FUNDAMENTOS TEÓRICOS
METODOS UTILIZADOS
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
El método de lixiviación es utilizado generalmente para tratar menas de bajo
tenor, o en su defecto, colas provenientes de otros procesos, y se basa en la
disolución de los elementos valiosos que se quieren concentrar.
La mayoría de las veces este método requiere de una molienda fina, de manera
de exponer lo mas posible la superficie de las partículas a lixiviar, pero en
algunos casos solo requiere de una trituración terciaria.
Entre los métodos que mas son utilizados y conocidos tenemos:
Cianuración (Precipitación por Zinc (Merril-Crowe) y Carbón en pulpa
(CIP))
Lixiviación en pilas
Lixiviación en situ
Cianuración
Este proceso se basa en que una solución débilmente alcalina, tiene una acción
preferencial para disolver el Oro contenido en la mena.
La disolución de oro puede describirse como un proceso de corrosión ayudado por
oxigeno, cuando las superficies frescas son expuestas ala acción del cianuro de sodio
en una solución acuosa que contiene oxigeno, formándose un complejo del tipo
auricianuro de sodio y un hidróxido, lo cual puede representarse en la siguiente
ecuación de Elsner:
4Au + 8NaCN +O2 + 2 H2O 4NaAu(CN)2 + 4NaOH
Entre los factores que hay que controlar en este proceso tenemos:
Tamaño de las partículas, Ensayos de control, Muestreo, Temperatura de la solución,
Aireación, Densidad de la pulpa.
Cianuración
Tamaño de las partículas
Para que el proceso de cianuración tenga éxito, el mineral a ser procesado
debe tener un tamaño especifico, lo cual es posible mediante una buena
molienda en húmedo.
La molienda es importante, ya que si el mineral tiene una granulometría muy
gruesa, trae como consecuencia que el oro no se libere. Tampoco es
recomendable que se produzca un lodo muy fino, lo cual es muy difícil de
manejar y trae como consecuencia que las partícula de oro se recubran de
materia extraña contaminante procedente de las bolas del molino.
Generalmente la granulometría del mineral molido debe ser de 0,038 mm, de
tal manera que entre el 80% y 90% del mineral pase por la malla 200.
Cianuración
Ensayos de control
En el circuito de cianuración se emplean también ensayos de control que sirven
para verificar si la concentración empleada de la solución de cianuro (NaCN),
no es mayor de 0,45 Kg/t de solución (agua), ya que el máximo poder de
disolución de oro se obtiene a esta concentración, y es por eso que si se excede
de los límites de esta concentración se van a disolver todos los elementos
además del oro. Estos ensayos de control también se hacen para determinar la
alcalinidad la cual es esencial para el proceso de cianuración ya que neutraliza
la acidez de la pulpa manteniendo un Ph de 10,5 - 11 y el efecto de los
cianicidas (mineral de hierro, cobre, antimonio, arsénico y zinc), los cuales
pueden estar presentes en el mineral y son solubles en soluciones de cianuro y
reaccionan con el mismo causando un consumo anormalmente alto de cianuro,
lo cual trae como consecuencia una interferencia en la dilución del oro.
Cianuración
Concentración de Cianuro
La concentración de cianuro debe mantenerse estable, por que si es cierto que a mayor
concentración aumenta la velocidad de disolución hasta alcanzar un máximo, pero si
sobrepasa de ese máximo hay una ligera disminución de la recuperación del oro y
mas bien aumenta el consumo de cianuro porque empiezan a ser atacadas las
impurezas. Usualmente la concentración empleada de la solución de cianuro es 0,45
Kg/Ton de mineral tratado, o 180 a 300 gr/lts de solución.
Alcalinidad
La cal ( CaOH ) es generalmente el álcali empleado, a fin de mantener el pH de 10,5 a 11
para neutralizar la acidez de la pulpa y también para evitar la hidrólisis del cianuro.
NaCN + H2O ---- HCN + NaOH
Sin embargo un exceso de cal puede disminuir la efectividad de la disolución del metal.
