Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica

MANUAL DE GUÍAS DE PRÁCTICA PARA EL LABORATORIO DE

PROCESOS DE MANUFACTURA 1, PARA ESTUDIANTES DE INGENIERÍA
MECÁNICA

Erick Yuviny Paíz Hernández

Asesorado por el Ing. Víctor Manuel Ruiz Hernández

Guatemala, julio de 2011

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

MANUAL DE GUÍAS DE PRÁCTICA PARA EL LABORATORIO DE

PROCESOS DE MANUFACTURA 1, PARA ESTUDIANTES DE INGENIERÍA
MECÁNICA

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA
POR

ERICK YUVINY PAÍZ HERNÁNDEZ

ASESORADO POR EL ING. VÍCTOR MANUEL RUIZ HERNÁNDEZ

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO

GUATEMALA, JULIO DE 2011

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Alfredo Enrique Beber Aceituno
VOCAL II Ing. Pedro Antonio Águilar Polanco
VOCAL III Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón
VOCAL IV Br. Juan Carlos Molina Jiménez
VOCAL V Br. Mario Maldonado Muralles
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

EXAMINADOR Ing. Pablo Rodolfo Zúñiga Ramírez
EXAMINADOR Ing. Bayron Giovanni Palacios Colindrez
EXAMINADOR Ing. Carlos Enrique Sanabria Solchaga
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
 AGRADECIMIENTOS A:

Dios Por permitirme llegar a culminar esta faceta de mi vida.

Mi madre Ana Ruth Hernández Estrada, por su apoyo incondicional

y haberme guiado a través de este largo camino.

Mi padrastro Virgilio Cardona, por sus consejos y apoyo.

Mis hermanos Cindy Paíz y Jonhy Cardona, por acompañarme en la

vida.

Mi familia A todos que siempre me apoyaron moralmente, les

agradezco.

Mi asesor Ing. Víctor Ruiz a quien agradezco su apoyo

incondicional durante la realización de esta tesis.

Mi novia Mayra Gómez, por su compañía y apoyo en la realización

de esta tesis.

Mis amigos A todas aquellas personas que conocí durante todo este
arduo camino, que me brindaron su amistad de corazón.

La Escuela de Por la formación académica.

Ing. Mecánica
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ......................................................................... VII

LISTA DE SÍMBOLOS ...................................................................................... XI
GLOSARIO ..................................................................................................... XIII
RESUMEN ....................................................................................................... XV
OBJETIVOS ................................................................................................... XVII
INTRODUCCIÓN ............................................................................................ XIX

1. MECÁNICA DE BANCO
1.1. Sistemas de unidades ................................................................. 1
1.2. Calibrador Vernier ....................................................................... 3
1.2.1. Partes del calibrador Vernier ...................................... 4
1.2.2. Tipos de calibradores Vernier..................................... 5
1.2.3. Precauciones al medir ................................................ 7
1.2.4. Lectura del calibrador en el Sistema Internacional .... 8
1.2.5. Lectura del calibrador en el Sistema Inglés.............. 11
1.2.6. Práctica No. 1: lectura del calibrador Vernier .......... 15
[Link]. Materiales a utilizar............................... 15
1.2.7. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica ... 17
1.3. Calibrador Palmer (micrómetro) ................................................ 18
1.3.1. Partes del calibrador Palmer (micrómetro) ............... 19
1.3.2. Tipos de calibradores Palmer (micrómetro).............. 20
1.3.3. Lectura del calibrador Palmer (micrómetro) ............. 21
1.3.4. Práctica No. 2: lectura del calibrador Palmer ........... 23
[Link]. Materiales a utilizar............................... 23
1.3.5. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica ... 25

I
1.4. Prensa de banco....................................................................... 26
1.4.1. Sujeción de la pieza ................................................. 26
1.5. La sierra ................................................................................... 27
1.5.1. Partes de la sierra .................................................... 27
1.5.2. Paso y ángulos de los dientes ................................. 28
1.5.3. Precauciones al aserrar ........................................... 29
1.5.4. Práctica No. 3: aserrado a mano ............................. 31
[Link]. Materiales a utilizar .............................. 31
1.5.5. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica... 33
1.6. La lima ...................................................................................... 34
1.6.1. Partes de lima .......................................................... 34
1.6.2. Tipos de lima............................................................ 35
1.6.3. Limado de superficies planas................................... 36
1.6.4. Limado de curvas interiores ..................................... 36
1.6.5. Limado de curvas exteriores .................................... 37
1.6.6. Práctica No. 4: limado .............................................. 38
[Link]. Materiales a utilizar .............................. 38
1.6.7. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica... 40
1.7. Los machuelos.......................................................................... 41
1.7.1. Partes del machuelo ................................................ 42
1.7.2. Roscar con machuelos ............................................ 42
1.7.3. Práctica No. 5: roscado con machuelos................... 43
[Link]. Materiales a utilizar .............................. 43
1.7.4. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica... 45
1.8. La terraja................................................................................... 46
1.8.1. Partes de la terraja................................................... 47
1.8.2. Roscar con terraja.................................................... 47
1.8.3. Práctica No. 6: roscado con terraja .......................... 48
[Link]. Materiales a utilizar .............................. 48

II
 1.8.4. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica ... 50
1.9. El esmeril .................................................................................. 51
1.9.1. Partes del esmeril..................................................... 51
1.9.2. Tipos ........................................................................ 52
1.9.3. Piedras ..................................................................... 52
1.9.4. Afilado de herramientas de corte.............................. 53
1.9.5. Práctica No. 7: esmerilar .......................................... 54
[Link]. Materiales a utilizar............................... 54
1.9.6. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica ... 57

2. EL TALADRO .......................................................................................... 59
2.1. Partes principales del taladro .................................................... 60
2.2. Tipos de taladros....................................................................... 61
2.3. Cambio de velocidades del taladro ........................................... 62
2.4. La broca .................................................................................... 62
2.4.1. Tipos de brocas ........................................................ 63
2.4.2. Velocidad de corte.................................................... 64
2.4.3. Relación entre el diámetro y RPM ............................ 65
2.4.4. Refrigeración de corte .............................................. 66
2.5. Trazo de agujeros ..................................................................... 69
2.6. El punzón .................................................................................. 69
2.6.1. Punzonar .................................................................. 70
2.7. Sujeción de la broca.................................................................. 70
2.8. Prensa de sujeción para taladro ................................................ 71
2.8.1. Sujeción de la pieza a taladrar ................................. 72
2.9. Medidas de seguridad ............................................................... 72
2.10. Práctica No. 8: taladrar ............................................................. 75
2.10.1. Punzonar Materiales a utilizar ................................ 75
2.11. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica .................... 77

III
3. EL CEPILLO
3.1. Partes principales del cepillo .................................................... 79
3.2. Tipos de cepillo ......................................................................... 82
3.3. Ajustes del cepillo ..................................................................... 82
3.4. Útiles de cepillo......................................................................... 83
3.4.1. Útiles de desbastar .................................................. 84
3.4.2. Útiles de afinar ......................................................... 85
3.4.3. Útiles de formas especiales ..................................... 85
3.5. Velocidad de corte .................................................................... 86
3.6. Dispositivos de sujeción de la pieza ......................................... 87
3.7. Maquinado en el cepillo ............................................................ 88
3.7.1. Escalones ................................................................ 88
3.7.2. Chaflanes................................................................. 88
3.7.3. Ranuras ................................................................... 89
3.7.4. Redondeamientos .................................................... 89
3.8. Medidas de seguridad............................................................... 89
3.9. Práctica No. 9: cepillado ........................................................... 92
3.9.1. Materiales a utilizar .................................................. 92
3.10. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica ................... 94

4. TORNO................................................................................................... 95
4.1. Partes principales del torno ...................................................... 96
4.2. Tipos de torno ........................................................................... 97
4.3. Mantenimiento básico del torno ................................................ 99
4.4. Herramientas de Corte............................................................ 100
4.4.1. Ángulos de corte .................................................... 103
4.4.2. Sujeción de los útiles ............................................. 104
4.5. Operaciones de maquinado en el torno .................................. 105
4.5.1. Montaje del material en el porta piezas ................. 105

IV
 4.5.2. Refrentado ............................................................. 106
4.5.3. Cilindrado ............................................................... 106
4.5.4. Torneado cónico..................................................... 107
4.5.5. Taladrado ............................................................... 109
4.5.6. Segado o Tronzado ................................................ 110
4.5.7. Moleteado .............................................................. 111
4.5.8. Roscado ................................................................. 111
4.6. Medidas de seguridad ............................................................. 113
4.7. Práctica No. 10 y No. 11: torneado ......................................... 115
4.7.1. Materiales a utilizar ................................................ 115
4.8. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica .................. 128

5. PROYECTO FINAL
5.1. Descripción del proyecto ......................................................... 129
5.2. Materiales a utilizar ................................................................. 129
5.3. Herramientas y máquinas herramientas a utilizar ................... 130
5.4. Instrucciones y diagramas del proyecto .................................. 130
5.5. Ensamblado de las piezas trabajadas ..................................... 130
5.6. Contenido del informe del proyecto final ................................. 130
5.6.1. Introducción y objetivos .......................................... 131
5.6.2. Marco teórico.......................................................... 131
5.6.3. Materiales utilizados ............................................... 131
5.6.4. Instrucciones y diagramas ...................................... 131
5.6.5. Conclusiones.......................................................... 131
5.6.6. Bibliografía ............................................................. 132

CONCLUSIONES ........................................................................................... 133

RECOMENDACIONES ................................................................................... 135
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 137
ANEXO ........................................................................................................... 139

V
VI
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1. Calibrador Vernier ................................................................................ 4

2. Partes del calibrador Vernier ................................................................ 4
3. Calibrador Vernier con indicador de carátula ....................................... 5
4. Calibrador Vernier electro digital .......................................................... 6
5. Calibrador de profundidad .................................................................... 6
6. Medidor de altura ................................................................................. 7
7. Lectura del calibrador Vernier en milímetros 1 ..................................... 8
8. Lectura del calibrador Vernier en milímetros 2 ................................... 10
9. Lectura del calibrador Vernier en pulgadas fraccionadas................... 11
10. Lectura del calibrador Vernier en pulgadas decimales....................... 13
11. Patrones ............................................................................................. 15
12. Medidas exteriores con calibrador Vernier ......................................... 16
13. Medidas interiores con calibrador Vernier .......................................... 17
14. Medición con calibrador Vernier ......................................................... 17
15. Calibrador Palmer .............................................................................. 18
16. Partes del calibrador Palmer .............................................................. 19
17. Micrómetro de interiores..................................................................... 20
18. Micrómetro de profundidad ................................................................ 20
19. Lectura del calibrador Palmer ............................................................ 21
20. Monedas ............................................................................................ 23
21. Medición con calibrador Palmer ......................................................... 24
22. Prensa de banco ................................................................................ 26
23. Partes de la sierra o segueta ............................................................. 27

VII
24. Aserrado a mano ............................................................................... 32
25. Partes de la lima ................................................................................ 34
26. Tipos de limas según su forma .......................................................... 35
27. Limado a mano .................................................................................. 39
28. Los machuelos................................................................................... 41
29. Partes del machuelo .......................................................................... 42
30. Roscar con machuelos ...................................................................... 44
31. La terraja............................................................................................ 46
32. Partes de la terraja............................................................................. 47
33. Roscar con terraja.............................................................................. 49
34. Partes del esmeril .............................................................................. 51
35. Piedras de carburo de silicio verde .................................................... 53
36. Piedras de óxido de aluminio marrón (grises).................................... 53
37. Afilado de brocas ............................................................................... 55
38. Afilado de buriles ............................................................................... 57
39. Partes del taladro............................................................................... 60
40. La broca ............................................................................................. 63
41. Broca de hélice estándar para máquina herramienta ........................ 64
42. Broca para centrar ............................................................................. 64
43. Gráfica para encontrar las rpm .......................................................... 66
44. Refrigerante de corte ......................................................................... 67
45. Trazo de agujeros .............................................................................. 69
46. El punzón ........................................................................................... 70
47. Punzonar ........................................................................................... 70
48. Sujeción de la broca .......................................................................... 71
49. Prensa de sujeción para taladro ........................................................ 71
50. Peligro desprendimiento de viruta ..................................................... 74
51. Taladrado........................................................................................... 76
52. Partes principales del cepillo ............................................................. 79

VIII
53. Descripción de los mandos de un cepillo de codo horizontal ............. 81
54. Útiles del cepillo ................................................................................. 84
55. Útiles de desbastar ............................................................................ 84
56. Útiles de afinar ................................................................................... 85
57. Útiles de forma especiales ................................................................. 85
58. Prensa de sujeción para cepillo ......................................................... 87
59. Maquinado en el cepillo...................................................................... 88
60. Cepillado ............................................................................................ 93
61. Partes principales del torno ................................................................ 96
62. Lubricante ........................................................................................ 100
63. Partes del buril ................................................................................. 100
64. Buriles para desbaste ...................................................................... 101
65. Buriles para acabado ....................................................................... 101
66. Buriles para torneado interior ........................................................... 102
67. Buriles de diversas formas ............................................................... 102
68. Ángulos de corte .............................................................................. 103
69. Sujeción de útiles ............................................................................. 104
70. Mandril universal de tres mordazas ................................................. 105
71. Refrentado ....................................................................................... 106
72. Cilindrado ......................................................................................... 107
73. Torneado cónico .............................................................................. 107
74. Ángulo de ataque ............................................................................. 108
75. Avance de la cuchilla ....................................................................... 109
76. Taladrado ......................................................................................... 110
77. Segado o tronzado ........................................................................... 110
78. Moleteado ........................................................................................ 111
79. Roscado ........................................................................................... 112
80. Práctica de cilindrado ....................................................................... 117
81. Práctica de refrentado ...................................................................... 119

IX
 82. Torneado cilíndrico .......................................................................... 120
83. Portaherramientas inclinado ............................................................ 120
84. Posición del portaherramientas ....................................................... 121
85. Práctica de torneado cónico ............................................................ 122
86. Práctica de taladrado en el torno ..................................................... 124
87. Práctica de tronzado ........................................................................ 126
88. Práctica de moleteado ..................................................................... 128

TABLAS

I. Unidades básicas del Sistema Inglés .................................................. 1

II. Unidades básicas del Sistema Internacional ....................................... 3
III. Criterios de evaluación (calibrador Vernier) ....................................... 17
IV. Criterios de evaluación (calibrador Palmer) ....................................... 25
V. Tamaños distintos de paso de dientes............................................... 28
VI. Criterios de evaluación (aserrado a mano) ........................................ 33
VII. Criterios de evaluación (Limado) ....................................................... 40
VIII. Criterios de evaluación (roscado con machuelos) ............................. 45
IX. Criterios de evaluación (roscado con terraja) .................................... 50
X. Criterios de evaluación (esmerilar) .................................................... 57
XI. Velocidad de corte, avance y refrigeración ........................................ 68
XII. Criterios de evolución (taladrado) ...................................................... 77
XIII. Velocidades de corte recomendadas ................................................. 86
XIV. Criterios de evaluación (cepillado) ..................................................... 94
XV. Partes del tornillo ............................................................................. 112
XVI. Criterios de evaluación (Torneado).................................................. 128

X
 LISTA DE SÍMBOLOS

Símbolo Significado

A Apreciación

ø Diámetro

kg Kilogramo

lbf Libra fuerza

L Longitud

m Metro

n Número de divisiones del nonio

Número de dobles carreras

K Número entero mayor o igual a 1

in Pulgada

s Segundo

Vc Velocidad de corte

XI
Velocidad media de corte

XII
 GLOSARIO

Cepillo Máquina herramienta, utilizada para mecanizar escalones,

chaflanes, ranuras, redondeamientos y darle acabado a
las piezas, por medio de la herramienta de corte que
arranca la viruta de la pieza de trabajo.

