FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PARA INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA MGO S.A.C, 2017.

TÉSIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERA INDUSTRIAL

AUTORA:
SUNCIÓN ESPINOZA, PRISCILA JESSICA

ASESOR:
MG. CARLOS CESPEDES BLANCO

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
GESTIÓN EMPRESARIAL Y PRODUCTIVA

LIMA – PERÚ
2017

12
1
 DEDICATORIA

Dedico esta tesis en primer lugar a Dios por haberme

dado salud y paciencia, a todas aquellas personas
que me apoyaron a lo largo de mi carrera a mi esposo
Jean Pool Arana, que me acompaño hasta el último
día de mi tesis, a mi hijo amado Kherim que lo
sacrifique desde su primer día de nacido y finalmente
a mi padres Mariela y Perfecto, que fueron mi soporte
para poder alcanzar mi objetivo.

2
AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por haber iluminado siempre

mi camino y haber puesto a las personas
adecuadas.

Agradezco a las personas que han formado

parte de mi vida profesional a las que les
encantaría agradecerles su amistad, consejos,
apoyo, ánimo y compañía en los momentos más
difíciles de mi vida. Algunas están aquí conmigo
y otras en mis recuerdos y en mi corazón, sin
importar en donde estén quiero darles las
gracias por formar parte de mí, por todo lo que
me han brindado y por todas sus bendiciones.

3
 DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD

Sra. PRISCILA JESSICA SUNCION ESPINOZA, con DNI: 74447230

estudiante de la carrera de ingeniería industrial en la universidad César Vallejo -
Lima norte en la Investigación Aplicada a la Educación de la Universidad de
Vallejo, como autora de este documento académico, titulado y presentado como
trabajo final de desarrollo de proyecto de tesis, para la obtención del título
correspondiente,

DECLARO QUE

Es fruto de mi esfuerzo personal, que no copio, que no utilizo ideas,

formulaciones, citas integrales e ilustraciones diversas, sacadas de cualquier
obra, artículo, memoria, etc., (en versión impresa o electrónica), sin mencionar
de forma clara y estricta su origen, tanto en el cuerpo del texto como en la
bibliografía.

Así mismo, soy plenamente consciente de que el hecho de no respetar estos

términos es objeto de sanciones universitarias y/o de otro orden.

____________________________

FIRMA

PRISCILA JESSICA SUNCION ESPINOZA

DNI: 74447230

4
 ÍNDICE
CAPÍTULO I
1.1. Generalidades 12
1.2. Comportamiento de la industria 13
1.2.1 Realidad problemática 15
1.3. Trabajos previos 21
1.3.1.Antecedentes internacionales 21
1.3.2.Antecedentes nacionales 24
1.4. Teoría relacionadas al tema 28
1.4.1.Marco Teórico 28
1.4.1.1. Teorìa de restricciones 28
1.4.1.2. Elucion del mtto hasta la implantacion del TPM 31
1.4.2. El TPM conceptos y características 34
1.4.2.1.Caracterìsticas 34
1.4.3. Pilares del TPM 40
1.4.4.Beneficios del TPM 45
1.5. Formulaciòn del problema 49
1.5.1. Problema general 49
1.8.1. Problemas especìficos 49
1.6. Justificaciòn del estudio 51
1.6.1. Justificaciòn academica 51
1.6.2.Justificaciòn econòmica 51
1.6.3. Justificaciòn socail 51
1.6.4. Justificaciòn institucional 51
1.7. Hipòtesis 51
1.7.1. Hipótesis general 51
1.7.2. Hipótesis específica 52
1.8. Obejtivos 52
1.8.1. Obejtivo general 52
1.8.2. Objetivos específicos 52

5
 CAPÍTULO II
2.1. Diseño de investigación 54
2.1.1 Tipo de investigación 54
2.1.2. Método de investigación 55
2.3. Operacionalización de las variables 55
2.3.1. Dimensiones del (TPM) 55
2.3. Productividad 56
2.3.1. Factores que afectan la productividad 57
2.3.2. Mediciones de la productividad 58
2.3.3.Dimensiones de la productividad 59
2.4. Población y muestra 63
2.4.1.Población 63
2.4.2.Muestra 63
2.5. Técnicas e instrumentos re recoleccion de datos, validez y conf. 64
2.5.1.Técinca de investigación 64
2.5.2. Validación y confiabilidad de instrumento 65
2.6. Desarrollo de implementación 65
2.6.1. Diseño y Implementacion de programa de MP 69
2.6.2. Codificación de los equipos 69
2.6.3. Ficha técnica 69
2.6.4.Hoja de vida de la máquina 70
2.6.5. Programación de MP 71
2.6.6. Ordenes de trabajo de mttoicha técnica 72
2.6.7.Seguimietno y control 72
2.6.8. Definicion de responsabilidades del MP 73
2.6.9. Inventario de activos 74
2.6.10. Creación de base de datos 75
2.6.11.lndicador de tasa de horas hombre en MP 76
2.6.12. Porcentaje de máquinas con check list 76
2.6.14.Indicador de eficiencia de la producción 76
2.6.15. Indicador de eficacia de la producción 76
2.7.Método de analisis de datos 77
2.7.1. Análisis descriptivos 77

6
2.7.2.Método de analisis inferencial 77
2.8. Aspectos éticos 77

CAPÍTULO III

3.1.Análisis descriptivo 79
3.1.1. Análisis de la variable independiente 79
3.1.2. Análisis descriptivo de la varible dependiente 81
3.2. Analisis inferencial 83
3.2.1. Prueba de normalidad de la eficacia 83
3.2.2. Contrastacion de hipotesis de la eficacia 84
3.2.3. Prueba de normalidad de la eficiencia 85
3.2.4. Contrastacion de hipotesis de la eficiencia 86
3.2.5.Prueba de normalidad de la productividad 88
3.2.6. Contrastacion de hipotesis de la productividad 89
4. Discución 92
5. Conclusiones 94
6. Recomendaciones 95

INDICE DE TABLAS

1. Tabla 1: Cuadro del PBI 13

2. Tabla 2: Pbi por sectores 14
3. Tabla 3: Identificacion de defectos 17
4. Tabla 4: Matriz de variables 60
5. Tabla 5: Matriz de coherencia 61
6. Tabla 6: Cuadro de demanda 63
7. Tabla 7: Conograma de actividades 66
8. Tabla 8: Diagrama de Gantt 67
9. Tabla 9:Curva de aprendizaje 70
10. Tabla 10:Mantenimineto preventivo 78
11. Tabla 11: Estadísticos de la eficacia antes y después 80
12. Tabla 12: Estadísticos de la eficiencia antes y después 81
13. Tabla 13: Prueba de normalidad de la eficacia 82
14. Tabla 14: Contrastacion de hipotesis eficacia 83

7
15. Tabla 15: Prueba de Wilconxon para la eficacia 84
16. Tabla 16: Prueba de normalidad de la eficiencia 85
17. Tabla 17: Contrastacion de la hipotesis eficiencia 86
18. Tabla 18: Prueba de Wilconxon Eficiencia 87
19. Tabla 19: Prueba de normalidad de la productividad 88
20. Tabla 20: Contrastacion de hipotesis de la productividad 89
21. Tabla 21: Prueba de Wilconxon productividad 90
22. Tabla 22: Formato de mantenimineto 97
23. Tabla 23: Ficha de vida de maquinas 98
24. Tabla 24: Ficha de programación de MP torno 99
25. Tabla 25: Programacion de MP torno 99
26. Tabla 26: Ficha de programación de MP Taladro 100
27. Tabla 27: Programacion de MP taladro 100
28. Tabla 28: Ficha de programación de MP rectificadora 101
29. Tabla 29: Programación de MP rectificadora 101
30. Tabla 30: Ordenes de trabajo 102
31. Tabla 31: Hoja de MP 103
32. Tabla 32: Checklist de Torno paralelo 104
33. Tabla 33: Checklist de Taladro 105
34. Tabla 34: Eficiencia antes 106
35. Tabla 35: Eficiencia Despues 107
36. Tabla 36: Eficacia antes 108
37. Tabla 37: Eficacia despues 109
38. Tabla 38: Productividad antes 110
39. Tabla 39: Productividad después 111
40. Tabla 40: Formatos de produccion (torno antes) 112
41. Tabla 41: Formatos de produccio (torno despues) 113
42. Tabla 42: Formatos de produccion (CNC antes) 114
43. Tabla 43: Formatos de produccio (CNC despues) 115
44. Tabla 44:Plan de mantenimiento de equipos e instalaciones 116

8
 INDICE DE FIGURAS
1. Imagen 1: Diagrama de ishikawa 16
2. Imagen 2: Porcentaje de defectos 18
3. Imagen 3:Evolucion de la gestión del mantenimiento 31
4. Imagen 4: Mantenimiento productivo total 32
5. Imagen 5: Mejoras en el ciclo de vida del equipo 35
6. Imagen 6: Conceptos incluidos en el TPM 36
7. Imagen 7: Caracteristicas de los distintos tipos de mtto. 38
8. Imagen 8: Gáfico de barras de máquinas con checklist. 79
9. Imagen 9 :Gráfico de barras de eficacia 80
10. Imagen 10: Gáfico de barras de eficiencia. 81
11. Imagen 11: Constancia de trabajo 96
12. Imagen 12: Proceso de Sellado 123
13. Imagen 13: Operacion de Sellado 124
14. Imagen 14: Dop del Sellado 125
15. Imagen 15: Primera operación de cierre 126
16. Imagen 16: Segunda operación de cierre 127
16. Imagen 17: Torno 128
14. Imagen 18: Rectificadora cilindrica. 128
14. Imagen 19: CNC 129
15. Imagen 20: Rectificadora plana. 129
16. Imagen 21 :Taladro fresador 130
17. Imagen 22: Cepillo. 130
18. Imagen 23 : Taladro de columna 131
19. Imagen 24: Bocina. 132
20. Imagen 25 : Mandril 132
21. Imagen 26: Proceso de sellado. 133
22. Imagen 27 :Mantenimiento de maquina selladora 134
23. Imagen 28: Máquina selladora. 135
24. Imagen 29 Máquina selladora. 136

9
I. Introducción

Tomando como referencia a los países industrializados y emergentes, el

crecimiento de la industria requiere mejorar la productividad de los
recursos y es en este campo donde el mantenimiento productivo total ha
demostrado tener potencial para eliminar desperdicios de procesos
productivos, mejorar los resultados y hacer la industria capaz de competir
en cualquier mercado global.

La industria metalmecánico peruana hasta abril del 2016 estaba en 4.7%

del PBI nacional (INEI, pág. Boletín comercial). Puesto en este contexto,
crecimiento de -0.9% al 2014 a 9.5% al 2015 esto demuestra un
intervalo amplio e inestable, siendo de esta manera un riesgo para las
empresas. Pero la mayoría de las empresas de este sector que están
definidas como Pymes corren con la desventaja de no poseer una
excelente capacidad financiera para invertir en nuevos recursos y
apalancar inversión que les permitan expandir su negocio. Este es el caso
de la empresa “MGO S.A.C” que fue fundada en el año 2005, la cual
cuenta con clientes de gran prestigio dentro de la industria nacional tales
como METALPREN, INESA, FADESA S.A, IBIZA, etc., entre otras. Esta
empresa se encuentra clasificada como Mediana Empresa. Cuenta con 16
trabajadores, 11 de ellos de manera permanente en planilla que son los
que servirán para el trabajo de investigación y 5 practicantes, tiene una
restricción financiera para expandir su negocio y debe buscar
mecanismos económicos y eficientes para mejorar sus operaciones. Con
el propósito de reducir costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios, se propone utilizar mantenimiento productivo total en la
línea de producción la compañía MGO S.A.C, determinando la
correlación entre el Mantenimiento productivo total y la Productividad en
la línea de producción en la empresa MGO S.A.C.

10
Resumen

En este estudio se aplica el mantenimiento productivo total, el cual busca

la mejora continua de la productividad industrial con la participación de
todos los actores de una organización en este caso la empresa MGO
SAC. El principal objetivo es Determinar como la aplicación del
Mantenimiento productivo total incrementará Productividad en la empresa
MGO SAC. Este estudio consistió en implementar solo la primera etapa
del TPM, etapa fundamentada en la inspección de los procesos con el
propósito principal de alcanzar una estandarización y la implementación
de herramientas de trabajo en la fabricación de mandriles (pieza para
maquinas selladora de latas), basándose en uno de los pilares como es el
mantenimiento preventivo, aplicando checklist, mantenimiento preventivo,
entre otras herramientas con el propósito de llevar un control. Se logró
incrementar la productividad de 67% a 73%, con cual se puede
comprobar que incrementar un 6% con ayuda del programa spss v.21.

Palabras clave: rectificación de mandriles, semiautomáticas, envases

oval, Sobre-producir, Espera, Mantenimiento autónomo, Mantenimiento
prevención, checklist, hermética.

Abstrac

This study applies the total productive maintenance, which seeks the
continuous improvement of industrial productivity with the participation of
all the actors of an organization in this case the company MGO SAC. The
main objective is to determine how the application of Total Productive
Maintenance will increase Productivity in the company MGO SAC. This
study consisted in implementing only the first stage of the TPM, a stage
based on the inspection of the processes with the main purpose of
achieving a standardization and the implementation of work tools in the
manufacture of mandrels (part for can sealing machine), based In one of
the pillars such as preventive maintenance, applying checklist, preventive

11
maintenance, among other tools for the purpose of keeping a check. It
was possible to increase productivity from 67% to 73%, with which it can
be verified that increase by 6% with the help of the program spss v.21.

Keywords: mandrel rectification, semi-automatic, oval packaging, Over-

produce, Standby, Stand-alone maintenance, Maintenance prevention,
checklist, Hermetic

1.1. Generalidades

Título:

Aplicación del mantenimiento productivo total para

incrementar la productividad en la línea de producción en la
Empresa MGO S.A.C.

Autor:

Sunción Espinoza, Priscila Jessica

Asesor:

Mg. Céspedes, Carlos

Tipo de investigación:

De acuerdo al fin que se persigue: Aplicada o practica

De acuerdo a la técnica de contrastación: Investigación

cuasi-experimental

Línea de investigación:

Sistema de Gestión Empresarial y Productiva

Localidad:

Callao – Lima.

Duración de la investigación:

12
 Fecha de inicio: Octubre del 2016

Fecha de término: Febrero del 2017

1.2. Comportamiento de la industria

Desde ya algunos años las empresas han crecido notoriamente, pero sin
embargo para continua en el mercado deben de ser flexibles y dar
respuesta rápidamente a la competencia y a los cambios drásticos del
mercado. Cometa Porter: “deben ser agresivos con el mercado y tener un
corazón de competencia para mantenerse en la cabeza de sus rivales”.
Esta visión del negocia ha servido de impulso al crecimiento de los países
de Latinoamérica.

Tabla 1. PBI

Hasta el año 2013 en cuanto a crecimiento del pbi per cápita, Brasil
obtuvo $12,118 (miles de millones) un crecimiento mayor en comparación

13
con el resto de países. Mientras que nuestro país obtuvo $11,149 (miles
de millones).

