LÍQUIDOS PENETRANTES

Ing. Pedro Aponte

NIVEL III - ASNT 200898º
¿QUÉ SON LOS ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS?

Los Ensayos no Destructivas son herramientas fundamentales y

esenciales para el control de calidad de materiales de
ingeniería, procesos de manufactura, confiabilidad de productos
en servicio y mantenimiento de sistemas, cuya falla prematura
puede ser costosa o desastrosa.
CLASIFICACIÓN DE LAS PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS:

1. Pruebas no destructivas volumétricas:

• RT–Radiografía Industrial
• UT–Ultrasonido Industrial

2. Pruebas no destructivas superficiales:

• VT–Inspección Visual
• PT–Líquidos Penetrantes
• MT–Partículas Magnéticas
• ET–Electromagnetismo
CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DEL
PERSONAL DE END
Para aplicar los ensayos no destructivos se requiere:

• La calificación del método de inspección utilizado

• Los END deben llevarse a cabo de acuerdo con
procedimientos escritos, que en ciertos casos deberían
ser previamente calificados.
• La calificación del personal que realiza la inspección.

Se considera que el éxito de cualquier prueba no destructiva

es afectado principalmente por el personal que realiza,
interpreta y/o evalúa los resultados de la inspección.
CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DEL
PERSONAL DE PND

Los técnicos que ejecutan las PND deben estar

calificados y certificados según:
• La Norma NAS 410.
• La Practica Recomendada SNT-TC-1A, editada por ASNT
• La Norma ISO-9712, editada por ISO.

SNT-TC-1A:
Es una Práctica Recomendada que proporciona los lineamientos
para el programa de calificación y certificación del personal de
ensayos no destructivos de una empresa. Es emitida por la
A.S.N.T.
ASNT:
American Society For Nondestructive Testing
(Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos).

ISO 9712:
Es una Norma Internacional que establece un sistema para la
calificación y certificación, por una agencia central nacional con
reconocimiento internacional, del personal que realiza pruebas no
destructivas en la industria.

ISO:
International Organization for Standarization
(Organización Internacional para Normalización).
 NIVELES DE CALIFICACIÓN

• Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones
específicas, para efectuar END específicos, para realizar
evaluaciones específicas para la aceptación o rechazo de
materiales de acuerdo con instrucciones escritas, y para
realizar el registro de resultados.

El personal Nivel I debe recibir la instrucción o supervisión

necesaria de un individuo certificado como nivel II o III
 NIVELES DE CALIFICACIÓN

• Nivel II
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y
para interpretar y evaluar los resultados de pruebas con
respecto a códigos, normas y especificaciones.

Está familiarizado con los alcances y limitaciones del

método y puede tener la responsabilidad asignada del
entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y
aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y
organizar y reportar los resultados de prueba.
NIVELES DE CALIFICACIÓN
• Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de
establecer técnicas y procedimientos; interpretar códigos,
normas y especificaciones para establecer el método de
prueba y técnica a utilizarse para satisfacer los requisitos;
debe tener respaldo práctico en tecnología de materiales y
procesos de manufactura y estar familiarizado con métodos
de END comúnmente empleados; es responsable del
entrenamiento y exámenes de niveles I y II para su
calificación.
REQUISITOS BÁSICOS PARA LA
CALIFICACIÓN DE LOS
EXAMINADORES Entrenamiento mínimo según
Practica escrita o practica Vista natural o
recomendada ASNT-SNT-TC- corregida 20/20
Cada manufacturador tiene 1A

la obligación de preparar un
documento donde indique Entrenamiento Practico
mínimo especificado en la
los requisitos mínimos que practica escrita o practica
recomendad SNT-TC-1A
debe reunir cada
examinador para ser
Aprobar el exámen
calificado como Nivel I, II ó
III en este END.

General Práctico Específico

CERTIFICACION

La certificación es el testimonio escrito de la calificación.

La certificación del personal de END de todos los niveles es

responsabilidad de la empresa que los contrata (de acuerdo
con SNT-TC-1A), CP-189 o de la agencia central (de
acuerdo con ISO-9712), y debe basarse en la demostración
satisfactoria de los requisitos de calificación.
Definición de Términos Incluidos

Calificación: Habilidad demostrada , conocimientos

demostrados, entrenamiento documentado y experiencia
documentada requerido para que el personal realice en
forma apropiada las actividades de un trabajo específico.