Esmeril Máquina utilizada principalmente para afilar a mano

herramientas de corte y desbastar materiales.

Herramienta Objeto que se emplea para la realización de algún trabajo

manual y el cual requiere de la aplicación de una fuerza
mecánica.

Husillo Dispositivo en forma de tornillo que se emplea en las

máquinas herramienta para sujetar la herramienta o la
pieza.

Lima Herramienta manual de corte, hecha de acero al carbono,

utilizada para desgastar o alisar materiales duros.

Lubricación Aplicación de una sustancia viscosa entre dos partes

móviles entres sí, la cual forma una delgada película que
evita el desgaste.

Machueleado Proceso por el cual se hace una rosca interna.

XIII
Mecanizado Proceso de fabricación que comprende un conjunto de
operaciones de conformación de piezas mediante
remoción de material.

Micrómetro Instrumento de gran precisión destinado a medir

cantidades lineales o angulares muy pequeñas.

Portaherramientas Dispositivo dentro de la máquina en el cual se instalan las

distintas herramientas a usar en cada proyecto.

Refrentado Operación realizada en el torno mediante la cual se

mecaniza el extremo de la pieza, en el plano
perpendicular al eje de giro.

Sierra Herramienta manual, cuya función principal es cortar

materiales metálicos.

Taladro Máquina herramienta que sirve para mecanizar agujeros

de forma cilíndrica en una pieza.

Torno Máquina herramienta para mecanizar piezas por

revolución, arrancando material en forma de viruta
mediante una herramienta de corte.

Vernier Instrumento de medición utilizado para medir longitudes

internas, externas y de profundidad, con precisión.

XIV
 RESUMEN

En los procesos de manufactura es de gran importancia contar con

instrumentos de medición precisos y confiables, para el mecanizado de piezas.
El calibrador Vernier y el calibrador Palmer, son los instrumentos más utilizados
para la de lectura de medidas de longitud exteriores, interiores y de
profundidad. Los principales tipos, partes y su correcta utilización se describen
en las prácticas.

Para el mecanizado de piezas son utilizadas herramientas manuales tales

como: la prensa de banco, la sierra (segueta), la lima, los machuelos y las
terrajas. En las prácticas se muestran los principales tipos, partes, correcta
utilización y medidas de seguridad, para cada una de estas herramientas
manuales.

El taladro vertical es una máquina herramienta utilizada principalmente

para mecanizar agujeros de distintos diámetros. Las principales partes, tipos,
accesorios y herramientas; así como su correcta utilización y medidas de
seguridad necesarias para su operación son descritas en la práctica.

El cepillo de codo horizontal es una máquina herramienta ampliamente

utilizada en los procesos de manufactura principalmente para mecanizar
escalones, chaflanes, ranuras, redondeamientos y darle acabado a las piezas.
Las principales partes, tipos, accesorios y herramientas; así como su correcta
utilización y medidas de seguridad necesarias para su operación son descritas
en la práctica.

XV
 El torno paralelo es una máquina herramienta utilizada para el
mecanizado de piezas por revolución, que arranca material en forma de viruta
mediante una herramienta de corte. Las principales partes, tipos, accesorios y
herramientas; así como su correcta utilización y medidas de seguridad
necesarias para su operación son descritas en la práctica.

La unificación de todos los conceptos y habilidades obtenidas en las

prácticas realizadas, tendrá como fin principal la elaboración del proyecto final.

XVI
 OBJETIVOS

General

Elaborar una guía para la realización de prácticas de mecánica de banco,

taladrado, cepillado y torneado, así como el mantenimiento básico y las
medidas de seguridad que deben llevarse a cabo al utilizar los equipos y
herramientas del Laboratorio de Procesos de Manufactura 1 de la Escuela de
Ingeniería Mecánica de la Universidad de San Carlos de Guatemala.

Específicos

1. Documentar las prácticas que se realizan dentro del Laboratorio de

Procesos de Manufactura 1.

2. Proponer prácticas para su realización en el Laboratorio de Procesos de

Manufactura 1.

3. Brindar a los alumnos, a través de las guías, los fundamentos teóricos y

prácticos adecuados aplicables al Laboratorio de Procesos de
Manufactura 1, para mejorar su proceso de aprendizaje.

4. Facilitar a los estudiantes que utilizan el laboratorio un documento técnico

que les permita desarrollar prácticas y evaluar los resultados obtenidos
contra la teoría.

XVII
5. Proveer un documento que facilite la realización del mantenimiento básico
de los equipos y las herramientas a fin de prolongar su vida útil.

XVIII
 INTRODUCCIÓN

El presente proyecto de ingeniería es un documento técnico de apoyo

para estudiantes y contiene prácticas desarrolladas en el Laboratorio de
Procesos de Manufactura 1, de la Escuela de Ingeniería Mecánica de la
Universidad de San Carlos de Guatemala. Esta guía cuenta con los
fundamentos teóricos necesarios que soportan el área experimental. Cada
práctica tiene su respectiva teoría, sus objetivos, figuras explicativas, listado de
materiales empleados, técnica operatoria, aplicaciones en la industria y,
finalmente, como desarrollar cada una de las prácticas para reforzar los
conocimientos de los alumnos.

Uno de los objetivos del trabajo es que sirva como referencia a los
alumnos del curso de Procesos de Manufactura 1 y para aquellas personas que
lleven a cabo prácticas en el laboratorio. Finalmente, busca que los estudiantes
que hagan uso del laboratorio puedan verificar los resultados obtenidos y
evaluar sus conocimientos para enriquecer su aprendizaje.

Dentro de los beneficios que ofrece esta guía destaca el cuidado de los
equipos y herramientas para prolongar su vida útil y mantener el nivel de
calidad del laboratorio en aquellos cursos relacionados con el área de
mecánica. De este modo, el proyecto representa un valor agregado para el
recurso tecnológico asociado con el que actualmente cuenta la Escuela de
Ingeniería Mecánica de la Universidad de San Carlos de Guatemala.

XIX
XX
 1. MECÁNICA DE BANCO

1.1. Sistema de unidades

Un sistema de unidades es un conjunto consistente de cantidades

estandarizadas de determinadas magnitudes físicas. Definen un conjunto
básico de unidades de medida a partir del cual se derivan el resto. Existen
varios sistemas de unidades, los más utilizados en la actualidad son: el Sistema
Internacional de unidades y el Sistema Inglés de unidades.

Sistema Inglés

El Sistema Inglés de unidades o sistema imperial, es aún usado

ampliamente en los Estados Unidos de América y, cada vez en menor medida,
en algunos países con tradición británica. Debido a la intensa relación comercial
que tiene nuestro país con los EUA, existen aún en Guatemala muchos
productos fabricados con especificaciones en este sistema.

Tabla I. Unidades básicas del Sistema Inglés

MAGNITUD FÍSICA BÁSICA UNIDAD BÁSICA SÍMBOLO
Longitud Pulgada in
Tiempo Segundo s
Masa Slug slug
Fuerza Libra fuerza lbf

Fuente: elaboración propia.

1
 Hoy en día, estas unidades están siendo lentamente reemplazadas por el
Sistema Internacional de Unidades, aunque en Estados Unidos la inercia del
antiguo sistema y el alto costo de migración ha impedido en gran medida el
cambio.

Sistema internacional de unidades

El Sistema Internacional de Unidades, también denominado Sistema

Internacional de Medidas, es el nombre que recibe el sistema de unidades que
se usa en la mayoría de los países y es la forma actual del sistema métrico
decimal.

Una de las principales características, que constituye la gran ventaja del

Sistema Internacional, es que sus unidades están basadas en fenómenos
físicos fundamentales. La única excepción es la unidad de la magnitud masa, el
kilogramo, que está definida como la masa del prototipo internacional del
kilogramo, o aquel cilindro de platino e iridio almacenado en una caja fuerte de
la Oficina Internacional de Pesos y Medidas.

El Sistema Internacional de Unidades consta de siete unidades básicas.

Son las unidades utilizadas para expresar las magnitudes físicas definidas
como básicas, a partir de las cuales se definen las demás:

2
 Tabla II. Unidades básicas del Sistema Internacional

Fuente: [Link]

1.2. Calibrador Vernier

El calibrador Vernier o pie de rey es el instrumento más utilizado para

medir longitudes internas, externas y de profundidad, que permite de manera
sencilla obtener lecturas cuyo grado de precisión depende del número de
divisiones de la escala móvil llamada nonio.

Una escala nonio tiene cuatro características que la definen:

¾ n: el número de divisiones del nonio.

¾ A: la apreciación, medida más pequeña que puede representar.

¾ K: número entero mayor o igual que 1, normalmente, 1 ó 2 para facilitar

. la lectura.

¾ L: longitud en las mismas unidades de la regla.

3
 Figura 1. Calibrador Vernier

Fuente: [Link]

1.2.1. Partes del calibrador Vernier

Figura 2. Partes del calibrador Vernier

Fuente: [Link]

4
 1.2.2. Tipos de Calibradores Vernier

El calibrador Vernier antes descrito, es de tipo estándar y el más utilizado.

Hay sin embargo, una variedad de calibradores Vernier diseñados para
propósitos especiales. La mayoría de estos calibradores Vernier difieren en la
forma de las mordazas para medidas exteriores, pero no en la lectura la
medida. En este documento nos enfocaremos en los calibradores Vernier que
difieren en lectura de la medida.

Calibrador con indicador de cuadrante o carátula

En este calibrador se ha sustituido la escala del Vernier por un indicador

de cuadrante o carátula operado por un mecanismo de piñón y cremallera
logrando que la resolución sea aún mayor logrando hasta lecturas de 0.01 mm.

Figura 3. Calibrador Vernier con indicador de carátula

Fuente:[Link]

Calibrador electro digital

Estos calibradores utilizan un sistema de detección de desplazamiento de

tipo capacitancia, tienen el mismo tamaño, peso y rango de medición que los
Vernier estándar, son de fácil lectura y operación, los valores son leídos en una

5
pantalla de cristal líquido (LCD), con cinco dígitos y cuentan con una resolución
de 0.01 mm, que es fácil de leer y libre de errores de lectura.

Figura 4. Calibrador Vernier electro digital

Fuente: [Link]

Calibrador de profundidad

Se utiliza para medir profundidades en agujeros, ranuras, cortes, etc. Este

tipo de calibrador puede presentar la barra simple o con gancho.

Figura 5. Calibrador de profundidad

Fuete: [Link]

6
Medidor de altura

Este instrumento basa su funcionamiento en el mismo principio del

calibrador, presentando una escala fija en posición vertical en donde está
montado el cursor. Es empleado para la medición de piezas, facilitar el proceso
de fabricación con el auxilio de accesorios para control dimensional.

Figura 6. Medidor de altura

Fuete: [Link]

1.2.3. Precauciones al medir

Es de suma importancia tomar las debidas precauciones al utilizar el

calibrador Vernier, para lograr una lectura confiable y prolongar la vida útil del
mismo. A continuación se enlistan algunas precauciones a tomar en cuenta.

a. Eliminar cualquier clase de polvo del calibrador antes de usarlo, limpiando

las superficies de medición con papel y el cuerpo con una tela que no
suelte pelusa;

b. No aplique excesiva fuerza al calibrador, ya que podría dañar las caras de

medición del calibrador;

7
c. Esté seguro de que cuando el cursor está completamente cerrado, el cero
de la escala de la regleta y del nonio estén alineados uno con otro;

d. No deje caer, ni golpee el calibrador;

e. No use el calibrador como martillo;

f. No use las puntas para interiores como compás o rayador;

g. Revise que el cursor se mueva suavemente. (No debe sentirse flojo o con
juego);

h. Después de usar el calibrador Vernier, limpie la herramienta frotándola con

un trapo, y aplique aceite a las superficies deslizantes de medición antes
de poner el instrumento en su estuche.

1.2.4. Lectura del calibrador en el Sistema Internacional

La apreciación (A) de los modelos métricos de calibradores Vernier varía

de 0.02 mm, 0.05 mm o 0.1 mm. El más utilizado es calibrador Vernier de 0.02
mm de apreciación.

Ejemplo 1:

Figura 7. Lectura del calibrador Vernier en milímetros 1

Fuente: [Link]

8
 Para obtener la lectura mostrada en la figura 7 siga los siguientes pasos:

a. Se debe tomar la lectura de la escala fija que coincida con el punto cero
del nonio, de no coincidir, se tomará la lectura de la escala fija anterior al
cero del nonio.

¾ En la fotografía el cero del nonio no coincide con ninguna división de

la escala principal, se toma la lectura anterior al cero del nonio,
resaltada con negro, que es 3 mm.

b. La parte adicional de la lectura se obtiene al encontrar una coincidencia

entre una de las divisiones del nonio con una división de la escala fija.

¾ En la fotografía la coincidencia de divisiones entre el nonio y la

escala fija, se da en la 29ava división del nonio, resaltada con negro.

c. Multiplicar el número de divisiones encontradas en el paso anterior por la

apreciación (A), que puede ser 0.02, 0.05 ó 0.1, dependiendo del
calibrador Vernier.

¾ En este caso, 29*0.02 mm = 0.58 mm

d. Sumar la lectura de la escala fija, con la lectura del nonio.

¾ En este caso, 3 mm + 0.58 mm = 3.58 mm

La lectura mostrada en la figura 7 es 3.58 mm

9
Ejemplo 2:

Figura 8. Lectura del calibrador Vernier en milímetros 2

Fuente: [Link]

Para obtener la lectura mostrada en la figura 8 siga los siguientes pasos:

a. Se toma la lectura de la escala fija anterior al punto cero del nonio.

¾ En la figura resaltada con negro, se lee 1 mm

b. La parte adicional de la lectura, se obtiene al encontrar una coincidencia

entre una de las divisiones del nonio, con una división de la escala fija.
Sabiendo que cada división del nonio equivale a 0.1 mm y que cada sub
división equivale a 0.1 mm.

¾ En la figura resaltada con negro, se lee 0.3 mm

c. Sumar la lectura obtenida en la escala fija, con la del nonio.

¾ En este caso 1 mm + 0.3 mm = 1.3 mm

La lectura mostrada en la figura 8, es 1.3 mm

10
 1.2.5. Lectura del calibrador en el Sistema Inglés

En el Sistema Inglés, una escala fija del calibrador está graduada en

fracciones de pulgada (1/16”). Esos valores fraccionarios de pulgada son
complementados con el uso de la escala Vernier (1/128”). Es decir, cada
división en la escala Vernier tiene un valor de: 1/128”.

Ejemplo:

Figura 9. Lectura del calibrador Vernier en pulgadas fraccionadas

Fuente: [Link]

Para obtener la lectura mostrada en la figura 9 siga los siguientes pasos:

a. Localizar el número correspondiente a la pulgada entera más cercana a la

izquierda del cero del nonio.

¾ En este caso, la pulgada entera más cercana al cero del nonio es: 1”.

b. Observar cuantas divisiones hay en la escala fija entre la pulgada del paso
anterior y el cero del nonio.

¾ En este caso, el valor de las divisiones es 3/16”

11
c. Pasar el resultado del paso anterior a fracciones de 1/128”. Multiplicando
por 8, tanto el numerador como el denominador.

¾ En este caso, 3*8/16*8 = 24/128”

d. Encontrar una coincidencia entre una de las divisiones del nonio con una
división de la escala fija. Sumar el valor de la división del nonio
encontrada, con los pasos anteriores.

¾ En este caso, El valor de la división del nonio que coincide con la

escala fija es de: 5/128”.