El consumo de cal es aproximadamente de 700 a 1500 gr/Ton de mineral tratado.
Cianuración
Tiempo de Cianuración
El tiempo de cianuración es muy variable y depende de factores tales como la
composición mineralógica, el tamaño de la partícula de oro, grado de liberación
concentración de cianuro en la solución y temperatura del medio. Así una
concentración de cianuro de sodio de 0,05% con partículas de oro de 44 micrones
( malla 325 ) necesitan 13 horas para disolverse.
Velocidad de difusión.
Velocidad a la cual el solvente se mueve hacia o desde la partícula del mineral. Por lo
que se requiere la aplicación de velocidad de los movimientos rotatorios entre sólidos
y solventes.
Cianuración
Muestreo
Otro punto de control en el proceso es el muestreo, el cual debe ser detallado y además
debe ser realizado con la mayor exactitud posible de tal manera que la composición
media de la fracción del mineral sea casi exacta a la composición de la partícula
total. Para ello la muestra para análisis se mezcla y cuartea varias veces hasta llegar
a 20 gr de peso.
Temperatura de la Solución
Este es un factor muy importante de controlar ya que a medida que aumenta la
temperatura de la solución se incrementa la velocidad de disolución de los metales
en soluciones cianuradas. La solubilidad del oro aumenta hasta alcanzar su máximo
a una temperatura de 85ºC. Generalmente un aumento en temperatura dará un
mayor porcentaje de recuperación para el mismo tiempo de contacto.
Cianuración
Aireación
Este es un factor muy indispensable en la disolución del oro por soluciones cianuradas, y
por esta razón es que se debe inspeccionar que el suministro de aire a los tanques de
lixiviación sea suficiente, para así mantener suficiente oxígeno en la solución y por
consiguiente para que la disolución del oro ocurra tan rápido como sea posible.
Densidad de la Pulpa
Este término refleja la relación porcentual existente entre la masa de sólido en relación a la
masa total de la solución. El control de dilución de la pulpa en los recipientes de
lixiviación es un aspecto muy importante a considerar, ya que si el nivel de dilución es
muy bajo, la viscosidad de la pulpa inhibe la transferencia de masa de reactivos y
productos creando un efecto adverso en el proceso de dilución. Y si la pulpa está muy
diluida, entonces la residencia total en las plantas de lixiviación es reducida para evitar
el mismo efecto anterior. . Entonces las plantas deben estar diseñadas a una relación
W/S (agua/sólido) en el rango de 1 a 1,1.
Cianuración - Recuperación
Luego que el oro es disuelto por la acción del cianuro de sodio, se procede a
recuperarlo en forma metálica, lo cual es posible mediante varios métodos. El
tipo de método a utilizar depende tanto de la forma como del tipo de material o
reactivo que se utiliza para la recuperación del oro. Entre estos métodos de
recuperación están:
PRECIPITACION CON ZINC (METODO MERRIL - CROWE)
CARBON EN PULPA (CIP)
Cianuración - Recuperación
PRECIPITACION CON ZINC (METODO MERRIL - CROWE)
Se utiliza en la recuperación de oro en soluciones diluidas (separación líquido -
sólido). Para que este método sea eficiente se debe preparar la solución,
llevando un control en los siguientes aspectos:
Clarificación: La clarificación debe ser efectuada para evitar que los sólidos
suspendidos que están presentes en la solución no eviten la precipitación del oro
mediante la pasivación de la superficie de zinc. Por lo tanto para mantener una
precipitación eficiente se requieren solucione claras de menos de 3 ppm de
sólidos suspendidos.
Aireación: Es necesario remover el oxígeno que esta disuelto en la solución
clarificada, ya que la presencia del oxígeno ocasiona un aumento del consumo
de zinc y además un desperdicio del mismo, como también reduce la eficiencia
de la precipitación debido a redisolución del oro precipitado.
