UNIVERSIDAD TECNÓLOGICA NACIONAL- FACULTAD REGIONAL SANTA FE

Resumen
Tecnología de Fabricación
Carrera: Ingeniería Mecánica

Alumno:

 Callegaris Guillermo

Docentes:

 Valls Hugo
 Mártires Hugo
 Taboro Miguel

Año lectivo: 2019

SANTA FE - ARGENTINA
ÍNDICE DE CONTENIDOS

1. Tema 1: Máquinas herramientas y operaciones de mecanizado con arranque de viruta .................... 3

1.1. Movimiento de las máquinas herramientas .................................................................................... 3

1.2. Clasificación de las máquinas herramientas ................................................................................... 4

1.2.1. Máquinas herramientas que utilizan herramientas monofilo ...................................................... 5

TORNO PARALELO ........................................................................................................................... 5

TORNO VERTICAL .......................................................................................................................... 14

LA TALADRADORA HORIZONTAL: MADRINADORA ............................................................. 15

LIMADORA ....................................................................................................................................... 16

CEPILLADORA ................................................................................................................................. 17

1.2.2. Máquinas herramientas que utilizan herramientas multifilo .................................................... 18

TALADRADORA .............................................................................................................................. 18

FRESADORA HORIZONTAL .......................................................................................................... 21

FRESADORA VERTICAL ................................................................................................................ 24

BROCHADORA ................................................................................................................................. 28

PASOS PARA LA SELECCIÓN DE INSERTO Y PORTA-INSERTO ........................................... 30

1.2.3. Máquinas herramientas que utilizan muelas abrasivas ............................................................. 33

RECTIFICADORA ............................................................................................................................. 36

2. Tema 2: Máquinas herramientas y operaciones de mecanizado sin arranque de viruta ................... 41

2.1. Mecanizado en frío ....................................................................................................................... 41

PUNZONADO O CORTE DE CHAPA ............................................................................................. 42

EXTRUSIÓN EN FRIO DE PIEZAS METÁLICAS ......................................................................... 45

PROCESOS ESPECIALES ................................................................................................................ 45

FORJA EN CALIENTE ...................................................................................................................... 45

3. Tema 3: Mecánica del corte de metales ........................................................................................... 46

FORMACIÓN DE VIRUTA .............................................................................................................. 47

FUERZAS SOBRE LA HERRAMIENTA ......................................................................................... 50

Rev. 01 Callegaris Guillermo 1

 TEMPERATURA EN EL CORTE DE METALES ........................................................................... 53

DURACIÓN Y DESGASTE DE LA HERRAMIENTA .................................................................... 54

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 1. TEMA 1: MÁQUINAS HERRAMIENTAS Y OPERACIONES DE

MECANIZADO CON ARRANQUE DE VIRUTA

1.1. Movimiento de las máquinas herramientas

“El principio usado en todas las máquinas herramientas es el de generar la superficie requerida
suministrando los movimientos relativos apropiados entre la herramienta y la pieza”

Viruta: Capa de material removida por una herramienta.

Clases de movimientos de una

máquinas herramienta

Moviento principal Movimiento de avance

Es el proporcionado por la M.H, para Es el que puede ser proporcionado por

dar movimiento relativo entre la la M.H a la pieza o a la herramienta y
herramienta y la pieza de tal manera sumado al movimiento principal
que la cara de la herramienta alcance el remueve continua o discontinuamente
material de la pieza. viruta y crea la superficie.
Usualmente consume la mayor parte Puede ser continuo o escalonado y
de la potencia . absorbe poca energia.

1.1.1. SISTEMA DE EJES PARA M.H: Regla de la mano derecha

El sistema es el recomendado por ISO y se basa en el sistema de coordenadas dextrógiro y está asociado
a los posibles movimientos de la herramienta en la máquina. El siguiente esquema muestra los movimientos
de la herramienta.

Una analogía

Si la tuerca se
DESENROSCA el
movimiento es positivo

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 1.2. Clasificación de las máquinas herramientas

Clasificación de las máquinas

herramientas

Con herramientas Con herramientas Con muelas

MONOFILO MULTIFILO abrasivas

Torno paralelo Taladradora Rectificadora plana

Torno vertical Fresadora Rectificadora cilindrica

horizontal

Limadora Rectificadora de
Fresadora interiores
vertical
Mandrinadora

Cepilladora Brochadora

Mecanizado es el conjunto de procesos industriales realizados en una pieza de materia prima para darle
una forma y tamaño final deseados.

Mecanizado con arranque de viruta: cualquier proceso donde se remueva gradualmente material de una
pieza, incluido el corte de metales.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 4

 1.2.1. Máquinas herramientas que utilizan herramientas monofilo

TORNO PARALELO

x
z

(Caja Norton)
(Barra de avance)

Ilustración 1: Esquema del torno paralelo

El torno paralelo consiste en una bancada horizontal que soporta un cabezal fijo, un cabezal móvil o
contrapunto y el carro portaherramientas

Las tres características fundamentales del mismo son:

 Longitud
 Volteo (Diámetro máximo que puede tornearse)
 Potencia
 Diámetro de pasaje de barra de husillo

Avance: El avance ‘f’ para todas las máquinas herramientas se define como el desplazamiento de la
herramienta relativo a la pieza, en la dirección del movimiento de avance, por carrera o por vuelta de la pieza
o herramienta.

Herramientas MONOFILO

Son herramientas de corte que poseen una parte cortante (o elemento productor de viruta) y un cuerpo.

A continuación, se muestra en orden cronológico creciente los diferentes avances en las herramientas de
corte:

 Acero templado (4 - 5 m/min)

 Acero rápido (HSS) (20 a 35 m/min) y aceros extra-rápidos (HSS-E) (hasta 70 m/min)
 Metal duro “WIDIA”: Carburos de Tungsteno soldados al vástago. (60 a 80 m/min)
 Metal duro recubierto (C-Ti-N). Plaquitas. (80 a 150 m/min)
 CERMET y Cerámicos (600 m/min).

Los recubrimientos más utilizados son el de titanio y aluminio. Los mismos:

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  Prolongan la vida útil de la hta.
 Reduce esfuerzos de corte
 Aumenta la calidad
 Reduce la cantidad de refrigerante

Ilustración 2: Esquema de una herramienta monofilo

Partes más importantes de una herramienta monofilo:

 La cara: es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta (superficie de

desprendimiento).

 El flanco: es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la superficie generada en la

pieza (superficie de incidencia).

 El filo: es la parte que realiza el corte.

- El filo principal es la parte del filo que ataca la superficie transitoria de la pieza.
- El filo secundario es la parte restante del filo de la herramienta.

 La punta: es la parte del filo donde se cortan los filos principal y secundario.

Como ya se dijo, el movimiento de una herramienta relativo a la pieza tiene dos componentes:

1) Movimiento principal
2) Movimiento de avance.

La resultante de estos dos movimientos de la herramienta se llama movimiento de corte resultante y se

define como el movimiento resultante de los movimientos principal y de avance simultáneos.

Ilustración 3: Movimientos de la herramienta

Rev. 01 Callegaris Guillermo 6

  Velocidad de Corte “Vc”: velocidad tangencial instantánea del movimiento de corte principal
relativo a la pieza del punto seleccionado en el filo (puede variar a lo largo del filo principal).

 Velocidad de Avance “Vf”: velocidad instantánea del movimiento de avance relativo a la

pieza del punto seleccionado en el filo (es constante).

 Velocidad de corte resultante “ Vr=Vc”: la velocidad tangencial instantánea del movimiento

de corte resultante relativo a la pieza del punto seleccionado en el filo.

La velocidad de corte está dada por el coseno del ángulo de velocidad de corte resultante η multiplicado
por la velocidad de corte resultante. Como ese ángulo es muy pequeño, el coseno es aprox. 1, por lo tanto:

𝑉𝑐 = 𝑉𝑟

Ángulo de filo principal “κr: Ángulo entre el filo principal y el eje de la pieza.

Ilustración 4

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Operaciones de torneado.

1) CILINDRADO

2) REFRENTEADO

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3) TORNEADO INTERIOR O AGUJEREADO (MANDRINADO)

4) ROSCADO

5) TRONZADO

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 Superficies de mecanizado:

 Superficie de trabajo: es la superficie de la pieza que va a ser removida en el mecanizado.

 Superficie mecanizada: es la superficie deseada, producida por la herramienta.
 Superficie transitoria: es la parte de la superficie formada en la pieza por el filo y que será
removida en la siguiente carrera o revolución o en otros casos (en el corte de roscas en el torno)
durante la siguiente pasada de la herramienta.

