresa pesquera de la empresa pesquera
Austral Group, a través Austral Group, a través del
del estudio de métodos de estudio de métodos de trabajo.
trabajo? ?

70
ANEXOS.

ANEXO N° 1

Entrevista realizada al jefe de producción de la empresa Pesquera Austral Group

Coishco.
Siendo las 17:20 de la tarde del día viernes 07 de marzo del 2018, se procede a la
realización de la entrevista con el encargado de la línea de proceso de envasado de la
línea de crudos de conservas de pescado de la empresa Pesquera Austral Group, el
ingeniero Fredy Hernández, a quién se le realizará las siguientes preguntas.

1¿Quién es Austral Group y qué vende?

La empresa Austral Group es una empresa que se encarga de elaborar productos

alimenticios de conservas de pescado de consumo humano directo (C.H.D), entre sus
productos se tiene: conservas de caballa, conservas de jurel, conservas de atun, filete
de caballa o jurel, grated de caballa o jurel.

2¿Cuál es el producto que tiene mayor rotación?

Sin duda alguna, nuestro producto bandero, son las conservas de caballa y jurel entero,
ya que con este producto empezamos toda nuestra travesía.

3¿Cuál es la tendencia del mercado de conservas en el Perú y qué están haciendo

para aumentar el volumen de ventas?
Resulta muy alentador hablar de este tema, ya que, según las noticias empresariales,
se ve un futuro muy claro para este mercado, fortificando a esto, las ventas de La
empresa.

71
4¿Cómo es el proceso productivo de conservas de pescado?
Inicia con la descarga de pescado a través de electrobombas que están situados en el
mar frente a la empresa, esta materia prima llega por tuberías directamente a las pozas
de conservas las cuales están semi llenas de agua con una temperatura de <4 ºC . Luego
el operador de pozas se encarga de abrir las compuertas de cada poza para alimentar a
las cortadoras de cabeza y cola, luego estos trozos que salen de las cortadoras son
transportados por fajas a las mesas de envasado crudo, aquí se envasan las latas de
trozos y se les envía a las cocinas continuas para su respectiva cocción a 90 °C. Pasando
por drenado pasan a él liquido de gobierno y una vez estos envases estén llenos y
pesados pasan por la cerradora la cual se encarga de colocarle la tapa automáticamente
después de estos procesos son llenados en carros transportadores que luego lo llevaran:
el personal encargo de llenar los autoclaves para esterilizarlos a una temperatura de 121
°C, después de 2 horas más o menos depende la materia prima que se ha de producir,
se sacan los carritos con la conservas de pescado para enviarlos a productos terminados.

5¿Definitivamente la investigación se realizará en la línea de producción de

envasado de la línea de crudos?
Por mi parte me encantaría que sean todas las líneas (risas), pero si me lo pones de esa
manera, podemos optar por la de envasado, ya que esta presentación es la más lenta,
requiere más procesos, más maquinaría, mayores recursos,

6¿Cuál es el ritmo de producción y cuello de botella?

Actualmente estamos produciendo 4800 cajas por turno de 12 horas, que utilizando la
fórmula para la producción diaria es: 4800/12 = 400 cajas por hora.
Nuestro cuello de botella en la línea de producción de crudos es el envasado por ser
el más lento en la producción.

72
 ANEXO N° 2

DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO DE LA LINEA DE CRUDOS

Elaboración del Autor (2108)

73
 ANEXO N° 3

HOJA DE OBSERVACIONES DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

Proceso: Envasado
Tipo: Trozos de pescado de caballa y Jurel
Peso estimado : gramos
Formato: envase tipo TALL}
Unidad de medición: segundos por envase

NUMERO DE OBSERVACIONES Y SUS TIEMPOS

N° OPERACIONES DEL PROCESO EN SEGUNDOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Transporte de la MP a mesas de envase 3.3 3 3.2 3.1 2.8 2.9 3 3 2.9 3
2 colocar los envases vacíos con la mano en la mesa 2.1 2.1 1.8 1.9 2.3 2 2 2 2 2
3 esperar la MP a la mesa de envase 2.1 2.2 2.3 1.8 1.9 2.1 2 2 2.3 2
4 Llenar los envases 2 2.2 2 2 2.3 1.9 2 2 2.1 2
5 Transporte a la balanza 2.3 2.4 2.2 2.3 2.1 1.9 2 2 2 2
6 Pesado de los envases 3.5 3.6 3.1 3.2 2.9 3.4 4 3 2.9 3
7 Transporte a lavado de envases llenos 1.9 1.9 1.8 2 2.1 2.1 2 2 2.3 2
8 Lavar envases llenos a través de tuberías de agua 1.6 1.8 1.8 2 1.9 1.8 2 2 2 2
9 Transporte de envases a cocina continua 2 2.1 2.2 1.9 1.8 1.7 2 2 1.9 2