Cianuración - Recuperación
PRECIPITACION CON ZINC (METODO MERRIL - CROWE)
Adición de Zinc y Plomo: La precipitación del oro puede ser mejorada adicionando al
polvo de zinc una sal soluble de plomo, usualmente nitrato de plomo, lo cual permite la
formación del par zinc- plomo. Para una mayor efectividad de precipitación suele
agregarse el nitrato de plomo antes del polvo de zinc en el circuito de precipitación,
preferencialmente antes de la clarificación.
ZnO + 2NaAu(CN)2 2AuO + Na2Zn(CN)2
El consumo de nitrato de plomo varia entre 3 y 4 gr por metro cúbico. Por lo tanto, la
clave de una buena precipitación de oro esta en la cantidad de plomo a utilizar, ya que
muy poco plomo puede causar una precipitación ineficiente, mientras que demasiado
plomo puede reducir la eficiencia de la precipitación por recubrimiento completo de las
partículas de zinc.
Cianuración - Recuperación
CARBON EN PULPA (CIP)
Este método de recuperación han reemplazado al método de precipitación por zinc.
El carbón activado es usado para recuperar oro a partir de soluciones. El carbón
activado puede ser preparado calentando cualquier material carbonáceo (hueso,
semillas de coco, madera, semillas de melocotón, carbones, bituminosos, etc.) en
una atmósfera suavemente oxidante. El carbón activado tiene la propiedad de
absorber las moléculas cuando el diámetro de los poros del mismo son de un
tamaño óptimo. El carbón activado a medida que avanza en el circuito de
carbón en pulpa (circuito de recuperación de oro a partir de soluciones, en forma
de contracorriente). Este absorbe cianuro de plata y oro. Una vez que este carbón
está cargado este se lleva al circuito de disolución en donde se añade una
solución caliente de NaCN - NaOH a fin de eluir los metales preciosos.
Posteriormente elo carbón es activado a 650 ºC. El consumo de carbón activado
esta en el orden de 6 a 12 Kg/Ton de mineral. La solución cargada es entonces
bombeada hacia las celdas electrolíticas donde el oro y la plata son depositados
sobre cátodos de lana de acero. Una vez que la lana ha sido lo suficientemente
cargada, el cátodo es removida para ser fundido.
Cianuración - Recuperación
CARBON EN PULPA (CIP)
Para obtener un oro mas puro, este proceso de fundido, lo hacen en dos etapas:
1era fundición, para remover la escoria de lana de hierro.
2da fundición, la cual consiste en refundir el metal resultante de la 1era fundición en
un horno añadiendo los fundentes adecuados para remover la mayoría de las
impurezas básicas del metal.
Luego este metal (Bullión Doré) es moldeado en barras para ser enviado a la refinería.
Por lo tanto el control que ha de llevarse en este método consiste en preparar el carbón
activado con un tamaño de poros adecuados para que este pueda recuperar la mayor
cantidad de cianuro de oro y plata y por lo tanto se puede extraer un mayor porcentaje
de oro, el cual debe ser preparado en lingotes para su posterior refinación.
Espesadores
Molienda
Trituración
Elusión Cribado de Proceso CIP
carbón
cargado
Regeneración de carbón Sistema de reactivos
Lavado ácido
Refinería
Lixiviación en pilas
En los yacimientos de cobre de minerales oxidados, el proceso de obtención de cobre
se realiza en tres etapas que trabajan como una cadena productiva, totalmente
sincronizadas:
Lixiviación en pilas.
Extracción por solvente.
Electroobtención.
Primera etapa: lixiviación en pilas
¿Cuál es el objetivo?
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los
minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y
agua. Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de
soluciones ácidas.
Lixiviación en pilas
¿Cómo se realiza el proceso?
a) Trituración: el material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene minerales
oxidados de cobre, es fragmentado mediante triturador primario y secundario (eventualmente terciario),
con el objeto de obtener un material mineralizado de un tamaño máximo de 1,5 a ¾ pulgadas. Este
tamaño es suficiente para dejar expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución
ácida.
b) Formación de la pila: el material triturado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar
donde se formará la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una
solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el
camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. En su destino, el
mineral es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va depositando ordenadamente
formando un terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala un
sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se
dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran a
través..del..material.