Certificación: Es el testimonio escrito de la calificación.

Certificación Limitada: Los métodos de pruebas no

destructivas pueden ser adicionalmente divididos en
disciplinas o técnicas limitadas para cumplir necesidades
específicas del empleador; éstas son las certificaciones
Nivel II, pero con un alcance limitado.
Definición de Términos Incluidos
Experiencia: Actividades de trabajo realizadas en un método
específico de END bajo la dirección de supervisión calificada
incluyendo la ejecución del método de END y actividades
relacionadas, pero sin incluir el tiempo empleado en programas
de entrenamiento organizado.

Práctica Escrita: Un procedimiento escrito desarrollado por el

empleador que detalla los requisitos para la calificación y
certificación de sus empleados; ésta debe ser revisada y
aprobada por el Nivel III en END del empleador.

Empleador: Empresa privada o entidad pública las cuales

emplean personal por sueldo, salario, honorarios u otras
consideraciones.

Autoridad Certificadora: Persona o personas designadas

apropiadamente en la práctica escrita para firmar en nombre
del empleador.
Vigencia de la Certificación

Intervalos de recertificación máximos recomendados:

❖ 5 años para el Nivel I.
❖ 5 años para el Nivel II.
❖ 5 años para el Nivel III.

Durante la vigencia el empleador puede a discreción, examinar al

personal técnico, según la Práctica Recomendada. No. SNT-TC-1A
Ed. 2016.
¿ Qué es la Recertificación?

Es la actualización o renovación de la vigencia de la

certificación.
Todos los niveles deben recertificarse periódicamente con uno
de los siguientes criterios dependiendo de la práctica escrita
del empleador;
❖ Evidencia documental de continuidad satisfactoria.
❖ Reexaminación en los temas donde considere necesario
el Nivel III del empleador.

15
Suspensión o Cancelación de la Certificación

Esta puede ser temporal o definitiva y suceder cuando:

❖ Se falle en la reexaminación hecha a discreción por el

empleador.
❖ Se rebase el periodo máximo permitido de servicio
interrumpido, definido por el empleador.
❖ Se viole el código de ética de PND, actitudes no
profesionales, faltas de honestidad y honradez.
❖ El inspector se separa de la compañía que lo certificó.

16
Table 6.3.1 A: Recommended Initial Training and Experience Levels
Table 6.3.1 B: Recommended Initial Training and Experience Levels for NDT Level II
Limited Certifications.
CAPITULO I:
DESCRIPCIÓN GENERAL LÍQUIDOS
PENETRANTES
HISTORIA DE LAS PRUEBAS DE
LÍQUIDOS PENETRANTES
La prueba de los líquidos penetrantes es uno de los métodos
mas antiguos de prueba no destructiva, su origen se remonta a
1890, en donde en la industria ferroviaria se echaba aceite a los
ejes, para luego limpiarlos con trapos, y si en este existía una
grieta o discontinuidad el aceite aparecía en estas.

Actualmente las pruebas han evolucionado, mejorando

continuamente el aceite usado, la adición de tintes y creación
de removedores y reveladores especiales.
PRINCIPIOS DE LAS PRUEBAS DE
LÍQUIDOS PENETRANTES

La prueba de líquidos penetrantes se utiliza para detectar

discontinuidades superficiales en materiales sólidos, no
porosos. Se utiliza en metales forjados, fundidos y aleaciones
metálicas; Soldaduras, metales en polvo, plásticos, cerámica y
vidrio.