¾ 1” + 24/128” + 5/128” = 1 ”

La lectura mostrada en la figura 9 es: 1

Lectura de un calibrador en pulgadas decimales

En un calibrador que está graduado en el Sistema Inglés, cada pulgada de

la escala fija se divide en 40 partes iguales, por lo que cada división
corresponde a: 1/40” o 0.025”.

El Vernier tiene 25 divisiones, por lo tanto, tiene una resolución

(apreciación) de 0.001”.

12
Ejemplo:

Figura 10. Lectura del calibrador Vernier en pulgadas decimales

Fuente: [Link]

Para obtener la lectura mostrada en la figura 10, siga los siguientes pasos:

a. En la escala fija del calibrador la lectura se toma, antes del cero del nonio,
que corresponderá al número de pulgadas enteras que se tengan.

¾ El número entero de pulgada antes del cero del nonio es 1”.

b. Se suma el valor del número de la división que se encuentra entre la

pulgada del paso anterior y antes del cero del nonio en la misma escala
fija y que corresponderá a las décimas de pulgada.

¾ En este caso, el valor del número de la división que se encuentra

entre 1” y antes del cero del nonio es 0.7”.
1” + 0.7” = 1.7”.

c. Sumar el valor correspondiente a una de las tres divisiones de 0.025”, de

la escala fija, que se encuentre entre la décima obtenida en el paso
anterior y antes del cero del nonio.

13
 ¾ En este caso, no se encuentra ninguna división entre 0.7” y antes del
cero del nonio.
1.7” + 0.00” = 1.7”.

d. Encontrar una coincidencia entre una de las divisiones del nonio con una
división de la escala fija. Sumar el valor de la división del nonio
encontrada, con los pasos anteriores.

¾ En este caso, el valor de la división del nonio que coincide con la

escala fija es 0.021”. 1.7” + 0.021 = 1.721”

La lectura mostrada en la figura 10 es: 1.721”.

14
 1.2.6. Práctica No. 1: lectura del calibrador Vernier

La lectura del calibrador Vernier es una operación que permite determinar

la longitud de una pieza, utilizando el calibrador Vernier o pie de rey.

La práctica, lectura del calibrador Vernier, se realizará en el Laboratorio de

Procesos de Manufactura 1, ubicado en la Escuela de Ingeniería Mecánica (T-
7), de la Universidad de San Carlos de Guatemala.

Objetivos:
¾ Aplicar los conocimientos teóricos previamente adquiridos.

¾ Adquirir los conocimientos técnicos necesarios para la lectura del

calibrador Vernier.

¾ Adquirir habilidades para ejecutar de manera correcta la lectura del

calibrador Vernier.

Herramienta y equipo:
Calibrador Vernier.

[Link]. Materiales a utilizar

Para la realización de la práctica se utilizarán patrones de diferentes

dimensiones.
Figura 11. Patrones

Fuente: [Link]

15
Instrucciones:
Realice la lectura de las diferentes dimensiones; altura, diámetro interno y
externo, de los patrones en el Sistema Inglés y en el Sistema Internacional.

Ejecución:
a. Sujete el calibrador Vernier con su mano derecha;

b. Sujete el patrón genérico con su mano izquierda;

c. Coloque el patrón entre las mordazas;

d. Mueva el nonio hasta que ambas mordazas estén en contacto con la

superficie del patrón genérico;

¾ Para medidas exteriores se debe colocar el patrón como se indica en

la figura 12.

Figura 12. Medidas exteriores con calibrador Vernier

Fuente: [Link]

16
 ¾ Para medidas interiores se deben de colocar el patrón como se
muestra en la figura 13.

Figura 13. Medidas interiores con calibrador Vernier

Fuente: [Link]

e. Tome la lectura en el Sistema Inglés y el Sistema Internacional.

Figura 14. Medición con calibrador Vernier

Fuente:[Link]

1.2.7. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica

Tabla III. Criterios de evaluación (calibrador Vernier)

CRITERIOS DE EVALUACIÓN PONDERACIÓN NOTA
PUNTUALIDAD 10%
APLICACIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD 20%
EJECUCIÓN DE LA LECTURA 40%
CONCORDANCIA DE LA LECTURA CON EL PATRÓN 20%
LIMPIEZA Y ORDEN 10%
TOTAL 100%

Fuente: elaboración propia.

17
1.3. Calibrador Palmer (micrómetro)

El calibrador Palmer o micrómetro es un instrumento de medición

ampliamente usado en ingeniería mecánica, para realizar medidas de
longitudes externas, internas y de profundidad con una precisión de hasta 0.001
mm. Para ello el micrómetro cuenta con dos puntas que se aproximan entre sí
mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno la
escala principal y la escala del nonio.

El principio de funcionamiento del micrómetro se basa en que, si un

tornillo montado en una tuerca fija se hace girar, realizando un giro más o
menos amplio da lugar a un pequeño avance, y las distintas escalas, una regla,
un tambor y un nonio, permiten un alto grado de apreciación.

Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico

decimal tienen una longitud de 25 mm, con un paso de rosca de 0,5 mm, de
modo que girando el tambor una vuelta completa el palpador avanza o
retrocede 0,5 mm.

Figura 15. Calibrador Palmer

Fuente: [Link]

18
 1.3.1. Partes del calibrador Palmer (micrómetro)

Figura 16. Partes del calibrador Palmer

Fuente: [Link]

19
 1.3.2. Tipos de calibradores Palmer (micrómetro)

Micrómetro de interiores

El micrómetro para interiores sirve para medir el diámetro del agujero y

otras cotas internas superiores a 50 mm. Está formado por una cabeza
micrométrica sobre la que pueden ser montados uno o más ejes combinables
de prolongamiento.
Figura 17. Micrómetro de interiores

Fuente:[Link]

Micrómetro de profundidad

El micrómetro de profundidad sirve para comprobar la medida de la

profundidad de agujeros, ranuras, entre otros. Para aumentar la capacidad de
lectura, el micrómetro de profundidad dispone de unos ejes de medidas
variables que son intercambiables.

Figura 18. Micrómetro de profundidad

Fuente: [Link]

20
 1.3.3. Lectura del calibrador Palmer (micrómetro)

Ejemplo:

Figura 19. Lectura del calibrador Palmer

Fuente:[Link]

Para obtener la lectura mostrada en la figura 19 siga los siguientes pasos:

a. En la escala fija del calibrador se toma el valor de los milímetros enteros

que se tengan antes del tambor.

¾ El valor de los milímetros enteros en la escala fija es de 5 mm

b. En el caso de encontrarse una sub división entre el valor encontrado en el

paso anterior y el tambor, sumar 0.5mm al valor anterior.

¾ En este caso, 5 mm + 0.5 mm = 5.5 mm

c. En la escala del tambor, sumar el valor de la división que coincida con la

línea de referencia o antes de la misma (parte inferior).

21
 ¾ En este caso, el valor en la escala del tambor es de 0.28 mm
5.5 mm + 0.28 mm = 5.78 mm

d. Encontrar una coincidencia entre una de las divisiones del nonio con una
división de la escala del tambor. Sumar el valor de la división del nonio
encontrada, con el valor del paso anterior.

¾ En este caso, la coincidencia se da en 0.003 mm

5.78 mm +0.003 mm = 5.783 mm.

La lectura mostrada en la figura 19 es: 5.783 mm.

22
 1.3.4. Práctica No. 2: lectura del calibrador Palmer (micrómetro)

La lectura del calibrador Palmer, es una operación que permite determinar

la longitud de una pieza, utilizando el calibrador Palmer.

La práctica, lectura del calibrador Palmer, se realizará en el Laboratorio de

Procesos de Manufactura 1, ubicado en la Escuela de Ingeniería Mecánica (T-
7), de la Universidad de San Carlos de Guatemala.

Objetivos:
¾ Aplicar los conocimientos teóricos previamente adquiridos.

¾ Adquirir los conocimientos técnicos necesarios para la lectura del

calibrador Palmer.

¾ Adquirir habilidades para ejecutar de manera correcta la lectura del

calibrador Palmer.

Herramienta y equipo:
Calibrador Palmer (micrómetro).

[Link]. Materiales a utilizar

Para la realización de la práctica se utilizarán monedas de diferentes

denominaciones.

Figura 20. Monedas

Fuente: [Link]

23
Instrucciones:
Realice la lectura de los diferentes diámetros y espesores, de cada
moneda.

Ejecución:
a. Sujete el calibrador Palmer, con su mano derecha;

b. Sujete el patrón genérico con su mano izquierda;

c. Coloque el patrón entre el palpador fijo y el palpador móvil;

d. Gire el tambor graduado hasta que el palpador fijo y el móvil, estén en

contacto con la superficie del patrón genérico;

e. Fije el calibrador Palmer con el freno;

f. Tome la lectura.

Figura 21. Medición con calibrador Palmer

Fuente: [Link]

24
 1.3.5. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica

Tabla IV. Criterios de evaluación (calibrador Palmer)

CRITERIOS DE EVALUACIÓN PONDERACIÓN NOTA
PUNTUALIDAD 10%
APLICACIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD 20%
EJECUCIÓN DE LA LECTURA 40%
CONCORDANCIA DE LA LECTURA CON EL PATRÓN 20%
LIMPIEZA Y ORDEN 10%
TOTAL 100%

Fuente: elaboración propia.

25
1.4. Prensa de banco

La prensa de banco es un dispositivo de sujeción de piezas, equipada con

dos mandíbulas, una fija y otra móvil, para agarrar y sostener una pieza de
trabajo en su lugar.

Por medio de un husillo y una manija, puede desplazarse la mordaza

móvil. La pieza se sujeta entre estas dos mordazas.

Figura 22. Prensa de banco

Fuente: [Link]

1.4.1. Sujeción de la pieza

Ejecución:
a. Abra las mordazas de la prensa lo suficiente, para que puede pueda
colocarse dentro de ellas la pieza a mecanizar, esto se logra haciendo
girar el husillo con la manija en sentido anti horario;

b. Introduzca la pieza entre las mordazas de la prensa;

c. Sujete la pieza cerrando firmemente las mordazas, esto se logra haciendo

gira el husillo con la manija en sentido horario.

26
1.5. La sierra

La sierra o segueta es una herramienta de corte, que por medio de los

dientes, en forma de cincel, situados en fila uno detrás del otro, arrancan viruta
del material, al aserrarlo, produciendo así el corte deseado.

La mayoría de las hojas de segueta se fabrican de acero de alta

velocidad, y con longitudes de 8, 10, y 12 pulgadas. La longitud de la hoja es la
distancia entre los centros de los agujeros que lleva en sus extremos.

1.5.1. Partes de la sierra

Figura 23. Partes de la sierra o segueta

Fuente: [Link]

27
 1.5.2. Paso y ángulos de los dientes

Los ángulos y el paso, de los dientes de la hoja de segueta, dependen de

la finalidad para la que se vaya a emplear la segueta; tales como el tipo de
material a cortar, la calidad de corte requerida, el tipo de corte deseado, etc.
Además, influyen en la fuerza requerida para realizar el corte y en el
rendimiento del mismo. El paso y los ángulos de los dientes son establecidos
por el fabricante.

El paso de los dientes, de la hoja de segueta, es la distancia que separa a

un diente del otro.

Los ángulos de los dientes son: ángulo libre, ángulo de filo, ángulo de
ataque y ángulo de corte.

Tabla V. Tamaños distintos de paso de dientes

No. DE DIENTES EN
DENOMINACIÓN APLICACIÓN
25MM DE LONGITUD
Gruesa Hasta 18 Materiales blandos
Aceros normales de construcción

Fundición gris dulce

Mediana Hasta 24

Metales no ferrosos de dureza

media
Materiales duros
Fina Hasta 32
Materiales muy duros

Fuente: INTECAP. Mecánica de Banco para Mecánico Tornero. p. 62.

28
 1.5.3. Precauciones al aserrar

Al utilizar la sierra o segueta, es de suma importancia tomar en cuenta las

siguientes precauciones:

a. Asegurarse que la hoja de sierra está bien sujeta, para evitar que se
rompa o suelte al estar aserrando y pueda ocasionarle alguna herida de
consideración;

b. No sujetar la sierra con las manos sucias o grasosas, la sierra podría

resbalarse de las manos, pudiéndole ocasionar alguna herida;

c. No colocar la mano delante de la hoja de sierra, los dientes de la hoja de

sierra son muy filosos y podrían cortarle la piel con facilidad;

d. No sujetar con la mano el material a cortar, siempre sujetar el material con

la prensa de banco;

e. Revisar que la pieza a aserrar está bien sujeta, a la prensa de banco;

f. Al aserrar, no realizar movimientos bruscos a los costados, la hoja de

sierra podría romperse, pudiendo ocasionar alguna herida de
consideración;

g. Al aproximarse a la finalización del corte, disminuir la presión ejercida

sobre la sierra, para evitar heridas con la prensa de banco o las rebabas
de la pieza cortada;

29
h. Evitar tener contacto con la hoja de segueta después de terminar el corte,
para evitar una quemadura debido al calor provocado por la fricción entre
la hoja de segueta y la pieza.

30
 1.5.4. Práctica No. 3: aserrado a mano

El aserrado a mano es una operación que permite cortar un material,

utilizando como herramienta de trabajo la sierra o segueta. El aserrado a mano
se emplea ampliamente en los trabajos de mecánica, normalmente, el aserrado
a mano preceda a otras operaciones de mecanizado del material.

La práctica, aserrado a mano, se realizará en el Laboratorio de Procesos

de Manufactura 1, ubicado en la Escuela de Ingeniería Mecánica (T-7), de la
Universidad de San Carlos de Guatemala.

Objetivos:
¾ Aplicar los conocimientos teóricos previamente adquiridos.

¾ Adquirir los conocimientos técnicos necesarios para aserrar a mano.

¾ Adquirir habilidades para ejecutar de manera correcta el aserrado a mano.

Herramienta y equipo:
Sierra o segueta, Prensa de banco, escuadra y rayador.

[Link]. Materiales a utilizar

Los materiales que se utilizarán en la práctica de aserrado a mano, son

proporcionados por el instructor del Laboratorio de Procesos de Manufactura 1,
pudiendo variar según lo crea conveniente el instructor.

31
Instrucciones:
Realice los cortes de los materiales, acorde a dimensiones especificadas.

Ejecución:
a. Trace el material a aserrar;

b. Sujete el material en la prensa de banco, con la parte del material a cortar

del lado derecho de la prensa de banco y cerca de las mordazas de la
misma;

c. Haga una guía sobre el trazo. La guía es una pequeña ranura hecha con
la sierra, previo al aserrado;

d. Asierre, esto se logra con un movimiento alternativo, hacia adelante y

atrás, de la sierra o segueta. Utilice la hoja de sierra en toda su longitud.

Figura 24. Aserrado a mano

Fuente: [Link]

32
 1.5.5. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica

Tabla VI. Criterios de evaluación (aserrado a mano)

CRITERIOS DE EVALUACIÓN PONDERACIÓN NOTA
PUNTUALIDAD 10%
APLICACIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD 20%
EJECUCIÓN DEL ASERRADO 40%
CALIDAD DEL CORTE 20%
LIMPIEZA Y ORDEN 10%
TOTAL 100%

Fuente: elaboración propia.

33
1.6. La lima

Es una herramienta manual de corte, hecha de acero al carbono templado

con ranuras llamadas dientes y con una empuñadura llamada mango.
Utilizada para desgastar o alisar materiales duros. Por medio de su cuerpo
dentado, arranca viruta del material, al limarlo, consiguiendo así el acabado
deseado.

Las limas se fabrican de longitudes muy diferentes que varían de 4 a 18

pulgadas. Además, las limas se fabrican de formas muy diferentes y se utilizan
para muchos fines específicos.