Lixiviación en pilas
c) Sistema de riego: a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente
una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta solución se infiltra
en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los
minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de
drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas.
El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se supone
que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante es
transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso de
lixiviación para extraer el resto de cobre.
¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación?
De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones de hasta 9
gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian
eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de
cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.
Lixiviación en pilas
Segunda etapa: extracción por solvente (SX)
Los aspersores riegan el material mineralizado acumulado en las pilas con una solución de ácido sulfúrico,
durante 45 días.
¿Cuál es el objetivo?
En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera de impurezas y se concentra su contenido
de cobre, pasando de 9gpl a 45 gpl, mediante una extracción iónica.
¿Cómo se hace?
Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una solución de parafina y resina orgánica. La resina
de esta solución captura los iones de cobre (CU+2) en forma selectiva. De esta reacción se obtiene por un lado un
complejo resina-cobre y por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina refino, la que se reutiliza en
el proceso de lixiviación y se recupera en las soluciones que se obtienen del proceso.
El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución electrolito rica en ácido, el que
provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el electrolito (solución), mejorando la concentración del cobre
en esta solución gasta llegar a 45 gpl. Esta es la solución que se lleva a la planta de electroobtención.
Lixiviación en pilas
Tercera etapa: Electroobtención (EW)
La solución de cobre producto de la lixiviación se recoge en canaletas y se lleva al proceso de
extracción por solvente y luego a electroobtención. Esta etapa corresponde al desarrollo de un
proseso electrometalurgico mediante el cual se recupera el cobre disuelto en una solución
concentrada de cobre.
¿Cuál es el objetivo?
Mediante el proceso de electroobtención se recupera el cobre de una solución electrolito
concentrado para producir cátodos de alta pureza de cobre (99, 99%) muy cotizados en el
mercado.
¿Cómo se hace?
La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (Cu SO4) es llevada
a las celdas de electroobtención que son estanques rectangulares, que tienen dispuestas en su
interior y sumergidas en solución, unas placas metálicas de aproximadamente 1 m2 cada una.
Lixiviación en pilas
Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos son
placas de plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que por éstos se introduce la
corriente eléctrica, en tanto que los cátodos son placas de acero inoxidable, que
corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente.
Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se
hace circular una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por
los ánodos y sale por los cátodos.
El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo
negativo representado por los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose
partícula por partícula en su superficie en forma metálica (carga cero).
Lixiviación en pilas
¿Qué se obtiene?
Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electroobtención, se produce la
cosecha de cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en
ambas caras del cátodo con un espesor de 3 a 4 cm, lo que proporciona un peso total de 70 a
80 kg por cátodo.
Cada celda de electroobtención contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de a de 20
cátodos por maniobra. Los cátodos son lavados con agua caliente para remover posibles
impurezas de su superficie y luego son llevados a la máquina despegadora, donde en forma
totalmente mecanizada se despegan las hojas de ambos lados, dejando limpio el cátodo
permanente que se reintegra al ciclo del proceso de electroobtención.
Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para su
transporte final al puerto de embarque, mediante camiones o ferrocarril. Previamente, se
efectúa un muestreo sistemático de algunos cátodos para determinar su contenido de cobre,
que debe ser de 99,99%, e impurezas (menos de 0,01%, principalmente azufre).
GRADO DE CONCENTRADO
RECUPERACIÓN
INDICE DE SELECTIVIDAD
En los métodos de concentración se debe llevar un control en la calidad y
recuperación de los elementos valiosos. Para tal fin se debe de realizar ensayos
de los flujos de material a fin de determinar sus fluctuación y así tomas acciones
correctivas. Esto se lleva acabo mediante balances de materiales supongamos que
se tiene un circuito de concentración:
GRADO DE CONCENTRADO F=C+T
Ff = Cc + Tt
Alimentación (F)
Planta de
concentración Ff = Cc + (F - C)t
Colas (T)
Grado de concentrado (GC) = F/C
Concentrado (C) GC = F/C = (c - t)/ (f - t)
Por otro lado la recuperación del
RECUPERACIÓN mineral valiosos representa el tanto
por ciento que se pudo extraer como
Alimentación (F)
Planta de concentrado de una previa
concentración alimentación de manera fraccionaria.