Una variedad de materiales y métodos de aplicación permiten

algún ajuste de la sensibilidad del proceso a ciertos tipos de
discontinuidades, condiciones de la superficie y tipos de
materiales.
VENTAJAS DEL PROCESO DE LÍQUIDOS
PENETRANTES.
• Pueden detectarse discontinuidades superficiales muy
pequeñas.
• Se puede probar una amplia variedad de materiales.
• Las formas geométricas complejas se pueden inspeccionar en
una sola operación.
• varias sensibilidades y métodos de procesamiento están
disponibles.
• Es relativamente fácil de usar.
• Puede ser portátil.
• Cuando se compara con otros métodos de prueba, tiene un
bajo costo.
DESVENTAJAS DEL PROCESO DE
LÍQUIDOS PENETRANTES.
• Los materiales porosos no pueden ser probados.
• Las superficies deben estar limpias y libres de pintura,
recubrimientos, polvos, humedad y contaminantes.
• No se puede usar después de operaciones enmascarado de
metales, como el granallado, la limpieza con chorro de arena,
ciertas operaciones de mecanizado (a menos que el material se
trate con ácido para eliminar el metal manchado).
• Algunos materiales (caucho y plásticos) pueden verse afectados
negativamente por la base de petróleo del penetrante.
• Es muy dependiente de la habilidad del operador.
• Algunos productos penetrantes usan ingredientes que pueden
causar irritación de la piel en contacto prolongado si no se usa la
ropa de protección adecuada.
FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE
LIQUIDOS PENETRANTES
El proceso básico de penetrante se puede dividir en tres pasos:
aplicación del penetrante, eliminación del exceso de penetrante en la
superficie y revelado de la indicación.

Sin embargo, el proceso debe ir precedido por métodos adecuados de

preparación de la superficie y limpieza, las piezas deben secarse
después de la eliminación del penetrante, las indicaciones deben
evaluarse después del procesamiento y las piezas deben limpiarse
después de la prueba.
 Descripción del Método
(Aplicación del Penetrante)

25
Descripción del Método
(Acción del Penetrante)

26
 Descripción del Método
(Remoción del Exceso de Penetrante)

27
 Descripción del Método
(Aplicación del Revelador)

28
Descripción del Método
(Acción del Revelador)

29
 Discontinuidades Detectables

Discontinuidades Detectables
(Superficiales)

Discontinuidades No Detectables
(Subsuperficiales)
 Discontinuidades Típicas Detectables

❖ Grietas.
❖ Costuras.
❖ Traslapes, pliegues o dobleces.
❖ Traslapes en frío.
❖ Laminaciones.
❖ Porosidades.
❖ Inclusiones no metálicas.
❖ Faltas de fusión, etc.
PREPARACIÓN DE PIEZAS PARA
PRUEBAS DE LIQUIDOS PENETRANTES
La examinacion final en el proceso de líquidos penetrantes
se debe realizar después de todas las operaciones que
puedan causar o exponer discontinuidades en la superficie
de la pieza, tales como:

• El tratamiento térmico
• El mecanizado
• La soldadura
• El doblado
• El enderezamiento.
• Se debe realizar antes de cualquier tratamiento que
manche la superficie de la pieza, como pulir, lijar, arenar
o pulir con vapor.
• Si se han realizado estos tipos de operaciones, las
partes deben tratarse químicamente antes del proceso
de penetración para obtener resultados significativos.
• La inspección de penetrantes también debe realizarse
antes de operaciones tales como martillado, cromado,
pintura, anodizado.
CONDICIÓN DE LA SUPERFICIE
• La condición de la superficie de una pieza debe
evaluarse antes de que comience el proceso de
penetración, ya que esta juega un papel crítico en el
éxito o fracaso de la prueba de líquidos penetrantes
para formar una indicación de una discontinuidad.
CONDICIÓN DE LA SUPERFICIE

• Los recubrimientos como la pintura y el revestimiento

interfieren con la capacidad del penetrante para entrar
en una discontinuidad al cubrir o rellenar la cavidad.
• Los recubrimientos anodizados son muy porosos.
• La absorción del penetrante puede enmascarar las
discontinuidades al hacer que las indicaciones
relevantes no se puedan distinguir de la superficie
anodizada de la pieza.
CONDICIÓN DE LA SUPERFICIE
• La condición de la superficie más común que afecta
adversamente el proceso de prueba de líquidos
penetrantes es la presencia de contaminantes como
aceites, grasa, suciedad, óxido, incrustaciones,
depósitos de carbón u otros.

• La limpieza previa de los componentes utilizando el

método apropiado antes de la prueba de penetración de
líquidos es crítica.
 La Tabla 1.1 enumera los contaminantes comunes que afectan
el proceso de penetración.