Tabla 2: PBI por sectores

Del 2014 al 2017 el crecimiento de la industria ha sufrido cabios muy

significativos, un crecimiento de -0.9% al 2014 a 9.5% al 2015 esto
demuestra un intervalo amplio e inestable, siendo de esta manera un
riesgo para las empresas. Sin embrago el riesgo sistemático puede ser
eliminado con la diversificación de productos, lo cual la empresa debe de
alguna manera buscar mejorar los procesos internos para mantener la
rentabilidad para poder seguir desarrollarse y seguir siendo competitivo en
el mercado, de acuerdo al TPM, entre sus principales objetivos están:

1. Maximizar la eficacia del equipo.

2. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para
toda la vida del equipo.

14
 3. Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan,
utilizan o mantienen el equipo, en la implementación del
TPM.

1.2.1. Realidad Problemática

Se puede observar en las imágenes anteriores el comportamiento de las

industrias se encuentra factores en común que retazan el crecimiento de
las empresas como es el caso de las estrategias de trabajo. no solo se
deben basarse en sistemas de administración productiva sino también en
mantenimiento utilizando diversas herramientas, un ejemplo claro de la
falta de competencia es la que está viviendo la industria en general, con el
ingreso de la industria china con precios mucho menores que los de
fabricación nacional o local.

Una situación clara que mencionaba anteriormente es la cruda realidad

con la que estamos luchando, ya que muchos de nuestros productos
están siendo reemplazados por los productos chinos. Esta situación en
gran parte es por la falta o inadecuada estructura enfocada a la
manufactura y de esta manera provoca el incremento de costos, grandes
pérdidas e inclusive el cierre de la empresa. Los grandes negocios se
están enfocando en herramientas que ayuden a brindar un valor agregado
a su proceso. El TPM es una metodología de mejora y crecimiento que se
enfoca en el beneficio de la manufactura en las empresas, pero
observado desde su rentabilidad y valoración como proyecto, se plasman
las siguientes preguntas:
¿Cómo influye a la productividad de la empresa la implementación del
TPM?
¿Basándose en un proyecto para manufactura puede generar valor y
rentabilidad para el negocio?
¿El proyecto TPM puede ser una alternativa para el desarrollo de las
PYMES?

15
El problema al que se busca dar solución se enfoca en la falta de
mantenimiento gestión y control sobre las áreas productivas, su
desempeño y el impacto que provoca en la empresa MGO SAC.

MGO S.A.C es una empresa especializada en reparación y mantenimiento

de máquinas cerradoras de envases, máquinas cerradoras
semiautomáticas, repuestas para máquinas, envases oval. Actualmente
los productos que más se demandan en la empresa son: bocinas, roscas,
rectificación o fabricación de eje, rectificación de mandriles, acabado de
calibración de cierre.

La capacidad diaria por maquina (12 máquinas) aproximadamente es de 8

piezas por operario. Pero debido a problemas que se presentan; tales
como sobre medida en la pieza (desperdicio), falla en el plano o demora
de la materia prima. El proceso no está alcanzando su producción ideal, lo
que quiere decir que en el presente, la empresa se ve limitada para
producir lo que se espera.
Debido a lo anterior MGO se ha visto en la obligación de rechazar varias
propuestas de negocio con nuevas empresas que han solicitado su
servicio, debido a que en la actualidad no cuentan con el suficiente capital
para invertir tanto en mano de obra como en equipos de mayor
tecnología, lo cual le permitiría generar mayor cantidad de piezas para
cubrir la demanda del cliente.
Es por ello que trabajaremos mediante fórmulas para comprobar
matemáticamente, como está produciendo en base a la demanda del
cliente, claro está productos de buena calidad, a su vez trabajando de la
mano con la productividad respectiva. Trabajaremos una investigación
cuasi-experimental ya que el resultado que obtendremos en la variable
dependiente se verá afectado por el resultado que obtendremos en la
independiente, lo cual es único propósito es describir mis variables
establecidas que son Mantenimiento productivo total y productividad
independiente y dependiente respectivamente.

16
 Imagen 1: Diagrama de Ishikawa

Paradas de
emergencia

Mediante un diagrama de Ishikawa se identificarán los inconvenientes más

frecuentes en la línea de producción de la empresa MGO SAC. Luego de su
identificación se llevara a cabo una matriz donde se plasmara la frecuencia de cada
uno de los inconvenientes presentados.

17
 Tabla 3: Identificación de defectos

Tipo de defecto Detalle de problema Frecuencia %

Falta de conocimiento Conocimiento por parte 5 5.55

del operario

Falla en el plano de Diseño incorrecto para 3 3.33

piezas la máquinas

Fallas en el proceso Piezas defectuosas 4 4.44

Falta de un control en Herramientas mermadas 5 5.55

herramientas

Falta de orden Piezas en cualquier lugar 15 16.66

Falta de Mantenimiento Paradas de máquinas 40 44.44

por fallas o averías

Falta de actualización Herramientas 6 6.66

de herramientas deterioradas

Falta de Stock Falta de stock para 2 2.22

completar un pedido

Solicitud de Material Pedido de Piezas 1 1.11

improvisto inesperado

No conformidades No conformidad con el 0 0

producto recibido

Falta de manejo de Procesos limitados 1 1.11

procesos

Inactividad Tiempo de ocio 3 3.33

Falta de supervisión No hay personal 3 3.33

Movimiento Pérdida de tiempo 2 2.22

innecesarios

90 99.95
TOTAL

12
17
De acuerdo a la matriz presentada anteriormente el problema más
frecuente en la línea de producción de la empresa MGO, es la falta de
mantenimiento. Es por ello que le proyecto de investigación lleva como
nombre APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
PARA INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA LINEA DE
PRODUCCION DE LA EMPRESA MGO SAC, CALLAO 2017.

Imagen. 2 Porcentaje de defectos

19
1.3. Trabajos previos
1.3.1. Antecedentes internacionales

TUARÉZ, C (2013) Diseño de un sistema de mejora continua en una

embotelladora y comercialización de bebidas gaseosas. Tesis para
optar el grado de Mg. En gestión de la productividad y la calidad.
Ciudad de Guayaquil por medio de la aplicación del TPM
(mantenimiento productivo total). En la escuela superior politécnica del
litoral, Ecuador. Esta tesis tuvo como objetivo principal, el implantar de
manera gradual y efectiva la mejora continua, utilizando en método del
TPM en la planta de producción donde se elaboran y comercializan las
bebidas. La metodología empleada correspondió al tipo aplicado
experimental. Entre sus conclusiones se pudo determinar que se logó
optimizar las diferentes tareas al basarse en el principal pilar MP
(mantenimiento preventivo) gracias a que los operarios empezaron a
realizar las tareas básicas de la inspección en las máquinas y/o equipos
entre estas actividades estaban la inspección de pernería, lubricación y
limpieza de sensores. El cumplimiento del plan MP, que en enero estaba
en un 57% se incrementó para el mes de junio al 91%. En tal sentido
también se logró reducir el tiempo de reparación que demandaban los
equipos, en particular de la maquina llenador de botellas, máquina que
marca el ritmo de la línea de producción, antes de implementar el TPM el
tiempo promedio de parada que había por daño era 133 minutos y luego
gracias a lo aprendido y aplicado el promedio de parada de esta máquina
disminuyo hasta 78 minutos, obteniendo una reducción de 35 minutos en
la reparación dela llenadora de botellas. El estudio de TUAREZ (2013)
propone la implementación del TPM como herramienta para así mejorar la
producción y comercialización de bebidas gaseosas, investigación
guardaba relación con lo propuesto en este documento ya que se aplica
el TPM como metodología para superar deficiencias en los procesos, a
partir de ello mejorar la productividad.

20
GALVÁN (2012).Análisis de la implementación del mantenimiento
productivo total (TPM) mediante el modelo de opciones reales. Para
obtener el grado de magister en optimización financiera, México,
ciudad universitaria .Tuvo como objetivo determinar los valores
intangibles que puede generar el proyecto se encuentran: Favorecer la
creatividad del personal y proporcionar el tiempo necesario para el
desarrollo de nuevos productos dentro de la empresa, derivados de la
seguridad del funcionamiento de los equipos y su adaptabilidad al cambio.
Efectuada con un a investigación con una metodología usada es una
investigación no experimental post facto (Hernández 2010 p.149).
Tiene como resultados que la Eficiencia del personal, siendo un factor
motivacional para mejorar el desempeño laboral, desarrollo y mejorar el
clima laboral, dentro del contexto de la relación trabajador-empresa, que
es uno de los problemas más frecuentes en las empresas mexicanas.
Aumentando el desempeño general de la empresa. Reduce el riesgo
operativo dentro de las áreas de proceso.
Dentro de los objetivos de la tesis uno de los puntos más, que concluye lo
siguiente: el cálculo de los valores del árbol binomial, esperamos que
cada proyecto aporte un porcentaje de expansión a la empresa. Se
demuestra que el proyecto TPM que se desarrollo tiene un gran valor
monetario e intangible, para este caso la inversión de $ 297,246, 661 en
el proyecto, si se Llega hasta el final de la implementación, genera un
rendimiento suficientemente alto (Relación costo/beneficio).

TORRES (2011). Mantenimiento productivo total para hacer más

eficiente el proceso de lavado de envases de vidrio de una máquina
lavadora LAVATEC, Guatemala 2011. Tuvo como objetivo determinar un
plan de mantenimiento productivo total, TPM, y los pasos a seguir para
poder tomarlo como un modelo de mantenimiento a seguir en dicha
empresa, ya que este sistema no solo mejorará el área de mantenimiento
sino que aumentará la productividad, mejorando la producción,
involucrando a todo el personal en la mejora continua ya que se basa en

21
la integración de los trabajadores, de esta manera se logrará un eficiente
proceso de lavado de envases de vidrio en la máquina Lavadora Lavatec.
Efectuada con un a investigación con una metodología usada es una
investigación no experimental post facto (Hernández et.al 2010
p.149).Tiene como resultados determinar que la herramienta que permite
seleccionar el problema más importante entre muchos otros en una línea
de producción en serie es el Diagrama de Pareto, ya que este reconoce
que unos pocos elementos (20%) generan la mayor parte del efecto
(80%). Para optar por un mantenimiento productivo total debemos tener
en cuenta que mediante el orden y la disciplina se logra una metodología,
y los pasos a seguir son los siguientes: a) mejoras enfocadas. b)
mantenimiento autónomo. c) mantenimiento planificado. d) mantenimiento
de calidad. e) mantenimiento temprano. f) mantenimiento de áreas
administrativas. g) entrenamiento, educación, capacitación y crecimiento.
h) seguridad, higiene y medio ambiente. Se vio la importancia de la
limpieza, la lubricación y, para ello se realizaron documentos que indican
a detalle, la ubicación, el tipo de lubricante a utilizar, o el agente limpiador,
la frecuencia de aplicación y 109 5. Limpieza, y la cantidad de lubricante a
utilizar, estos documentos los podemos ver en el apéndice. También se
realizó una tabla donde tenemos presente los posibles problemas que
pueden ocurrir en la máquina y sus posibles soluciones. La mejor manera
de que todos los miembros de la empresa se involucren en la mejora
continua es dialogando, explicarle al personal de la importancia del TPM y
de lo importante que es la colaboración de cada uno de ellos, para ello se
debe capacitar al personal, por ejemplo explicar la importancia de la
lubricación, la limpieza, la seguridad, la productividad, etc. (TORRES
2011).

MARTINEZ, Ignacio (2012) Diseño de un modelo para aplicar el

mantenimiento productivo total a los sectores de bienes y servicios.
Esta tesis se realizó para la obtención del grado académico de Maestro en
ciencias de sistemas en el instituto politécnico nacional, México. Su

22
objetivo fue diseñar un modelo de TPM, con un enfoque sistemático, para
hacer más eficientes las actividades, lograr la calidad total y
competitividad en una organización. La metodología empleada
correspondió a la aplicada de diseño experimental. Entre sus
conclusiones se pudo establecer que el modelo que se ha diseñado
obedece al cumplimiento de un plan estratégico cuyos esfuerzos permiten
lograr el cambio de actitud del personal para ser más eficientes y eficaces
todas las activadas en las que se involucran. En este caso es el
Mantenimiento en todos sus órdenes; ya que la toma de decisiones se
soporta o sustenta adecuadamente para dar cumplimiento a la misión,
visión, objetivos y metas del departamento y por consiguiente de la
organización. A su vez, se determinó que uno de los objetivos del modelo
contempla el cultivo de la persona mediante la capacitación, actualización
y adiestramiento como un elemento base para su desarrollo e integración
para el trabajo en equipo con responsabilidad hacia la sociedad y cuidado
del medio ambiente. El estudio de MARTINEZ (2010) propone el
desarrollo de un modelo para aplicar el TPM en una empresa de bienes y
servicios con ello se busca optimizar y alcanzar todos los objetivos
planeados en la gestión. Ello se relaciona con el estudio propuesto ya que
pretende cumplir con todas las actividades en la empresa MGO S.A.C,
teniendo como herramienta base del TPM.

1.3.2. Antecedentes Nacionales.

ACUÑA, D (2012). Incremento dela capacidad de producción de

fabricación de estructuras de moto taxis aplicando metodologías de
las 5s e ingeniería métodos. Tesis (ingeniería industrial). Universidad
católica del Perú, Lima. El objetivo que se planteo es evaluar mediante
el diseño de la organización para el trabajo y puestos de producción. Para
ello se presentó una modelo inicial de la empresa en donde se
identificaron los problemas existentes y se ha determinado la problemática
con la situación que se desea alcanzar; además el compromiso en las
actividades destinadas para el desarrollo del sistema. Se rescata del

23
investigador que la evaluación de la empresa mediante la aplicación del
sistema Kaizen es imprescriptible para poder incrementar la productividad
de cualquier; en base a una mejora continua desde el liderazgo de la
gerencia. El estudio de Acuña (2012) busca aumentar y mejorar la
producción de una empresa de estructuras, para alcanzar la productividad
se realizara un diagnostico situacional de la empresa, así formular un plan
de trabajo. Este proceso de evaluación y planificación forma parte también
de La metodología del TPM, ya que antes de su implantación se debe
conocer la situación actual, así como tomar las medidas pertinentes.