1.6.1. Partes de lima

Figura 25. Partes de la lima

Fuente: [Link]

En ocasiones la lima puede contar con un mango de madera que se

coloca en la espiga.
34
 1.6.2. Tipos de lima

Las limas pueden clasificarse según la forma transversal de la punta.

Figura 26. Tipos de limas según su forma

Fuente: [Link]

Según su tamaño, las limas se fabrican de longitudes muy diferentes que

varían de 4 a 18 pulgadas.

35
 Según su picado o rugosidad, se tienen simples, dobles y especiales. El
picado distingue el grado de corte de la lima, el grado de corte clasifica a la lima
como:

a. Basto: para desbastar una cantidad considerable de material.

b. Entrefinas: para desbastar el material aproximándolo a la medida

deseada.

c. Finas: para desbastar el material a la medida deseada.

d. Extra finas: para dejar la superficie con un buen acabado.

1.6.3. Limado de superficies planas

Limar una superficie plana, es realizar una operación, con la finalidad de

obtener un plano con grado de precisión determinado. Esta operación se lleva a
cabo con una lima plana. El limado puede realizarse de manera transversal u
oblicua.

1.6.4. Limado de curvas interiores

El limado en redondo de superficies interiores requiere el uso de limas

redondas o de media cuña, cuya circunferencia debe ser algo menor que la de
la superficie a limar en la pieza. El limado en redondo se realiza en línea recta,
perpendicular a la pieza, girando la lima sobre su eje longitudinal.

36
 1.6.5. Limado de curvas exteriores

Limar una superficie curva externa, requiere del uso de limas planas, a
través de movimientos combinados, para obtener el resultado deseado. Esta
superficie se logra alternando movimientos basculantes y perpendiculares.

37
 1.6.6. Práctica No. 4: limado

El limado a mano es una operación, que permite desbastar o alisar

materiales duros, usando como herramienta de trabajo la lima.

La práctica, limado, se realizará en el Laboratorio de Procesos de

Manufactura 1, ubicado en la Escuela de Ingeniería Mecánica (T-7), de la
Universidad de San Carlos de Guatemala.

Objetivos:
¾ Aplicar los conocimientos teóricos previamente adquiridos.

¾ Adquirir los conocimientos técnicos necesarios para limar a mano.

¾ Adquirir habilidades para ejecutar de manera correcta el limado a mano.

Herramienta y equipo:
Lima carleta, lima plana paralela, lima de media cuña, lima redonda,
prensa de banco, escuadra y calibrador Vernier.

[Link]. Materiales a utilizar

Los materiales que se utilizarán en la práctica de aserrado a mano, son

proporcionados por el instructor del Laboratorio de Procesos de Manufactura 1,
pudiendo variar según lo crea conveniente el instructor.

38
Instrucciones:
Limar las piezas hasta que las dimensiones sean iguales a las
especificadas y tengan un buen acabado.

Ejecución:
a. Sujetar la pieza en la prensa de banco con la parte a limar sobresaliendo
entre las mandíbulas;

b. Sujetar la lima con su mano derecha en el mango y su mano izquierda

apoyada en el extremo de la misma;

c. Limar la pieza con movimientos alternativos hacia adelante y atrás;

d. Comprobar las dimensiones de la pieza con el calibrador Vernier.

Figura 27. Limado a mano

Fuente: [Link]

39
 1.6.7. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica

Tabla VII. Criterios de evaluación (limado)

CRITERIOS DE EVALUACIÓN PONDERACIÓN NOTA
PUNTUALIDAD 10%
APLICACIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD 20%
EJECUCIÓN DEL LIMADO 40%
ACABADO DE LA PIEZA 20%
LIMPIEZA Y ORDEN 10%
TOTAL 100%

Fuente: elaboración propia.

40
1.7. Los machuelos

Los machuelos son herramientas de corte utilizadas para realizar roscas

internas, en agujeros previamente elaborados, construidos de acero especial,
con rosca similar a la de un tornillo.

Los machuelos están normalizados, el fabricante deberá de indicar las

siguientes características: sistema de rosca, aplicación, paso, diámetro de la
espiga, diámetro externo y sentido de la rosca.

Los machuelos de mano tienen espigas cortas con extremos cuadrados y

se hacen en juegos de tres para cada tamaño. Los tres machuelos son el
cónico, tapón y de fondo.

a. El machuelo cónico es el que inicia y guía la rosca. Tiene una entrada muy
larga en forma cónica y ningún diente acabado.

b. El machuelo tapón desbasta la rosca. Tiene una entrada media con dos
hilos completos

c. El machuelo de fondo acaba y calibra la rosca. Entrada corta.

Figura 28. Los machuelos

Fuente: [Link]

41
 1.7.1. Partes del machuelo

Los machuelos tienen una espiga y un cuerpo redondo con varias

fileteadoras colocadas radialmente.

Figura 29. Partes del machuelo

Fuente:[Link]
s400/Machos+Para+[Link].

1.7.2. Roscar con machuelos

El roscado con machuelos consiste en hacer ranuras helicoidales en un

agujero cilíndrico. Se hace introduciendo el machuelo en el agujero
progresivamente, por medio de movimientos circulares alternativos transmitidos
por un maneral para machuelos.

El eje del agujero debe estar alineado con el eje del machuelo.

42
 1.7.3. Práctica No. 5: roscado con machuelos

El roscado a mano con machuelos es una operación que permite realizar

roscas internas, utilizando un juego de machuelos normalizados.

La práctica, roscado a mano con machuelos, se realizará en el Laboratorio

de Procesos de Manufactura 1, ubicado en la Escuela de Ingeniería Mecánica
(T-7), de la Universidad de San Carlos de Guatemala.

Objetivos:
¾ Aplicar los conocimientos teóricos previamente adquiridos.

¾ Adquirir los conocimientos técnicos necesarios para roscar a mano con

machuelos.

¾ Adquirir habilidades para ejecutar de manera correcta el roscado a mano

con machuelos.

Herramienta y equipo:
Juego de machuelos normalizados, maneral para machuelos, prensa de
banco y escuadra.

[Link]. Materiales a utilizar

Los materiales que se utilizarán en la práctica de roscado con machuelos,

son proporcionados por el instructor del Laboratorio de Procesos de
Manufactura 1, pudiendo variar según lo crea conveniente el instructor.

43
Instrucciones:
Realizar las roscas internas con las características especificadas.

Ejecución:
a. Sujetar la pieza en la prensa de banco;

b. Colocar el machuelo cónico en el maneral;

c. Introducir el machuelo en el agujero girándolo en sentido horario;

d. Verificar, con la escuadra, si el machuelo está perpendicular a la pieza;

e. Aplicar lubricante;

f. Girar el maneral en sentido horario, vuelta (180°);

g. Girar el maneral en sentido anti horario, de vuelta (90°);

h. Repetir el paso 6 y 7 hasta terminar la rosca.

Realizar la misma operación con los demás machuelos (tapón y de fondo).

Figura 30. Roscar con machuelos

Fuente: [Link]

44
 1.7.4. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica

Tabla VIII. Criterios de evaluación (roscado con machuelos)

CRITERIOS DE EVALUACIÓN PONDERACIÓN NOTA
PUNTUALIDAD 10%
APLICACIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD 20%
EJECUCIÓN DEL ROSCADO 40%
COINCIDENCIA DE LA ROSCA CON EL TORNILLO 20%
LIMPIEZA Y ORDEN 10%
TOTAL 100%

Fuente: elaboración propia.

45
1.8. La terraja

La terraja es una herramienta de corte utilizada para realizar roscas

externas, en piezas cilíndricas, algunas terrajas se construyen de acero al
carbón, pero la mayoría son de acero de alta velocidad.

Las terrajas se identifican por marcas que llevan en la cara en cuanto al

tamaño de rosca, el número de hilos por pulgada y la forma de la rosca.

Los tornillos y pernos que se van a roscar requieren que tengan una
entrada cónica en la punta para facilitar el trabajo inicial de la terraja.

Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo con
los sistemas de roscas vigentes.

Las terrajas se montan en un útil llamado portaterrajas o brazo bandeador.

Figura 31. La terraja

Fuente: [Link]

46
 1.8.1. Partes de la terraja

Figura 32. Partes de la terraja

Fuente:[Link]
iningSolutions* 2DPDF*2ATH*2DPDFes /$file/[Link].

1.8.2. Roscar con terraja

El roscado con terraja consiste en realizar roscas en la superficie de una

pieza cilíndrica. Esto se logra introduciendo la pieza cilíndrica en la terraja, por
medio de movimientos circulares alternativos transmitidos por el portaterrajas o
brazo bandeador.

El eje de la pieza cilíndrica debe quedar completamente alineado con el

eje central de la terraja.

47
 1.8.3. Práctica No. 6: roscado con terraja

El roscado a mano con terraja es una operación que permite realizar

roscas externas, utilizando como herramienta de trabajo la terraja.

La práctica, roscado a mano con terraja, se realizará en el Laboratorio de

Procesos de Manufactura 1, ubicado en la Escuela de Ingeniería Mecánica (T-
7), de la Universidad de San Carlos de Guatemala.

Objetivos:
¾ Aplicar los conocimientos teóricos previamente adquiridos.

¾ Adquirir los conocimientos técnicos necesarios para roscar a mano con

terraja.

¾ Adquirir habilidades para ejecutar de manera correcta el roscado a mano

con terraja.

Herramienta y equipo:
Terraja normalizada, portaterrajas o brazo bandeador, prensa de banco,
escuadra y lubricante.

[Link]. Materiales a utilizar

Los materiales que se utilizarán en la práctica de roscado con terraja, son

proporcionados por el instructor del Laboratorio de Procesos de Manufactura 1,
pudiendo variar según lo crea conveniente el instructor.

48
Instrucciones:
Realizar las roscas externas con las características especificadas.

Ejecución:
a. Sujetar la pieza cilíndrica en la prensa de banco;

b. Comprobar con la escuadra, si la pieza cilíndrica está perpendicular a las

quijadas de la prensa de banco;

c. Colocar la terraja en la pieza, con la parte cónica mayor sobre la pieza;

d. Aplicar lubricante;

e. Girar el portaterrajas en sentido horario, vuelta (180°);

f. Girar el maneral en sentido anti horario, de vuelta (90°);

g. Repetir el paso 5 y 6 hasta terminar la rosca.

Figura 33.         Roscar con terraja

Fuente: [Link]

49
 1.8.4. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica

Tabla IX. Criterios de evaluación (roscado con terraja)

CRITERIOS DE EVALUACIÓN PONDERACIÓN NOTA
PUNTUALIDAD 10%
APLICACIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD 20%
EJECUCIÓN DEL ROSCADO 40%
COINCIDENCIA DE LA ROSCA CON TUERCA 20%
LIMPIEZA Y ORDEN 10%
TOTAL 100%

Fuente: elaboración propia.

50
1.9. El esmeril

El esmeril es una máquina utilizada en el taller mecánico, principalmente,

para afilar a mano herramientas de corte y desbastar materiales, por medio de
piedras abrasivas que giran a alta velocidad.

Las piedras del esmeril están fijadas en los extremos del eje un motor
eléctrico, que las hace girar.

1.9.1. Partes del esmeril

Figura 34. Partes del esmeril

Fuente:[Link]
herramientas/[Link].

51
 1.9.2. Tipos

Esmeril de pedestal

El esmeril de pedestal es utilizado en desbastes comunes y afilado de

herramientas. La potencia de su motor eléctrico va de 1HP hasta 4HP.

Esmeril de banco

El esmeril de banco se fija a un banco de trabajo, tiene las mismas

aplicaciones que el de pedestal. La potencia su motor eléctrico va de 1/4HP
hasta 1/2HP.

1.9.3. Piedras

Las piedras son herramientas con múltiples filos, que se montan en el eje
del motor eléctrico, compuesta por innumerables granos de material abrasivo
(esmeril, cuarzo o corindón), de formas irregulares, unidos por medio de un
aglutinante.

La elección de las piedras depende de la dureza de la pieza, la cantidad

de material a arrancar y del acabado deseado. La granulación de la piedra es
una característica importante al elegir el tipo de piedra. El grano grueso se
utiliza cuando se desea desbastar considerable la pieza; la granulación fina se
utiliza en trabajos de rectificado fino y de forma. La dureza de la piedra es otra
característica importante al elegir el tipo de piedra. Los materiales duros se
trabajan con piedras blandas y los materiales blandos con piedras duras.

52
 Las piedras de carburo de silicio verde, son utilizadas para el afiliado de
buriles, desgaste de materiales de carburo de tungsteno y rectificado de una
gran variedad de materiales.

Figura 35. Piedras de carburo de silicio verde

Fuente: [Link]

Las piedras de óxido de aluminio marrón (grises), son utilizadas para el

afilado de brocas, desgaste y rectificado de materiales de acero.

Figura 36. Piedras de óxido de aluminio marrón (grises)

Fuente: [Link]

1.9.4. Afilado de herramientas de corte

En la actualidad el esmeril es la máquina más utilizada para afilar

herramientas de corte. El afilado de herramientas de corte, es una operación
manual, que consiste en preparar los filos de las brocas y buriles, con el fin de
facilitar la penetración y las condiciones de corte.

53
 1.9.5. Práctica No. 7: esmerilar

El esmerilado es una operación de desbaste, que principalmente se lleva

a cabo, para el afilado de herramientas de corte, utilizando como máquina de
trabajo el esmeril.

La práctica, esmerilar, se realizará en el Laboratorio de Procesos de

Manufactura 1, ubicado en la Escuela de Ingeniería Mecánica (T-7), de la
Universidad de San Carlos de Guatemala.

Objetivos:
¾ Aplicar los conocimientos teóricos previamente adquiridos.

¾ Adquirir los conocimientos técnicos necesarios para esmerilar.

¾ Adquirir habilidades para ejecutar de manera correcta el esmerilado.

Maquinaria y equipo:
Esmeril de pedestal, instrumento para medir ángulos y anteojos de
protección,

[Link]. Materiales a utilizar

Los materiales que se utilizarán en la práctica de esmerilado, son

proporcionados por el instructor del Laboratorio de Procesos de Manufactura 1,
pudiendo variar según lo crea conveniente el instructor.

54
Afilado de brocas
Instrucciones:
Afilar las brocas con el esmeril.

Ejecución:
a. Ponerse los anteojos de protección;

b. Presionar el botón de encendido del esmeril;

c. Sujetar firmemente la broca, con ambas manos;

d. Aproximar la broca al esmeril cuidadosamente;

e. Esmerilar las caras de la punta de la broca, hasta que ambas tengan la

misma longitud y un ángulo de punta 118°;

f. Esmerilar ambas caras de la punta de la broca hasta que se inclinen hacia

abajo unos 12°.

Figura 37. Afilado de brocas

Fuente: [Link]

55
Afilado de buriles
Instrucciones:
Afilar los buriles con el esmeril.

Ejecución:
a. Ponerse anteojos de protección;

b. Presionar el botón de encendido del esmeril;

c. Sujetar firmemente el buril con ambas manos;

d. Aproximar el buril al esmeril cuidadosamente;

e. Esmerilar la superficie frontal hasta obtener el ángulo de inclinación lateral,

ángulo de rebajo del extremo o ángulo de incidencia secundario, que
origina la superficie de incidencia secundaria (ver figura 38);

f. Esmerilar la superficie lateral, hasta obtener el ángulo de rebajo lateral o

incidencia principal, que origina la superficie de incidencia principal (ver
figura 38);

g. Esmerilar la arista lateral superior hasta obtener el ángulo de inclinación

lateral, origine la superficie de desprendimiento (ver figura 38);

h. Refrigerar el buril constantemente durante la operación de afilado,

sumergiéndolo en un recipiente con agua, para evitar que el material
queme por el calentamiento generado por la abrasión.

