Andres Javier Florido Sarmiento
Manuela Molina Muñoz
Mantenimiento Predictivo Bomba Triplex
Introducción.
Una bomba triplex es una bomba de desplazamiento positivo, la cual se utiliza en
diversas industrias para generar desplazamiento de fluidos a un recipiente por medio
de una línea de descarga, en donde se descarga el fluido previamente cargado en la
línea de carga. Esto anterior con el fin de enviar un fluido con cierta presión
(generalmente alta 200 psi – 4500 psi).
Figura 1. Bomba Triplex
Debido a las altas presiones alcanzadas mencionadas anteriormente, esta bomba, se
utiliza en industrias del sector petrolero, químico (refinerías o plantas de tratamiento),
alimentaria y energético, generando optimización de tiempos y procesos. Al igual, los
grandes volúmenes alcanzados por estas bombas, permiten desplazar grandes
cantidades de un lugar a otro.
Figura 2. Seccion de Cargue de la Bomba Triplex.
Teniendo en cuenta los descrito anteriormente, se tiene en cuenta que el
funcionamiento de una bomba de desplazamiento positivo consiste en bombear un
volumen, el cual ingresa a la línea de carga, seguido de esto, pasa por un
compartimiento, en donde se almacena el fluido, siendo este recubierto por un liner de
desplazamiento. Luego de almacenar la cantidad de fluido necesario, se prosigue a
activar un pistón, el cual debe ser acorde al diámetro del liner del compartimiento; este
pistón, genera la presión que se refleja en la línea de descarga por medio del esfuerzo
de empuje ocasionado al fluido, desplazando este a la línea anteriormente mencionada.
Al hablar del funcionamiento, se deben mencionar las partes de este tipo de bomba las
cuales están en dos partes diferentes de la bomba, las cuales son power end y fluid
end:
1. Power End: lugar en donde se convierte la energía de rotación en energía de
desplazamiento. Funciona con una biela y un eje, el cual empuja el pistón para
generar el desplazamiento y la presión del fluido en la bomba.
- Pony rod: varilla que se une al eje para generar el conjunto llamado biela.
Esta varilla posee sellos para evitar fugas de aceite y entrada de polvo.
- Eje de rotación: eje al cual se le une el pony rod para generar el conjunto
llamado biela y asi transformar energía rotacional en energía de
desplazamiento.
2. Fluid End: lugar en donde se recibe la energía del power end, recibiendo el fluido
a baja presión, inyecta la presión generada en el power end y lo descarga en a
alta presión en las líneas de descarga.
- Liner: es una camisa/manga en forma de cilindro hecho en hierro fundido.
Este es resistente a la corrosión debido a poseer una dureza superficial
HRC60-65. Dentro de este liner, el pistón rod hace su desplazamiento.
- Modulo de succión (extremo hidráulico): lugar en donde se ingresa la línea
de succión, dando puesto a la válvula de succión y su asiento. Este lugar
permite el ingreso del fluido dándose, así como una cámara de succión.
- Piston rod: piston, el cual genera el desplazamiento gracias a la energía
dada por el power end. Este, logra desplazar el fluido desde la cámara de
succión hasta la cámara de descarga. Contiene una cabeza, en la cual se
depositan unos sellos, evitando las fugas durante el desplazamiento y
actuación de este.
3. Manifold de control: conocido como Damper, el cual es un conjunto de válvulas
que descargan las sobrepresiones encontradas en la bomba al momento de su
operación.
Mantenimiento Predictivo.
1. Análisis Visual: se puede generar una previa inspección de los equipos,
revisando su optimo estado superficial por medio de una inspección visual. En
esta inspección se puede encontrar corrosión en el equipo, o incluso partes
desajustadas por las vibraciones generadas por su funcionamiento. Al igual, se
puede identificar si alguna de las conexiones o empalmes posee una fuga.
Esto anterior se hace con el fin de generar una acción correctiva en caso de
algún inconveniente operacional, al igual tener registro del uso de la bomba,
gracias a que estos registros dan evidencia de a que presiones, esfuerzos y
caudales fue sometida la bomba y sus partes, y así, tener seguimiento de los
tiempos y cantidades operacionales.