PALOMINO (2012) en Aplicación de herramientas de Lean

Manufacturing en las líneas de envasado de una planta envasadora
de lubricantes, propone como objetivo mejorar la eficiencia de las líneas
de envasado de una planta de fabricación de lubricantes, desarrolla el
diagnóstico y análisis de las propuestas para mejorar indicadores de
eficiencia utiliza el OEE (Overall Equipment Effectiveness) que integra la
evaluación de la disponibilidad, rendimiento y calidad de productos de las
líneas de envasados, determino que el excesivo tiempo de paradas
afectaba la eficiencia global del sistema dentro de las cuales las más
resaltantes eran las paradas por Set-Up y por movimiento de materiales .
Herramientas de Lean construcción; Diseño Lean, abastecimiento Lean.
Ensamble Lean y variable dependiente control del desempeño de los
proveedores en una empresa de construcción civil, concluye que las
técnicas de Lean y selección y evaluación de proveedores de
construcción civil son complementarias que contribuirán a desterrar la
practica arraigada de escoger a los proveedores únicamente basándose
en el menor precio. La metodología para evaluar el desempeño de los
proveedores ofrecerá información valiosa para ser usada en la selección
de los proveedores para futuros proyectos. (PALOMINO, 2012, p. 105)

RUIZ (2013) en Herramientas de manufactura esbelta aplicadas a una

propuesta de mejora en un laboratorio químico de análisis de

24
minerales de una empresa comercializadora, propone mejorar los
tiempos de entrega de los resultados de análisis dentro una empresa del
sector minero, utiliza un diseño experimental, con variables
independientes, Herramientas de Lean Manufacturing y como variable
dependiente, mejorar la productividad involucra Stream Mapping (VSM)
,5’S. Evento Kaizen , manufactura celular, SMED y total productivity
Mantenaince, concluye que aplicando las técnicas de manufactura esbelta
y equilibrado la carga de trabajo de los analistas se reducirá los tiempos
de proceso de análisis de 16 días a 4 días con procesos controlados y
personal más cómodo al

Realizar su trabajo, permitirá aumentar la disponibilidad de análisis con

mejora de la capacidad para reducir mayor cantidad de análisis y ser más
competitivos con relación a los otros laboratorios.
Empaques hacia las líneas de envasado, la aplicación de 03 herramientas
de Lean Manufacturing, SMED 5’S y jit contribuyo a lograr una reducción
del 73%, 23% y 80 respectivamente de los tiempos de proceso. Esto se
reflejó en una mejora del 20 %en el indicar OEE, un ahorro de horas,
hombres, una mayor capacidad productiva, mejor tiempo de respuestas y
cumplimientos de entregas, con impacto en mayores ventas y mejor
rentabilidad. Esta tesis aporta a la presente investigación la evidencia que
las aplicación de SMED, 5’S y jit, herramientas de Lean Manufacturing,
contribuyen a mejorar los resultados de los Indicadores de eficiencia con
efecto sobre el costo, calidad y oportunidad de entrega de productos.
(RUIZ, 2013, p. 95)

QUISPE, Josué (2016) en su tesis “Implementación del mantenimiento

productivo total (TPM) para mejorar la productividad en el área de
producción de la empresa Electro Volt Ingenieros S.A, ventanilla, 2016”.
Propone mejorar la productividad utilizando un pilar del mantenimiento
productivo total, el su objetivo principal es la implementación de uno de
los pilares del TPM como es el mantenimiento preventivo para mejorar la
productividad, logró reducir los tiempos causados por paradas de

25
máquinas que afectaban la producción y de esta manera mejorar el
funcionamiento de las máquinas. Recordar una vez más que solo aplico
una etapa inicial del TPM, la eficacia paso de un 7% a un 8%, de igual
manera se visualiza un incremento de la eficiencia y productividad paso
de 6% a un 7,4%, esto según las pruebas estadísticas que se realizaron
en la etapa de análisis y resultados, cuando se apliquen las tres etapas
en las que hemos fraccionado la implementación lograremos o mejor
dicho textualmente el verdadero aumento de productividad.

YEP LEUNG (2011) en la tesis Propuesta y Aplicación de

herramientas para la mejora de la calidad en el proceso productivo
en una planta manufacturera de pulpa de papel Tisú. Para titularse de
Ingeniero Industrial. Lima, Perú. Tuvo como objetivo aplicar las
herramientas para la mejora de la calidad en el proceso productivo en una
planta manufacturera de pulpa de papel Tisú.
Realizo la investigación con un diseño experimental transversal, en cuanto
a un análisis general de la empresa de productos higiénicos a base de
papel, para identificar las mejoras de calidad en el proceso productivo los
cuales generaban grandes pérdidas para la empresa. Se llegó a la
conclusión que mediante el uso de las herramientas y técnicas de calidad
planteo resolver los problemas detectados dando como resultado
indicadores positivos. También logro incrementar la productividad
evaluando con el diagrama Pareto identificando el problema crítico para
así encauzar las materias para mejorar en base al nivel de criticidad. Se
rescata del investigador; la utilización de las herramientas de la calidad en
las industrias genera cambios de estrategias con objetivos a generar
utilidades con índices de desempeño óptimos en el proceso productivo.
Además el investigador deja muy claro lo cuan efectivo son las
metodologías y herramientas de la calidad. (YEP LEUNG, 2011, p.101).

26
1.4. Teorías relacionadas al tema
1.4.1. Marco Teórico
1.4.1.1. Teoría de Restricciones

a. Sobre-producir: TOC utiliza una técnica de cadena de suministros

que requiere absoluta subordinación a la demanda del mercado, los
inventarios que deben resistir en cada ubicación, se calcula en base a la
demanda y al tiempo de reposición, adicionando a esto un inventario de
seguridad (amortiguador o buffer) para proteger de los picos de demanda
o problemas en el suministro. No puede haber más inventario que este.
En TOC se construye un sistema de alta disponibilidad de producto para
la venta, con control en el sobre stock. Los orientales han trabajado
mucho disminuyendo la variabilidad en el suministro y en su producción,
de esta forma logran disminuir los inventarios de producto terminado, esta
es un iniciativa que todos debemos emprender, pero hay que reconocer
que toma largo tiempo, debido a que se sustenta en control estadístico de
procesos y este a su vez en un buen nivel de educación de los
involucrados. En lean, el énfasis sobre inventarios bajos es muy grande,
al punto que se pone en peligro algo de las ventas, aunque de todas
formas reconocen la necesidad de amortiguadores (buffers) o stocks de
seguridad.

b. Espera: espera se refiere a la cantidad de tiempo que un producto

espera para ser procesado, con TOC se utiliza un mecanismo llamado
“cuerda”, que hace que las ordenes de producción liberen la materia prima
solamente con suficiente anticipación como para qué el producto haya
sido producido antes que se agote el stock de la bodega central,
pequeñas acumulaciones de inventario se generan frente a los centro de
trabajo más lentos. Se alienta a reducir el lote de transferencia a la
unidad, también el lote de proceso, siempre y cuando esto no disminuya
la capacidad de los centros de trabajo debido a calibraciones. Las fábricas

27
que utilizan el sistema de producción TOC tiene muy poco producto en
proceso en el piso de la planta.

c. Lean, alienta el “flujo continuo” para mover el producto a través de

la cadena de valor, una pieza a la vez. También kanban y el “kanban
como paso de retiro”, para garantizar el flujo de producción con pequeños
stocks de producto en proceso. El justo a tiempo promueve la eliminación
del desperdicio por errores para mantener la producción en movimiento y
llegar en el momento apropiado y la cantidad justa, el “balanceo de línea”
se utiliza para configurar los centros de trabajo de tal forma que se pueda
ajustar al “takt time” el tiempo promedio en el que se debe producir una
pieza para satisfacer la demanda. El corredor o Araña de agua, es una
persona encargada de mantener en movimiento el producto en y entre las
celdas de la cadena de valor, para mantenerse dentro del takt time y/o
paso de retiro.

d. Transporte: si la cantidad de inventario que existe en las bodegas

y en los puntos de venta se administran como en el mural, subordinados a
la demanda del mercado, entonces solamente están sujetos al transporte
a su ubicación definitiva, rara vez habrá transferencias entre puntos de
venta o bodegas regionales o de la misma jerarquía, que generalmente
son necesarias para suplir errores en la estimación de venta causados por
las técnicas que empujan un producto en base a pronósticos. Los
japoneses han sido capaces de producir en una fracción de la cantidad de
espacio que se usa en las fábricas occidentales, esto más que un invento
fue una adaptación al espacio reducido con el que se cuenta en Japón. El
énfasis de Lean en reducir el transporte está más enfocado al movimiento
dentro de planta. Es una gran idea de reducir el movimiento del producto
en proceso al minino posible.

e. Sobre-proceso: no hay una definición de TOC al respecto, los

conceptos de calidad total en donde las especificaciones deben lograr la
satisfacción del cliente y no más son lo correcto.

28
f. Inventario: Lean se deriva del justo a tiempo , ellos fueron los
primeros en reconocer al inventario como un mal necesario, necesario
solamente para no poder ventas, si el tiempo de tolerancia del cliente es
menor al tiempo que nos toma; procurar, producir y distribuir los bienes.
La diferencia es que Lean alienta a una reducción fuerte de inventarios,
TOC recomienda un nivel de inventarios

g. Mantenimiento preventivo: adecuado debe protegernos de las

variaciones de las ventas, para esto debemos reconocer que la mayoría
de las ventas son caóticas, por lo tanto se necesita incrementar los
inventar los inventarios para protegernos de este caos. En la mayoría de
los negocios que necesitan disponibilidad de producto es preferible tener
un poco de inventario adicional a perder ventaja. Por el lado de la
provisión de bienes o materiales también hay necesidad de protección
debido a la varianza creada por proveedores poco confiables, problemas
ubicación es el necesario para proteger la venta, se hace el análisis de
retorno sobre la inversión, se puede verificar que con este concepto se
puede lograr el mayor retorno sobre la inversión.

h. Movimiento: no hay un pronunciamiento de TOC al respecto,

como en el numeral c es una gran idea reducir el movimiento del producto
al menor posible dentro del piso de producción y entre las bodegas de la
misma jerarquía.

i. Corrección de defectos: también en este caso los postulados de

calidad total son definitivos, TOC causa un muy buen resultado de
carambola; al reducir los lotes de transferencia, Proceso y el ciclo de
producción se facilita identificar problemas en los pasos subsiguientes.

29
1.4.1.2. Evolución del mantenimiento hasta la
implantación del TPM

Aunque en 1925 comenzó a hablarse de aplicar mantenimiento de forma

preventiva a fin de evitar problemas y, en especial averías en los equipos
de producción, no es hasta los años cincuenta que se extiende su
aplicación, por lo que podemos decir que el periodo de tiempo anterior a
1950 se caracteriza por la aplicación del mantenimiento de reparación
basado exclusivamente en la reparación de averías. Solamente se llevaba
a cabo cuando se detectaba un fallo o avería y, una vez reparada, todo
acababa aquí, y se denominaba mantenimiento correctivo en la mayoría
de empresas.

A partir de 1950 se establecen las bases del “Mantenimiento” propiamente

dicho. El “Mantenimiento preventivo (PM)” se introdujo en Japón
procedente de EEUU en 1951 por parte de Toanenryo Kogyo. Se buscaba
la rentabilidad económica por encima de todo, en base a la máxima
producción, y, para ello, se establecieron funciones de manteniendo
orientales a detectar y/o proveer posibles fallos antes de que sucedieran.
En esta época queda totalmente demostrada la relación entre la eficiencia
económica y el mantenimiento. Más tarde, en los años 60, se incorporó y
desarrollo el “Mantenimiento Productivo” (identificado igualmente como
PM). De hecho ya se defendía su aplicación desde 1954 en General
Electric. Se trataba de un paso adelante respecto al mantenimiento
preventivo, ya que abarcaba los principios de aquel más otros propios.
Incluye el establecimiento de un plan de mantenimiento para todo la vida
útil del equipo sin descuidar la fiabilidad (F) y la mantenibilidad (M).

El TPM comienza a implantarse en los años 70 en el Japón. Es un

programa de gestión del mantenimiento efectivo e integrado que engloba
a lo anteriores, tal como se aprecia en la Imagen 3. Sus diferencias
básicas serán la incorporación de conceptos innovadores. Destaca entre

30
ellos el Mantenimiento autónomo, llevado a cabo por los propios operarios
de producción, y la Implicación activa de todos los empleados, desde los
altos cargos hasta los operarios en planta, en alcanzar los objetivos
propuestos por la empresa y la creación de una cultura propia que
estimule el trabajo en equipo y eleve la moral del personal.
Llegaremos así a la filosofía del TPM, que adaptara el concepto de mejora
continua desde el punto de vista del mantenimiento a la gestión de
equipos, de ahí que no hablemos de mantenimiento productivo, sino de
mantenimiento productivo total, que será un nuevo concepto de
mantenimiento. Será en este momento, y mediante la introducción del
mantenimiento autónomo como parte integrante y primordial del TPM, en
el que conseguiremos el equilibrio total de las tareas de mantenimiento
gestionadas de forma conjunta entre el personal de producción y el de
mantenimiento. (Cuatrecasas y Torrell 2010, “TPM en un entorno lean
manufacturing, pág., 33-36)

Imagen 3. Evolución de la gestión del mantenimiento

Mantenimiento Mantenimiento
Correctivo Preventivo

Evolución, en la que a cada tipo de

mantenimiento aborde el anterior
y le añade valor.

Mantenimiento
Mantenimiento Productivo
Productivo Total

31
Consideremos, finalmente, la Prevención de mantenimiento (que
identificaremos como MP) que centra su actividad fuera de la planta de
producción, ya que actúa en la etapa de diseño, desarrollo y construcción
de los quipos productivos, es decir es el mantenimiento a nivel de
ingeniería de desarrollo; el objetivo más importante para este tipo de
mantenimiento es reducir al máximo, e incluso eliminar si es posible, la
necesidad de actividades de mantenimiento del equipo cuando ya sea
operativo.

En la Imagen 4.1 veremos cómo se integran cada una de las etapas en la

evolución del TPM, hasta dar como resultado el TPM.

Así pues, el TPM nace como consecuencia de la implantación de distintas

etapas de mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo y la
mejora continúa kaizen, donde cada fase se ha caracterizado por un
enfoque propio que finalmente ha servido de base para la introducción y
desarrollo de la siguiente etapa.

El TPM ha recogido también los conceptos relacionados con la

planificación del mantenimiento basado en el tiempo y basado en las
condiciones.

Imagen 4 Mantenimiento productivo total

Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento TPM

Correctivo Preventivo Productivo

El mantenimiento basado en el tiempo (TBM) trata de planificar las actividades

de mantenimiento del equipo de forma periódica, sustituyendo en el momento
adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su buen
funcionamiento.

32
El mantenimiento basado en las condiciones (CBM) trata de planificar el control
a ejercer sobre el equipo y sus pares, a fin de asegurarse de que reúnan las
condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse
posibles averías o anomias de cualquier tipo.

1.4.2. El TPM. Conceptos y características

1.4.2.1. Características

Según Alvarado las características del TPM son tres y las

menciona como “Eficacia total: perseguir la eficacia
económica. Sistema total: establecer un plan de
mantenimiento para la vida del equipo, incluyendo prevención
del mantenimiento […], Participación total: mantenimiento
autónomo por operadores y actividades de grupos pequeños
en cada nivel”. (2006, p.33).