CONTAMINANTE EFECTOS EN EL PROCESO DE PENETRACION

Carbón, barniz Impide la entrada del penetrante, produce contraste residual, causa
indicaciones falsas
Aceites pesados Impide la entrada del penetrante, fluorescencia
Aceites ligeros Impide la entrada del penetrante, fluorescencia
Aceite con partículas Impiden la entrada del penetrante, fluorescencia, causa falsas
sólidas. indicaciones.
Pintura Impide la entrada del penetrante, produce contraste residual, causa
indicaciones falsas
Residuos de material Impide la entrada del penetrante, interfiere con la formación de
penetrante indicaciones.

Incrustaciones, óxido Impide la entrada del penetrante, produce un fondo residual, causa
y corrosión indicaciones falsas
Metal manchado Impide la entrada del penetrante

TABLA 1.1 LIMPIEZA PREVIA

SENSIBILIDAD DEL SISTEMA

Se define como una medida de la discontinuidad más

pequeña que producirá una indicación discernible. Debe
satisfacer las necesidades de las circunstancias.

Si un sistema es demasiado sensible, los resultados

pueden ser engañosos y se perderá tiempo en el proceso
de evaluación. Si el sistema no es lo suficientemente
sensible, los defectos rechazados podrían permanecer sin
ser detectados.
SENSIBILIDAD DEL SISTEMA
El sistema apropiado de prueba de líquidos penetrante se
determina considerando lo siguiente:

• Norma o especificación vigente: ciertas industrias requieren

métodos específicos de penetración, o especifican
restricciones en los materiales que se pueden usar.
• Condición de la superficie y el tipo de discontinuidades
asociadas con la pieza.
• Ubicación, tamaño de la pieza, cantidad y cobertura
requerida: las inspecciones de campo se realizan con
mayor frecuencia con tinte visible removible con solvente y
revelador no acuoso debido a la portabilidad y no se
necesita iluminación especial.
CLASIFICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS
PENETRANTES
La clasificación básica de los tipos de líquidos
penetrantes existentes es la que los agrupa en función
de la fuente de luz que se precisa para la observación
de las indicaciones que proporciona el ensayo.

Se clasifican en tres grupos o familias que son:

• Tipo I.
• Tipo II.
• Tipo lll.
 CLASIFICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS
PENETRANTES
Los tipos y métodos de penetrantes, en base a la Norma ASTM E 165 - 18
son clasificados como sigue:

Tipo I - Examinación con penetrantes fluorescentes

Método A – Removible con agua (Ver método de prueba E 1209)
Método B – Post-emulsificable lipofílico (Ver método de prueba E 1208)
Método C – Removibles con solvente (Ver método de prueba E 1219)
Método D – Post-emulsificable hidrofílico (Ver método de prueba E 1210)

Tipo II - Examinación con penetrantes visibles

Método A – Removible con agua (Ver método de prueba E 1418)
Método C – Removibles con solvente (Ver método de prueba E 1220)
CLASIFICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS
PENETRANTES
b) De acuerdo a la forma de remoción del exceso de
penetrante fluorescente (según ASTM E 165), se tienen
cuatro métodos:
Método A: Lavable con Agua (ASTM E 1209).
Método B: Postemulsificable Lipofílico (ASTM E 1208).
Método C: Removible con Solvente (ASTM E 1219).
Método D: Postemulsificable Hidrofílico (ASTM E 1210).

La selección del método aplicable estará en función del

acabado superficial, geometría de la pieza y de la sensibilidad
deseada.
 CLASIFICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS
PENETRANTES
c) De acuerdo a la forma de remoción del exceso de
penetrante visible (según ASTM E 165), se tienen dos
métodos:

Método A: Removible con agua (ASTM E 1418).

Método C: Removible con solvente (ASTM E 1220).

En la mayoría de aplicaciones de la industria metal mecánica,

para la detección de discontinuidades inherentes y de proceso,
se usan penetrantes visibles: soldaduras, piezas de fundición,
piezas forjadas, piezas maquinadas, etc.
 CLASIFICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS
PENETRANTES
De acuerdo con el Código ASME Secc. V Artículo 6 Ed. 2019 (párrafo T-
651):

“Debe ser usado ya sea, un penetrante de color contrastante (visible)

o fluorescente con uno de los siguientes tres procesos penetrantes”:

(a) Lavable con agua.