2. Prueba cerrada: antes de iniciar operación o en cualquier momento, se puede
realizar una prueba cerrada en estas bombas. Esta prueba consiste en re
direccionar la línea de descarga a un tanque de almacenamiento, e incrementar
los strokes por minuto de la bomba hasta un 80% de su potencia. Esto, con el fin
de monitorear que no haya ninguna fuga dentro del sistema, ni cavitaciones, y
que el porcentaje de eficiencia sea coherente con el flujo de salida vs el flujo de
entrada. No obstante, busca monitorear la presión de operación, en donde se
deberá ser directamente proporcional a los strokes aplicados.
3. Ruidos: prestar atención a los ruidos o sonidos de golpes en la bomba, sobre
todo en los módulos de succión, pueden dar indicios de algún error, los cuales
pueden ser: chavetas dañadas, tornillos desapretados, pony rod desgastado,
sellos gastados.
4. Torques: el chequear el torque con el cual se apretaron los tornillos en las
uniones o en el mismo ensamble es demasiado importante, debido a la vibración
generada, la cual puede desatornillar estos materiales. Debido a lo anterior, se
debe examinar los tornillos con 3000 lbs-ft hasta 9750 lb-ft, dependiendo la
referencia de la bomba. Esto se puede realizar por medio de un torquimetro.
5. Presiones: tener presente que las presiones se deben monitorear por medio de
un manómetro, pero aun así, tener alivios como el damper, el cual descarga
presiones atrapadas en el sistema, esto con el fin de evitar malas lecturas y error
en el funcionamiento del pistón.
6. Análisis de Aceites: debido al uso constante de una bomba triplex, la cual esta
en operación aproximadamente dos a tres días seguidos, esta debe tener un
análisis de aceites, en donde se va a determinar como esta funcionando sus
motores y sistemas de potencia, debido a que necesitan un sistema de
refrigeración y generación en buen estado para operar en optimas condiciones.
7. Ultrasonido: utilizado para detección de micro fisuras en las camisas y pistones,
debido a su constante uso.
Programación del Mantenimiento.
Para la programación, o el orden adecuado de la aplicación de las técnicas para un
mantenimiento predictivo, se debe tener en cuenta lo siguiente:
- Tiempo de operación.
- Parámetros operacionales.
- Fluidos que ingresaran en el sistema (generan corrosión o no)
- Conexiones de potencia.
- Calidad de válvulas y empaques.
Debido a estos factores anteriores se debe proseguir a un buen cronograma de
mantenimiento el cual seria:
1. Análisis Visual: es la primera ya que es una inspección general y no al detalle, la
cual genera una primera impresión de los daños o condiciones iniciales de la
bomba.
2. Análisis de Aceites: antes de cualquier arranque operativo se deben revisar los
niveles de aceite para evitar cualquier fuga en el sistema de refrigeración o
potencia, o tener presente el mismo funcionamiento de los sistemas rotacionales
y desplazamiento del sistema.
3. Torques: al obtener los análisis visuales y de aceites, se prepara el equipo para
iniciar operación, pero antes de deber asegurar el torque de toda la tornillería
presente en la bomba, con el fin de evitar fugas, desajustes y desuniones en los
ensambles que se tengan.
4. Prueba Cerrada: teniendo en cuenta los niveles de aceite y una inspección
visual, se pone en marcha la bomba, y se realiza la prueba cerrada, en la cual se
determinarán el uso operativo y la calidad y exactitud de los parámetros
establecidos por la bomba.
5. Presiones: teniendo en cuenta la prueba cerrada, se debe monitorear las
presiones con los manómetros de control, al igual regular y verificar las válvulas
de control para cerciorarse de alguna fuga o si las válvulas puedan estar
“lavadas” (no den suficiente sello).
6. Ruidos: al igual que el control de presiones, se debe tener presente los ruidos en
el sistema, ya que estos son los que determinan si los empaques o sellos de los
pistones, válvulas o módulos de succión están fallando.
7. Ultrasonido: evaluando los resultados de las pruebas y técnicas anteriores, se
implementa una técnica de ultrasonido, para evidenciar la integridad mecánicas
y física de los componentes de la bomba, para así, obtener una revisión al
detalle de los puntos clave de su estructura (frente a fallas, dislocaciones en
materiales, etc).
Teniendo en cuenta lo anteriormente explicado, de recomienda hacer esta practica
cada 6 meses operativos del equipo. Al igual, dentro de este plan de mantenimiento
preventivo se evidencia que hay pruebas, las cuales se pueden hacer durante la
operación de la bomba, generando así, disminución de incertidumbre y un monitoreo
constante del comportamiento de la bomba.