El termino TPM fue acuñado en 1971 por el instituto Japonés de

ingenieros de plantas (JIP). Esta institución fue la precursora del Instituto
Japonés para el Mantenimiento de plantas (JIPM, Japan Institu Plant
Maintenance), que en la actualidad es una organización aún vigente
dedicada a la investigación, consultoría, y formación de ingenieros de
planta productivas.
El TPM se desarrolló inicialmente en la industria del automóvil y pronto
paso a formar parte de la cultura corporativa de las empresas que lo
implantaban. Es el caso de empresas como Toyota, Nissan y Mazda.
Posteriormente todo tipo de industrias has introducido con éxito el TPM,
aunque es de destacar como el sector de la automoción, no solo los
fabricantes de vehículos sino también todas las empresas proveedoras y
auxiliares de este sector, has sido las que más rápida y mayoritariamente
han implantado el TPM en sus pantas en cualquier parte del mundo
donde estén ubicadas.

33
En la actualidad, el interés por el TPM fuera de Japón está creciendo
cada vez más debido a las mejoras que se consiguen en rentabilidad,
eficiencia de gestión y calidad. Desde su introducción inicialmente en
Japón y desde finales de la década de los 80 en EEUU, este sistema
integrado y participativo de producción y mantenimiento se ha

Introducido en empresas no solo japonesas, sino también en las

americanas y europeas.

El TPM o Mantenimiento Productivo Total supone un nuevo concepto de

gestión del mantenimiento, que trata de que este sea llevado a cabo por
todos los empleados y a todos los niveles a través de actividades en
pequeños grupos, todo lo cual, según Ichizoh Takagi, miembro del Japan
Institute For Planning Maintenance, incluye el siguientes cinco objetivos:

 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta

los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos
para alcanzar el objetivo con éxito.
 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención
de la máxima eficiencia en el sistema de producción y gestión
de equipos. Es lo que se da a conocer como objetivo:

EFICIENCIA GLOBAL: Producción + Gestión de equipos

 Implantación de un sistema de gestión de las plantas

productivas tal que se facilite la eliminación de la perdida
antes de que se produzcan y se consigan los objetivos:

34
 Imagen 5: Mejoras en el ciclo de vida del equipo

CICLO DE VIDA DEL EQUIPO Cero averías

Cero Defectos

Cero Accidentes

 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para

alcanzar el objetivo de creo perdida mediante actividades integradas en
pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el
mantenimiento autónomo.

 Aplicación de los sistemas de gestión a todos los aspectos de la

producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.

El Mantenimiento Productivo Total es una nueva filosofía de trabajo en

plantas productivas que se genera en tono al mantenimiento, pero que
alcanza y enfatiza otros aspectos como son: Participación de todo el
personal de la planta, eficiencia total, sistema total de gestión del
mantenimiento de equipos desde su diseño hasta la corrección, y la
prevención.

35
 Participación Total del personal, es decir :

- Implicación total de la dirección

- Trabajo en equipo: grupos multidisciplinares
- Colaboración interdepartamental
- Estrecha cooperación entre operarios:
producción-mantenimiento
- Orientación a mejora de proceso y no a
resultados de departamento.

 Eficacia Total, y por tanto:

- Máximo rendimiento de equipos
- Máxima rentabilidad económica
- Alineación de los objetivos de los procesos,
con los objetivos estratégicos de la
compañía.

 Sistema Total de gestión del mantenimiento:

- Diseño robusto y orientado a hacerlo
accesible a mantenimiento
- Mantenimiento correctivo eficaz: registros,
recambio y documentación.

TOTAL: PARTICIPACION + EFICIENCIA + GESTION

A continuación describiremos la evolución de

sistemas de gestión del mantenimiento y como
estos son conocidos a lo largo del tiempo, y en
las distintas bibliografías existentes sobre ese
tema.

36
 Imagen 6: Conceptos incluidos en el TPM

EVOLUCION TEMPORAL
 Mantenimiento Correctivo (MC)
(inicio)
 Mantenimiento Preventivo (PM)
 Mantenimiento Productivo (PM)
 Mantenimiento Productivo Total (TPM)
(Actual)

Esta evolución del mantenimiento se relaciona con los distintos tipos de

gestión que se pueden llevar a cabo incluyendo todo el ciclo de vida del
equipo, desde que se diseña el mismo hasta que se utiliza y puede
generar pérdidas, tratando de evitar en todo momento que estas puedan
producirse.

- Previsión del mantenimiento MP: en el diseño de equipos

- Mejora de mantenibilidad MI: aplicación de mejoras a los equipos que
están en producción.
- Mantenimiento preventivo PM: permita prever y evitar problemas y
averías y finalmente.
- Mantenimiento autónomo MA: llevado a cabo por los operarios es sus
puestos de trabajo. Además del objetivo de alcanzar las cero averías y por
supuesto cero problemas de seguridad, veremos que no hay que olvidar
otros objetivos del TPM, completando así otros aspectos de la gestión
productiva, para optimizar los outputs de competitividad de la misma
(calidad, coste, rendimiento del producto,

37
Tiempo, entrega y seguridad, con el mínimo de inputs productivos
(equipos, trabajadores, materiales, energía y consumidores).

Imagen 7: Característica de los distintos tipos de mantenimiento

CARACTERISTICAS Diseño Mejora Previsión de Prevención

SISTEMAS GESTION equipos, equipos, problemas, /corrección
MANTENIMIENTO previsión mejora mantenimiento por operario.
mantenimiento mantenibilidad preventivo Mantt.
(MP) (MI) (PM) autónomo

Mantenimiento
correctivo (CM) No No No No

Mantenimiento
preventivo (PM) No No Incluido No

Mantenimiento
productivo (PM) No No Incluido Incluido

Mantenimiento
productivo total (TPM) Incluido Incluido Incluido Incluido

Así pues, nuestros objetivos serán:

Puntos a minimizar
Reducción de costes: cero actividades o incorporaciones sin valor
añadido.
Stock mínimo: cero materiales no procesados (coordinación total).

Puntos a maximizar:
Calidad total: cero defectos.
Máxima productividad: cero despilfarros.

38
Como podemos observar, su aplicación se basa en el mantenimiento
realizado desde el propio puesto de trabajo o mantenimiento autónomo,
que será por tanto objeto de atención especial en esta obra, y que supone
actividades de limpieza, conservación y prevención de problemas, averías
y errores llevada a cabo por los propios operarios de producción.

GESTION:

Filosofía preventiva desde el diseño,

pasando por la mejora hasta la
prevención de problemas

OBJETIVOS:

Eliminar las 6 grandes pérdidas.

Mejorar rendimientos.

MEDIOS:

Mantenimiento autónomo:
(trabajadores de la producción y
actividades pequeños grupos).

Mantenimiento planificado

Prevención de mantenimiento.

1.4.3. Pilares del TPM

Para Mora (2009), los “puntos de apoyo vitales del TPM para ser
implementado, […], se logra con una metodología con mucho orden y
disciplina. (p.440).

39
Los 8 pilares del mantenimiento productivo total son indispensables para
llevar a cabo la implementación, es por ello que se irán aplicando en el
proyecto de forma gradual a continuación los mencionaremos:

 Mejoras enfocadas

Se refiere al conjunto de distintas tareas que hay que realizar en

grupos de personas, que permiten optimizar la efectividad de los
equipos, plantas y

Procesos. El objetivo principal de este pilar consiste en evitar las 16

perdidas de las organizaciones.

 Mantenimiento autónomo
Se basa y consiste en la participación constante del personal de
producción y de mantenimiento, este pilar consiste en que estos
operarios realizan diversas actividades menores de mantenimiento
(de baja o media tecnología), a la vez que conservan el sitio de
trabajo en estado impecable.

 Mantenimiento planificado
Consiste en que el personal realiza acciones preventivas y se
mejoramiento continuo, que permitan evitar fallas en equipos y/o
sistemas de producción.

 Mantenimiento de calidad
Su objetivo es la de mantener en condiciones óptimas de
funcionalidad a los equipos, con el fin de no desmejorar la calidad
de los productos en esos momentos en que se inicia y se mantiene
la no funcionalidad adecuada de las maquinas o equipos.

 Mantenimiento temprano, prevención del mantenimiento

40
 Son todas las tareas de la fase diseño, construcción, montaje y
operación de los equipos, que permiten garantizar la calidad de la
operación y de los productos o bienes que generan las maquinas.
Pretende elevar y mantener al máximo posible la confiabilidad y la
disponibilidad de los equipos.

 Mantenimiento de las áreas administrativas

Se trata de que las áreas de apoyo logístico a operación, producción y

mantenimiento sean las más adecuadas para evitar pérdidas. Dichas
áreas son el ADT, LDT Y OTRAS, utilizadas para lograr la mejora de
procesos administrativos y de operación indirectas
.
 Entrenamiento , educación, capacitación y crecimiento
En este pilar se trata de establecer políticas que puedan permitir que
todos los empleados de producción y de otras áreas de la empresa,
que inciden en la ingeniería de fábricas se mantengan entrenados y
motivados, con las mejoras prácticas internacionales y que
permanentemente estén creciendo en lo personal y profesional. De
esta forma se pueden evitar o solucionar problemas de una manera
eficaz, pues se busca que todos los empleados conozcan el
funcionamiento de cada máquina, que detecten la incidencia de la
funcionalidad de las maquinas en la calidad de los productos y que
posean en todo momento las mejores habilidades y competencias para
su trabajo.
 Seguridad, higiene y medio ambiente
Por medio de la aplicación de los instrumentos de mejoramiento
continuo y %5s, se garantiza la inexistencia o la minimización de
accidentes laborales o industriales. Se preocupa que todo el
personal se capas de prevenir y evitar riesgos, de mantener unas
condiciones adecuadas de seguridad e higiene en el lugar de

41
 Trabajo en las áreas productivas, además pretende proteger y
conservar el medio ambiente.

Al respecto Mora nos dice:

La implementación de un plan TPM se puede lograren intervalos

de tiempo que van desde una hasta tres años para eso requiere
de un plan macro que sirve como un plan de trabajo en el
desarrollo de actividades que se pueda dividir en etapas de tal
manera que los pequeños grupos adecuen sus funciones en cada
nivel (200, p.440)

Debido a esto implementar el mantenimiento productivo total implica por lo

menos un año, es por esto que este proyecto se implementara por etapas
implementar por etapas empezando por el pilar Mantenimiento
planificado, luego en la segunda etapa implementaremos los pilares de
mejora, enfocadas, mantenimiento autónomo y mantenimiento de la
calidad y por último en la tercera etapa se aplicara los pilares prevención
de mantenimiento, Mantenimiento áreas administrativas, capacitación
personal y seguridad y medio ambiente.

Empezaremos con la implementación de la primera etapa:

 Mantenimiento Preventivo

Fue diseñado con el objetivo de anticiparse y prevenir a las fallas que se

suscitan en los equipos y maquinas, para ello utiliza un conjunto de datos
sobre varios sistemas, sub sistemas y partes. Bajo este concepto se
diseñara el programa con frecuencia calendario, esto con el fin de realizar
cambio de repuestos, pernerías, ajustes, reparaciones, así como
lubricación, etc., a las distintas maquinas, instalaciones y equipos de la
organización. (SIMA, s/f, p.2).

42
El mantenimiento preventivo trae consigo múltiples e importantes
beneficios para aquella organización y/o empresa que la aplica, dentro de
estos beneficios tenemos, según SIMA:

“Reduce las fallas y tiempos muertos […] obviamente, si tiene muchas

fallas que atender menos tiempo puede dedicarse al mantenimiento
programado y estará utilizando un mantenimiento reactivo mucho más
caro por ser un mantenimiento de apaga fuegos (p.4)

Además sigma menciona que:

“Incrementa la vida de los equipos e instalaciones. Si tiene buen

cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida. Sin
embargo, requiere de involucrar a todos en la idea […] de realizar y
cumplir fielmente con el programa (p.4)

Cuando el mantenimiento preventivo se aplica correctamente, este logra

la mejora de utilización de recursos y para ello las labores tienen que ser
de calidad además de cumplirse fielmente el programa de implementación
para reducir también los niveles de inventario (SIMA, s/f, p.4).
La implementación del mantenimiento preventivo traerá consigo costos
para la empresa uno de los cuales es el tiempo extra ya que es probable
que se utilizara este tiempo, porque debemos considerar el trabajo a
realizar se seleccionar equipos y maquinaria que debe ser incluido en el
plan de mantenimiento además se deberá adquirir todo los datos, que
sean posibles, de las maquinas como por ejemplo el Manual de
fabricante, historiales de cada equipo, repuestos, datos de placa, también
se tendrán costos generados por mano de obra del personal que se
dedicara a recabar información de los equipos y/o maquinas (SIMA, s/f,
p.5).

43
1.4.4. Beneficios del mantenimiento productivo total
Entre los principales beneficios del TPM destacan los siguientes:

Aumento de producción:
El TPM es un “sistema japonés sobre mantenimiento industrial
desarrollado a partir del concepto de mantenimiento preventivo […]
evita todo tipo de pérdidas durante la vida del sistema de
producción, maximizando su eficiencia e involucrando a toda la
empresa desde operarios hasta la alta dirección (Silvia, 2005,
p.14).

Respecto a esto Mora nos dice:

“El TPM es un factor esencial en el aseguramiento de la

producción, ya que garantiza la buena funcionalidad de los

Equipos que se usan en la producción o en la prestación de servicios,

mediante reparaciones, diversas tareas previamente planificadas. Cada
una de las acciones del TPM inciden en la producción, aunque alcanzar
ello debe contar con la preparación y capacitación del personal, recursos
materiales y humanos, instalaciones adecuadas, etc. Así alcanzar los
objetivos del TPM en la producción (2009, p. 275).

Reducción de tiempos por maquina paradas

Al respecto existen muchas teorías sobre las maquinas paradas es por
esto que en ese mismo orden Álvarez, Kuratomi (2008), sostiene que:

La pérdida de rendimiento de la maquinaria es un parámetro importante

que afecta el índice Efectividad Global de Equipo (OEE). Buena parte de
las pérdidas del rendimiento se deben a la presencia de pequeñas
paradas de la maquinaria , que reducen el régimen normal de
funcionamiento, perdida de velocidad, flujo continuo de la fabricación y la

44
calidad. Las pequeñas paradas son pequeñas averías de las maquinas,
causadas por variaciones en los componentes y elementos incorporados
al equipo. Las causas más habituales de las pequeñas paradas (70%) se
deben a deficientes diseños. Estos problemas incluyen diseño de
producción con deficientes estándares o que no son alcanzables tanto
para la fabricación y/o montajes. Se pueden presentar deficiencias en la
selección de materiales, mecanismos, formas y construcción del equipo,
piezas y herramientas. Otro 20%se debe a la deficiencia en la gestión e
fabricación, principalmente por el fallo de no emplear tiempo en los sitios
de trabajo observando y haciendo mejoras para estandarizar las
operaciones. (p.1)

Otro aspecto muy importante por lo cual se producen las paradas de

máquinas según Alvares et al. (2009) son los:

Numerosos estándares en las industrias han sido establecidos en

oficina por especialistas que no pasan el tiempo en los puestos de
trabajo, son poco prácticos, alejados de la realidad y sin ninguna
base estadística para el tratamiento de tolerancia. El 10% restante
de las pequeñas paradas resulta del fallo de los operarios que no
siguen los procedimientos estándares de trabajo establecidos. Este
porcentaje puede ser superior en plantas en las que, aunque los
operarios colaboren en las tareas de mantenimiento, ignoran los
estándares de limpieza, lubricación, ajuste, montaje de
herramientas y útiles, siguiendo sus propios métodos fuera de los
estándares de trabajo (p.1)

Álvarez et al. (2008). También menciona que las “pequeñas paradas son
una fuente de pérdida de productividad en una fábrica, pueden ser
aparentemente reducidas, pero estas conectadas con pérdidas más
significativas” (p.1).