56
 Figura 38. Afilado de buriles

Fuente:[Link]
[Link].

1.9.6. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica

Tabla X. Criterios de evaluación (esmerilar)

CRITERIOS DE EVALUACIÓN PONDERACIÓN NOTA

PUNTUALIDAD 10%
APLICACIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD 20%
EJECUCIÓN DEL AFILADO 40%
FILO DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE 20%
LIMPIEZA Y ORDEN 10%
TOTAL 100%

Fuente: elaboración propia.

57
58
 2. EL TALADRO

El taladro es una máquina herramienta que sirve para mecanizar agujeros

de forma cilíndrica en una pieza, utilizando como herramienta de trabajo la
broca. El taladro tiene dos movimientos, el de rotación de la broca, denominado
movimiento de corte, que es generado por el motor eléctrico y el de traslación
de la broca, denominado movimiento de avance, que se realiza de forma
manual.

El movimiento de corte se mide en metros por minuto (m/min) y el

movimiento de avance se mide en milímetros por revolución (mm/rev).

59
2.1. Partes principales del taladro

Figura 39. Partes del taladro

Fuente: KIBBE, Richard R. Manual de Máquinas Herramientas. 1ra ed. México: LIMUSA, Vol. 1,
1985. p. 379.

60
2.2. Tipos de taladros

Los tres tipos básicos de taladros de columna que son utilizados para los
trabajos generales de taladrado son: el taladro sensible, el taladro vertical y el
taladro de brazo radial.

El taladro sensible

El taladro sensible, como su nombre lo indica permite al operario sentir la

acción cortante de la broca al ir taladrando. Estos taladros se utilizan solamente
para aplicaciones de servicio ligero, por lo general utilizan brocas de pulgada

de diámetro como máximo.

El taladro vertical

El taladro vertical es muy parecido al talador sensible, con la diferencia

que el taladro vertical está construido para realizar trabajos pesados. Estos
taladros son capaces de realizar agujeros de hasta 2 pulgadas de diámetro y
pueden ser operados manualmente o en avance automático.

El taladro de brazo radial

El taladro de brazo radial es utilizado para trabajar piezas grandes que

son demasiado pesadas para que el operador las mueva de una posición a otra
para taladrar los agujeros. La broca puede colocarse en la posición que se
requiera, moviendo el brazo y la cabeza del taladro.

61
2.3. Cambio de velocidades del taladro

Para cambiar la velocidad del taladro sensible (rpm) solamente hay que
mover el controlador de velocidad variable a la velocidad deseada. Es muy
importante tomar en cuenta las especificaciones del fabricante al seleccionar la
velocidad del taladro sensible (rpm), para obtener un mecanizado óptimo.

2.4. La broca

La broca es una herramienta de corte de tipo giratorio, construida de

acero rápido (HSS), que consta de uno a más filos de corte y estrías para la
separación de las rebabas y el paso del refrigerante.

La calidad del acero rápido varía según la calidad de la aleación y el

método de fabricación. Las principales calidades de acero rápido que se
fabrican actualmente son:

a. HSS laminada. Es la más económica de las brocas de metal, poca

duración.

b. HSS rectificada. Es una broca de mayor precisión para metales

semiduros. Tiene una gran duración.

c. HSS Titanio rectificado. Están recubiertas de una aleación de titanio que

permite taladrar todo tipo de metales con la máxima precisión, incluyendo
materiales difíciles como el acero inoxidable.

62
d. HSS Cobalto rectificado. Son las brocas de máxima calidad, y están
recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy
duros y los aceros inoxidables.

Figura 40. La broca.

Fuente: [Link]

2.4.1. Tipos de brocas

Existe una gran variedad de brocas específicas para el tipo de trabajo que
se desea llevar a cabo. En esta guía nos enfocaremos en las brocas más
utilizadas para el mecanizado de piezas metálicas.

Las brocas ordinarias o de torsión son las brocas más utilizadas en la

actualidad para el mecanizado de agujeros en piezas de trabajo metálicas,
ferrosas y no ferrosas.

Broca de hélice estándar para máquina herramienta

Las brocas de hélice estándar para máquina herramienta tienen dos

estrías y vástago recto. Estas brocas son utilizadas para taladrar en acero, en
hierro fundido y en materiales no ferrosos.

63
 Figura 41. Broca de hélice estándar para máquina herramienta

Fuente: [Link]

Broca para centrar

Las brocas para centrar se utilizan para iniciar agujeros en las piezas de
trabajo.
Figura 42. Broca para centrar

Fuente: [Link]
_792065.jpg.

Broca izquierda

Son utilizadas cuando el husillo gira en sentido inverso al de la rotación

normal del taladro. Son muy parecidas a las brocas de hélice estándar.

2.4.2. Velocidad de corte

La velocidad de corte (Vc) es la distancia que recorre el filo de corte de la

herramienta al pasar en dirección del movimiento principal (Movimiento de
Corte) respecto a la superficie que se trabaja. La velocidad de corte depende
del diámetro de la broca y del material a mecanizar.

64
 La velocidad de corte está dada por la siguiente fórmula:
V
Vc = n=
Donde:
Vc= Velocidad de corte
= Diámetro de la broca en metros
n = Número de revoluciones por minuto (rpm)

2.4.3. Relación entre el diámetro y la velocidad de corte

Normalmente, la velocidad de corte de una broca para distintos materiales

es especificada por el fabricante. Conociendo la velocidad de corte de la broca
y el diámetro de la misma, es posible conocer por medio de un grafico de forma
muy sencilla el número de revoluciones por minuto del taladro, que permita
realizar el maquinado de la pieza de manera óptima.

El número de revoluciones por minuto se puede cambiar, con el

controlador variable de velocidades, al valor encontrado en el grafico.

Ejemplo:

Encuentre el número de revoluciones por minuto necesarias para taladrar

una pieza con una broca de 15mm de diámetro y una velocidad de corte de
20m/min.

Para encontrar el número de revoluciones por minuto, se localiza en el eje

horizontal de la gráfica el diámetro de la broca (15mm). Se localiza en el eje
vertical de la gráfica velocidad de corte (20m/min). Se prolongan ambas líneas
hasta el punto donde converjan (punto “A”).

65
 El punto “A” se entre 475rpm y 300rpm. Normalmente cuando el diámetro
de la broca y la velocidad de corte no convergen en una línea de rpm, se elige
el número de revoluciones por minuto más bajo. En este caso el punto de
convergencia se encuentra entre 475rpm y 300rpm, tomaremos el valor de
300rpm.

Figura 43. Gráfica para encontrar las rpm

Fuente: INTECAP. Mecánica de Banco para Mecánico Tornero. 1ra ed.,

…….Guatemala: 1998. p. 109.

2.4.4. Refrigerantes de corte

Los refrigerantes de corte se utilizan en la mayoría de las operaciones de

mecanizado por arranque de viruta, para mejorar las condiciones durante el
proceso de mecanizado. Estos fluidos se aplican sobre la zona de formación de
la viruta, para lo que se utilizan aceites, emulsiones y soluciones. La mayoría de
ellos se encuentran formulados en base a un aceite de base mineral, vegetal o
sintético.

66
 Figura 44. Refrigerante de corte

Fuente: [Link]
220&c=12342.

Objetivos de los refrigerantes de corte

a. Ayudar a disipar del calor generado durante la creación de la viruta;

b. Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la rotura o

desafilado de la herramienta;

c. Reducir la energía necesaria para efectuar el corte;

d. Proteger la pieza, herramienta y máquina contra oxidación y corrosión;

e. Arrastrar las partículas del material, virutas, de la zona de corte;

f. Mejorar el acabado superficial.

Tipos de refrigerantes de corte

Los principales tipos de refrigerantes de corte para mecanizado son: los

aceites íntegros, las emulsiones oleosas, las soluciones semi-sintéticas y las
soluciones sintéticas.

67
 La tabla XI muestra la velocidad de corte y de avance para diferentes
diámetros de brocas y materiales; además el tipo de refrigerante recomendado.

Tabla XI. Velocidad de corte, avance y refrigeración.

VELOCIDAD DE CORTE - AVANCE -REFRIGERACIÓN
V= VELOCIDAD DE CORTE= velocidad periférica en m/min. Dependiendo del
material de la pieza y la broca, del avance y de la profundidad del agujero.
S= AVANCE POR REVOLUCIÓN, en mm. (Dependiendo del material de la pieza
y la broca, así como su diámetro).
Tabla de valores para longitud de duración = 200mm y profundidad de cada
agujero
Velocidad de Velocidad de corte v en m/min para
corte para caso de acero rápido de aleación débil Medio de
MATERIAL caso de refrigeración
acero de
Diámetro de broca y lubricación
herramientas 5 10 15 20 25 30 35
ACERO s 0,1 0,18 0,25 0,28 0,31 0,34 0,36
hasta 40kg/mm
2 ...20 Taladrina
v 15 18 22 26 29 32 35
hasta 60kg/mm
2
…14 v 13 16 20 23 26 28 29 (según DIN
6558) o bien
2 s 0,07 0,13 0,16 0,19 0,21 0,23 0,25 aceite de corte
hasta 80kg/mm …10
v 12 14 16 18 21 23 24 y refrigerante
hasta 100kg/mm2 v 8 10 13 15 17 18 19 (según DIN
s 0,015 …… 0,17 m/rev 6557)
mas 100kg/mm2
v 6 …… 12 m/min
Fundición Gris s 0,15 0,24 0,3 0,32 0,35 0,38 0,4
2 …14
hasta 18kg/mm v 24 28 32 34 37 39 40 En seco o con
2
hasta 22kg/mm …10 v 16 18 21 24 26 27 28 taladrina
s 0,1 0,16 0,2 0,24 0,28 0,3 0,3 abundante
hasta 30kg/mm2 …8
v 12 14 16 18 20 21 22
LATÓN s 0,1 0,15 0,22 0,27 0,3 0,32 0,36
2 …40
hasta 40kg/mm v 60 ……70m/min
s 0,07 0,12 0,18 0,24 0,25 0,28 0,32 Taladrina o
hasta 60kg/mm2 …25 aceites
v 40 …….60m/min
minerales
BRONCE s 0,01 0,15 0,22 0,27 0,3 0,32 0,36
2 …15 (según DIN
hasta 30kg/mm v 30…….40m/min 6541)
2 s 0,05 0,08 0,12 0,18 0,2 0,22 0,26
hasta 70kg/mm …12
v 25…….35m/min
s 0,05 0,12 0,2 0,3 0,35 0,4 0,46 Taladrina o
ALUMINIO Técnico …50
v 80………120m/min aceites de
Aleaciones de s 0,12 0,2 0,3 0,4 0,46 0,5 0,6 corte o
…40 refrigeración
Aluminio v 100……..150m/min
s 0,15 0,2 0,3 0,38 0,4 0,45 0,5 En seco o con
Aleaciones de
...80 aceites
Magnesio v 200……250m/min especiales
materiales prensa- s 0,04 0,05 0,07 0,1 0,12 0,15 0,17
…15 Aire a presión
dos no en capas v 35…….45mmin

Fuente: INTECAP. Mecánica de Banco para Mecánico Tornero. 1ra ed. Guatemala: 1998. p.
108.

68
2.5. Trazo de agujeros

Es de suma importancia preparar la pieza, realizando de forma precisa el

trazo de los agujeros, para su posterior mecanizado en el taladro.

Ejecución:
a. Marque los puntos donde pasaran las rectas con las medidas
especificadas;

b. Trace las rectas con un rayador y una escuadra, haciéndolas pasar sobre
las marcas hechas anteriormente.

Figura 45. Trazo de agujeros

Fuente: INTECAP. Mecánica de Banco para Mecánico Tornero. 1ra ed. Guatemala: 1998. p. 10.

2.6. El punzón

El punzón es una herramienta utilizada para marcar una pieza,

previamente trazada, donde se mecanizaran agujeros con el taladro. La
operación por medio de la cual, se marcan los puntos de referencia, se llama
punzonar.

69
 Figura 46. El punzón

Fuente: [Link]

2.6.1. Punzonar

Ejecución:
a. Coloque el punzón de forma vertical con su mano izquierda sobre la
intersección de las líneas previamente trazadas;

b. Golpee con el martillo la cabeza del punzón una sola vez.

Figura 47. Punzonar

Fuente: [Link]

2.7. Sujeción de la broca

Ejecución:
a. Abra las mordazas del portabrocas, con la llave del mismo;

b. Coloque el vástago de la broca dentro de las mordazas del portabrocas;

70
c. Cierre las mordazas del portabrocas, con la llave del mismo.

Figura 48. Sujeción de la broca

Fuente: INTECAP. Mecánica de Banco para Mecánico Tornero. 1ra ed. Guatemala: 1998. p.
113.

2.8. Prensa de sujeción para taladro

La prensa de sujeción para taladro es un dispositivo de fijación, equipada

con dos mordazas, una fija y otra móvil, para sujetar piezas durante las
operaciones de mecanizado en el taladro. A demás cuenta con ranuras para
fijarse a la mesa del taladro.

Figura 49. Prensa de sujeción para taladro

Fuente: [Link]

71
 2.8.1. Sujeción de la pieza a taladrar

Ejecución:
a. Fije la prensa de sujeción para taladro, en la mesa del mismo, por medio
de tornillos y tuercas;

b. Abra las mordazas de la prensa lo suficiente para que puede pueda

colocarse dentro de ellas la pieza a mecanizar, esto se logra haciendo
girar el husillo con la manija en sentido anti horario;

c. Introduzca la pieza entre las mordazas de la prensa, coloque la pieza en

una posición conveniente para el mecanizado;

d. Sujete la pieza cerrando firmemente las mordazas, esto se logra haciendo

gira el husillo con la manija en sentido horario.

2.9. Medidas de seguridad

Protección personal

a. Para el taladrado se utilizarán gafas o pantallas de protección, sobre todo

cuando se trabajen materiales duros, quebradizos o frágiles;

b. Las virutas producidas en el taladrado, no deben retirarse con la mano;

c. Para retirar las virutas sueltas debe utilizarse un cepillo o una escobilla;

d. Para trabajar en el taladro se debe llevar ropa ajustada, con las mangas
por encima del codo. Si se llevan mangas largas, éstas deben ir bien
ceñidas a las muñecas, mediante elásticos, y no ser holgadas;

72
e. Se usará calzado de seguridad que proteja contra los cortes y pinchazos
por virutas y contra la caída de piezas pesadas;

f. En el taladro no se debe trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, ni

cadenas al cuello, corbatas, bufandas, o cinturones sueltos;

g. En los trabajos con taladros es muy peligroso llevar cabellos largos y

sueltos, que deben recogerse bajo un gorro o prenda similar. La barba
larga, debe recogerse con una redecilla. En cualquier caso hay que tener
cuidado en no acercar la cabeza al eje que gira;

h. El empleo de guantes durante la operación de taladrado puede dar lugar a

accidentes. Por lo tanto: no usar guantes mientras el taladro esté en
marcha.

Antes de taladrar

a. Comprobar que la mesa de trabajo y su brazo están bloqueados;

b. Comprobar que la prensa de sujeción para taladro, esta firmemente

anclada;

c. Comprobar que la pieza esta firmemente sujeta a la prensa de sujeción;

d. Comprobar que la broca esta firme y correctamente sujeta al portabrocas.