Elaboración Propia (2018)

74
 ANEXO N° 4

EL CRONOMETRO

75
 ANEXO N° 5

TABLA DE PROCESAMIENTO DE DATOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

Proceso: Envasado
Tipo : trozos de pescado de jurel y caballa
Peso estimado : gramos
Formato: cilindro Tall capacidad en ml
Unidad de medición : segundo por lata

NUMERO DE OBSERVACIONES Y SUS

TIEMPOS EN SEGUNDOS X K n
N° OPERACIONES DEL PROCESO N T S LCS LCI
promedio obtenidos necesarios
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Transporte de la MP a mesas de envase
2 colocar los envases vacíos con la mano en la mesa 2.1 2.1 1.8 1.9 2.3 2 1.8 1.8 2 2.1 10 1.74 1.9 0.163 4.60% 8 2.49 1.49
3 Llenar los envases 2 2.2 2 2 2.3 1.9 1.8 1.9 2.1 2.4 10 1.729 2.06 0.18 5.00% 10 2.63 1.5
4 Transporte a la balanza
5 Pesado de los envases 3.5 3.6 3.1 3.2 2.9 3.4 3.5 3 2.9 3 10 1.721 3.21 0.263 4.46% 8 3.9 2.42
6 Transporte a lavado de envases llenos
7 Lavar envases llenos a través de tuberías de agua
8 Transporte de envases a cocina continua

Elaborado por el Autor (2018)

76
 ANEXO N° 6

TABLA DE PROCESAMIENTO DEL TIEMPO ESTANDAR

tiempo factor de tiempo Tiempo

tolerancias
N° Operación de proceso promedio calificación normal estándar
%
seg/envase % seg/envase seg/envase

Transporte de la MP a
1 3.20 - - - 3.20
mesas de envase
Colocar los envases
2 vacíos con la mano en 1.99 1.11 2.21 1.13 2.5
la mesa
3 Llenar los envases 2.06 1.11 2.29 1.13 2.58
Transporte a la
4 3.20 - - - 3.20
Balanza
5 Pesado de los envases 3.21 1.14 3.66 1.14 4.17
Transporte a lavado
6 1.60 - - - 1.60
de envases llenos
Lavar envases llenos a
7 través de tuberías de 1.60 - - - 1.60
agua
Transporte de envases
8 1.60 - - - 1.60
a cocina continua.

Elaboración del Autor (2018)

77
 ANEXO N° 7

Distribución “t” de Student para un nivel de confianza del 95% y Error del 5%

Elaborado por el Autor (2018)

78
 ANEXO N° 8
ANALISIS DEL FACTOR DE CALIFICACION
(colocar los envases vacíos con la mano en la mesa)

ANALISIS DE LAS TOLERANCIAS

(colocar los envases vacíos con la mano en la mesa)

Elaboración del Autor (2018)

79
 ANEXO N° 9

ANALISIS DEL FACTOR DE CALIFICACION

(llenar los envases)

ANALISIS DE LAS TOLERANCIAS

(llenar los envases)

Elaboración del Autor (2018)

80
 ANEXO N° 10

ANALISIS DEL FACTOR DE CALIFICACIÓN

(pesado de los envases)

ANALISIS DE TOLERANCIAS
(pesado de los envases)

Elaborado por el Autor (2018)

81
 ANEXO N° 11

PLAN REFORMADO PARA CALIFICAR ACTUACIONES

( Cia WESTINGHOUSE)

82
 ANEXO N° 12

TOLERANCIAS OIT

83
 ANEXO N° 13

A continuación, se presenta la estimación de costos en soles, al hacer la reubicación

de
máquinas cortadoras y altillo crudo de planta de conservas. Los cuales se harían con
el
mismo personal, materiales y maquinaria (montacargas) de la empresa en un tiempo
aproximado no mayor de 16 días calendarios.

Costo de personal para la Reubicación de Cortadoras

Elaboración del Autor (2018)

84
 ANEXO N° 14

Determinación del tiempo estándar para las operaciones de transporte en el proceso de

envasado

Elaboración del Autor (2018)

85
 ANEXO N° 15

Acumulador de trozos propuesto para LA MESA DE ENVASADO el cual sería fabricado

de láminas de acero inoxidable de 1/16 “ de espesor aproximadamente.

Elaborado por el Autor (2018)

86
ANEXO Nº 16

87
ANEXO Nº 17

88
ANEXO Nº 18

89
 ANEXO Nº 19

PANTALLAZO DE APROBACION DEL SISTEMA TURNITIN

90