45
A continuación se enumeran algunos de los factores casuales de las
pequeñas paradas:

La pequeña parada es tan sencilla resolverla que se toma el tiempo

para realizar un proyecto Kaizen o de mejora para eliminar
radicalmente estas, además los problemas y sus causas pueden ser
complejos para observarlos por eso se opta por postergar su estudio o
simplemente a aprender a vivir con ellos. Existe una fuente alta de
variabilidad de la maquinaria y se opta por el paradigma “es un
problema del fabricante de la maquina”. Las pequeñas paradas e
presentan en forma aleatoria, con diferentes productos, turnos,
piezas, componentes y operarios […] son tan crónicas que las
personas no relacionan los defectos de los productos con la tasa de
rendimiento inferior. (Álvarez, 2008, p.2).

Mejora de la calidad

En todos los aspectos de nuestras vidas buscamos la calidad, es por esto

que todos los servicios que se brinden debe primar la calidad ya sean en
servicios de producción de productos, es por esto que Rey (2001, p.62)
menciona que “la calidad de los productos y servicios que ofrece una
empresa es la mejor forma de publicidad, si expende productos de
dudosa calidad […], se irá perdiendo clientes, por ello es necesario
optimizar el buen funcionamiento de máquinas y equipos que asegure la
calidad de sus productos”.

En un proyecto sobre calidad total, el TPM es el que asume la mejora

sobre los 3 ejes que son básicos en la calidad total, estos son:

Calidad de producto por mantener el estado de referencia y

dominar los procesos. Costes por la organización puesta en
marcha para la explotación y el mantenimiento de los procesos.
Plazos por la fabricación del funcionamiento de las líneas en todos

46
 los aspectos, permiten fabricar en justo a tiempo y. por tanto,
reducir plazos y stocks (Rey, 2001, p.62)

Incremento de las utilidades

TPM tiene un enlace con la rentabilidad que hay en la empresa respecto a

la productividad total que está en punto de equilibrio nos dice que hay un
área de utilidades que se encuentra encima del punto de equilibrio, así
como de perdidas debajo del mismo.
La administración de la empresa puede usar el modelo del TPM no solo
para la supervisión de cambios en la productividad sino también puede
usarlo para generar utilidades para la empresa.
Es así entonces, que el TPM es una estrategia y herramienta para poder
administrar la productividad en general y para medirla también (Ayanegui,
2012, p.3)

Disminución de inventarios de seguridad

Los inventarios en una empresa tienden a incrementar el promedio de

otros inventarios, con el tiempo logra afectar el nivel del servicio que se
otorga, también afecta la calidad del producto manufacturado mediante la
disponibilidad de existencia, debido a que cuando se hace un pedido o
detiene una venta el costo de las ventas tienden a disminuir. Además
cuando aumenta el nivel promedio de inventarios se aumenta también el costo
para mantener dicho inventario, como por ejemplo los costos de transporte,
almacén, etc. (Ballou, 2001 p.283).

Ahorro de materia prima

“los sistemas de gestión e la producción más avanzados, pretenden optimizar su

eficiencia mediante la eliminación de los despilfarros; […], es decir que consume
la cantidad justa de recursos de todo tipo y por tanto evita despilfarros de materia
prima. (Cuatercasas, 2010, p69).

47
El TPM pretende utilizar el mismo procedimiento básico para aumentar el
rendimiento de los procesos productivos, en este caso, de las maquinas y/o
equipos de producción y su mantenimiento. Es decir, el TPM también persigue la
eficiencia a través de la eliminación de los despilfarros. El reducir y luego la
eventual eliminación de perdías de materia prima, puede irrumpirse mediante
las etapas que siguen como el establecer las condiciones básicas de operación,
tener las condiciones operativas, restaurar las funciones deterioradas a su nivel
original (Cuatercasas, 2012, p.69).

1.5. Formulación del Problema

1.5.1. Problema General

¿Cómo la implementación del Mantenimiento productivo total

incrementará la productividad en la empresa MGO SAC, Callao-
2017?

1.5.2. Problemas Específicos

¿Cómo la implementación del Mantenimiento productivo total

incrementará la eficiencia en la línea de producción en la empresa
MGO SAC, Callao-2017?

¿Cómo la implementación del Mantenimiento productivo total

incrementará la eficacia en la línea de producción en la empresa
MGO SAC, Callao-2017?

1.6. Justificación del Estudio

El presente trabajo de investigación demostrara que con la
implementación del TPM obtendremos mejorar la eficiencia y eficacia
mediante concientización de los colaboradores, disponibilidad de los
equipos, reducción de los tiempos perdidos en el proceso de producción,
paros no programados, etc. Las diversas fallas se dan por diversas

48
anomalías que se pueden presentar en el equipo y que estos vayan
repercutiendo en el mismo hasta llegar a convertirse en un paro no
programado del equipo y esto nos con lleva a un incumplimiento del
mantenimiento. Otro factor de estudio es que esta metodología hará más
eficaz las intervenciones en los mantenimientos que puedan ser
programados ya que existirá una comunicación fluida entre operador y
técnico, para la detección de diversas fallas tanto mecánicas, eléctrica,
etc.; el TPM busca mejorar las habilidades de los colaboradores para que
ellos mismos de alguna manera y otra puedan encargarse de las
operaciones básicas de la maquinaria como por ejemplo: la calibración,
limpieza, lubricación y pequeñas reparaciones y así de esa manera
ayudar a la confiabilidad de los equipos.
Sin embargo, desde el punto de vista práctico los resultados de la
investigación permitirán a la empresa MGO S.A.C conocer y mejorar la
producción así como también adoptar mejores estrategias para la toma
de decisión de gerencia y tener buenas propuestas de mejoramiento de
proceso en el área de producción, lo cual servirá que la empresa tenga
mayor eficiencia y competitividad con respecto a las demás
organizaciones y de esta forma, reducir los costos directos e indirectos
que genera los procesos indebidos.
Otro enfoque que se suele dar es que se busca la mejora continua,
nuevas técnicas de mejorar la eficiencia de los diversos procesos y la
calidad de los productos, desde este enfoque la aplicación del TPM
proporciona una serie de oportunidades de mejora en diversos puntos
como pueden ser: calidad, seguridad, calidad de vida de la maquinaria,
capacidad de respuesta ante una emergencia, costos, confiabilidad,
disponibilidad, y prolongación de la vida útil de los equipos. Este trabajo
permitirá a la empresa MGO S.A.C, implementar ciertos ítems para la
mejora de su personal y jefes que serán óptimos para que puedan
alcanzar las metas propuestas por la organización. Además que ello le
permitirá reducir costos y generando mayor liquidez, capacitando al
personal administrativo y generando de forma individual deseos de ser
mejores y así ello conllevara a un presupuesto muy superior.

49
 1.6.1. Justificación académica
El siguiente proyecto aportara con una variedad de conocimientos y
ayudara a desarrollar habilidades para minimizar y/o eliminar actividades
que no generen valor en el proceso de producción, y a su vez no generen
mayor conocimiento al grupo de operarios.

1.6.2. Justificación económica

Las diversas actividades implementadas durante la operación de las
maquinas, se obtendrá que se reduzcan las horas hombres y los muchos
recursos utilizados en los paros no programados.

1.6.3. Justificación social

Aumentar los índices de satisfacción del clima laboral es un factor muy
importante durante la ejecución de la presente implementación ya que se
planteara grupos de trabajo que disputaran internamente el logro de las
metas en todos los niveles, asegurando el bienestar de los colaboradores.

1.6.4. Justificación institucional

La finalidad de este estudio es que busca mejorar los índices no solo de
productividad en la línea de producción sino también en todas las áreas
de la empresa, con fin de dar resultado a eliminar los paros, fallos, y/o
averías inesperados, dándole mayor flexibilidad ante el aumento de la
demanda de productos.

1.7. Hipótesis
1.7.1. Hipótesis General
La implementación del Mantenimiento Productivo Total incrementará la
productividad en el área de producción de la empresa MGO SAC, Callao-
2017

50
 1.7.2. Hipótesis Específicas

La implementación del Mantenimiento Productivo Total incrementará la

eficiencia en el área de producción de la empresa MGO SAC, Callao-2017

La implementación del Mantenimiento Productivo Total incrementará la

eficacia en el área de producción de la empresa MGO SAC, Callao-
2017.

1.8. Objetivos

1.8.1. Objetivo general

Determinar como la aplicación del Mantenimiento productivo total
incrementará Productividad en la empresa MGO SAC.

1.8.2. Objetivos Específicos

Determinar de qué manera la aplicación del Mantenimiento productivo

total incrementará la eficiencia en la empresa MGO SAC, Callao-2017.

Determinar de qué manera la aplicación del mantenimiento productivo

total incrementará la eficacia en la empresa MGO SAC, Callao-2017.

51
II Marco Metodológico

52
2.1. Diseño de Investigación

Tamayo (1990) sostiene:

La metodología constituye la médula espinal del proyecto, se

refiere a la descripción de las unidades de análisis o de
investigación, las técnicas de observación y recolección de datos,
los instrumentos de medición, los procedimientos y las técnicas de
análisis, (pág. 91)
“la metodología de la investigación permite llevar a cabo la
interpretación de los resultados en función del problema que se
investiga” (Valderrama, 2014, pág. 164).

El presente trabajo de investigación se ubica en el diseño experimental

específicamente en el sub diseño cuasi experimental. Es experimental
porque se manipulara en forma deliberada la variable dependiente para
observar e identificar las causas de los cambios en la variable
dependiente (Productividad). Además, se ubica en el sub diseño cuasi
experimental, porque se formara un solo grupos para el trabajo
experimental donde se le aplicara la pre prueba, y luego se administrara el
tratamiento experimental.

2.1.1. Tipo de la investigación

El tipo de investigación que se realizará de dos puntos una es

aplicada y la otra que es cuantitativa.

“Aplicada se denomina también “activa”, “dinámica”, “practica” o

“empírica”, se encuentra íntimamente ligada a la investigación
básica y aquí depende de sus descubrimientos y aportes teórico
para llevar a cabo la solución de problemas con la finalidad de
generar bienestar a la sociedad ” (Valderrama, 2014, pág. 164).

53
2.1.2. Método de investigación

El método principal que se utiliza durante el proceso de investigación será

explicativo, se buscara la causa y el efecto de la variable independiente
(estudio del trabajo) y la variable dependiente (productividad), la finalidad
es conocer el efecto o magnitud que puede haber entre las variables.

2.2. Operacionalización de las Variables

2.2.1. Dimensiones del TPM

Tasa de horas/hombre en mantenimiento preventivo

El %MP es el indicador básico que nos muestra el porcentaje de
horas/hombres en base al mantenimiento preventivo que está realizando

Indicador a medir
- Tasa del horas hombre en mantenimiento preventivo

Porcentaje de máquinas con checklist

Con respecto al checklist Oliva nos dice que:

El checklist, es una herramienta que está conformada por

una serie de ítems, factores, propiedades, componentes,
dimensiones, etc., necesarios tomarse en cuenta para poder
realizar una actividad, inspeccionar y evaluar detalladamente
el desarrollo de un evento o actividad. Dichos componentes
se organizan de manera coherente para evaluar

54
 efectivamente, la presencia o ausencia de elementos en una
determinada tarea (Oliva, 2009)

Indicador a medir
- Porcentaje de maquinas con check list

2.3. Productividad

“La productividad es un ratio que mide el grado de aprovechamiento de

los factores que influyan a la hora de realizar un producto, se hace
entonces necesario el control de la productividad. Cuanto mayor sea la
productividad de nuestra empresa, menor serán los costes de producción
y, por lo tanto aumentará nuestra competitividad dentro del mercado
(Cruelles, 2013)”.

La productividad tiene que ver con los resultados que se obtienen en un

proceso o un sistema, por lo que incrementar la productividad es lograr
mejores resultados considerando los recursos empleados para
generarlos. En general, la productividad se mide por el cociente formado
por los resultados logrados y los recursos empleados. Los resultados
logrados pueden medirse en unidades producidas, en piezas vendidas o
en utilidades, mientras que los recursos empleados pueden cuantificarse
por número de trabajadores, tiempo total empleado, horas máquina, etc.
En otras palabras, la medición de la productividad resulta valorar
adecuadamente los recursos empleados

55
El planeamiento específico (producto, proceso, planta y trabajo) busca
conseguir una adecuada gestión de la productividad, concepto ya
definido, que hoy es el indicador de mayor importancia en la
administración moderna, al ser la base de la competitividad. ( D’ Alessio,
F., 2004, p. 222).

Además Fernández añade que “La productividad no debe confundirse con

intensidad del trabajo, porque, si bien la mano de obra refleja los
resultados positivos del trabajo, su intensidad se traduce en exceso de
esfuerzo y no es otra cosa que incremento de trabajo. La esencia para
mejorar la productividad no es tanto el trabajo duro si no inteligente. Si la
productividad es asociada con el mayor o menor esfuerzo del trabajador,
se presta a equívocos porque se asocia con mayor trabajo.” (2010, p.32).

2.3.1. Factores que afectan a la productividad

Se sabe que la productividad es la relación que existe de una cantidad

producida de productos entro los recursos que se utilizan para generarla,
pero no solo basta realizar esta fórmula para determinarla, sino que
también hay otros aspectos muy importantes que aumentan o reducen la
productividad en una organización y/o empresa, el aspecto más
importante que influye directamente en la productividad es la eficiencia,
factor que consiste en producir bienes o servicios que son establecidos,
pero con la consigna de optimizar los recursos que se utilicen para
producir estos bienes. Tenemos otros factores que influyen en la
productividad como la inversión de trabajo, el capital de trabajo, la
disponibilidad de materiales para realizar la producción, maquinaria y
disponibilidad de capital e intereses, la reglamentación gubernamental,
políticas estatales con respecto a la tributación, el nivel de vidas y de
empleo de inflación (Arrona, 2007, p.80)

56
2.3.2. Mediciones de la productividad

Para Bonilla “la productividad se define como la relación entre insumos y

productos, en tanto que la eficiencia representa el costo por unidad de
producto”, (2009, p.23).
En las distintas empresas en donde miden su productividad, utilizan la
fórmula que es más frecuente:

La forma anterior se aplica a cualquier empresa del rubro manufacturero

en donde se fabrique un conjunto de productos con las mismas
características.
Sin embargo existen varias empresas en la actualidad que elaboran y/o
producen una gran variedad de productos de distintas características,
siendo estas heterogéneas ya que
Son distintos productos, para medir la productividad global de la empresa
en estos casos utilizaremos la siguiente formula:

Finalmente, en otras empresas miden la productividad en función

del valor comercial de los productos:

Todas estas medidas son cuantitativas y no se considera en ellas el

aspecto cualitativo de la producción (un producto de la clientela). Todo
costo adicional (reinicios, re-procesos, reemplazo o reparación de la
venta) debería ser incluido en la medida de la productividad (Bonilla,
2003, p.24).