Ilustración 5: Superficies de mecanizado

Cálculo de operaciones de mecanizado:

 𝒂𝒑 = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 → 𝑓( ℎ𝑒𝑟𝑟 , 𝑔𝑒𝑜𝑚. ℎ𝑒𝑟𝑟. , 𝑚𝑎𝑡. 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟)

 𝒅𝒎 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
 𝒅𝒘 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
 𝒍𝒘 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 1

𝑚𝑚
 𝒇𝒏 = 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 [ 𝑟𝑒𝑣 ] 2

 𝒏𝒘 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 [𝑟𝑝𝑚]

 𝑵 = 𝑁°𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 → 𝑓(𝑎𝑝 )
 𝑽𝒇 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 → 𝑓(ℎ𝑒𝑟𝑟 , 𝑔𝑒𝑜𝑚. ℎ𝑒𝑟𝑟. , 𝑚𝑎𝑡. 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟)
 𝑨𝒄 = 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑎
 𝒁𝒘 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
 𝑽𝒄 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 → 𝑓(ℎ𝑒𝑟𝑟 , 𝑔𝑒𝑜𝑚. ℎ𝑒𝑟𝑟. , 𝑚𝑎𝑡. 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟)
 𝑷𝒔 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 → 𝑓(𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙, 𝐴𝑐, 𝐾𝑟) → 𝑠𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎
 𝑷𝒎 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
 𝑷𝒆 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎

1
Antes de cada mecanizado se debe establecer una distancia de seguridad perteneciente a l w la cual no pertenece a la
pieza y esta antes y después de la misma. En el 95% de los casos es 5 mm. Además, el l w está compuesto por la salida
de frenteado de la herramienta.

2
En la practica el fn te lo dan en un intervalo, por lo que se adopta un 10% menos del valor mayor

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 Vf

Ilustración 6: operación típica de cilindrado

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 → 𝑉𝑐 = 𝜋 ∅𝑐 𝑛𝑤

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 → 𝑉𝑓 = 𝑓𝑛 𝑛𝑤

𝑉𝑐 ∅𝑓 + ∅𝑖
𝑉𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑦 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 → 𝑛𝑤 = → ∅𝑐 = 𝑑𝑚 =
𝜋 ∅𝑐 2

𝑙𝑤 𝑙𝑤 𝜋 ∅𝑐 𝑁
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 → 𝑡𝑚 = 𝑁=
𝑉𝑓 𝑓𝑛 𝑉𝑐

𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑎 → 𝐴𝑐 = 𝑓𝑛 𝑎𝑝

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 → 𝑍𝑤 = 𝐴𝑐 𝑉𝑐 = 𝑓𝑛 𝑎𝑝 𝜋 ∅𝑐 𝑛𝑤

𝑃𝑚
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒3 → 𝑃𝑠 = → 𝑃𝑚 = 𝑃𝑠 𝑍𝑤
𝑍𝑤

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 → 𝑃𝑚 = 𝑓𝑛 𝑎𝑝 𝑉𝑐 𝑃𝑠
−𝑚𝑐 𝛾0
𝐶𝑎𝑠𝑜 𝑝𝑟á𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑆𝑎𝑛𝑑𝑣𝑖𝑘: 𝑃𝑠 = 𝑘𝑐 = 𝑘𝑐1 ℎ𝑚 (1 −
)
100
2
𝒌𝒄𝟏 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟 1𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐴 𝑐
𝒉𝒎 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 = 𝑓𝑛 𝑠𝑒𝑛(𝜅𝑟 )
𝒎𝒄 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝜸𝟎 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (22°)
𝒌𝒄 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑚2 𝑑𝑒 𝐴 𝑐
{

𝑃𝑚
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 → 𝑃𝑒 = → 𝜂 ≃ 0,75
𝜂

3
La energía especifica de corte es la energía necesaria para mecanizar un volumen unitario de material

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 Efecto de tamaño

Cuando el espesor de viruta es muy pequeño comparado con el radio del filo de la herramienta, el filo no
se puede considerar como una línea sino como una superficie redondeada.

Este factor provocará un aumento en la potencia de mecanizado, por lo que:

Formas de sujeción de la pieza:

 Plato universal: De 3 mordazas auto-centrantes/ De 4 mordazas independientes

Ilustración 7: Plato universal

 Plato de arrastre (para materiales blandos)

Ilustración 8: Plato de arrastre

Rev. 01 Callegaris Guillermo 12

  Luneta móvil y fija

Ilustración 9: Luneta móvil /fija

Formas de sujeción de la herramienta: Torre

 Torre portaherramientas típica/ Torre cuádruple

Ilustración 10: Torres

Guías y bancadas

Punto clave en la fabricación de la M.H (relacionada a la exactitud de los movimientos y calidad de la

pieza.

 De deslizamiento: Una guía se mueve sobre una bancada (con lubricante entre medio) con alta
rigidez y amortiguación. Presenta una baja velocidad de desplazamiento.
 De rodadura: Guías de patines de bolas o similar. Alcanzan velocidades muy altas, pero no tienen
prácticamente amortiguamiento.
 Combinadas: Combinan las ventajas de las anteriores.
 Hidrostáticas: Se inyecta lubricante a alta presión entre la guía y la bancada. Se utiliza para
grandes máquinas.

Ilustración 11: guías de deslizamiento / rodadura /combinadas/hidrostáticas

Rev. 01 Callegaris Guillermo 13

 TORNO VERTICAL

Ilustración 12: Esquema del torno vertical y forma de sujeción de las piezas

Este tipo de tornos es ideal para piezas de gran diámetro y peso considerable. Es una máquina que
también proporciona una rotación a la pieza y un desplazamiento a la herramienta monofilo (movimiento
principal rotatorio).

*Las operaciones típicas del mismo son el cilindrado, mandrilado y refrenteado.

*La superficie de sujeción de la pieza es una mesa horizontal rotatoria con ranuras en T radiales.

*Se aplican las mismas consideraciones que se usan en torno paralelo.

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 LA TALADRADORA HORIZONTAL: MADRINADORA

Es una máquina herramienta con movimiento principal rotatorio que utiliza una herramienta monofilo.

Es utilizada, en la mayoría de los casos, para piezas grandes cuya forma no es cilíndrica y requieren un
mecanizado de una superficie cilíndrica interior.

El husillo principal es horizontal y tiene como característica principal que la pieza permanece estacionaria
y los movimientos de generación de la superficie (hélice) se le aplican a la herramienta.

Se aplican las mismas consideraciones que se usan en torneado.

Ilustración 13: Esquema de la mandrinadora

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 LIMADORA

La limadora es una máquina cuyo movimiento principal es rectilíneo.

La herramienta monofilo se sujeta en el carro instalado en el extremo de un carnero, el cual tiene un

movimiento de vaivén alternativo accionado mecánica o hidráulicamente.

La carrera de corte es hacia adelante y en la carrera de retorno la herramienta se levanta o zafa mediante
un trinquete para no estropear la superficie mecanizada.

Se utiliza para pequeñas escalas de producción y pequeñas piezas (produce una superficie plana).

Siendo bw el ancho de la superficie a mecanizar, nr la frecuencia de carrera de corte y f el avance, el

tiempo de mecanizado será:

𝑏𝑤
𝑡𝑚 = ; 𝑃𝑚 = 𝑃𝑠 . 𝐴𝑐 . 𝑉𝑐 = 𝑃𝑠 . 𝑓. 𝑎𝑝 𝑏𝑤 𝑛𝑟
𝑛𝑟 𝑓

Ilustración 14: esquema de la limadora

Rev. 01 Callegaris Guillermo 16

 CEPILLADORA

Las limitaciones en la longitud de la carrera y longitud en voladizo del carnero hacen de la limadora una
máquina inapropiada para la generación de superficies planas en piezas grandes. Este problema no existe en
las cepilladoras debido a la aplicación del movimiento principal a la pieza y el avance a la herramienta en
direcciones normales al movimiento principal. El movimiento principal generalmente se obtiene por un
accionamiento piñón-cremallera movidos por un motor de velocidad variable.

Ilustración 15: esquema de la cepilladora

El carro porta herramienta tiene el mismo sistema de zafe de la limadora y el tiempo de mecanizado es
análogo a esta.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 17

 1.2.2. Máquinas herramientas que utilizan herramientas multifilo

La herramienta multifilo está compuesta por dos o más partes cortantes (elementos productores de viruta)
montadas en un cuerpo común. La mayoría de las herramientas de este tipo (fresas, brocas, etc.) son de tipo
rotatorio y tienen un vástago cónico o cilíndrico para la sujeción o tienen un agujero para ser montadas en un
árbol. Se aplican los mismos términos definidos anteriormente para las herramientas monofilos

Las herramientas multifilo comunes -brocas, escariadores, fresas y mandriles- se tratarán junto con la
descripción de las máquinas que generalmente las usan.

TALADRADORA

Ilustración 16: esquema de la taladradora

Una taladradora es una M.H que realiza operaciones donde la herramienta gira y avanza a lo largo de su
eje de rotación y la pieza permanece siempre fija durante el proceso de mecanizado.

En muchas taladradoras la herramienta avanza manualmente gracias a una palanca situada a la derecha
del cabezal. Tanto el cabezal como la mesa pueden desplazarse verticalmente para trabajar piezas de
diferentes alturas.