(b) Post-Emulsificable.

(c) Removible con solvente.

Los penetrantes visibles y fluorescentes usados en combinación

con estos tres procesos penetrantes dan como resultado seis
técnicas de líquidos penetrantes.
Materiales Penetrantes

45
Materiales Penetrantes

46
 Penetrante Fluorescente

❖ Su pigmentación fluorece brillantemente cuando ésta

es excitada por la luz negra.
❖ Se aplica cuando se requiere alta sensibilidad e
inspección de piezas críticas.
❖ La sensibilidad depende de su habilidad para ser
retenido en varios tamaños de discontinuidades
durante el procesado.
❖ Cualquier método fluorescente es más sensible que
cualquier método visible.
❖ Las indicaciones son muchas veces más brillantes que
su contorno (fondo). 47
Penetrante Fluorescente

48
Penetrante Fluorescente

49
 Penetrante Fluorescente

El examen debe efectuarse en un área obscura o

semiobscura; la luz ambiental visible no debe exceder
de 2 candelas pie (20 lux); la intensidad mínima de luz
negra debe ser de 1000 W/cm2 para uso general y su
 debe estar en un rango de 320 a 380 nm. La
pigmentación fluorescente es más sensible a  de 360
nm (3600 Angstroms), según ASTM E-165.

lx (símbolo de lux): Unidad de iluminación métrica.

Luxómetro o luxímetro: Aparato utilizado para la
medición de iluminación.
50
 Penetrante Visible o Contrastante

Su pigmentación puede ser vista con luz visible;

normalmente es de color rojo; se emplea para la
detección de discontinuidades de fabricación en taller
o en el campo:
❖ Soldaduras en estructuras de acero.
❖ Soldaduras en recipientes sujetos a presión.
❖ Piezas de fundición.
❖ Piezas forjadas.
❖ Piezas con maquinado final, etc.
51
Aplicación de Penetrante Visible o Contrastante

52
 Penetrante Visible o Contrastante

Las indicaciones de penetrante visible pueden ser

examinadas, ya sea con luz visible natural o
artificial. Es requerida una iluminación adecuada
para no tener pérdidas en la sensibilidad del
examen.

Es recomendada una intensidad de iluminación

mínima de 100 candelas pie (1076 lx) sobre la
pieza a examinar, según ASTM E 165.
 Penetrante Lavable con Agua

❖ Son formulados para removerse directamente con agua,

tienen un emulsificador incorporado, por ello se les
denomina autoemulsificables.
❖ Permiten la inspección de grandes lotes de producción.
❖ Es aplicable para superficies con acabado burdo
(soldadura SMAW).
❖ Permiten la inspección de piezas roscadas: tornillos,
birlos, espárragos, etc.
54
 Penetrante Lavable con Agua

❖ No detecta satisfactoriamente grietas muy estrechas

y poco profundas, debido a la alta probabilidad de
extracción de penetrante (menor sensibilidad).
❖ Es extremadamente importante el control en la
etapa de remoción del exceso de penetrante para
evitar el sobre lavado.
❖ El penetrante puede ser extraído de las
discontinuidades, si la etapa de enjuague es
demasiado prolongado o muy vigoroso. 55
 Penetrante Lavable con Agua

Es fácil que un sobre-lavado pueda remover el

penetrante de las discontinuidades; el sobre-lavado
puede ser causado por:
❖ Uso excesivo de agua.
❖ Alta temperatura de agua para enjuague.
❖ Presión excesiva del agua.

Algunos penetrantes son menos resistentes al sobre-

lavado que otros.
 Penetrante Removible con Solvente

❖ Son base aceite y más sensibles que los removibles

con agua.
❖ Son diseñados para remover la mayoría de penetrante
frotando con un material absorbente limpio y seco; el
remanente debe removerse con un material absorbente
humedecido con solvente.
❖ No adecuados en partes roscadas, agujeros ciegos o
superficies rugosas.
❖ Debe evitarse el uso excesivo de removedor; usar sólo
el mínimo necesario.
 Penetrante Removible con Solvente

❖ Adecuados para la inspección de zonas localizadas,

no para alta producción.
❖ Son adecuados para superficies con acabado terso
(maquinado, esmerilado, pulido o rectificado).
El nombre “removible con solvente”, no significa que
la remoción tenga que hacerse directamente con
solvente.
58
 Removedor / Limpiador