57
2.3.3. Dimensiones de la productividad

Existen dos criterios comúnmente utilizados en la evaluación del

desempeño de un sistema, los cuales están relacionados con la
productividad:

Eficiencia:
Para Quezada y Villa, la eficiencia “es […] la relación entre la
cantidad de recursos utilizados y la cantidad de recursos estimados
o programados y el grado en el que se aprovechan los recursos
utilizados transformándose en productos. (2007, p.23).

Cabe mencionar que la eficiencia siempre estará relacionada con

la productividad, pero que si se usa solo este indicador para medir
la productividad, solo se tomaría en cuenta la cantidad de
productos y no la calidad de estos es por esto que la empresa
pone más énfasis para que todos sean eficientes, esto haciendo
un análisis y control riguroso del cumplimiento de gastos, y otros
(Quezada, 2007, p.24)

T.U= Tiempo útil

T.T= tiempo total
Fuente: calidad total y productividad

Eficacia
Valora el impacto de lo que se hace, del producto o servicio que se
respeta. No basta con producir una 100% de efectividad el servicio o
producto que se fija, tanto en cantidad y calidad, sino que el mismo sea el
adecuado; aquel que lograra realmente satisfacer al cliente o impactar en
el mercado. Del análisis de estos tres indicadores se desprende que no

58
pueden ser considerados ninguno de ellos de forma independiente, ya
que cada uno brinda una medición parcial de los resultados. Es por ello
que debe ser considerado como indicadores que sirven para medir de
forma integral la productividad.

- Indicador a medir

U.P= Unidades producidas

T.U= Tiempo útil
Fuente: calidad total y productividad

59
Tabla 4: Matriz de variables

60
 Tabla 5: Matriz de coherencia

Problema General Objetivo General Hipótesis General

¿Cómo la implementación del TPM Determinar como la implementación La implementación del TPM mejora
mejora la productividad en línea de del TPM mejora la productividad en la productividad en la línea de
producción en la empresa MGO la línea de producción en la empresa producción en la MGO SAC
SAC? MGO SAC

Problemas específicos Objetivos específicos Hipótesis especificas

¿Cómo la implementación del TPM Establecer como la implementación La implementación del TPM mejora
mejora la eficiencia en línea de del TPM mejora la eficiencia en línea la eficiencia en línea de producción
producción en la empresa MGO de producción en la empresa MGO en la empresa MGO SAC
SAC? SAC

¿Cómo la implementación del TPM Establecer como la implementación La implementación del TPM mejora
mejora la eficacia en la línea de del TPM mejora la eficacia en línea la eficacia en línea de producción en
producción en la empresa MGO SAC de producción en la empresa MGO la empresa MGO SAC
SAC

61
2.4. Población y muestra

2.4.1. Población
La población de estudio estará conformada por los datos de producción
específicamente de las piezas mandriles debido a su demanda que
realizan las maquinas selladoras de hojalata de 2016 a Febrero de
2017.
“población o universo es todo conjunto o grupo de individuos, cosas u
objetos con ciertos atributos comunes”. (Corbetta, 2010 pago. 421)

2.4.2. Muestra

La muestra corresponde a los datos de “producción de piezas para

maquina selladores de hojalata de Octubre de 2016 a Febrero 2017. La
muestra será del tipo censal, por la cantidad de pedido durante el periodo
de implementación.

Tabla 6: Cuadro de demanda

CUADRO DE DEMANDA
NOMBRE DE PIEZAS PRECIO UNITARIO PEDIDO TOTAL

Rodillos $120.00 30 und. $3600

Mandriles $180.00 80 und. $14400

Ejes $170.00 10 und. $1700

Bobinas $80.00 15 und. $1200

Tuercas $20.00 10 und. $200

Pernos $30.00 10 und. $300

12
63
2.5. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, Validez y
Confiabilidad

2.5.1. Técnica de investigación

Según Hernández Sampieri (2010) describe que de acuerdo con nuestro

problema de estudio e hipótesis […], la siguiente etapa consiste en
recolectar datos pertinentes sobre los atributos, conceptos o variables de
las unidades de análisis o casos (pág. 198).

Para el presente estudio, se aplicara la observación como técnica de

investigación, ya que es metódica, sistemática y ordenada.

“Este método de recolección de datos consiste en el registro sistemático,

valido y confiable de comportamiento y situaciones observables, a través
de un conjunto de categorías y subcategorías”. (Hernández, 2014.
Pág.252)

 Ficha de Observación

Para Herrera, son instrumentos de la investigación. Se utilizan cuando la

persona que realiza la investigación desea registrar datos que contribuyan
a otros medios como son personas, entornos sociales donde se presenta
la problemática.

De esta forma los instrumentos son muy importantes ya que nos ayuda a
no olvidar datos, personas o realidades, por tanto el investigador no debe
prescindir de las fichas de observación cuando trabaje en ambientes o
realidades (2011, p.12)

 F01: Ficha de observación #01: “Formato de Reporte de Falla

de equipo”

 F01: Ficha de observación #02; “Ficha de medición de

productividad”

63
  Cronometro

En la investigación se utilizó este instrumento para identificar el

tiempo transcurrido entre las diversas actividades en la producción.

2.5.2. Validación y confiabilidad del instrumento.

“todas las técnicas cual fuese su naturaleza, sirven para medir las
variables y para ello deben reunir dos características; Valides y
confiabilidad” (Valderrama, 2007, p.193)

 Juicio de expertos

La validez de los instrumentos a utilizar se realizara a través del

juicio de expertos, quienes evaluaran y determinaran si lo señalado
tiene pertinencia con los objetivos de la investigación”

 Confiabilidad

Según Hernández la confiabilidad de un instrumento de

medición “Es el grado en que un instrumento ocasiona
resultados consistentes y coherentes” (2010, p.200)

Para este caso se envió a calibrar:

 Cronometro

2.6. Desarrollo

El desarrollo del proyecto tuvo lugar en la empresa MGO SAC en la

provincia del Callao, esta empresa pertenece a la industria metal-
mecánica produciendo piezas para sellado de envases. Dicha empresa
me brindó la oportunidad de poder implementar el mantenimiento
productividad total.

64
Para el buen desarrollo del Tpm se siguen ciertos pasos esenciales, que
son indispensables para cada organización, por lo tanto se mencionan
algunos que son los mismos necesarios para poder desarrollar el
mantenimiento productivo total. Estos requerimiento son la mejora de la

eficiencia de los equipos, el mantenimiento autónomo realizado por los

operarios, el plan de mantenimiento administrativo por el área de
mantenimiento y el entrenamiento y capacitación constante del personal
la implementación del mencionado programa, posteriormente se empezó
con una campaña de información masiva, fijación de metas y capacitación
del personal para que estos tengan bien en claro los conceptos del tpm,
como se implementara y las labores que realizaran para el correcto
desarrollo de la implementación, igualmente después de la elaboración
del plan de mantenimiento se comunica al personal de trabajo que se
procederá a dar inicio a la implementación del TPM después de dicha
implementación la firma de oficio que se redactó y firmo por el encargado
de la organización (véase en la imagen 11 p.95).

Esta implementación del TPM es muy aplicada debido a que esta

conformada por ocho pilares los cuales son: a) mejoras enfocadas, b)
mantenimiento autónomo, c) mantenimiento planificado, d) mantenimiento
de la calidad, e) prevención del mantenimiento, f) mantenimiento de las
áreas administrativas, g) capacitación y entrenamiento del personal, y h)
seguridad y medio ambiente. En tal sentido, la presente investigación se
desarrollara en tres etapas, siendo la primera etapa la implementación de
uno de los pilares más fundamentales del tpm, este pilar es el
mantenimiento preventivo o mantenimiento planificado, en la segunda
etapa aplicaremos los pilares capacitación del personal, mantenimiento
autónomo y mantenimiento de la calidad y por último en la tercera etapa
implementaremos los pilares de mejoras enfocadas, prevención del
mantenimiento, mantenimiento de aéreas administrativas, seguridad y
medio ambiente.

65
Para la primera etapa realizaremos un programa área de mantenimiento
preventivo para las maquinas que se encuentran en el área de producción
de piezas para selladoras de envases.

Se encuentra a la empresa en estado deficiente con respecto a las

maquinas que se utilizan en esta área debido a que no se cuenta con
ningún tipo de mantenimiento, solo se tiene mantenimiento correctivo y
este es muy deficiente tanto que las maquinas permanecen paradas hasta
dos días debido a las averías que presentan, y cuando presentan fallas
leve, los mismo operarios lo corrigen, pero no lo hacen de manera
correcta debido a que no están capacitados para solucionar ese tipo de
problemas.

Primer paso para el desarrollo de la presente investigación fue diseñar un

plan de mantenimiento preventivo para luego hacer la implementación de
este plan en el área ya antes mencionada.

Tabla 7: Cronograma de actividades

66
Tabla 8: Diagrama de Gantt

67
2.6.1. Diseño e implementación de plan de mantenimiento preventivo

Estas actividades se diseñaran y estarán compuesta por las mismas

etapas del ciclo de Deming, los cuales son planificación, ejecución,
verificación, control de esta manera obtendremos una mejora continua
para nuestras maquinas, logrando acercarnos a cerro fallas, cero averías
para de esta manera cumplir con nuestro objetivo principal de la
investigación el cual es mejorar la productividad de la empresa.

La planificación dependerá del nivel de experiencia y percepción de los

operarios, cabe mencionar que los operarios son calificados que realizan
muy bien su trabajo, esto significara una ayuda para poder implementar
el mantenimiento preventivo, la planificación a su vez se dirige a mejorar
la eficiencia, eficacia, y tasa de horas hombres en mantenimiento de
averías.

2.6.2. Codificación de los equipos

Antes dela codificación de los equipos se realizara un inventario de las

maquinas de la empresa luego se hace la codificación, esta se dará para
la fácil ubicación e identificación d los equipos y/o maquinas el tipo de
codificación que se le ponga depende del tipo de maquina a la cual nos
refiramos.

2.6.3. Ficha técnica

El plan de mantenimiento debe incluir una ficha técnica para cada

máquina a la cual se le hará el mantenimiento, esta ficha servirá para
registrar y almacenar todos los datos con la información de las maquinas
estos datos serán nombre de la maquina, marca, modelo, fabricante,
características generales, potencia y elementos que contengan la
maquina, etc.

68
Cabe mencionar que la empresa MGO no cuenta con ningún tipo de
mantenimiento solo el correctivo y es muy deficiente.

El modelo de la ficha técnica que se elaboro para las maquinas del área
de producción, fue propuesta a la empresa y esta fue debidamente
aceptada (véase en Tabla 22 p.96)

2.6.4. Hoja de vida de las maquinas

Tambien llamada como registro de mantenimiento, en este documento se

recopila todos los trabajos realizados a la maquina desde la primera vez
que se puso en funcionamiento hasta la actualidad. Para diseñar una hoja
de vida de una maquina se tiene que tener en cuenta los datos necesarios
para mantener actualizada la información.

Se elaboro y diseño un formato de hoja de vida para las

maquinas de la empresa MGO es esta hoja se detallan datos
como:

- Maquina

- Marca

- Código

- Serie

- Tipo de mantenimiento

- Descripción del trabajo

- Fecha de MP.

Las hojas de vida de cada máquina estarán en la base de datos

del área de mantenimiento y se irán almacenando los datos
cada vez que se realice mantenimiento a las maquinas (véase
en Tabla 23 p. 97)

69
 Tabla 9: Curva de aprendizaje

27/01/2017

2.6.5. Programación del mantenimiento preventivo

La programación se fundamenta en la elaboración de actividades de

mantenimiento según modelos que se plantean, además toman en cuenta
la periodicidad de funcionamiento, esta programación se da según la
inspección que se da a los equipos y al tipo de equipo que se
inspecciona, la programación se puede dar de manera diaria, semanal,
mensual y anualmente, esto dependerá de la maquina y tipo de máquina
al cual se haga el mantenimiento preventivo.

La implementación del programa de mantenimiento preventivo se aplicara

de la forma en que se diseñó este programa utilizando todos los formatos
que se diseñaron para así facilitar el desarrollo de este plan.

Para la referida programación se ha previsto medir los tiempos que tiene

trabajando las maquinas durante la jornada diaria además de averiguar
cuanto tiempo dura aproximadamente las piezas que conforma la

70
maquina, tambien detalla las actividades que se realizan por maquina
(véase en la tabla 24-25 p.98,99,100)

Para que la implementación sea más efectiva se utilizó elementos de

otros pilares como el pilar capacitación del personal, sea capacito al
personal de producción en tres oportunidades para que conozcan que es
el mantenimiento productivo total, además de cómo actuar para el buen
desarrollo de la implementación.

2.6.6. Ordenes de trabajo de mantenimiento

Las órdenes de trabajado son fuente de información para los registros

históricos de la empresa, estos contienen información básica de tiempos,
actividad, solicitante, horas-hombre, materiales, entre otros.
Las órdenes de trabajo de mantenimiento (OTM) son diferentes para cada
tipo de empresa en función a la actividad que realizan o tambien a la
cantidad de producción que hay pero así como son diferentes tambien
hay ramas que son parecidas en todas las empresas industriales como
tipo de actividad de mantenimiento, descripción del trabajo, duración real
del trabajo, etc. La referida ficha se creó para las maquinas del área de
producción fue aprobada por el área respectiva (véase en la tabla 30
p.101).

2.6.7. Seguimiento y control

el seguimiento se dará constantemente en cada una de las maquinas del
área de producción de piezas para maquinas selladoras, para de esta
manera conocer las horas trabajadas, y tambien las paradas por fallas o
averías y el tiempo respectivo que toma repara las maquinas, para ello se
utilizan las fichas de recolección de datos, a su vez se utilizara el
cronometro para tomar datos de acuerdo a los tiempos, al final de cada
mantenimiento preventivo se llenara un formato el cual será el informe del
mantenimiento, además tambien se llenara los datos respectivos en la

71
hoja de vida de la maquina a la cual se le hace el mantenimiento
preventivo.