La operación más comúnmente realizada en estas máquinas es el taladrado con broca o mecha en espiral
para generar una superficie cilíndrica interior. Esta herramienta tiene 2 filos que se comportan
individualmente como dos herramientas monofilo.

El movimiento principal y de avance entonces, está dado por la mecha.

Las brocas en espiral son consideradas apropiadas para taladrar agujeros con longitud menor a cinco
veces el diámetro. Para agujeros más profundos, se requieren brocas especiales e igualmente máquinas
especiales.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 18

 Ilustración 17: Esquema de una mecha

El filo principal es el encargado de la remoción del material, y el filo secundario de la terminación del
agujero (H8 para M.D, H10 para HSS y H8 o H10 para plaquitas).

Cálculo de operaciones de mecanizado:

 𝒂𝒑 = ∅𝒄 = 𝒅𝒎 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑓
 𝒂𝒇 = 2 = 𝐸𝑛𝑐𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒

 𝒍𝒂𝒈𝒖𝒋𝒆𝒓𝒐 = 5𝒅𝒎
 𝝉𝒄 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
 𝑴𝒕 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜

𝑓𝑛 ∅𝒄
𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑎 → 𝐴𝑐 =
2

𝐴𝑐
𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑙𝑜 → 𝐴𝑐1 =
2

𝐹𝑐 𝑓𝑛 ∅𝒄
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 → 𝜏𝑐 = → 𝐹𝑐 = 𝜏𝑐
𝐴𝑐 2

∅𝒄 𝑓𝑛 ∅𝟐𝒄 𝑀𝑡 𝑛𝑤
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑦 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 → 𝑀𝑡 = 𝐹𝑐 = 𝜏𝑐 → 𝑃𝑚 = [𝐶𝑉]
4 8 71620

Rev. 01 Callegaris Guillermo 19

Si el agujero se realiza sin agujero base o no, los tiempos de mecanizado y la potencia cambian:

1) Agujero inicial

∅𝒄 𝒕𝒈(∝)
𝑙𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑙𝑤 + 𝑥=𝑙𝑤 +
𝟐

𝑙𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑡𝑚 =
𝑓𝑛 𝑛𝑤

𝑃𝑠 𝑓𝑛 𝑛𝑤 𝜋 ∅𝟐𝒄
𝑃𝑚 = 𝑃𝑠 𝑍𝑤 =
4

2) Agrandando un agujero
(∅𝒄 − ∅𝒘 )𝒕𝒈(∝)
𝑙𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑙𝑤 + 𝑥 = 𝑙𝑤 +
𝟐

𝑙𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑡𝑚 =
𝑓𝑛 𝑛𝑤

𝑃𝑠 𝑓𝑛 𝑛𝑤 𝜋 (∅𝟐𝒄 −∅𝟐𝒘 )
𝑃𝑚 = 𝑃𝑠 𝑍𝑤 =
4

𝟐 𝟐
(∅𝒎𝒂𝒚 −∅𝒎𝒆𝒏 )
𝐶𝑎𝑠𝑜 𝑝𝑟á𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑆𝑎𝑛𝑑𝑣𝑖𝑘: 𝑃𝑠 = 𝑘𝑐 𝑓𝑛 𝑉𝑐
4
0.29
0,4
𝑘𝑐 = 𝑘𝑐1 ( )
𝑓𝑛 𝑠𝑒𝑛 (𝑘𝑟)

Rev. 01 Callegaris Guillermo 20

 FRESADORA HORIZONTAL

En la fresadora horizontal la fresa o herramienta está montada en un árbol horizontal movido por el
husillo principal. La herramienta es rotatoria y la pieza avanzada continuamente.

La operación más simple es el fresado cilíndrico y se usa para generar una superficie plana en la pieza.

Ilustración 18: Esquema de la fresadora

Dentro de las ventajas de la fresadora respecto a otras máquinas que generan superficies planas, se
encuentran las siguientes:

 Eficiencia (Por filos múltiples)

 Precisión (Por robustez)
 Permite realizar todo tipo de superficies planas.
 Buenos acabados superficiales.

La operación de fresado horizontal se puede llevar a cabo de dos formas, en contra avance y a favor de
avance.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 21

 Convencional o Concordancia o a favor del
discordancia en contra avance avance

Mayor consumo de potencia Menor consume de potencia

Mejor M.H por el golpeteo y

vibración
Calculo de operaciones de mecanizado:

 𝒂𝒑 = 𝐸𝑛𝑐𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙
 𝒂𝒇 = 𝐸𝑛𝑐𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
 𝒂𝒆 = 𝐸𝑛𝑐𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 − 𝑒𝑛𝑐𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙
 𝒂𝒄 𝒎𝒂𝒙 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑎
 𝒏𝒕 = 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎
 𝒅𝒕 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎
 𝐍 = N° 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎

Rev. 01 Callegaris Guillermo 22

 𝑉𝑓
𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 → 𝑓𝑛 =
𝑛𝑡

𝑓𝑛
𝐸𝑛𝑐𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 → 𝑎𝑓 =
𝑁

𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑎 → 𝑎𝑐 𝑚𝑎𝑥 = 𝑎𝑓 𝑠𝑒𝑛(𝜗)

por relaciones trigonometricas

2 𝑉𝑓 𝑎𝑒
𝑎𝑐 𝑚𝑎𝑥 = √
𝑛𝑡 𝑁 𝑑𝑡

𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑙𝑜 → 𝐴𝑐 𝑚𝑎𝑥 = 𝑎𝑐 𝑚𝑎𝑥 𝑎𝑝

𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠) → 𝐴𝑐 𝑚𝑎𝑥 = 𝑎𝑒 𝑎𝑝

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 → 𝑃𝑚 = 𝑃𝑠 𝑍𝑤 = 𝑃𝑠 𝑎𝑒 𝑎𝑝 𝑛𝑡 𝑓𝑛

𝑙𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑙𝑤 + 𝑥 = 𝑙𝑤 + √𝑎𝑒 (𝑑𝑡 − 𝑎𝑒 )

𝑙𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑡𝑚 =
𝑓𝑛 𝑛𝑤

Operaciones de fresado típicas y sujeción de la herramienta

Rev. 01 Callegaris Guillermo 23

 FRESADORA VERTICAL

En la fresadora vertical puede ejecutarse una amplia gama de operaciones de mecanizado en superficies
horizontales, verticales e inclinadas. Como su nombre lo dice, el husillo de la máquina es vertical.

Ilustración 19: Esquema de la fresadora

En las fresadoras verticales se pueden dividir las operaciones en dos:

1) Fresado frontal
2) Fresado axial (agujereado)

Para ambos se tienen los parámetros siguientes:

 𝒂𝒑 = 𝐸𝑛𝑐𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙
 𝒂𝒇 = 𝐸𝑛𝑐𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
 𝒂𝒆 = 𝐸𝑛𝑐𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 − 𝑒𝑛𝑐𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙
 𝒂𝒄 𝒎𝒂𝒙 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑎
 𝒏𝒕 = 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎
 𝒅𝒕 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎
 𝐍 = N° 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎

Rev. 01 Callegaris Guillermo 24

 En el fresado frontal, según la ubicación del eje de la fresa sobre la pieza, se distinguen dos casos4:

1) Caso 1: Cuando el eje de la fresa pasa sobre la pieza (planeado, ranurado, etc.) (dt> ancho de la pieza
(30% más))

𝑉𝑓
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑎 → 𝑎𝑐 𝑚𝑎𝑥 =
𝑁. 𝑛𝑡
𝑙𝑡 𝑙𝑤 + 𝑑𝑡
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 → 𝑡𝑚 = =
𝑉𝑓 𝑓𝑛 𝑛𝑡

2) Caso 2: Cuando el eje de la fresa no pasa sobre la pieza (fresado periférico, escuadrado, etc.)

Este caso es similar a la fresadora horizontal

𝑙𝑡 𝑙𝑤 + 2 √𝑎𝑒 (𝑑𝑡 − 𝑎𝑒 )
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 → 𝑡𝑚 = =
𝑉𝑓 𝑓𝑛 𝑛𝑡

Para ambos casos:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 → 𝑃𝑚 = 𝑃𝑠 𝑍𝑤 = 𝑃𝑠 𝑎𝑒 𝑎𝑝 𝑛𝑡 𝑓𝑛

4
En el caso de contar con máquinas pequeñas, se aconseja una fresa de pequeño diámetro y cubrir el ancho de la
pieza en dos o más pasadas.
A mayor diámetro de la fresa, mayor consumo de potencia.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 25

Operaciones de fresado más comunes

1) Fresado de planeado o frontal: El eje de giro de la fresa, forma un ángulo recto con la dirección del
avance de la pieza.
Para el planeado, se recomienda que el diámetro de la fresa sea un 20-50% mayor que el ancho de
corte.
Para escuadrado, se recomienda que el diámetro de la fresa sea 1,3-1,5 veces la profundidad de corte
radial ae.