Colas (T)
cC 100c( f − t )
%R = x100 =
fF (c − t )
Concentrado (C)
100Cncn
Recuperación económica (Re) %Rn =
Ff
Donde,
(Tnr )(Cr )
Re = Tnr = Ton reales Tnt = Ton teóricas
(Tnt )(Ct )
Cr = Costo real Ct = Costo teórico
Eficiencia de una operación de concentración
C o n c e n tra d o A
n
%E =
∑ 1
∑ R nN A lim e n ta c ió n C o n c e n tra d o B
n
C o la s
Índice de selectividad
Concentrado A
Producto
Ra J b mixto
IS =
(100 − R a )(100 − J b )
Alimentación
c atb Concentrado B
IS =
tacb Colas
Ejemplo 1:
La alimentación a una planta de flotación ensaya 0,8% Cu. El concentrado producido
ensaya 25% Cu y las colas 0,15% Cu. Calcular la recuperación, el grado de
concentrado y la razón de enriquecimiento.
cC 100c( f − t ) 100 x 25(0,8 − 0,15)
%R = x100 = = = 81,7%
fF (c − t ) 0,8(25 − 0,15)
F (c − t ) (25− 0,15)
GC = = = = 38,2
C ( f − t ) (0,8 − 0,15)
Req = c = 25 = 31 ,3
f 0 ,8
Ejemplo 2:
Ejemplo 3:
Ejemplo 4:
En la figura siguiente se muestra un flujograma de una planta de concentración de
titaneo que trata 30 Ton/hr de sólidos. La mena contiene 10% de humedad y es
alimentada a un molino de barras el cual descarga una pulpa que contiene 65% de
sólido en peso. La descarga del molino de barras es diluida a 30% de sólidos
antes de ser bombeada hacia los ciclones. El overflow del ciclón con 15% de
sólidos es bombeado hacia una planta de tratamiento de lamas. El underflow del
ciclón con 40% de sólidos y 0,9% de titaneo es alimentado hacia un circuito de
concentración gravimétrica, el cual produce un concentrado de titanio de 45% Ti,
y unas colas de 0,2% Ti. Las colas contienen 30% de sólidos en peso y es
desaguada a 65% de sólidos en un espesador, donde el agua es enviada al tanque
de molienda el cual suple agua en la descarga y alimentación del molino de
barras.
Calcular la cantidad de agua adicional (Make-up water) para el tanque de
molienda y el agua adicional en la alimentación y la descarga del molino de
bolas.
Agua contenida en la Feed =
Agua contenida en la Feed Rod mill =
Por lo tanto el agua adicional en la alimentación del
Rod mill es:
Agua contenida en la Feed del ciclon =
Por lo tanto el agua adicional en la alimentación
del ciclón es:
Un balance de agua en el ciclón :
La alimentación hacia la concentración
gravimetrica es por lo tanto 24 t/h con 0,9% Ti
Un balance en el circuito gravimetrico nos da:
Donde,
C es el concentrado (t/h)
T las colas (t/h)
Entonces en el balance nos queda:
El agua en la alimentación del espesador es
23,6x70/30 = 55,1 m3/h
Asumiendo que en el overflow del espesador
esta libre de sólidos, tenemos:
Agua en el underflow del espesador =
23,6x35/65 = 12,7 m3/h
Por lo tanto el agua en el overflow es:
55,1 -12,7 = 42,4 m3/h
Por lo tanto el agua requerida en el Make-up
para el tanque de molino es:
53,8 + 12,9 – 42,4 = 24,3 m3/h