Durante el taladrado

a. Mantener las manos alejadas de la broca en movimiento;

b. Nunca enfoque su atención con otra actividad mientras taladra;

73
c. Todas las operaciones de ajuste y comprobación deben de realizarse con
el taladro apagado. Especialmente en las siguientes operaciones:

¾ Sujetar y soltar las brocas

¾ Sujetar y soltar el material

¾ Medir

¾ Comprobar el acabado

¾ Situar el chorro del refrigerante

¾ Alejarse o abandonar el puesto de trabajo

d. Siempre que tenga que abandonar el puesto de trabajo deberá de apagar

el talador y desconectarlo de la corriente;

e. Nunca debe sujetar la pieza a taladrar con la mano, siempre debe de

sujetar la pieza con prensa de sujeción para taladro o con algún otro
medio mecánico, para evitar que la pieza gire al ser taladrada;

f. La sujeción de una broca a un portabrocas no debe realizarse dando

marcha al taladro mientras se sujeta el portabrocas con la mano para que
cierre más de prisa. La broca se sujetará con el taladro parado.

Figura 50.         Peligro desprendimiento de viruta

Fuente: [Link]

74
2.10. Práctica No. 8: taladrar

El taladrado es una operación que permite mecanizar agujeros por medio

de la acción de rotación y de avance de una broca sujeta a una máquina
herramienta llamada taladro.

La práctica, taladrar, se realizará en el Laboratorio de Procesos de

Manufactura 1, ubicado en la Escuela de Ingeniería Mecánica (T-7), de la
Universidad de San Carlos de Guatemala.

Objetivos:
¾ Aplicar los conocimientos teóricos previamente adquiridos.

¾ Adquirir los conocimientos técnicos necesarios para taladrar.

¾ Adquirir habilidades para ejecutar de manera correcta el taladrado.

Maquinaria y equipo:
Taladro de columna, prensa de sujeción para taladro, llave para
portabrocas, brocas, escuadra, rayador y anteojos de protección.

2.10.1. Materiales a utilizar

Los materiales que se utilizarán en la práctica de taladrado, son

proporcionados por el instructor del Laboratorio de Procesos de Manufactura 1,
pudiendo variar según lo crea conveniente el instructor.

75
Instrucciones:
Mecanice los agujeros en la pieza según las especificaciones dadas.

Ejecución:
a. Trace la pieza con las medidas especificadas;

b. Marque con el punzón los puntos de intersección de las líneas trazadas;

c. Sujete la pieza a la prensa de sujeción para taladro;

d. Fije la broca en el portabrocas;

e. Encienda el taladro presionando el interruptor;

f. Seleccione las revoluciones por minuto adecuadas para el trabajo;

g. Taladre la pieza, acercando la broca con la manivela de avance.

Figura 51. Taladrado

Fuente:[Link]
[Link].

76
2.11. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica

Tabla XII. Criterios de evolución (taladrado)

CRITERIOS DE EVALUACIÓN PONDERACIÓN NOTA
PUNTUALIDAD 10%
APLICACIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD 20%
EJECUCIÓN DEL TALADRADO 40%
DIÁMETRO ADECUADO DEL AGUJERO 20%
LIMPIEZA Y ORDEN 10%
TOTAL 100%

Fuente: elaboración propia.

77
78
 3. EL CEPILLO

El cepillo de codo horizontal es una máquina herramienta utilizada para

mecanizar escalones, chaflanes, ranuras, redondeamientos y darle acabado a
las piezas, por medio de la herramienta de corte que arranca la viruta de la
pieza de trabajo. En los cepillos horizontales la herramienta de corte se
desplaza con un movimiento alternativo sobre un solo eje mientras que la pieza
de trabajo sujeta a la mesa se mueve pasando por la herramienta
horizontalmente. La herramienta de corte puede moverse hacia arriba, abajo o
angularmente según lo necesitado.

3.1. Partes principales del cepillo

Figura 52. Partes principales del cepillo

Fuente: CHACÓN. Tecnología mecánica 1. 1ra ed. México: LIMUSA, 2004. p. 218.

79
 Las parte principales que conforman un cepillo de codo horizontal son las
siguientes:

¾ Base: soporta la maquinaria y va anclada al piso.

¾ Bastidor: es la estructura donde se montan todos los mecanismos de

transmisión, el carro, la mesa y el motor.

¾ Mesa: va montada a la parte frontal del cepillo, es soportada por el

travesaño que va sujeto a las guías verticales del bastidor y el tornillo que
regula la altura. La mesa tiene un movimiento vertical, transversal y
giratorio, cuenta con ranuras para el montaje de accesorios de sujeción o
directamente de las piezas.

¾ Carro: conocido también como carnero, va montado a la parte superior del

bastidor. En su extremo frontal lleva el cabezal porta herramientas. Esta
parte realiza la función principal de la máquina, con su movimiento vaivén
proporcionada por un mecanismo de brazo oscilante o hidráulico.

¾ Mecanismo de transmisión de movimiento automático a la mesa: montado

en la parte izquierda de la mesa, que por medio de un excéntrico, trinquete
y corona, realiza los movimientos automáticos de alimentación de la mesa.

¾ Motor: montado en la parte interna del bastidor proporciona todos los

movimientos a la máquina.

¾ Cabezal porta herramienta: montado en la parte frontal del carro, tiene un

movimiento de giro y desplazamiento para proporcionar profundidad de
corte a la herramienta. El movimiento de giro sirva para realizar cortes
inclinados sin necesidad de girar la mesa.

80
Descripción de los mandos de un cepillo de codo horizontal

Figura 53. Descripción de los mandos de un cepillo de codo horizontal

Fuente: CHACÓN. Tecnología mecánica 1. 1ra ed. México: LIMUSA, 2004. p. 222

81
3.2. Tipos de cepillo

Cepillo de codo vertical

El cepillo de codo vertical es una máquina herramienta usado

principalmente en corte de interiores, planos y operaciones que requieren cortes
verticales por la posición en que se debe mantener la pieza de trabajo. La
herramienta se mueve a través de la pieza estacionaria.

Cepillo de mesa

El cepillo de mesa es una máquina herramienta, capaz de mecanizar

piezas mucho más grandes que el cepillo de codo. En el cepillo de mesa la
pieza sujeta a la mesa se mueve en línea recta contra una herramienta
estacionaria de un solo filo.

3.3. Ajustes del cepillo

Antes y durante las operaciones de cepillado es necesario realizar ciertos

ajustes. Estos ajustes bien realizados nos ayudarán a incrementar la
producción.

Ajustes del carro

Se deben hacer los ajustes en el carro, antes de maquinar la pieza.

Primero se debe ajustar la longitud de la carrera. Esto se hace haciendo girar el
árbol de desplazamiento del carro o selector de carrera. La mayor parte de los
carros tienen una escala con un indicador para señalar la longitud de la carrera.
Ésta se ajusta cuando el carro está en su posición extrema de regreso. Por lo

82
general se ajusta a una pulgada más de la longitud de la pieza que se va a
maquinar.

Ajustes de la velocidad

La velocidad de un cepillo es el número de carreras de corte que hace el

carro en un minuto. La selección para el cepillo depende de lo siguiente:

¾ Tipo del material que se va a cortar

¾ Tipo de herramienta de corte

¾ Rigidez de la preparación y de la herramienta de maquinado

¾ Profundidad de corte

¾ Uso de fluidos de corte

Ajustes de avance

El avance en el cepillo es la distancia que recorre la pieza después de

cada carrera de corte. Por lo general, el avance necesario depende de las
mismas variables que determinan las velocidades de corte. Los avances del
cepillo de codo horizontal se regulan mediante una biela de avance.

3.4. Útiles de cepillo

Los útiles o cuchillas de cepillar se hacen principalmente de acero rápido,

pero a veces están constituidos también a base de filos de metal duro.

83
 La forma del filo de los utilices se elige de acuerdo con el trabajo de
cepillado que se trate de realizar. Los útiles de cepillar se diferencian de los de
tornear solamente en casos excepcionales.

Figura 54. Útiles del cepillo

Fuente: KRAR S. F. Entrenamiento en el Taller Mecánico. México: Centro Regional de Ayuda

Técnica, 1971. p. 127.

3.4.1. Útiles de desbastar

Los útiles de desbastar son los que se utilizan para arrancar la mayor
cantidad de viruta en el menor tiempo posible.

Figura 55. Útiles de desbastar

Fuente: KRAR S. F. Entrenamiento en el Taller Mecánico. México: Centro Regional de Ayuda

Técnica, 1971. p. 127. p. 127.

84
 3.4.2. Útiles de afinar

Los útiles de afinar son los que le dan a la superficie de la pieza de trabajo
una apariencia limpia y por esta razón los filos son redondeados o planos. Un
útil curvado hacia atrás se flexa separándose de la pieza al encontrar en esta
un punto duro, no deteriorándose la superficie de la pieza de trabajo como
ocurriría al clavarse en ella si el útil no tuviera esa curvatura hacia atrás.

Figura 56. Útiles de afinar

Fuente: KRAR S. F. Entrenamiento en el Taller Mecánico. México: Centro Regional de Ayuda

Técnica, 1971. p. 127. p. 127.

3.4.3. Útiles de formas especiales

Los útiles de formas especiales son utilizados cuando se necesita

mecanizar la pieza de trabajo de una forma variada.

Figura 57. Útiles de forma especiales

Fuente: KRAR S. F. Entrenamiento en el Taller Mecánico. México: Centro Regional de Ayuda

Técnica, 1971. p. 127. p. 127.

85
3.5. Velocidad de corte

La velocidad de corte de los cepillos de codo horizontales se define como

el promedio de la velocidad de la herramienta durante la carrera de corte.

La velocidad de retroceso de los cepillos de codo horizontales se define

como el promedio de velocidad de la herramienta en la carrera de retroceso.

El número de dobles carreras a ajustar en el cepillo está dada por:

Donde:

¾ = velocidad media de corte (m/min)

¾ = Recorrido total para una carrera (mm)

¾ = Número de dobles carreras a ajustar en el cepillo (1/min)

Tabla XIII. Velocidades de corte recomendadas

Velocidades de corte recomendadas. (m/min)
Material Acero de alta velocidad Carburo de hierro
Desbaste Acabado Desbaste Acabado
Hierro vaciado 15-18 24-33 36-60 105-120
Semi acero * 12-15 19.5-27 42-48 75-90
Hierro maleable * 24.33 33-39 75-90 90-120
Acero vaciado * 13.5-18 21-27 45-54 60-75
Acero bajo carbono * 24-30 30-36 90-120 90-120
Acero alto carbono * 18-29 30 60 60
Acero inoxidable * 30.36 30-36 72-90 72-90
Latón + 60-90 60-90 180-300 180-300
Bronce * 35-45 45-54 100 300
Aluminio + 120 210 240 300

* Lubricante de aceite soluble en agua.

+ Lubricante de petróleo
Fuente: CHACÓN. Tecnología mecánica 1. 1ra ed. México: LIMUSA, 2004. p. 222.

86
3.6. Dispositivos de sujeción de la pieza

El método más común de sujeción de las piezas de trabajo en los cepillos

es la prensa de sujeción para cepillo, que es un equipo normal en la mayoría de
los cepillos. Este tipo de prensa se puede usar en una variedad de formas para
sujetar las piezas de trabajo, ya sea escuadra o paralelas al viaje del carro.

Figura 58. Prensa de sujeción para cepillo

Fuente: KIBBE, Richard R. Manual de Máquinas Herramientas. 1ra ed. México: LIMUSA, Vol. 2,
1985. p. 316.

Ejecución:
a. Fije la prensa de sujeción para cepillo, en la mesa del mismo, por medio
de tornillos y tuercas;

b. Abra las mordazas de la prensa lo suficiente, para que puede pueda

colocarse dentro de ellas la pieza a mecanizar, esto se logra haciendo
girar el husillo con la manija en sentido anti horario;

c. Introduzca la pieza entre las mordazas de la prensa, coloque la pieza en

una posición conveniente para el mecanizado.

87
d. Sujete la pieza, cerrando firmemente las mordazas, esto se logra haciendo
gira el husillo con la manija en sentido horario.

3.7. Maquinado en el cepillo

El cepillo de codo horizontal es utilizado ampliamente en la industria para

el maquinado de piezas de trabajo; tanto como para dar el acabado a las piezas
previamente mecanizadas en el torno, como para el desbaste de las mismas.
Además, los cepillos de codo horizontales son utilizados para la realización de
escalones, chaflanes, ranuras, redondeamientos y otras formas especiales.

Figura 59. Maquinado en el cepillo

Fuente: [Link]

3.7.1. Escalones

El escalonado es una operación de mecanizado que consiste en

desbastar la pieza de trabajo con el fin de formar superficies desniveladas que
forman ángulos rectos (90°) entre sí.

3.7.2. Chaflanes

El achaflanado es una operación de mecanizado que consiste en

desbastar la pieza de trabajo con el fin de formar superficies desniveladas que
forman ángulos agudos (mayores a 0° y menores de 90°) entre sí.

88
 3.7.3. Ranuras

El ranurado es una operación de mecanizado que consiste en desbastar

la pieza de trabajo con el fin de formar superficies acanaladas largas y
estrechas, de ángulos rectos (90°).

3.7.4. Redondeamientos

El redondeamiento es una operación de mecanizado que consiste en

devastar la pieza de trabajo con el fin de formar superficies curvas, utilizando un
útil para ejecutar Redondeamientos.

3.8. Medidas de seguridad

Protección personal

a. Para el cepillado se utilizarán gafas o pantallas de protección, sobre todo

cuando se trabajen materiales duros, quebradizos o frágiles;

b. Las virutas producidas en el cepillado, no deben retirarse con la mano;

c. Para retirar las virutas sueltas debe utilizarse un cepillo o una escobilla;

d. Para trabajar en el cepillo se debe llevar ropa ajustada, con las mangas
por encima del codo. Si se llevan mangas largas, éstas deben ir bien
ceñidas a las muñecas, mediante elásticos, y no ser holgadas;

e. Se usará calzado de seguridad que proteja contra los cortes y pinchazos

por virutas y contra la caída de piezas pesadas;

89
f. En el cepillo no se debe trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, ni
cadenas al cuello, corbatas, bufandas, o cinturones sueltos;

g. En los trabajos con cepillo es muy peligroso llevar cabellos largos y

sueltos, que deben recogerse bajo un gorro o prenda similar. La barba
larga, debe recogerse con una redecilla. En cualquier caso hay que tener
cuidado en no acercar la cabeza;

h. El empleo de guantes durante la operación de cepillado puede dar lugar a

accidentes. Por lo tanto: no usar guantes mientras el cepillo esté en
marcha.

Antes de cepillar

a. Revisar que la lubricación de la máquina sea normal antes de usarla, si no

lubríquela;

b. Antes de poner a funcionar la máquina verificar que todas las palancas de

control estén en posición neutral;

c. Verificar que todas las partes móviles del cepillo funcionen libremente;

d. Asegurarse de que la pieza y la herramienta estén bien sujetas;

e. Asegurarse de que la cuchilla pase por encima de la pieza antes de poner

a funcionar la máquina.

Durante el cepillado

a. Mantenga las manos a distancia segura de las partes en movimiento;

90
b. Nunca enfoque su atención con otra actividad mientras cepilla;

c. Todas las operaciones de ajuste y comprobación deben de realizarse con

el cepillo apagado. Especialmente en las siguientes operaciones:

¾ Sujetar y soltar los útiles

¾ Sujetar y soltar el material

¾ Cambiar de posición la mesa de trabajo

¾ Limpiar y engrasar

¾ Limar la pieza

¾ Medir

¾ Comprobar el acabado

¾ Situar el chorro del refrigerante

d. No golpe ninguna parte del cepillo con objetos metálicos;

e. Siempre que tenga que abandonar el puesto de trabajo deberá de apagar

el cepillo y desconectarlo de la corriente;

f. Nunca debe sujetar la pieza a cepillar con la mano, siempre debe de

sujetar la pieza con prensa de sujeción para cepillo o con algún otro medio
mecánico, para evitar que la pieza sea expulsada al cepillar.