2) Fresado periférico: Se utiliza el o los filos de corte de la periferia de la herramienta. La fresa gira
alrededor de un eje paralelo al avance tangencial de la máquina herramienta.

3) Fresado de avance axial: Es prácticamente una operación de taladrado, efectuada por los filos de
corte de la cara frontal de la fresa.

Se utiliza para trabajos de alojamientos cerrados o ranuras donde la herramienta taladra hasta una
determinada profundidad y después cambia a una dirección de avance radial, permitiendo que los
filos de corte periférico agranden el agujero o abertura.

Ilustración 20: Operaciones típicas.

De todas las operaciones de fresado, se tendrán en cuenta las siguientes pautas:

 Para la herramienta
 𝒅𝒕 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎
 𝒏𝒕 = 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎
 𝑽𝒄 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
 Para la terminación superficial
 𝑽𝒇 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
 𝒇𝒏 = 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑣.
 𝒇𝑵 = 𝒇𝒛 = 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
 Para la potencia
 𝒂𝒑 = 𝐸𝑛𝑐𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙
 𝒂𝒇 = 𝐸𝑛𝑐𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
 𝒁𝒘 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎

Rev. 01 Callegaris Guillermo 26

 Paso de la fresa y sujeción

Los pasos de una fresa pueden ser clasificados en:

 Paso grande: Se utilizan para grandes desbastes y terminación en aceros. Además, se usan cuando
hay vibraciones con riesgo de mala terminación superficial.
Estas tienen un bajo número de filos de corte y grandes alojamientos de viruta.

 Paso normal: Se utilizan para altos regímenes de arranque de viruta, sobre todo en fundición, y en
todo tipo de operaciones de mecanizados medios como en los aceros.
Tienen alojamientos normales de viruta y es el paso de fresa elegido en la mayoría de los
casos.

 Paso reducido: Se utilizan para mecanizados con corte interrumpido en fundiciones, desbaste en
fundiciones y trabajos con pequeñas profundidades de corte en aceros.

Existe otra clasificación especial denominada paso diferencial, utilizada solo para cosos
especiales.

La sujeción de la pieza se hace por medio de una prensa o usando las ranuras en T de la mesa. La
sujecion de la fresa dependera de la misma y de la máquinas fresadora utilizada.

Ilustración 21: Una forma de sujeción de la fresa

Rev. 01 Callegaris Guillermo 27

 BROCHADORA

El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada brocha, sobre la
superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle una forma determinada. El brochado se
realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su
punto de partida después de completar su recorrido.

Vc

Vf
Ilustración 22: Esquema de la brochadora

La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento racional de los dientes,
determinado por la forma cónica de la herramienta. La forma de la herramienta permite obtener formas que
por otro procedimiento serían muy costosas o imposibles.

Es la única máquina herramienta en la cual la herramienta tiene el movimiento principal y el avance se

logra por el escalonamiento de los dientes en la brocha haciendo corresponder a cada diente una pequeña
capa de material.

Dado que la superficie mecanizada es producida generalmente en una pasada de la herramienta, el tiempo
de mecanizado será:

𝑙𝑏𝑟𝑜𝑐ℎ𝑎
𝑡𝑚 =
𝑉𝑐

El avance f en el brochado está definido como el movimiento que debería tener un filo imaginario,
proporcionado por la máquina herramienta, para producir el mismo resultado que los filos con los cuales la
herramienta o la máquina está dotada realmente.

El espesor de la viruta no deformada ac en un punto escogido del filo es igual al avance o encaje de
avance:

𝑎𝑐 = 𝑎𝑓 = 𝑓

Rev. 01 Callegaris Guillermo 28

 El metal removido por unidad de tiempo puede ser calculado dividiendo el volumen total de metal
removido por el tiempo de mecanizado.

El brochado es usado ampliamente en la producción de agujeros no circulares.

En estos casos la brocha puede ser trabajada a tracción o a compresión a través de un agujero circular
para darle la forma requerida, como por ejemplo un chavetero.

Las brochas son diseñadas individualmente para un trabajo en particular y su fabricación es

costosa. De esto se deduce que el brochado se justifica solamente cuando se va a mecanizar un gran número
de piezas (100.000 a 200.000).

Ilustración 23: Brochado a tracción y a compresión

Ilustración 24: Esquema del brochado con una brocha de tracción

Rev. 01 Callegaris Guillermo 29

PASOS PARA LA SELECCIÓN DE INSERTO Y PORTA-INSERTO

 Material a mecanizar

Se elige según ISO el tipo de material a mecanizar:

Ilustración 25: Tabla de elección de calidades

 Forma y posición del inserto

Ilustración 26:Forma y posición según geometría para torneado exterior /interior

Depende del tipo de perfil a conformar.

 Medida del inserto

Ilustración 27: Medida del inserto

Rev. 01 Callegaris Guillermo 30

  Radio de punta

Ilustración 28: Rugosidad según radio de punta

 Geometría del corte

Esta geometría, referida al ángulo de corte, se ha diseñado para cubrir un área de aplicación a partir de los
intervalos de avance y profundidad de corte recomendados. Respecto a la geometría del filo, se distinguen
dos versiones, una plaquita negativa (para gran volumen de viruta por unidad de tiempo y sin terminación
superficial) y otra positiva (para obtener mejor acabado superficial con bajos volúmenes de material a
remover). El ángulo que define si la plaquita es positiva o negativa es el ángulo de desprendimiento λ.

Ilustración 29: Geometría de corte

 Calidad del inserto

La calidad del inserto es la denominación del material de éste. Tenemos insertos recubiertos y sin
recubrir. Los principales materiales para herramientas son los ya nombrados anteriormente.

Básicamente la calidad está asociada al tipo de material a mecanizar. Para organizar el universo de
materiales a mecanizar se dividió en 6 grupos de materiales según la siguiente figura:

Ilustración 30: Calidad del inserto

Rev. 01 Callegaris Guillermo 31

  Tamaño del porta-inserto

El tamaño del porta-insertos se debe coordinar con la selección del tamaño de la plaquita que ya fue
realizada. Este tamaño de porta plaquitas, por regla general debe ser el mayor posible en función de la
máquina a utilizar, con el fin de reducir el voladizo de la herramienta y proporcionar la base más rígida para
el filo. Como regla práctica la sección del porta-inserto debe ser como mínimo 100 veces la sección de viruta
no deformada. Algunos autores aconsejan entre 80 y 100.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 32

 1.2.3. Máquinas herramientas que utilizan muelas abrasivas

Las maquinas herramientas que utilizan muelas abrasivas son todas aquellas que presentan un husillo que
gira a gran velocidad sobre el cual se monta la misma. Puede ser comparada con un fresado con la excepción
que las velocidades de corte son mucho mayores.

Muelas abrasivas

Son herramientas que constan de un gran número de partículas abrasivas denominadas granos, unidos
mediante una liga o aglutinante. Existen diferentes tipos y materiales y pueden estar dispuestos en diferentes
estructuras (abierto o cerrado).

 Geometría:

a) Cilíndrica: para rectificadora cilíndrica de interiores.

b) Disco: para rectificadora plana de husillo horizontal. Rectificado cilíndrico o tangencial.
c) De copa: para rectificadora plana de husillo vertical. Rectificado plano.

 Granos activos

Son los granos que realizan la acción de corte. Cada grano es encargado de arrancar una pequeña cantidad
de material, en forma análoga a como lo haría un filo de corte en una fresa.

Presenta una característica de autoafilado que es la capacidad de una muela de desprender los granos
desgastados del aglutinante y exponer un nuevo grano para producir nuevos filos.

 Comportamiento de una muela

Una muela abrasiva puede comportarse como dura o como blanda.

 Selección e identificación de una muela:

La selección de la muela es crítica en la operación, del mismo modo que ocurre con las herramientas de
torneado o fresado. A la hora de elegir la mejor muela para una aplicación, debe atenderse a:

a) Tipo de grano
b) Tamaño de grano
c) Liga o aglutinante
d) La estructura

Rev. 01 Callegaris Guillermo 33

 a) Tipo de grano: Se selecciona en función del material a rectificar. Pueden ser:
- Diamante: es el más duro, y se utiliza para materiales duros como carburos
cementados.
- Carburo de silicio: es el más comúnmente utilizado, son los más tenaces, pero a altas
temp. Tienen afinidad con el acero por lo tanto se usan en fundición y no ferrosos.
- Oxido de aluminio: los más usados para aceros de todo tipo
b) Tamaño de grano: Se determina en base al acabado superficial y con la precisión. Se identifica
por un número.
- Tamaño de grano grande: para desbaste o acabado superficial pobre.
- Tamaño de grano pequeño: para acabado de buena precisión.
c) Liga o aglutinante: Se utilizan 6 tipos de ligas.
- Vitrificada: es fuerte y rígida, es la liga más comúnmente usada.
- Silicato: poco rígida, se comporta como blanda.
- Resinoide: compuesto plástico, fuerte y flexible. Se usa para muelas de gran tamaño.
- Caucho: caucho vulcanizado duro. Se usa para muelas delgadas y flexibles.
- Goma laca: se usa en muelas de acabado en superficies duras.
- Metálica: se usa en muelas con granos de diamante y no puede ser perfilada en forma
usual.
d) Estructura: Se determina por la proporción de los granos y el aglutinante. Puede ser:
- Abierta: facilita la remoción de la viruta, tiende a comportarse como blanda.
- Cerrada: mayor compactación de granos, se comporta como dura.