El seguimiento y control son dos punto de mucha importancia para

recaudar información de datos que nos permitan facilitar la programación
del mantenimiento preventivo además nos ayuda a saber cómo se está
llevando a cabo la implementación del proyecto y las mejoras que
podemos proponer para solucionar los problemas que puedan
presentarse. Para la recolección de la información se creó una ficha de
informa de mantenimiento el cual fue aprobado por la gerencia de la
empresa y posteriormente fue aplicado en dicha empresa (véase en tabla
31 p.102)

2.6.7. Definición de responsabilidad de la implementación del MP

El diseñar e implementar un plan de mantenimiento preventivo necesita

responsables que puedan guiar la implementación para que esta de
buenos resultados, además ayudar a realimentar el proceso para que se
siga mejorando, por ese motivo se designara a los responsables
encargado de guían toso el proceso.

- JEFE DE MANTENIMIENTO
Gonzales, Manuel

- TECNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIETNO

Boulangger, Cristhian.

- TECNICO MECANICO DE MANTENIMEITNO

Gonzales, Jhoan

72
2.6.8. Inventario de activos

Este es el primer paso operativo que se aplico para implementar el

mantenimiento preventivo, se localizaron las maquinas, en el área de
producción, que son utilizadas para la fabricación de piezas para
maquinas selladores de embases que consta de las siguientes maquinas:

 Torno Paralelo  4 máquinas

 Taladro de mesa  1 máquina
 Taladro radial  1 máquina
 Fresadora universal  1 máquina
 Rectificadora plana  1 máquina
 Rectificadora cilíndrica  1 máquina
 CNC (control numérico computarizado)  1 máquina

Para su rápida identificación se les asigno un código a cada máquina que

es:

- Maquina= Torpa #1
- Código= maqtorpa01

- Maquina= Torpa #2
- Código= maqtorpa02

- Maquina= Torpa #3
- Código= maqtorpa03

- Maquina= Torpa #4
- Código= maqtorpa04

- Maquina= Torpa #5
- Código= maqtorpa05

73
 - Maquina= Tame #6
- Código= maqtame06

- Maquina= Tora #7
- Código= maqtora07

- Maquina= Fresau#8
- Código= maqfresu08

- Maquina= Recp #9
- Código= maqrecp09

- Maquina= Recc #10

- Código= maqrecc10

- Maquina= Cnc #11

- Código= maqcnc11

2.6.9. Creación de base de datos

Se creó una base de datos en donde se tiene información sobre las

maquinas
Del área de producción de piezas para maquinas selladoras. En esta base
de datos están las hojas de vida de la maquinas, ficha de informa de MP,
ordenes de trabajo, etc.

La base de datos servirá para consultar diferentes datos, como cuando se

hizo el ultimo mantenimiento, que piezas, repuestos y/o elementos se
cambio por desgaste o por mal uso, ordenes de trabajo para realizar,
costo de los materiales a reemplazar, etc. Durante la implementación del
mantenimiento preventivo se elaboro las fichas técnicas de las 12

74
máquinas que se utilizan para la fricación de piezas para maquinas
selladora (véase en la tabla 22, p.96)
Del mismo modo se elaboraron las hojas de vida de cada máquina
(véase en la tabla 23, p.97) posteriormente se procedió hacer la
programación del mantenimiento mencionándose las actividades a
realizarse en cada una de las actividades a realizarse en cada una de las
fechas programadas (véase en la tabla 24, 25, 26, 27, 28,29 p.98-100)
Cabe mencionar que en esta base de datos también estarán los
diferentes informes de mantenimiento que se realicen a las maquinas, el
modo de ficha de informe de mantenimiento fue elaborado con los ítems
necesarios para la recolección de datos sobre el trabajo realizado (véase
en la tabla 31, p.102)

2.6.10. Indicador de tasa de h/h en mantenimiento MP

Los siguientes datos del indicador corresponden a las semanas del mes
de, diciembre-enero 2016/2017. (Véase en anexos tabla 10, p.77)

2.6.11. Porcentaje de máquinas con checklist

Los siguientes datos pertenecen a las semanas del mes octubre 2016.
(Véase en anexos Imagen 8, p.78

2.6.12. Indicador eficiencia de la producción

Los siguientes datos de la eficiencia de la producción pertenecen a las
semanas del mes de noviembre-diciembre 2016 (véase en anexos imagen
9, p.79)

2.6.13. Indicador de la eficacia de la producción

Los siguientes datos del indicador pertenecen a la semanas del mes de

noviembre-diciembre del 2016 (véase en anexos tabla 10, p.80)

75
2.7. Método de análisis de datos

En la presente investigación se usara el programa Excel así como el

programa estadístico SPSS V.21 (software) el cuales trabajara de acuerdo
a los criterios de la estadística descriptiva inferencial.

2.7.1. Análisis descriptivos

De acuerdo a las variables de estudio, se procederá a calcular su media,

mediana y moda, desviación estándar, tabulando los datos de las tablas
de gráficos de según sea la naturaleza de los resultados.

2.7.2. Análisis inferencial

Como la muestra es de 28 datos tanto antes como después se realizará el

uso de prueba estadística el cual se determinara a través de la prueba de
normalidad como Shapiro-Wilk, dependiendo del número de indicadores a
medir, así mismo se hará la misma de la prueba Z (wilconxon), debido a
que los datos no siguen una distribución normal siendo un estudio no
paramétrico.

2.8. Aspectos éticos

Dado que no vamos a transgredir ninguna integridad ética moral e ir

contra la sociedad entonces no corresponde a nosotros la aplicación de
temas éticos, ya que lo gnosis del estudio se encuentra del ámbito
industrial y su alcance se circunscribe en aspectos técnicos y no sociales.

76
III RESULTADOS

77
3.1. Análisis descriptivo
3.1.1. Análisis descriptivo de la variable independiente
 Dimensión Horas hombre en MP

Tabla 10: Mantenimiento preventivo promedio.

El grafico presentado anteriormente muestra que las horas hombre en MP

de equipos paso de 0.01 a 0.13, lo que significa un aumento de 0.12,
con lo cual existe mayor disponibilidad de los equipos que se encuentran
en la línea de producción.

78
  Dimensión de porcentaje de maquinas con checklist

Imagen 8: Grafico de barras de el porcentaje de maquinas con

checklist antes y después

El grafico presentado anteriormente muestra que el porcentaje de

maquinas con check list se implemento en 7 semanas, con lo cual existe
mayor control respecto a las máquinas que se encuentran en la línea de
producción.

79
3.1.2. Análisis descriptivo de la variable dependiente

 Dimensión eficacia

Tabla 11: Estadísticos de la eficacia antes y después

Imagen 9: Grafico de barras para eficacia antes y después

80
En el grafico muestra que la eficacia de la productividad pasó de 0.73 a
0.78 lo cual significa que incremento en un 0.05 existe mayor eficiencia de
las máquinas que incrementan la productividad.

 Dimensión eficiencia

Tabla 12: Estadísticos de la eficiencia de la producción

Imagen 10: Grafico de barras para eficiencia antes y después

81
En el grafico muestra que la eficiencia de la productividad paso de 0.88 a
0.95 lo cual incrementó en 0.06, con cual existe mayor eficacia de las
máquinas que incrementan la productividad.

3.2. Análisis inferencial

3.2.1. Prueba de normalidad de la eficacia

Ho: los datos de la dimensión eficacia tiene distribución normal

Ha: los datos de la dimensión eficacia no tienen distribución normal
Regla:

Si p≤ 5% se rechaza Ho
Si p≥ 5% se acepta Ha

Tabla 13: Prueba de normalidad de la dimensión eficacia en la empresa MGO SAC.

En el estudio de normalidad de la variable eficacia se observó en el después

el estadístico de Shapiro-Wilk= 0.799 y valor p= 0.000, por lo que se
concluye que la variable eficacia no tiene distribución normal.

Se observó en el antes el estadístico Shapiro-Wilk= 0.736 y el valor p=0.000,

por lo que se concluye que la variable eficacia no tiene distribución normal.

Por lo expuesto, se empleara la prueba no paramétrica de Wilcoxon para la

contratación de hipótesis.

82
3.2.2. Contrastación de hipótesis de la eficacia

Ho: La implementación del TPM no mejora la eficacia en la línea de

producción en la empresa MGO SAC.

Ha: La implementación del TPM mejora la eficacia en la línea de

producción en la empresa MGO SAC.

Tabla 14: Dimensión eficacia en la línea de producción en la empresa

MGO SAC

De la tabla 14, ha quedado demostrado que la media de la eficacia antes

(0.734) es menor que la media de la eficacia después (0.7757), por lo que
no se cumple que , por lo tanto se rechaza la hipótesis nula
que dice: La implementación del TPM no mejora la eficacia en la línea de
producción en la empresa MGO SAC, y se acepta la hipótesis de
investigación o alterna, por lo que queda demostrado que La
implementación del TPM mejora la eficacia en la línea de producción en la
empresa MGO SAC.

Para poder confirmar que el análisis realizado sea correcto, realizaremos

el análisis mediante el o significancia de los resultados de la

aplicación de la prueba de Wilconxon a eficacia antes y después

83
Regla de decisión:

Si p≤ 5% se rechaza Ho
Si p≥ 5% se acepta Ha

Tabla 15: Prueba de Wilconxon para la eficacia

De la tabla 15, se puede comprobar que la significancia de la prueba de

Wilconxon, aplicada a la eficacia antes y después es de 0,000, de
acuerdo con la regla de decisión se rechaza la hipótesis nula y se acepta
que La implementación del TPM mejora la eficacia en la línea de
producción en la empresa MGO SAC.

3.2.3. Prueba de normalidad de la eficiencia

Ho: Los datos de la dimensión eficiencia provienen de una distribución

normal.
Ha: Los datos de la dimensión eficacia no provienen de una distribución
normal.

Regla:
Si p≤ 5% se rechaza Ho
Si p≥ 5% se acepta Ho

84
Tabla 16: Prueba de normalidad de la variable eficiencia en la empresa
MGO SAC

En el estudio de normalidad de la variable eficiencia se observó en el

después de estadístico de Shapiro-Wilk= 0.904 y valor de p=0.014, por lo
que se concluye que la variable eficiencia no tiene distribución normal.

Se observó en el antes el estadístico de Shapiro-Wilk= 0.313 y valor de p=

0.000, por lo que se concluye que la variable eficiencia no tiene
distribución normal.

Por lo expuesto, se empleara la prueba no paramétrica de Wilconxon para

la contratación de hipótesis.

3.2.4. Contrastación de hipótesis de la eficiencia

Ho: La implementación del TPM no mejora la eficiencia en la línea de

producción en la empresa MGO SAC.

Ha: La implementación del TPM mejora la eficiencia en la línea de

producción en la empresa MGO SAC.

85
Tabla 17: Dimensión eficiencia en la línea de producción en la empresa
MGO SAC

De la tabla 17, ha quedado demostrado que la media de la eficiencia

antes (0.8804) es menor que la media de la eficiencia después (0.9454),
por lo que no se cumple que , por lo tanto se rechaza la
hipótesis nula que dice: La implementación del TPM no mejora la
eficiencia en la línea de producción en la empresa MGO SAC, y se acepta
la hipótesis de investigación o alterna, por lo que queda demostrado que
La implementación del TPM mejora la eficiencia en la línea de producción
en la empresa MGO SAC.

Para poder confirmar que el análisis realizado sea correcto, realizaremos

el análisis mediante el o significancia de los resultados de la

aplicación de la prueba de Wilconxon a eficiencia antes y después

Regla de decisión:

Si p≤ 5% se rechaza Ho
Si p≥ 5% se acepta Ha

86
Tabla 18: Prueba de Wilconxon para la eficiencia

De la tabla 18, se puede comprobar que la significancia de la prueba de

Wilconxon, aplicada a la eficacia antes y después es de 0,000, de
acuerdo con la regla de decisión se rechaza la hipótesis nula y se acepta
que, La implementación del TPM mejora la eficiencia en la línea de
producción en la empresa MGO SAC.

3.2.5. Prueba de normalidad de la productividad

Ho: Los datos de la productividad provienen de una distribución normal.

Ha: Los datos de la productividad no provienen de una distribución normal.

Regla:
Si p≤ 5% se rechaza Ho
Si p≥ 5% se acepta Ho

87
Tabla 19: Prueba de normalidad de la variable productividad en la
empresa MGO SAC

En el estudio de normalidad de la variable productividad de observó en el

después el estadístico de Shapiro-Wilk = 0.863 y valor de p=0.002, por
tanto de que se concluye que la variable productividad no tiene
distribución normal.

Se observó en el antes el estadístico de Shapiro- Wilk= 0.737 y valor p=

0.000, por lo tanto que se concluye que la variable productividad no tiene
distribución normal.

Por lo expuesto, se empleará la prueba no paramétrica de Wilconxon para

la contratación de hipótesis.

3.2.6. Contrastación de hipótesis de la productividad

Ho: La implementación del TPM no mejora la productividad en la línea

de producción en la empresa MGO SAC.

Ha: La implementación del TPM mejora la productividad en la línea de

producción en la empresa MGO SAC.

88
Tabla 20: Productividad en la línea de producción en la empresa MGO
SAC

De la tabla 20, ha quedado demostrado que la media de la productividad

antes (0.6716) es menor que la media de la eficiencia después (0.7325),

por lo que no se cumple que , por lo tanto se rechaza la

hipótesis nula que dice: La implementación del TPM no mejora la
productividad en la línea de producción en la empresa MGO SAC, y se
acepta la hipótesis de investigación o alterna, por lo que queda
demostrado que La implementación del TPM mejora la productividad en
la línea de producción en la empresa MGO SAC.

Para poder confirmar que el análisis realizado sea correcto, realizaremos

el análisis mediante el o significancia de los resultados de la

aplicación de la prueba de Wilconxon a la productividad antes y después

Regla de decisión:

Si p≤ 5% se rechaza Ho
Si p≥ 5% se acepta Ha

89
Tabla 21: Prueba de Wilconxon para la Productividad

De la tabla 21, se puede comprobar que la significancia de la prueba de

Wilconxon, aplicada a la eficacia antes y después es de 0,000, de
acuerdo con la regla de decisión se rechaza la hipótesis nula y se acepta
que, La implementación del TPM mejora la productividad en la línea de
producción en la empresa MGO SAC.

90
 IV. DISCUSIÓN

Los resultados que más resaltan del estudio titulado “Implementación del
mantenimiento productivo total para mejorar la productividad en la línea
de producción de la empresa MGO S.A.C, Callao 2017” se han
contrastado con las investigaciones señaladas en el área de trabajos
previos los cuales incluyen a Tuarez (2013), Martínez (2010), Rodríguez
(2012).

Mediante la investigación presentada se logró contrastar la hipótesis de

que la implementación de mantenimiento productivo total mejora la
productividad es debido a las dimensiones de eficiencia y eficacia que se
ven incrementadas por la adecuada implementación del Mantenimiento
preventivo y autónomo, pilares fundamentales del TPM, la eficiencia la
mejoramos mediante la reducción de tiempos por paradas por falla o
averías de máquinas, de esta manera se mejora la reducción de
productos finales con falla.