91
3.9. Práctica No. 9: cepillado

El cepillado es una operación que permite dar el acabado a las piezas

previamente mecanizadas o mecanizar escalones, ranuras, chaflanes, etc. Por
medio de una máquina herramienta llamada cepillo.

La práctica, cepillado, se realizará en el Laboratorio de Procesos de

Manufactura 1, ubicado en la Escuela de Ingeniería Mecánica (T-7), de la
Universidad de San Carlos de Guatemala.

Objetivos:
¾ Aplicar los conocimientos teóricos previamente adquiridos.

¾ Adquirir los conocimientos técnicos necesarios para cepillar.

¾ Adquirir habilidades para ejecutar de manera correcta el cepillado.

Maquinaria y equipo:
Cepillo de codo horizontal, prensa de sujeción para cepillo, útiles para
cepillo, llaves, calibrador Vernier y anteojos de protección.

3.9.1. Materiales a utilizar

Los materiales que se utilizarán en la práctica de cepillado, son

proporcionados por el instructor del Laboratorio de Procesos de Manufactura 1,
pudiendo variar según lo crea conveniente el instructor.

92
Instrucciones:
Realizar el acabado de las piezas previamente mecanizadas.

Ejecución:
a. Sujetar la pieza a la prensa de sujeción para el cepillo;

b. Fijar el útil en el portaherramientas;

c. Ajustar la longitud de la carrera;

d. Ajustar el número de dobles carreras del cepillo;

e. Encender el cepillo;

f. Cepillar la pieza.

Figura 60. Cepillado

Fuente: [Link]

93
3.10. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica

Tabla XIV. Criterios de evaluación (cepillado)

CRITERIOS DE EVALUACIÓN PONDERACIÓN NOTA
PUNTUALIDAD 10%
APLICACIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD 20%
EJECUCIÓN DEL CEPILLADO 40%
ACABADO DE LA PIEZA 20%
LIMPIEZA Y ORDEN 10%
TOTAL 100%

Fuente: elaboración propia.

94
 4. EL TORNO

El torno paralelo es una máquina herramienta utilizada para mecanizar

piezas por revolución, arrancando material en forma de viruta mediante una
herramienta de corte. Esta será apropiada al material a mecanizar, teniendo en
cuenta que siempre será más dura y resistente que el material a mecanizar. Los
movimientos necesarios para el arranque de viruta son: el movimiento de corte,
el movimiento de avance y el movimiento de penetración. La diversidad de
formas de las piezas de revolución se obtiene mediante distintos
procedimientos de torneado, según las piezas que sean trabajadas exterior o
interiormente. Las piezas cilíndricas se obtienen mediante torneado longitudinal
o de cilindrado, las superficies planas mediante refrentado o torneado al aire,
los conos mediante torneado cónico, las piezas perfiladas mediante torneado de
forma, las roscas mediante roscado o tallado de rosca al torno.

95
4.1. Partes principales del torno

Figura 61. Partes principales del torno

Fuente: [Link]

96
4.2. Tipos de torno

Torno paralelo

El torno paralelo es una de las máquinas herramientas más importantes

que han existido. Lo característico de este tipo de torno es que se pueden
realizar todo tipo de tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado,
mandrinado, refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado, etc.;
mediante diferentes tipos de herramientas y útiles intercambiables.

Torno vertical

La característica principal de estos tornos es que, al estar proyectados

para piezas de grandes dimensiones y mucho peso, el plato se dispone a ras
del suelo, accionado por un eje vertical.

Torno al aire

La aplicación de los tornos al aire en el mecanizado de piezas consiste

principalmente en trabajar piezas de gran diámetro y poca longitud; como lo
indica su misma denominación, las piezas se montan al aire, es decir, no suelen
apoyarse en la contrapunta, sólo que en este caso, al igual que en el torno
paralelo, el eje de trabajo es horizontal y la pieza queda colgada al aire.

Torno copiador

Los tornos copiadores permiten obtener, económicamente, piezas de

bastante tamaño en pequeñas series, reproduciendo una pieza previamente
hecha (pieza patrón). También suele emplearse una plantilla. Un palpador muy

97
sensible va siguiendo el contorno de la pieza patrón al avanzar el carro principal
y transmite su movimiento por un mecanismo hidráulico o magnético a un carro
que lleva un movimiento independiente del husillo transversal.

Torno revolver

Diseñado para mecanizar piezas en serie porque pueden trabajar varias

herramientas en forma simultánea para bajar el tiempo total de mecanizado. No
tienen contrapunta y su característica principal es un carro con una torreta
giratoria (donde se insertan las distintas herramientas) de forma hexagonal que
ataca frontalmente la pieza a mecanizar. Es más rápido y preciso que el torno
paralelo y es adecuado especialmente para el trabajo en serie.

Torno automático

Son tornos que debido a su especial funcionamiento permiten realizar

todo el ciclo de mecanizado, incluso la aportación de nuevo material para la
pieza siguiente sin intervención del operario.

Los tornos automáticos son máquinas destinadas a trabajos en grandes

series, y tienen por fin reducir, no solo el tiempo sino también el coste de la
mano de obra.

Torno de control numérico computarizado (CNC)

Es un tipo de máquina herramienta de la familia de los tornos que actúa

guiado por una computadora que ejecuta programas controlados por medio de
datos alfa-numéricos, teniendo en cuenta los ejes cartesianos X,Y,Z. Se

98
caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas
de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el
mecanizado por su estructura funcional y porque los valores tecnológicos del
mecanizado están guiados por el ordenador que lleva incorporado, el cual
procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente
ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado
en torno.

4.3. Mantenimiento básico del torno

El torno, al igual que todas las máquinas herramientas, necesita de un

mantenimiento básico preventivo, para prolongar su vida útil, para ello es
indispensable la lubricación periódica de sus componentes, con la frecuencia y
el tipo de aceite que especifica el fabricante del mismo.

Es muy importante que antes de utilizar el torno se revisen sus niveles de

aceite y lubricar las partes que recomienda el fabricante lubricar diaria y
periódicamente.

Los manuales de especificaciones técnicas de las máquinas herramientas

describen el tipo de aceite a utilizar, así como las partes que deben lubricarse y
la frecuencia con que debe de hacerse dicha lubricación. Es de suma
importancia para la realización del mantenimiento del torno, siempre realizarlo
basándose en las especificaciones técnicas del fabricante, para lograr los
resultados deseados y prolongar la vida útil de la máquina herramienta.

99
 Figura 62. Lubricante

Fuente: [Link]

4.4. Herramientas de Corte

Los buriles o herramientas de corte, se hacen principalmente de acero

rápido, pero a veces están constituidos también a base de filos de metal duro.

Figura 63. Partes del buril

Fuente: [Link]

La forma del filo de los buriles se elige de acuerdo con el trabajo de

torneado que se trate de realizar.

100
Formas de herramientas para el torneado de desbaste

Figura 64. Buriles para desbaste

Fuente: [Link]

Formas de herramientas para el torneado de acabado

Figura 65. Buriles para acabado

Fuente: [Link]

101
Formas de herramientas para el torneado interior

Figura 66. Buriles para torneado interior

Fuente: [Link]

Diversas formas de herramientas de torno

Figura 67. Buriles de diversas formas

Fuente: [Link]

102
 4.4.1. Ángulos de corte

¾ Ángulo de filo β: Un ángulo más agudo tiene mejor penetración pero es

menos resistente con materiales más duros y además evacua menos
calor. 
 
¾ Ángulo de incidencia α: Disminuye la fricción entre la superficie de
incidencia y la de corte.

¾ Ángulo de ataque γ: Cuanto más grande es, facilita el arranque de viruta.

Tener en cuenta que β + α + γ= 90° y si se modifica uno, se me modifican
los demás.

Figura 68. Ángulos de corte

Fuente: [Link]

103
 4.4.2. Sujeción de los útiles

La sujeción de los útiles o herramientas de corte en el torno paralelo, se

realiza fijando el útil en el carro superior portaherramientas, con ayuda de la
llave correspondiente, tomando en cuenta que el filo cortante del útil debe
coincidir con el centro de la pieza a tornear. Para colocar el útil a la altura
exacta se procura que el filo cortante corresponda al vértice de una de las dos
puntas del torno. Esto a fin de obtener un perfil exacto, particularmente en el
torneado cónico, en el roscado y en las herramientas de forma.

Colocar el filo por encima del centro de la pieza, disminuye el ángulo de

incidencia y aumenta el ángulo de ataque, la herramienta cortara mejor
ciertamente pero hay peligro de rozar sobre la superficie de incidencia.

Colocar el filo por debajo del centro de la pieza. Aumenta el ángulo de

incidencia, a la par q disminuye el ángulo de ataque. En consecuencia, la viruta
se desprenderá con dificultad y la herramienta de corte correrá peligro de
rotura.
Figura 69. Sujeción de útiles

Fuente: [Link]

104
4.5. Operaciones de maquinado en el torno

El torno paralelo es utilizado ampliamente en la industria para el

maquinado de piezas de trabajo, como para el desbaste de las mismas.
Además, el torno paralelo es utilizado para la realización de cilindrado,
refrentado, torneado cónico, taladrado, segado, roscado, moleteado y otras
formas especiales.

4.5.1. Montaje del material en el porta piezas

El montaje del material en el porta piezas del torno paralelo, se realiza

fijando el material en el mandril universal de tres mordazas, con ayuda de la
llave correspondiente.

El mandril universal, es el medio más rápido de montar una pieza en el

torno, ya que por sí solo hace que la pieza se centre.

Figura 70. Mandril universal de tres mordazas

Fuente: [Link]

105
 4.5.2. Refrentado

Es una operación que consiste en hacer una superficie plana

perpendicular al eje del torno a un material en rotación, por la acción de una
herramienta de corte.

Para poder efectuar esta operación, la herramienta se ha de colocar en un

ángulo aproximado de 60º respecto al porta herramientas. De lo contrario,
debido a la excesiva superficie de contacto la punta de la herramienta correrá el
riesgo de sobrecalentarse.

Figura 71. Refrentado

Fuente: [Link]

4.5.3. Cilindrado

Es una operación que consiste en dar forma cilíndrica a un material en

rotación, por la acción de una herramienta de corte.

Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro transversal

se han de situar de forma que ambos formen un ángulo de 90º (perpendicular),

106
y éste último se desplaza en paralelo a la pieza en su movimiento de avance.
Esto es así por el hecho de que por el ángulo que suele tener la herramienta de
corte, uno diferente de 90º provocará una mayor superficie de contacto entre
ésta y la pieza, provocando un mayor calentamiento y desgaste.

Figura 72. Cilindrado

Fuente: [Link]

4.5.4. Torneado cónico

Es una operación que consiste en dar forma cónica a un material en

rotación, por la acción de una herramienta de corte.

Figura 73. Torneado cónico

Fuente: [Link]

107
 Al maquinar árboles, con frecuencia nos encontramos con transiciones
de forma cónica entre las superficies a trabajar. Si la longitud del cono no
supera los 50 mm, éste se puede tornear con una cuchilla ancha (fig. 74). El
ángulo de ataque del filo de la cuchilla ha de corresponder al de inclinación del
cono de la pieza que se desea mecanizar. A la cuchilla se le comunica un
avance en dirección transversal o longitudinal.

Figura 74. Ángulo de ataque

Fuente: [Link]

Para disminuir la alteración de la generatriz de la superficie cónica y

reducir la desviación del ángulo de inclinación del cono hay que colocar el filo
de la cuchilla a la altura del eje de rotación de la pieza que se desea trabajar.

Debe tomarse en consideración que durante el maquinado del cono con

una cuchilla, cuyo filo tiene una longitud superior a 15 mm, pueden surgir
vibraciones de un nivel tanto más alto, cuanto más grandes sean la longitud de
la pieza que se trabaja, menor es su diámetro y el ángulo de inclinación del
cono, más cerca esté ubicado el cono hacia la mitad de la pieza, mayor será la
salida de la cuchilla y menor la solidez de su fijación. A consecuencia de las
vibraciones, en la superficie que se mecaniza surgen huellas y empeora su
calidad. Al tornear piezas rígidas con una cuchilla ancha, pueden no producirse
vibraciones, pero en este caso resulta posible el desplazamiento de la cuchilla
bajo la acción de la componente radial de la fuerza cortante, lo cual altera el

108
ajuste de la cuchilla para el ángulo requerido de inclinación. El desplazamiento
de la cuchilla depende del régimen de mecanizado y de la dirección del avance.

Las superficies cónicas con inclinaciones grandes pueden mecanizarse

girando el carrillo superior del carro con el portaherramientas (fig. 75) a un
ángulo α igual al de inclinación del cono que se elabora. El avance de la cuchilla
se opera a mano (mediante la manivela de desplazamiento del carrillo superior),
lo cual es un defecto de este procedimiento, puesto que la irregularidad del
avance manual conduce al aumento de la rugosidad en la superficie labrada. De
acuerdo con el procedimiento indicado se mecanizan las superficies cónicas,
cuya longitud es conmensurable con la de la carrera del carrillo superior.

Figura 75. Avance de la cuchilla

Fuente: [Link]

4.5.5. Taladrado

Es una operación que consiste en realizar agujeros a un material en

rotación, por la acción de una herramienta de corte. Para esta tarea se utilizan
brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un porta brocas o
directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Las
condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo con las
características del material y tipo de broca que se utilice.
109
 Figura 76. Taladrado

Fuente: [Link]

4.5.6. Segado o Tronzado

Es una operación que consiste en crear ranuras, hasta partir en dos un

material en rotación, por la acción de una herramienta de corte. Esta operación
suele realizarse cuando se mecanizan piezas de pequeño tamaño desde una
barra larga de material, en este caso se coloca una barra de material en el plato
del torno mecanizando la parte que sobresale del plato, una vez acabada se
corta, separándola, avanzando después la barra para mecanizar otra pieza.

Figura 77. Segado o tronzado

Fuente: [Link]

110
 4.5.7. Moleteado

Es una operación que consiste en modificar la superficie lisa, en una

superficie granulada, a un material en rotación, por la acción de una
herramienta especial. Puede realizarse por deformación, extrusión o por corte,
este último de mayor profundidad y mejor acabado. La norma DIN 82 regula los
diferentes tipos de mecanizado que se pueden efectuar.

Es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas

que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación genera un
incremento del diámetro inicial de la pieza.

Figura 78. Moleteado

Fuente: [Link]

4.5.8. Roscado

Es una operación que consiste en realizar surcos que tenga siempre la

misma distancia entre cada una de las espiras, a un material en rotación, por la
acción de una herramienta de corte.

111
 Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo
siguiente:

¾ Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas),

debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos
puedan enroscarse.

¾ Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta
a la hora de realizar una rosca en un torno:

Tabla XV. Partes del tornillo

Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

Fuente: [Link]

Figura 79. Roscado

Fuente: [Link]

112
4.6. Medidas de seguridad

Protección personal

a. Para el torneado se utilizarán gafas o pantallas de protección, sobre todo

cuando se trabajen materiales duros, quebradizos o frágiles;

b. Las virutas producidas en el torneado, no deben retirarse con la mano;

c. Para retirar las virutas sueltas debe utilizarse un cepillo o una escobilla;

d. Para trabajar en el torno se debe llevar ropa ajustada, con las mangas por
encima del codo. Si se llevan mangas largas, éstas deben ir bien ceñidas
a las muñecas, mediante elásticos, y no ser holgadas;

e. Se usará calzado de seguridad que proteja contra los cortes y pinchazos

por virutas y contra la caída de piezas pesadas;

f. En el torno no se debe trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, ni

cadenas al cuello, corbatas, bufandas, o cinturones sueltos;

g. En los trabajos con torno es muy peligroso llevar cabellos largos y sueltos,
que deben recogerse bajo un gorro o prenda similar. La barba larga, debe
recogerse con una redecilla. En cualquier caso hay que tener cuidado en
no acercar la cabeza al eje que gira;

h. El empleo de guantes durante la operación de torneado puede dar lugar a

accidentes. Por lo tanto: no usar guantes mientras el torno esté en
marcha.