La designación de las muelas según ISO se realiza mediante 7 símbolos alfanuméricos, por ejemplo:
51-A-36-L-5-V-23

 51: tipo de abrasivo (N° del productor).

 A: oxido de aluminio (C para carburo de silicio)

 36: Tamaño del grano

- Grueso: 10 a 25.
- Medio: 30 a 60.
- Fino: 70 a 180.
- Muy fino: 220 a 600.

 L: escala de comportamiento de la muela.

- Muy blanda: A a E.
- Blanda: F a K
- Media: L a Q.
- Dura: R a T.
- Muy duras: U-Z

 5: tipo de estructura
- Densa o cerrada: 0 a 7.
- Abierta: 8 a 15.

 V: Tipo de liga.
- V: Vitrificada.
- S: Silicato.
- R: Caucho.
- RF: Caucho reforzado.
- E: Goma laca.
- B: Resinoide.
- BF: Resinoide reforzado.
- Mg: oxido de magnesio.
 23: Numero de registro del fabricante.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 34

 Criterios a tener en cuenta para su selección:

 Oxido de aluminio para aceros en general y carburos de Silicio para carburos y no ferrosos.
 Muela dura para materiales blandos y blanda para materiales duros.
 Grano grande para materiales blandos y dúctiles y pequeños para duros y frágiles.
 Grano pequeño para un buen acabado y grande para desbaste.
 Aglutinante resinoide, de caucho o goma laca para un buen acabado y vitrificada para desbaste.
 Para velocidades periféricas mayores a 32 m/s no seleccionar ligas vitrificadas.

Tips:

*La dureza de la muela es la resistencia que tiene la misma a “soltar” granos como consecuencia de las
fuerzas en el proceso.

*La función del aglomerante es de:

 Evitar pérdidas de granos afilados.

 Permitir liberar granos desafilados.
 Transmitir fuerzas entre granos y husillo.
 Disipar el calor generado en el proceso.

*El desgaste produce en la muela pérdida en la capacidad abrasiva (escala microscópica) y pérdida en la
geometría o perfil (Escala macroscópica). Esto trae como consecuencia un aumento en la potencia
consumida, peor acabado y precisión y vibraciones.

*El desgaste se puede dar por perdida de filo del grano, fractura o rotura del grano o rotura del
aglutinante.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 35

 RECTIFICADORA

El proceso de rectificado se lleva a cabo en una máquina denominada rectificadora, la cual realiza
mecanizados de piezas por abrasión, eliminando material de una pieza a fin de darle forma y modelarla, para
lo que utiliza unas herramientas abrasivas llamadas muelas.

Diferencias del rectificado con un fresado o torneado:

 Velocidad de corte: Mucho más alta 30 a 100 m/s.

 Espesor de viruta: mucho más pequeño 0,1 a 1 μm.
 Consumo de potencia: Debido a la baja profundidad de corte, es el proceso más desfavorable
(debido al efecto de tamaño).
 Forma de la viruta: El grano no tiene geometría definida. Tiende a deformar la viruta.

Algunas veces se usa el rectificado de desbaste donde se busca la remoción rápida de material, pero el uso
principal es en las operaciones de acabado donde se busca principalmente el acabado superficial.

En la máquina herramienta para corte de metales descrita anteriormente, la generación de la superficie

generalmente se obtiene aplicando el movimiento principal bien a la pieza o a la herramienta y el
movimiento de avance a la pieza o a la herramienta. En las rectificadoras, sin embargo, el movimiento
principal será siempre el de rotación de la muela, aunque a menudo se proporcionen dos o más
movimientos de avance a la pieza para producir la superficie deseada.

Es difícil estimar el espesor de la viruta no deformada en el rectificado porque los granos en la muela son
irregulares. Como una aproximación pueden tomarse valores como 0.00025 a 0 .025 mm si se recuerda que
una estructura densa, granos pequeños, alta velocidad de corte, avance pequeño y poca profundidad de corte
dan todos como resultado un bajo valor del espesor de viruta no deformada.

Rectificadora plana de husillo horizontal

Ilustración 31: Rectificadora plana de husillo horizontal

Rev. 01 Callegaris Guillermo 36

 Esta máquina tiene un husillo horizontal que proporciona el movimiento principal a la muela. El
movimiento de avance principal es el movimiento alternativo de la mesa. Este movimiento es conocido como
movimiento transversal y es operado hidráulicamente. Otros movimientos de avance pueden aplicarse o
bien a la muela, bajando el cabezal (conocido como avance en profundidad), o a la mesa desplazándola
paralelamente al husillo (conocido como avance lateral).

1) RECTIFICADO TRANSVERSAL

Parámetros:

 𝒏𝒕 = 𝑟𝑝𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑙𝑎
 𝒂𝒑 = 𝐸𝑛𝑐𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
 𝑽𝒕𝒓 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
 𝒏𝒓 = 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑖𝑣𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑠𝑎
 𝒇 = 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙

𝑏𝑤
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 → 𝑡𝑚 =
2 𝑓 𝑛𝑟

∗ 𝑒𝑙 2 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑙𝑎𝑑𝑜.

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 → 𝑃𝑚 = 𝑃𝑠 𝑍𝑤 = 𝑃𝑠 𝑓 𝑎𝑝 𝑉𝑡𝑟

Ilustración 32: Rectificado transversal

2) RECTIFICADO DE PENETRACIÓN

Parámetros:

 𝒏𝒕 = 𝑟𝑝𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑙𝑎
 𝒂𝒑 = 𝐸𝑛𝑐𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
 𝒂𝒕 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟
 𝑽𝒕𝒓 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
 𝒏𝒓 = 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑖𝑣𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑠𝑎
 𝒇 = 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙
 𝒕𝒔 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑖𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐ℎ𝑖𝑠𝑝𝑜𝑟𝑟𝑜𝑡𝑒𝑜

𝑎𝑡
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 → 𝑡𝑚 = + 𝑡𝑠
2 𝑓 𝑛𝑟

∗ 𝑒𝑙 2 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑙𝑎𝑑𝑜.

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 → 𝑃𝑚 = 𝑃𝑠 𝑍𝑤 = 𝑃𝑠 𝑓 𝑎𝑝 𝑉𝑡𝑟

Ilustración 33: Rectificado de penetración

Rev. 01 Callegaris Guillermo 37

 En cualquier operación de rectificado donde la muela avanza en dirección normal a la superficie de
trabajo (avance en profundidad) el avance f, el cual es la profundidad de la capa de material removido
durante una carrera de corte, será inicialmente menor que el avance nominal ajustado en la máquina. Esta
diferencia resulta de la deflexión de los elementos de la máquina herramienta y de la pieza bajo las fuerzas
generadas durante la operación, por lo cual, al finalizar el número teórico de carreras requeridas para la
operación, aún queda material por remover.

La operación de remoción de este material llamada extinción del chisporroteo se logra continuando la
operación inicial sin aplicación de avance hasta que el metal removido sea insignificante (no aparezcan más
chispas).

Rectificadora plana de husillo vertical

Ilustración 34: rectificadora plana de husillo vertical

Esta máquina usa una muela de copa y ejecuta una operación similar al fresado frontal. La mesa es
movida alternativamente y la herramienta avanza intermitentemente hacia abajo. Estos movimientos se
conocen como avance transversal y avance en profundidad respectivamente. Así se genera una superficie
plana en la pieza y debido a la deflexión de la estructura de la máquina será necesario el proceso de extinción
de chisporroteo como en el rectificado de penetración de las máquinas con husillo horizontal.

El tiempo de mecanizado es el mismo que para rectificado en profundidad. Para las rectificadoras planas
de husillo vertical con mesa rotatoria en la cual pueden montarse varias piezas, en lugar de frecuencia de
vaivén aparece nw que es la frecuencia rotacional de la mesa.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 38

 Rectificadora cilíndrica

Ilustración 35: Rectificadora cilíndrica de exteriores

En la rectificadora cilíndrica la pieza se soporta y gira entre puntos. El cabezal proporciona el movimiento
rotacional lento a la pieza y está montado junto con la contrapunta en una mesa que se mueve
horizontalmente en forma alternativa con accionamiento hidráulico. El husillo de rectificar es horizontal y
paralelo al eje de rotación de la pieza y puede aplicarse avance en profundidad al cabezal de rectificar.

Ilustración 36: Rectificado transversal/de penetración

Rev. 01 Callegaris Guillermo 39

 Rectificadora cilíndrica de interiores

Ilustración 37: Rectificadora cilíndrica de interiores

En esta rectificadora la muela tiene su eje horizontal y puede desplazarse en la dirección paralela al eje del
husillo. Se usan muelas cilíndricas pequeñas que giran a grandes velocidades.