Se presentan coincidencias con las tesis de César Tuarez que refiere su

tesis en su investigación que se denomina “diseño de un sistema de
mejora continua en una embotelladora y comercialización de bebidas
gaseosas en la ciudad de Guayaquil por medio de la aplicación del TPM”
se logró una optimización de las tareas de mantenimiento preventivo
gracias a la colaboración de todos los operación que realizaron
efectivamente sus labores encomendadas. El resultado logro incrementar
el cumplimiento de tareas de mtto. Preventivo de 50% a 91%, ya que el
tiempo promedio de parada paso de 133 minutos a 78 minutos de esta
manera también se logró un aumento de la eficiencia y eficacia, esto
transmite ya que todas las maquinas cuentas con su check list diario,
además las maquinas se pueden usar más tiempo ya que se tiene un
control en caso se presente fallas o averías, a diferencia de Tuarez en el
trabajo desarrollado solo se implementó la primera etapa del TPM, y aun
así se logró incrementar la productividad entonces se puede concluir de

91
que al termino de todos los pilares del TPM se logra una productividad
alta, lógicamente si está bien implementada.

Como se mencionó anteriormente se logró incrementar la eficiencia y

eficacia en nuestro estudio, siendo este el mismo objetivo que persigue
Ignacio Martínez, en su proyecto de investigación “Diseño de un modelo
para aplicar el mantenimiento productivo total a los sectores de bienes y
servicios” a pesar que aplica el TPM para este sector logra incrementar
eficiencia y eficacia y competitividad mediante un cambio de actitud en el
personal elaborando ya que este es el motivo principal por el cual los
trabajadores realizan bien su trabajo, lo que se busca en MGO SAC y se
implementó mediante uno de los pilares capacitación el personal y el pilar
mantenimiento autónomo, los operarios se volverán de alguna manera u
otra más competitivos y capaces, y sin perder de vista el objetivo que se
busca lograr. Esto nos informa y capacita que el TPM no solo se aplica
exclusivamente en una empresa de producción sino también en cualquier
otra organización.

Quispe Josué en su tesis “Implementación del mantenimiento productivo

total (tpm) para mejorar la productividad en el área de producción de la
empresa Electro Volt Ingenieros s.a, ventanilla, 2016” su objetivo principal
es la implementación de uno de los pilares del tpm como es el
mantenimiento preventivo para mejorar la productividad , esta
investigación presenta coincidencias con la tesis desarrollada debido a
que lo que busca con la implementación del tpm es reducir el tiempo de
paradas de las máquinas de dicha empresa ya sea por fallas o averías , el
objetivo que logramos al aplicar de una manera correcta el MP a las
máquinas, así mismo los desperdicios no solo tangibles sino intangibles,
se logró reducir los tiempos causados por paradas de máquinas que
afectaban la producción y de esta manera mejorar el funcionamiento de
las máquinas.

Recordar una vez más que solo hemos implementado la etapa inicial del
TPM, la eficacia paso de un 7% a un 8%, de igual manera se visualiza un

92
incremento de la eficiencia y productividad paso de 6% a un 7,4%, esto
según las pruebas estadísticas que se realizaron en la etapa de análisis y
resultados, cuando se apliquen las tres etapas en las que hemos
fraccionado la implementación lograremos o mejor dicho textualmente el
verdadero aumento de productividad.

V. CONCLUSIONES

Con los resultados obtenidos durante la investigación podemos señalar

las siguientes conclusiones.
Luego de la implementación de la primera etapa del TPM se pudo
observar que existe mayor disponibilidad de las maquinas en el línea de
producción, esto debido a que la disponibilidad aumento de 0.817 a 0.966
según las pruebas estadísticas.

- La productividad tuvo un aumento 0.67 a 0.73, entonces

observamos que la implementación de TPM mejoró la
productividad en un 0.06 en el línea de producción de la
empresa MGO SAC.

- La eficiencia de la productividad paso de 0.88 a 0.95 entonces

se puede observar que la implementación del mantenimiento
productivo total mejoro la eficiencia en un 0.06, por ello se logró
mejorar la línea de producción de la empresa MGO SAC.

- La eficacia de la productividad paso de 0.73 a 0.78, mediante

estos resultados se puede observar que se logró un aumento de
0.05, por ello se logró mejorar la línea de producción de la
empresa MGO SAC.

93
IV RECOMENCACIONES

Se recomienda terminar la implementación del TPM para de esta manera

elevar al máximo posible la productividad.

Es recomendable que la implementación del TPM no se detenga y siga

constante de la mano con todas las aéreas de la empresa para de esta
manera lograr el objetivo de las cero fallas, cero averías logrando un índice
alto de eficiencia y eficacia.

Se recomienda hacer un uso adecuado de las maquinas con el fin de

conservarlas en buen estado para de esta manera no se presenten
problemas al momento de producción además también poder algún día
revender la maquina

Se recomienda expandir la aplicación del tpm progresivamente a toda la

empresa con el único fin de hacer que la empresa sea eficaz, eficiente y
competitiva a la misma vez.

94
III ANEXOS

95
Imagen 11: constancia de implementación

96
Tabla 22: Formatos de mantenimiento

97
Tabla 23:

98
Tabla 24: Ficha de mantenimiento preventivo al torno paralelo
Tabla
7:

Tabla 16:
Tabla 25:

99
 Tabla 26: Ficha de Mantenimiento preventivo al taladro

Tabla 27:

100
 Tabla 28: Ficha de Mantenimiento preventivo a la rectificadora

Tabla 29:

101
Tabla 30:

102
Tabla 31:

103
 Tabla
Tabla 13: Checklist del torno paralelo
32:

104
Tabla 33: Checklist del Taladro

105
Tabla 34: eficiencia antes

106
Tabla 35: eficiencia después

107
Tabla 36: eficacia antes

108
Tabla 37: eficacia después

109
Tabla 38: Productividad antes de la implementación

110
Tabla 39: Productividad después de la implementación

111
Tabla 40: Formatos de producción (antes)

Producción mensual por Torno.

112
Tabla 41: Formatos de producción (después)

Producción mensual por Torno.

113
Tabla 42: Formatos de producción (antes)

Producción mensual por CNC (Control numérico computarizado)

114
Tabla 43: Formatos de producción (después)

Producción mensual por CNC (Control numérico computarizado)

115
Tabla 44:

PLAN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS E

INSTALACIONES

Línea de Producción

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS E INSTALACIONES

Revisión: 01
Elaborado por: Revisado y aprobado por:

Priscila Suncion Espinoza Manuel González

Cristhian Boulangger Jhoan González

Encargado de Mantenimiento
Encargado de Mantenimiento. preventivo

Doc: MAQ.LPR Revisión 1 1/144

116
1. PROPÓSITO Y ALCANCE

El propósito del presente documento es describir las operaciones de

mantenimiento de los equipos e instalaciones de la LPR, a fin de
garantizar su correcto funcionamiento.

Dentro de las LPR hacemos referencia a las siguientes maquinas:

- Torno paralelo (Torpa #1)= maqtorpa01

- Torno paralelo (Torpa #2) = maqtorpa02
- Tono paralelo (Torpa #3) = maqtorpa03
- Torno paralelo (Torpa #4) = maqtorpa04
- Torno paralelo (Torpa #5) = maqtorpa05
- Taladro de mesa (Tame #6) = maqtame06
- Taladro radial (Tara #7) = maqtara07
- Fresadora universal (Fresau#8) = maqfresu08
- Rectificadora plana (Recp #9) = maqrecp09
- Rectificadora cilíndrica (Recc #10) = maqrecc10
- Cnc (Cnc #11) = maqcnc11

2. DEFINICIONES

Mantenimiento preventivo:
Operaciones planificadas para evitar el deterioro o mal
funcionamiento de los equipos e instalaciones

117
3. PROCEDIMIENTO

3.1 Mantenimiento preventivo

El encargado de mantenimiento elaborará para los equipos e

instalaciones de cada MAQ.LPR el “Plan de Mantenimiento Preventivo de
equipos e instalaciones” mediante el documento anexo I, donde se
registrará la relación de equipo e instalaciones de cada MAQ. Junto con la
INSTRUCCIÓN TECNICA de cada equipo. El encargado de
mantenimiento es responsable de supervisar todas las operaciones de
mantenimiento preventivo a realizar por el personal de la planta según se
establece en las correspondientes Instrucciones Técnicas de cada
equipo.

Las hojas de Mantenimiento Preventivo se archivarán por el Jefe

Mantenimiento en un fichero identificado como tal.

Las operaciones a realizar en el Plan de Mantenimiento Preventivo se

desarrollan a lo largo del año según se especifique en el documento
anexo II “Periodicidad del Mantenimiento Preventivo” elaborado por el
estudiantes.

4. RESPONSABILIDADES

Las responsabilidades han sido descritas en el apartado anterior.

5. REGISTRO

La aplicación del presente procedimiento genera los siguientes registros.

Nombre Responsable. Archivo Tipo

Registro mantenimiento preventivo Jefe de Planta Cronológico por equipo

Incidencia Jefe de Planta Cronológico por equipo

118
 Anexo I

Plan de Mantenimiento Preventivo de equipos e

MAQ.LPR: Maqcnc #01

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EQUIPOS E INSTALACIONES

EQUIPO / INSTALACIÓN Documento Ref. 1

maqtorpa01
01
maqtorpa02
01
maqtorpa03
01
maqtorpa04
01
maqtorpa05
01

1
Indicar documento de la MAQ.LPR , contrato, manual del equipo, etc.
FECHA Y FIRMA: 16/01/2017

Revisión:
MAQ.LPR 01 Pag. 1/1

instalaciones

119
Anexo II

Identificación del equipo fuera de servicio

EQUIPO FUERA DE SERVICIO Maqcnc #01

EQUIPO FUNCIONAMIENTO INCORRECTO

FECHA: 16/01/2017
FIRMA:

MAQ.LPR: 01

120
 Anexo III

Identificación del equipo fuera de servicio

Periodicidad del Mantenimiento Preventivo

periodicidad del Día de trabajo
trabajo ENERO FEBRERO MARZO

Cada 2 años
anual a lo largo del
mes
semestral
trimestral
1ª semana
2ª semana
mensual
3ª semana
4ª semana
ABRIL MAYO JUNIO

anual
a lo largo del
semestral mes
trimestral
1ª semana
2ª semana
mensual
3ª semana
4ª semana
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE

anual
a lo largo del
semestral mes
trimestral
1ª semana
2ª semana
mensual
3ª semana
4ª semana
OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

anual
a lo largo del
semestral mes
trimestral
1ª semana

2ª semana
mensual
3ª semana

4ª semana

DIARIO: MAQ.LPR: Maqcnc#01

FECHA Y FIRMA: 16/01/2017
SEMANAL: MAQ.LPR01 Revisión: 0 1 Pag. 1/1

121 12
 Anexo IV
Incidencia

PARTE DE INCIDENCIA MAQ.LPR:

Nº
FECHA: HORA: REGISTRO:
INCIDENCIA MAQUINA
A. ELÉCTRICA
INSTALACIONES
DESCRIPCION:

- La máquina cnc
con código
Maqcnc#01 dejo
de funcionar
8:30am por falla
en el tablero
eléctrico.

CATEGORIA a tener en cuenta

necesita atención
urgente atención
ACCION REALIZADA
IDENTIFICADO EL EQUIPO
NO COMUNICADO TELEFONICAMENTE

COMUNICADO TELEFONICAMENTE A: ENCARGO DE MP

JEFE MP

FECHA Y FIRMA: 16/01/2017

MAQ.LPR 01

122
12
PROCESO DE CERRADO DE LA LATA

Imagen 12: Cierre de lata

Otra forma de definir el “cierre” es: “el sellado hermético que se realiza
entre el cuerpo de la lata y su fondo”. Se trata de un proceso de
deformado del metal, que consta fundamentalmente de dos
operaciones. Para conseguir la estanqueidad, se precisa la utilización
de un compuesto, que va depositada sobre la parte interna del ala del
fondo, y después de realizada la operación de cerrado queda alojada
en el interior del cierre.

123
Imagen 13: Operación de Cerrado

124
Imagen 14: DOP del proceso de sellado de una lata

125
Imagen 15: Principio y final de una primera operación de cierre

126
Imagen 16: Principio y final de una segunda operación de cierre

127
 Imagen 17: Torno paralelo

Imagen 18: Rectificadora cilíndrica

128
Imagen 19: CNC (Control numérico computarizado)

Imagen 20: Rectificadora plana

129
Figura 21: Taladro fresador

Imagen 22: Cepillo

130
Imagen 23: Taladro de columna

131
Imagen 24: Bocina

Imagen 25: Mandril

132
Imagen 26: Proceso de Sellado

133
Imagen 27: Mantenimiento de máquina selladora

134
Imagen 28: Máquina Selladora

135
Imagen 29: Máquina Selladora

136
137
138
3.2.

139
140
 3.2 Referencias bibliográficas

 Arenas Reina José Manuel, Madrid. 2000. Control de tiempos y

productividad, 1ª ed. Ed. International Thomson Editores –
Paraninfo. ISN 8428326908.

 Gutiérrez Pulido Humberto. México D.F. 2010. calidad total y

productividad. 3a ed. Ed. McGraw-Hill Interamericana.ISBN 978-
607-15-0315-2.

 Dounce Villanueva Enrique.Mexico.D.F.2009. La productividad en

el mantenimiento industrial.3ª ed. Ed Patria.ISBN 9786074380682.

 Daniel Galván Romero México 2012. Análisis de la implementación

del mantenimiento productivo total (TPM) mediante el modelo de
opciones reales

 Gutiérrez Pulido Humberto. México D.F. 2010. calidad total y

productividad. 3a ed. Ed. McGraw-Hill Interamericana.ISBN 978-
607-15-0315-2.

 Dounce Villanueva Enrique.Mexico.D.F.2009. La productividad en

el mantenimiento industrial.3ª ed. Ed Patria.ISBN 9786074380682.

 Hernández, R., Fernández, C. y Baptista, M. (2014) Metodología

de la investigación. (6ª ed.). México: Interamericana Editores S.A.

 Narváez P. Raúl. 2014. Universidad Cesar Vallejo: Influencia de

Lean

 Manufacturing en la gestión de la producción de empresas

industriales. Tesis de maestría de administración de empresas.
Código de registro 601209723

 Rajadell Sánchez José Luis. Lean Manufacturing, Ed. Díaz De

Santos ISBN 978-84-7978-967-1.

141
 Villaseñor Contreras Edber. México D.F.2009. Manual de lean
Manufacturing, 2a ed. Limusa.ISBN 978-607-5-00042-8.

 Cuatrecasas Arbós Lluis - Torrell Martínez Francesca. Barcelona

2010. TPM en un entorno Lean Management, Ed. Profit.
ISBN: 978-84-92956-12-8

 Universidad de Barcelona.2006.Direccion de producción y procesos

industriales. [Consulta 25 de octubre]. Disponible en:
http://www.obs-edu.com/int/maestria-en-direccion-de-produccion-y-
mejora-de-
procesos?c=I90436M3042&gclid=Cj0KEQiA9ZXBBRC29cPdu7yuvr
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