113
Antes de tornear

a. Verifique que la lubricación de la máquina sea la correcta antes de

empezar a trabajar;

b. Verifique que las manivelas de sus movimientos automáticos estén

desconectados;

c. Verifique que el montaje de la pieza es correcto y que esta firmemente

sujeta antes de hacer funcionar el torno;

d. Verifique que el útil este firme y correctamente sujeto al portaherramientas

antes de hacer funcionar el torno.

Durante el torneado

a. Mantener las manos alejadas de la pieza en movimiento;

b. Nunca enfoque su atención con otra actividad mientras tornea;

c. Todas las operaciones de ajuste y comprobación deben de realizarse con

el torno apagado;

d. No golpe ninguna parte del torno con objetos metálicos.

114
4.7. Práctica No. 10 y No. 11: torneado

El torneado es una operación que permite mecanizar piezas, a fin de

refrentar, cilindrar, cortar, taladrar, roscar, moletear, etc. Por medio de una
máquina herramienta llamada torno.

La práctica, torneado, se realizará en el Laboratorio de Procesos de

Manufactura 1, ubicado en la Escuela de Ingeniería Mecánica (T-7), de la
Universidad de San Carlos de Guatemala.

Objetivos:
¾ Aplicar los conocimientos teóricos previamente adquiridos.

¾ Adquirir los conocimientos técnicos necesarios para tornear.

¾ Adquirir habilidades para ejecutar de manera correcta el torneado.

Maquinaria y equipo:
Torno paralelo, útiles para torno, llaves, calibrador Vernier y anteojos de
protección.

4.7.1. Materiales a utilizar

Los materiales que se utilizarán en la práctica de torneado, son

proporcionados por el instructor del Laboratorio de Procesos de Manufactura 1,
pudiendo variar según lo crea conveniente el instructor.

115
Cilindrado
Instrucciones:
Realizar el cilindrado de las piezas según especificaciones.

Ejecución:
a. Sujetar la pieza al mandril universal de tres mordazas;

¾ Dejar fuera de las mordazas del mandril una longitud de material

mayor que la parte a cilindrar.

b. Fijar el útil en el portaherramientas;

¾ Dejar la punta de la herramienta para afuera lo suficiente para que el

portaherramientas no tope en nada.

c. Marcar la longitud a cilindrar sobre el material;

¾ Poner el torno en marcha y haga la marca de referencia, con la punta

de la herramienta.

d. Poner en marcha el torno;

¾ Aproximar la herramienta hasta ponerla en contacto con el material.

¾ Trasladar la herramienta hacia la derecha, fuera del material.

e. Proceder a tornear la pieza;

116
¾ Tornear, completando la pasada hasta la marca que determina el
largo del cilindrado.

Figura 80. Práctica de cilindrado

Fuente: [Link]

117
Refrentado
Instrucciones:
Realizar el refrentado de las piezas según especificaciones.

Ejecución:
a. Sujetar la pieza al mandril universal de tres mordazas.

¾ Dejar fuera del mandril una longitud menor o igual a 3 diámetros del
material.

b. Fijar el útil en el portaherramientas.

¾ La distancia de la herramienta deberá ser la menor posible.

c. Aproximar la herramienta a la pieza desplazando el carro principal y fíjelo.

d. Poner en marcha el torno.

¾ Desplazar la herramienta hasta el centro del material.

e. Proceder a tornear la pieza.

¾ Hacer penetrar la herramienta aproximadamente 0.2 mm y desplace

la herramienta lentamente hacia la periferia del material o de ser
necesario retirar mucho material en la cara, el refrentado se realiza
desde la periferia hacia el centro.

118
 Figura 81. Práctica de refrentado

Fuente: [Link]

119
Torneado cónico
Instrucciones:
Realizar el torneado cónico de las piezas según especificaciones.

Ejecución:
a. Tornear cilíndricamente el material, dejándolo con diámetro mayor al del
cono.

Figura 82. Torneado cilíndrico

Fuente: Ing. Gustavo Adolfo Reyes Reyes.

b. Incline el carro porta herramientas.

¾ Afloje los tornillos de la base

¾ Gire el carro portaherramientas en el ángulo deseado

¾ Apriete los tornillos de la base

Figura 83. Portaherramientas inclinado

Fuente: Ing. Gustavo Adolfo Reyes Reyes.

120
c. Corrija la posición de la herramienta.

¾ La herramienta tiene que estar a la altura del centro y perpendicular a

la generatriz del cono.

Figura 84. Posición del portaherramientas

Fuente: Ing. Gustavo Adolfo Reyes Reyes.

d. Coloque el carro principal en posición a tornear el cono.

¾ Gire la manivela del carro portaherramientas desplazándolo

totalmente hacia el frente.

¾ Desplace al carro principal hacia la izquierda hasta que la punta de la

herramienta sobrepase 5mm., aproximadamente, a la longitud del
cono.

e. Ponga el torno en funcionamiento.

¾ Inicie el torneado por el extremo del material, con pasada suave,

girando la manivela del carro portaherramientas lentamente.

121
 Figura 85. Práctica de torneado cónico

Fuente: [Link]

122
Taladrado
Instrucciones:
Realice el taladrado de las piezas según especificaciones.

Ejecución:
a. Sujete la pieza al mandril universal de tres mordaza

b. Fije la broca para centrar en el portabrocas y luego fije el portabrocas al

cabezal móvil

c. Aproxime el cabezal móvil al material a taladrar

d. Ponga en marcha el torno.

¾ Aproxime la broca para centrar hasta ponerla en contacto con el

material y realice una pequeña muesca en el centro de la pieza.

e. Aleje el cabezal móvil

f. Retire la broca para central del porta brocas

g. Fije la broca en el cabezal móvil.

¾ Coloque la broca en un portabrocas en el caso de que sea de

diámetro reducido.

¾ Coloque la broca directamente en el cabezal móvil en caso de que

sea de gran diámetro.

123
h. Aproxime el cabezal móvil al material a taladrar

i. Ponga en marcha el torno

j. Aproxime la broca hasta ponerla en contacto con el material

k. Proceda a perforar la pieza.

¾ Taladre, hasta obtener el diámetro y profundidad deseada.

Para obtener diámetros grandes, debe de comenzar realizando

perforaciones con brocas de diámetros más pequeños y aumentar el tamaño
del diámetro de la broca hasta obtener el diámetro deseado. Esto se hace para
evitar que la broca se fracture.

Figura 86. Práctica de taladrado en el torno

Fuente: [Link]

124
Segado o tronzado
Instrucciones:
Realice el tronzado de las piezas según especificaciones.

Ejecución:
a. Sujete la pieza al mandril universal de tres mordazas

b. Fije el útil en el portaherramientas.

¾ Deje la punta de la herramienta para afuera lo suficiente para que el

portaherramientas no tope en nada.

c. Marque el segmento a tronzar sobre el material.

¾ Ponga el torno en marcha y haga la marca de referencia, con la

punta de la herramienta.

d. Ponga en marcha el torno.

¾ Aproxime la herramienta hasta ponerla en contacto con el material.

e. Proceda a tornear la pieza.

¾ Tornee, desplazando la herramienta hacia el centro del material.

125
 Figura 87. Práctica de tronzado

Fuente: Fuente: [Link]

[Link]/[Link].

126
Moleteado
Instrucciones:
Realice el moleteado de las piezas según especificaciones.

Ejecución:
a. Sujete la pieza al mandril universal de tres mordazas.

¾ Deje fuera de las mordazas del mandril una longitud de material

mayor que la parte a moletear.

b. Fije el útil en el portaherramientas.

¾ Deje la punta de la herramienta para afuera lo suficiente para que el

portaherramientas no tope en nada.

c. Marque la longitud a moletear sobre el material

d. Ponga en marcha el torno.

¾ Aproxime la herramienta hasta ponerla en contacto con el material.

¾ Traslade la herramienta hacia la derecha, fuera del material.

e. Proceda a tornear la pieza.

¾ Tornee, completando la pasada hasta la marca que determina el

largo del moleteado.

127
 Figura 88. Práctica de moleteado

Fuente: [Link]

4.8. Criterios de evaluación sugeridos para la práctica

Tabla XVI. Criterios de evaluación (Torneado)

CRITERIOS DE EVALUACIÓN PONDERACIÓN NOTA
PUNTUALIDAD 10%
APLICACIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD 20%
EJECUCIÓN DEL TORNEADO 40%
ACABADO DE LA PIEZA 20%
LIMPIEZA Y ORDEN 10%
TOTAL 100%

Fuente: elaboración propia.

128
 5. PROYECTO FINAL

Realice el ensamblaje de cada una de las piezas previamente

mecanizadas, en el Laboratorio de Procesos de Manufactura 1, de la Escuela
de Ingeniería Mecánica de la Universidad de San Carlos de Guatemala, a fin de
obtener el objetivo deseado. Además, debe presentar un informe escrito con las
especificaciones dadas en la sección 5.6 Contenido del informe final.

5.1. Descripción del proyecto

Este proyecto tiene como función constituirse en medio que mejore la

calidad de la formación de los estudiantes que cursan el Laboratorio de
Procesos de Manufactura 1. Teniendo como finalidad principal que los
estudiantes obtengan los conocimientos y habilidades necesarias para la
correcta utilización de los instrumentos, herramientas y máquinas herramientas
con las que cuenta el Laboratorio de Procesos de Manufactura 1, de la Escuela
de Ingeniería Mecánica de la Universidad de San Carlos de Guatemala; así
como la aplicación de medidas de seguridad.

5.2. Materiales a utilizar

Los materiales que se utilizarán en la elaboración del proyecto final, serán

proporcionados por el instructor del Laboratorio de Procesos de Manufactura 1,
pudiendo variar según lo crea conveniente el instructor.

129
5.3. Herramientas y máquinas herramientas a utilizar

Para la elaboración de este proyecto se utilizarán: un Vernier, un

micrómetro, una prensa de banco, una sierra, limas, machuelos, terrajas,
esmeril, un taladro vertical, un cepillo de codo horizontal y torno paralelo.

5.4. Instrucciones y diagramas del proyecto

Las instrucciones y diagramas del proyecto que se utilizarán en la

elaboración del proyecto final, son proporcionadas por el instructor del
Laboratorio de Procesos de Manufactura 1, pudiendo variar según lo crea
conveniente el instructor. En las instrucciones se describe brevemente el tipo
de operación requerida para el mecanizado de la pieza y los diagramas
muestran gráficamente el resultado deseado con sus respectivas medidas.

5.5. Ensamblado de las piezas trabajadas

Realice el ensamblado de todas las piezas previamente mecanizadas,

siguiendo las instrucciones y diagramas proporcionadas por el instructor del
Laboratorio de Procesos de Manufactura 1.

5.6. Contenido del informe del proyecto final

En el contenido del informe del proyecto final del Laboratorio de Procesos

de Manufactura 1, el estudiante debe colocar los datos relativos a la
investigación teórica, así como los datos referentes a lo aprendido en la
realización de la práctica.

130
 5.6.1. Introducción y objetivos

La introducción pretende ubicarnos en la idea central del proyecto final, la

cual nos da un esbozo de lo que pretendemos demostrar en el interior del
contenido. Los objetivos son los alcances que se pretenden obtener con la
realización del proyecto final.

5.6.2. Marco teórico

El trabajo de investigación del proyecto final debe sustentarse con

referencia teórica, la cual se debe encontrar en fuentes de consulta como libros,
Internet o algunos manuales relacionados con el tema.

5.6.3. Materiales utilizados

Realice una lista de los diferentes tipos de materiales utilizados para la

realización del proyecto final.

5.6.4. Instrucciones y diagrama

Adjunte las instrucciones y diagramas que utilizó para la realización del

proyecto final del Laboratorio de Procesos de Manufactura 1.

5.6.5. Conclusiones

Luego de finalizar, las conclusiones deben contener la síntesis del

proyecto final y deben vincularse a los objetivos.

131
 5.6.6. Bibliografía

Citar las referencias teóricas, consultadas para la realización del proyecto

final, las cuales pueden ser libros, Internet o manuales.

132
 CONCLUSIONES

1. La realización del trabajo de graduación permitió establecer un documento

en el cual se describen e ilustran las prácticas que se realizan en el
Laboratorio de Procesos de Manufactura 1.

2. Se desarrollaron distintas prácticas con sus respectivas descripciones,

ilustraciones y pasos a seguir, para que el estudiante pueda utilizar las
herramientas y máquinas herramienta de una manera eficiente.

3. Las definiciones, conceptos, partes, tipos, accesorios y medidas de

seguridad descritas en cada una de las prácticas son fundamentos
teóricos y prácticos indispensables, desarrollados para mejorar el proceso
de aprendizaje del estudiante.

4. Las prácticas cuentan con la descripción de los materiales,

procedimientos, instrucciones, pasos a seguir e ilustraciones, para que el
estudiante pueda llevar a cabo cada una de las prácticas.

5. Deben lubricarse las partes de las máquinas herramienta tomando en

cuenta las especificaciones indicadas en este trabajo de graduación, para
prolongar la vida útil de las mismas.

133
134
 RECOMENDACIONES

1. Revisar las máquinas herramienta antes y después de trabajar, con el fin

que no sufra averías y reciban el mantenimiento adecuado
oportunamente.

2. Mantener el área de trabajo limpia y despejada para evitar accidentes.

3. Desarrollar una guía de normas de seguridad que el estudiante siga dentro

de las instalaciones donde se realizarán las prácticas, para evitar
accidentes.

4. Suministrar equipo de laboratorio en óptimas condiciones para reducir los

riesgos de falla y accidentes en la realización de las prácticas. 

135
136
 BIBLIOGRAFÍA

1. INTECAP. Mecánica de Banco para Mecánico Tornero. 1a ed. Guatemala:

. INTECAP, 1998. 167 p.

2. KIBBE, Richard R. Manual de Máquinas Herramientas. 1a ed. Vol. 1.

. México: Limusa, 1985. 472 p. ISBN 9681817214

3. KIBBE, Richard R. Manual de Máquinas Herramientas. 1a ed. Vol. 2..

…… México: Limusa, 1985. 562 p. ISBN 0-471-04331-1

4. DOYLE, Lawrence E. Procesos y Materiales de Manufactura para

…….Ingenieros. 3a ed. México: Prentice-Hall Hispanoamericana, 1988.
………. 1041 p. ISBN 0-13-555921-9

5. [Link]. Torno [en línea]: de la biblioteca.

……..<[Link] [consulta: 20 de octubre de
…………..2010].

137
138
 ANEXOS

Cronograma de actividades

LABORATORIO PRÁCTICA
1 Inducción a los Procesos de Manufactura
2 Lectura del calibrador Vernier
3 Lectura del calibrador Palmer (micrómetro)
4 Aserrado, limado, roscado con machuelos y terrajas.
5 Esmerilado
6 Taladrado
7 Cepillado
8 Torneado (refrentado)
9 Torneado (cilindrado)
10 Torneado (cónico)
11 Ensamblaje del proyecto

139
 Diámetros de brocas para machuelos

Fuente: [Link]

140
 Norma DIN 82

Fuente: [Link]
simbologia/[Link].

141