La pieza se monta en un plato de mordazas o en un plato magnético y gira. Se aplica entonces el avance
horizontal al cabezal de rectificar en la dirección normal al husillo de rectificar (avance en profundidad).
Pueden ejecutarse también tanto el rectificado transversal como el de penetración.

Ilustración 38: Rectificado transversal/de penetración

Rev. 01 Callegaris Guillermo 40

 2. TEMA 2: MÁQUINAS HERRAMIENTAS Y OPERACIONES DE

MECANIZADO SIN ARRANQUE DE VIRUTA

Los procesos de mecanizado sin arranque de viruta se fundamentan básicamente en la deformación

plástica la cual mediante el uso de presión y suministro de calor o no permite modificar la forma de
cualquier pieza, y al mismo tiempo, su estructura metalográfica. Estos procesos de conformados pueden ser
realizados en frío o en caliente. Cada uno suministra propiedades en pro de la mejoría en el desempeño de
cada componente.

2.1. Mecanizado en frío

Estampado: conjunto de operaciones con las cuales, sin producir virutas, sometemos una chapa plana a
una o más transformaciones, con el fin de obtener una pieza de una geometría determinada. La chapa es
sometida a un proceso plástico.

 La realización práctica de estas operaciones se logra mediante dispositivos especiales llamados

matrices o estampas
 Son aplicados, según sus fines, sobre máquinas denominadas corrientemente prensas ó balancines.

Las piezas de forma geométrica complicada e irregular, pero que tienen la característica de estar
constituidas de un material de espesor casi uniforme, pueden obtenerse mediante una sucesión de
"estampados" llamados pasos.

Las operaciones del "estampado" de la chapa generalmente se subdividen en:

1) Cortar (en frío)

2) Doblar y curvar (en frío)
3) Embutir (en frío o en caliente)

El ciclo del estampado, que consiste en una sucesión ordenada de operaciones tecnológicas que
transforman parte de una chapa plana en una pieza de forma definida, depende de diversos factores:

1) De la forma de la pieza a obtener

2) De sus dimensiones
3) De la calidad del material que constituye la pieza

El número de operaciones o pasos es directamente proporcional a la complejidad de los factores

(cuanto más simple es una pieza tanto más pequeño es el número de operaciones necesarias para obtenerla).
Para obtener una misma pieza es necesario un mayor o menor número de operaciones en relación a la menor
o mayor plasticidad de la chapa empleada.

No siempre es factible obtener en frío y en una sola fase una transformación excesiva de la pieza; el buen
resultado de una transformación plástica en frío de una chapa está lógicamente relacionada con la forma y el
espesor. La chapa gruesa (más de 7 mm) de acero semiduro y duro requiere el estampado en caliente.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 41

 PUNZONADO O CORTE DE CHAPA

El Punzonado es una operación mecánica con la cual, mediante herramientas especiales aptas para el
corte, se consigue separar una parte metálica de otra obteniéndose instantáneamente una figura determinada.

 Una chapa de acero, para que pueda ser cortada con punzón de acero templado, debe tener un
espesor menor o igual al diámetro del punzón mismo.
 La distancia entre agujeros sucesivos debe ser superior a 1 o 2 espesores de la chapa, sino se
fractura.

Por cada carrera vertical del elemento móvil de la prensa y, naturalmente, del punzón, se realiza la
operación de corte. De esto se deduce que este sistema admite la repetición continua del proceso, gracias al
cual se puede obtener, admitiendo igual destreza y realizándolo con dispositivos mecánicos, una eficaz y
regular producción continua de piezas iguales.

Ilustración 39: Esquema de un Punzonado5

Proceso de corte

Ilustración 40: Etapas del Punzonado

5Los 5 a 6 mm cilíndricos en la boca de la estampa o matriz se dejan para poder rectificar la misma cuando se
desgasta. Una matriz generalmente puede durar 25.000 piezas; si se dejan 6 mm cilíndricos y cada 25.000 punzonados
se rectifica 0.15 mm, entonces la matriz duraría 1.000.000 de piezas.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 42

 Es una operación que va unida a los fenómenos de la transformación plástica y que, por otra parte, en la
práctica, resulta casi siempre ligada al proceso del estampado propiamente dicho.

 1° etapa – Compresión: El punzón, en el primer tiempo y prosiguiendo la presión que ejerce sobre
la plancha, completa su labor con una compresión del material, con lo cual da lugar a una
deformación plástica del medio interpuesto.
 2° etapa- Deformación plástica: Luego, el punzón, encontrando libre el camino en la matriz,
prosigue su acción ocasionando una expansión lateral del medio plástico, sin remontar el material.
 3° etapa- Esfuerzo de corte=Esfuerzo de compresión: El esfuerzo de compresión se convierte, un
instante, igual a la resistencia a la cortadura. En estas condiciones, sobreviene un brusco desgarro y
el trozo de plancha sujeto al punzón, se separa del resto y cae al fondo de la matriz.

Durante el punzonado se ha comprobado que, en la proximidad de los hilos cortantes de las herramientas,
las fibras de la chapa se doblan hacia abajo siguiendo, por breves instantes, el movimiento del punzón (como
si inicialmente quisieran escapar a la separación) y después, reaccionan para oponerse a la acción del corte;
pero, siendo la acción superior a la reacción, vence toda resistencia pasiva y origina, como ya se ha dicho
anteriormente, la separación de las fibras.

Estas fibras, por haber sido castigadas, quedan deformadas y comprimidas a lo largo de todo el perfil
cortado. Debido a la elasticidad del material, tienen lugar reacciones internas que se manifiestan en las fibras
cortadas, con lo que se produce un frotamiento dentro de las paredes de deslizamiento; como es natural, tal
frotamiento dificulta la salida del disco cortado de la matriz y la extracción del punzón del agujero de la
chapa.

Ilustración 41: Material punzonado antes y después del aplanado

Juegos matriz-punzón

El juego se da para poder obtener la medida nominal deseada y para darle durabilidad a la matriz y el
punzón.

La exactitud de las piezas obtenidas mediante el punzonado depende, en primer lugar, de la exactitud con
que se hayan construido las matrices. Para las formas geométricas sencillas la exactitud se consigue con
relativa facilidad mediante los instrumentos corrientes de medida.

El juego entre el punzón y la matriz depende del grueso de la chapa y de la calidad del material, que
podrá ser duro, dulce o blando.

Para punzones pequeños, agujereando chapa de espesor limitado, el juego no debe existir prácticamente;
pero teniendo que trabajar chapas de elevado espesor, el juego debe ser aplicable.

También debemos tener presente que, después del punzonado, el material alrededor del agujero se contrae
escasamente al ser librado de la presión. En trabajos de precisión, deberán aumentarse las dimensiones
(valores centesimales) del punzón y de la matriz. El valor del juego entre el punzón y la matriz puede variar,
según los casos, del 5 % al 13 % del espesor de la chapa (chapas finas 5-6% / chapas gruesas 12-13%).

Si necesito obtener un disco, tolero el punzón; si quiero obtener un anillo, tolero la matriz.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 43

 Ilustración 42: Juego entre punzón y matriz, en función de la calidad del material y del espesor de la chapa.

Ilustración 43: Juego excesivo- Juego insuficiente-Juego correcto

Disposición de la figura

Los factores que determinan las dimensiones de una matriz y la posición de la abertura en la matriz
propiamente dicha, son la forma y el tamaño de la pieza.

Ésta se presenta frecuentemente en forma irregular, tanto que, si viene dispuesta transversal o
longitudinalmente en el centro de la matriz, ocasiona una notable pérdida de espacio con el consiguiente
desperdicio de material. En este caso, es conveniente estudiar la mejor disposición, de modo que permita a
todos los lados de la figura encontrar cada uno su sitio, reduciendo al mínimo la pérdida de material.

Sin embargo, algunas veces no es posible hacerlo a causa de ciertas irregularidades en los perfiles; pero se
ha observado que, modificando oportunamente la silueta de la pieza sin alterar las características, es posible
juntar una pieza con otra y obtener de este modo una disposición favorable para no dejar prácticamente
inutilizada ninguna superficie.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 44

 Ilustración 44: Disposiciones típicas

Ilustración 45: Ejemplo de pasos para corte de una chapa

Para poder marcar los diferentes pasos en una operación de corte hay diferentes métodos. Dos de ellos
pueden ser:

 Con punzón auxiliar: es un punzón que realiza un pequeño corte en la matriz del largo del paso
propiamente dicho. Realizando esto y colocando un tope en la misma matriz, se puede marcar de
forma eficiente el paso de la misma.
 Con balancín o trinquete: se utiliza un mecanismo de trinquete o traba en algún agujero de la
pieza. No es recomendado debido a que es puramente mecánico y peligroso.

EXTRUSIÓN EN FRIO DE PIEZAS METÁLICAS

Apunte Taboro

PROCESOS ESPECIALES

Apunte Taboro

FORJA EN CALIENTE

TP Mártires

Rev. 01 Callegaris Guillermo 45

 3. TEMA 3: MECÁNICA DEL CORTE DE METALES

La investigación en el área del corte de metales empezó aproximadamente 70 años después de la

aparición de la primera máquina herramienta y fue avanzando notablemente a través de los años.

Una de las primeras consideraciones que se hicieron era que una fractura ocurría frente a la herramienta y
que el proceso podría asemejarse al rajado de la madera. Sin embargo, esto era una concepción errada que
fue sustentada durante muchos años.

Taylor estuvo interesado en la aplicación de los sistemas de trabajo por tarea, en talleres de máquinas
herramientas, donde se fijaba un tiempo determinado para la ejecución de un trabajo particular y se daba una
bonificación al operario que realizara su labor en el tiempo permitido o prefijado. Para ayudarse en la
aplicación de tal sistema, Taylor investigó el efecto del material de la herramienta y de las condiciones de
corte sobre la vida de la herramienta en operaciones de desbaste.

El objetivo principal era determinar las leyes empíricas que permitiesen el establecimiento de las
condiciones óptimas de corte. Es interesante resaltar que la ley empírica de Taylor que rige la relación entre
la velocidad de corte y la vida de la herramienta (duración del filo cortante) se utiliza y emplea aún, como
base para muchos estudios recientes acerca de los factores económicos de mecanizado. Un descubrimiento
fundamental hecho por Taylor consistió en establecer que la temperatura existente en el filo de la
herramienta, controlaba el desgaste de la misma por unidad de tiempo.

Desde 1906 cuando el artículo de Taylor fue publicado, el trabajo empírico y fundamental sobre el corte
de metales ha aumentado gradualmente en volumen.

La mayor parte del trabajo fundamental ha sido llevado a cabo a partir de la publicación en 1941 del
artículo de Ernst y Merchant que trata sobre la mecánica del proceso de corte.

Ilustración 46: Modelo actual vs modelo viejo

Rev. 01 Callegaris Guillermo 46

 FORMACIÓN DE VIRUTA

Todas las operaciones de corte de metales pueden ser asemejadas al proceso ilustrado en la siguiente
figura, en donde la herramienta posee forma de cuña, tiene un filo recto, y su movimiento está restringido
con respecto a la pieza de tal manera que una capa de material es removida en forma de viruta.

Ilustración 47: Corte perpendicular/oblicuo

Como el corte ortogonal representa un problema bidimensional en lugar de uno tridimensional, es un

modelo apropiado para investigaciones en las cuales es deseable eliminar tantas variables como sea posible.

Ilustración 48: Nomenclatura del corte

El tipo de viruta producida durante el corte de metales depende del material que se está mecanizando y de
las condiciones de corte utilizadas. Una de las técnicas más útiles para el estudio de la formación de la viruta
es el dispositivo de parada rápida (o limadora). Con este dispositivo es posible "congelar" o parar
súbitamente la acción de corte y permitir el subsecuente examen microscópico del proceso de remoción de la
viruta.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 47

 Ilustración 49: Dispositivo de parada rápida

Tipos de viruta

 Continua:

Este tipo de viruta es común cuando se mecanizan la mayoría de los materiales dúctiles, tales como
hierro forjado, acero suave, cobre y aluminio. Puede decirse que el corte, bajo estas condiciones, es un
proceso estable por lo tanto es el más buscado.

Básicamente esta operación consiste en el cizallamiento del material de trabajo y en el deslizamiento de

la viruta sobre la cara de la herramienta de corte. La formación de la viruta tiene lugar en la zona que se
extiende desde el filo de la herramienta hasta la unión entre las superficies de la pieza; esta zona se conoce
como la zona de deformación primaria. Para deformar el material de esta manera, las fuerzas que se
trasmiten a la viruta en la interface existente entre ella y la cara de la herramienta, son suficientes para
deformar las capas inferiores de la viruta a medida que ella se desliza sobre la cara de la herramienta (zona
de deformación secundaria).

Ilustración 50: Viruta continua

 Continua con recrecimiento de filo:

Bajo ciertas condiciones, la fricción y presión entre la viruta y la herramienta es suficientemente grande
para que la viruta se suelde a la cara de la herramienta. La presencia de este material soldado aumenta aún
más la fricción, y este aumento induce el auto soldado de una mayor cantidad de material de la viruta. El
material apilado resultante es conocido como filo recrecido. A menudo, el filo recrecido continúa
aumentando hasta que se aparta a causa de su inestabilidad. Los pedazos son entonces arrastrados por la
viruta y por la superficie generada en la pieza.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 48

 Este fenómeno condición es una condición inestable y es uno de los principales factores que afectan el
acabado superficial y puede tener una influencia considerable en el desgaste (generalmente por adhesión y
abrasión) de las herramientas.

Para evitarlo hay que, o disminuir la presión y aumentar la temperatura (aumentando la velocidad de
corte) o disminuir la profundidad de corte sin aumentar mucho la potencia especifica.

Ilustración 51: Viruta continua con recrecimiento de filo

 Discontinua:

Durante la formación de la viruta el material es sometido a grandes deformaciones y, si es frágil, se

fracturará en la zona de deformación primaria cuando la formación de la viruta es incipiente. Bajo estas
condiciones la viruta se segmenta y esta condición se conoce como formación de la viruta discontinua.

Se producen virutas discontinuas siempre que se mecanicen materiales tales como hierro fundido o
bronce fundido, pero también pueden producirse cuando se mecanizan materiales dúctiles a muy baja
velocidad y avances grandes.

Ilustración 52: Viruta discontinua

Rev. 01 Callegaris Guillermo 49

 FUERZAS SOBRE LA HERRAMIENTA

En el corte ortogonal, la fuerza resultante F, aplicada a la viruta por la herramienta actúa en un plano que
es perpendicular al filo de la herramienta. Esta fuerza se determina usualmente, en trabajo experimental, a
partir de la medición de dos componentes ortogonales, una en la dirección de corte (conocida como la fuerza
de corte Fe) y la otra normal a la dirección de corte (conocida como la fuerza de empuje Fr).

La medición precisa de estas dos componentes de la fuerza resultante de la herramienta ha sido objeto de
esfuerzo considerable en el pasado, y se han desarrollado varios tipos de dinamómetros para la medición de
la fuerza de corte. Las componentes Fe y Fr de la fuerza resultante sobre la herramienta F, pueden utilizarse
para calcular un gran número de variables importantes en el proceso de formación de la viruta continua.

Ilustración 53: Fuerzas /dinamómetro

Fuerza de penetración y efecto de tamaño

La fuerza resultante sobre la herramienta en el corte de metales está distribuida sobre las áreas de la
herramienta que están en contacto con la viruta y la pieza.

Ilustración 54

Ninguna herramienta de corte es perfectamente aguda. A medida que el filo de la herramienta penetra el
material, sobre él constituye solamente una parte pequeña de la fuerza de corte para valores grandes del
espesor de la viruta no deformada. Para valores pequeños, desde luego, la fuerza que actúa sobre el filo es
proporcionalmente grande y no puede despreciarse.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 50

 La fuerza que actúa sobre el filo de la herramienta no contribuye a la remoción de la viruta como tampoco
lo hace la fuerza que actúa sobre el flanco. Estas fuerzas se denominarán colectivamente “fuerza de
penetración Fp”.

La fuerza de penetración es causa de algunos efectos importantes y mediante ella es posible explicar el
llamado “efecto de tamaño”. Este término se refiere al aumento de la energía específica de corte (la energía
requerida para remover un volumen unitario de metal) a valores bajos del espesor de la viruta no deformada.

El aumento en la energía especifica de corte Ps, cuando el espesor de la viruta disminuye, explica la razón
por la cual, en procesos como el rectificado que producen virutas muy delgadas se requiere una gran potencia
para remover un volumen dado de metal.

Planos de cizalladura

La siguiente figura muestra un modelo idealizado de la formación de viruta continua empleado en la

mayor parte del trabajo previo realizado sobre la mecánica del proceso de corte. Dos de los primeros
investigadores que emplearon este modelo fueron Ernst y Merchant, quienes sugirieron que la zona de
cizalladura, o zona de deformación primaria, podría representarse razonablemente por un plano, llamado el
plano de cizalladura. El ángulo de inclinación del plano de cizalladura con respecto a la dirección de corte, se
denomina ángulo de cizalladura.

Ilustración 55: plano de cizalladura

Debido a la gran dificultad que surge a la hora de determinar el ángulo del plano de cizalladura, se han
hecho varios intentos para establecer un modelo teórico que prediga el valor del mismo. Por este motivo,
surgen dos teorías de corte para poder determinarlo.

 Teoría de Ernst y Merchant:

En su análisis se supone que la viruta se comporta como un cuerpo rígido que se mantiene en equilibrio
por la acción de las fuerzas que se transmiten a través de la zona de contacto entre la viruta y la herramienta
y a través del plano de cizalladura.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 51

 La base de la teoría de Ernst y Merchant fue la suposición de que el ángulo de cizalladura toma un
valor tal que minimiza el trabajo requerido en el corte (Fuerza de corte mínima).

Dado que, para unas condiciones de corte especificadas, el trabajo realizado es proporcional a Fc, es
necesario desarrollar una expresión para Fc en términos de ϕ y obtener entonces el valor de ϕ para el cual Fc
es mínima.

Aplicando geometría y derivando para hallar el mínimo se llega a lo siguiente:

𝜋
2𝜙 + 𝛽 − 𝛾𝑛𝑒 =
2

 Teoría de Lee y Shaffer:

Esta teoría fue el resultado de un intento de aplicar la teoría de la plasticidad al problema del corte
ortogonal de metales. En el tratamiento de problemas que requieren la aplicación de la teoría de la
plasticidad, es necesario hacer suposiciones con respecto al comportamiento del material sometido a
esfuerzos.

Estas suposiciones han conducido a soluciones útiles para muchos problemas en plasticidad. Ellas se
aproximan bastante al comportamiento real del material de trabajo durante el corte de metales a causa de los
valores elevados para los esfuerzos y deformaciones unitarias por unidad de tiempo que ocurren en el
proceso de corte.

En la solución de un problema en plasticidad es necesario construir el campo de líneas de deslizamiento;

este campo está compuesto por dos familias de líneas ortogonales (llamadas líneas de deslizamiento) que
indican, en cada punto de la zona plástica, las dos direcciones ortogonales del esfuerzo máximo de
cizalladura.

Ilustración 56

Se puede apreciar que Lee y Shaffer emplearon el modelo de corte del plano de cizalladura, en donde toda
la deformación tiene lugar en un plano que se extiende desde el filo de la herramienta hasta el punto de
intersección de las superficies libres de la viruta y de la pieza. Se considera, desde luego, la forma en la cual
las fuerzas de corte aplicadas por la herramienta se transmiten a través de la viruta al plano de cizalladura.

Al considerar los límites de esta zona triangular, se concluye que el plano de cizalladura AB debe indicar
la dirección de una familia de líneas de deslizamiento porque sobre él actúa el esfuerzo cortante máximo.
Además, como no actúan fuerzas sobre la viruta después que ella ha pasado el limite AC, no se pueden
transmitir esfuerzos a través de dicho límite. Por lo tanto, AC puede considerarse como una superficie libre,
y las direcciones de esfuerzos cortante máximo siempre intersecan una superficie libre formando un ángulo
de 45°. A partir de esto y consideraciones geométricas, se llega a los siguiente:

𝜋
2𝜙 + 𝛽 − 𝛾𝑛𝑒 =
4

Rev. 01 Callegaris Guillermo 52

  Evidencia experimental

Las teorías esbozadas anteriormente fueron comparadas con los resultados de experimentos realizados
independientemente. Puede apreciarse que ninguna de estas teorías se aproxima cuantitativamente a alguna
de las relaciones experimentales obtenidas para los materiales ensayados. Solo se acercan a materiales
plásticos.

TEMPERATURA EN EL CORTE DE METALES

Cuando un material es deformado plásticamente, la mayor parte de la energía utilizada se convierte en

calor. En el corte de metales el material es sometido a deformaciones supremamente grandes, y la
deformación elástica corresponde a una pequeñísima parte de la deformación total; por consiguiente, puede
suponerse que toda la energía es convertida en calor.

La conversión de energía en calor ocurre en las dos regiones principales de deformación plástica la zona
de cizalladura, o la zona de deformación primaria, y la zona de deformación secundaria. Si, como ocurre
en la mayoría de las situaciones reales, la herramienta no está perfectamente afilada, una tercera fuente de
calor estaría presente debido a la fricción entre la herramienta y la superficie generada en la pieza.

Ilustración 57: Zonas de mayor calor (1000°C aprox.)

Rev. 01 Callegaris Guillermo 53

 DURACIÓN Y DESGASTE DE LA HERRAMIENTA

La duración o vida de la herramienta de corte es un factor económico muy importante en el corte de

metales. El desgaste de una herramienta es un factor que afecta tanto a la calidad superficial de la pieza como
a las dimensiones finales de esta.

En el corte, la herramienta está sometida a grandes esfuerzos mecánicos, altas temperaturas y efectos
corrosivos del refrigerante. La vida de una herramienta de corte puede llegar a su fin por varias causas, pero
éstas pueden ser separadas en dos grandes grupos:

 Desgaste gradual o progresivo: es el que se estudia y no puede ser evitado, pero si controlado
 Fallo prematuro: es provocado por deformación plástica del filo, fatiga o rotura frágil.

En el corte de metales se consideran cinco mecanismos básicos de desgaste:

 Desgaste por adhesión

 Desgaste por abrasión
 Desgaste por difusión
 Desgaste por oxidación
 Desgaste por fatiga

El desgaste por adhesión, es ocasionado por la fractura de las asperezas de los dos metales soldados
entre sí, generalmente en la punta de la herramienta. En el corte de metales, las uniones de los materiales de
la viruta y de la herramienta se forman como parte del mecanismo de la fricción; cuando estas uniones se
fracturan pequeños fragmentos del material de la herramienta pueden ser arrancados y arrastrados por la
viruta o por la superficie nueva de la pieza.

El desgaste por abrasión ocurre cuando partículas endurecidas localizadas en la viruta pasan sobre la
cara de la herramienta y remueven su material mecánicamente produciendo un cráter en la cara. Estas
partículas endurecidas pueden ser fragmentos de un filo recrecido inestable y endurecidos por deformación,
fragmentos endurecidos del material de la herramienta y removidos por el desgaste por adhesión, o
constituyentes duros del material de trabajo.

La difusión en el estado sólido ocurre cuando los átomos de una red cristalina metálica se desplazan de
una región de concentración atómica alta a una de concentración baja. Este proceso depende de la
temperatura existente. En el corte de metales, en el que existe un contacto íntimo entre los materiales de la
herramienta y de la pieza y además existen temperaturas elevadas, la difusión puede ocurrir en aquellos
puntos en donde los átomos se desplazan desde el material de la herramienta hacia el material de trabajo.
Este proceso, que tiene lugar en una zona muy estrecha de la superficie de contacto entre los dos materiales y
debilita la estructura superficial de la herramienta, es conocido como desgaste por difusión.

Rev. 01 Callegaris Guillermo 54

 Zonas de desgaste

El desgaste progresivo de una herramienta tiene lugar en dos zonas distintas:

 Desgaste en la cara: caracterizado por la formación de un cráter, el cual es el resultado de la

acción de la viruta al fluir o deslizarse a lo largo de la cara.
 Desgaste en el flanco: en donde se forma una zona de desgaste a causa del rozamiento entre la
herramienta y la superficie generada en la pieza.

Ilustración 58

Criterios de duración de la herramienta

Como criterio de duración de una herramienta se define un valor mínimo predeterminado del desgaste o
la ocurrencia de un fenómeno. En las operaciones prácticas de mecanizado el desgaste de la cara y el flanco
de la herramienta de corte no es uniforme a lo largo del filo principal; por lo tanto, es indispensable
especificar las localizaciones y el grado de desgaste permisible antes de reafilar la herramienta.

Ilustración 59

Los criterios recomendados por ISO para definir la duración efectiva de una herramienta son:

 Para herramientas de acero rápido y cerámicas:

- Por rotura
- Cuando VB promedio es igual a 0,3mm
- Cuando VB máxima es igual a 0,6mm
 Para herramientas de carburo cementado:
- Por rotura
- Cuando VB promedio es igual a 0,3mm
- Cuando VB máxima es igual a 0,6mm
- Cuando KT=0,06+0,3.f (avance)

Rev. 01 Callegaris Guillermo 55

 Se define entonces, la duración de la herramienta o vida de la herramienta como el tiempo de corte
requerido para alcanzar un criterio de duración de la herramienta.

Generalmente, los valores de los catálogos se obtienen con un tiempo determinado que suele ser 15 min.

La velocidad de corte es el factor que más significativamente afecta la duración o vida de una herramienta
para una combinación dada de material de trabajo, material y forma de la herramienta, en una operación
particular de mecanizado.

En el estudio de la optimización de los procesos de corte es necesario conocer la relación entre la

duración de la herramienta y la velocidad de corte para las condiciones bajo examen. El trabajo inicial acerca
de este tema fue realizado por Taylor, quien planteó una relación empírica que puede escribirse como:

𝑣 𝑡𝑟 𝑛
=( )
𝑣𝑟 𝑡

Donde

 n=constante
 v=velocidad de corte
 t=tiempo de la herramienta
 vr=velocidad de corte de referencia para la cual se conoce la duración de la herramienta tr6

6
Complementar con TP mecanizado eficiente

Rev. 01 Callegaris Guillermo 56