❖ Es un líquido volátil; se utiliza en la limpieza

inicial, previo a la aplicación del penetrante.
❖ Su acción es disolvente (disolución del
penetrante).
❖ También se utiliza humedeciendo ligeramente
un material absorbente para remover residuos
del exceso de penetrante en el proceso
removible con solvente.
59
 Removedor / Limpiador

Clasificación según ASTM E-1417:

❖ Clase 1, halogenado: clorinado, no son
flamables, evapora rápidamente.
❖ Clase 2, no halogenado: no clorinado, no
miscible en agua, relativamente volátil
.
❖ Clase 3, aplicación específica.

Clorinado: que contiene solventes clorados (tetracloruro

de carbono, tricloro de etileno, cloroformo, etc.).
 Reveladores

❖ El revelador es un polvo blanco (como un talco) que

extrae el penetrante atrapado en las discontinuidades.
❖ Los modos de aplicación (espolvoreado, inmersión,
inundación o aspersión) dependerá principalmente del
tipo de revelador.
❖ A menos que otra cosa sea especificada, los
reveladores deben ser utilizados en la prueba con
líquidos Penetrantes, según ASTM E 1417.
61
 Reveladores

Tienen cuatro funciones básicas:

❖ Extraer el penetrante hacia la superficie.
❖ Expandir el penetrante sobre la capa del revelador.
❖ Incrementar la brillantez del penetrante
fluorescente.
❖ Incrementar el espesor de la película de la
indicación.

Las características de la indicación controladas por el

revelador son: sensibilidad y resolución. 62
 Tipos de Reveladores

❖ Polvo seco.
❖ Acuosos (suspendidos o disueltos en agua).
❖ Húmedos no acuosos, también llamados en
suspensión no acuosa.
❖ Película líquida (Liquid Film).

63
 Clasificación de Reveladores

Clasificación según ASTM E 1417:

La diferencia entre los botes presurizados de

revelador de la forma d y e, es la concentración.
 Revelador Húmedo No Acuoso
(Suspensión No Acuosa)

❖ Proporciona máxima sensibilidad en penetrantes

visibles.
❖ Posee alta volatilidad y flamabilidad.
❖ Son de baja concentración para penetrantes
fluorescentes.
❖ Deben aplicarse a una distancia de
aproximadamente 12” (30 cm).
❖ El contenedor del revelador debe ser
frecuentemente agitado durante su aplicación. 65
REVELADOR NO ACUOSO
CLASIFICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS
PENETRANTES
Tipo I. Líquidos penetrantes fluorescentes,
observación con luz negra (ultravioleta).
CLASIFICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS
PENETRANTES
Tipo II. Líquidos penetrantes coloreados, observación
con luz visible blanca.
TIPO DE PENETRANTE
El penetrante puede ser colorante fluorescente, visible o de modo dual
que tiene propiedades visibles y fluorescentes.

El penetrante fluorescente se define además por una categoría de

nivel de sensibilidad. Hay cinco niveles de sensibilidad para los tintes
fluorescentes:

• Nivel 1/2: sensibilidad ultra-baja.

• Nivel 1: baja sensibilidad.
• Nivel 2: sensibilidad media.
• Nivel 3: alta sensibilidad.
• Nivel 4: sensibilidad ultra alta.
 Clasificación de Tipos y Métodos de
Prueba por Líquidos penetrantes

Los sistemas tipo II tienen solo

un nivel de sensibilidad y no
corresponde a ninguno de los
anteriores; adecuada para
muchas aplicaciones.

El nivel de sensibilidad puede

evaluarse en forma efectiva
empleando las placas de
prueba Cr–Ni, ensayando un
penetrante con cada uno de los
tipos de reveladores.
Placas de prueba de Cr-Ni

71
 Placas de Prueba Cr-Ni
Sirven para evaluar por comparación la sensibilidad de un
sistema penetrante y/o funcionamiento de un revelador.

A B
 Luz

Este término, normalmente hace referencia a

la pequeña porción del espectro
electromagnético en las frecuencias del rojo al
violeta, que pueden ser detectadas por el ojo
humano, por lo que se le llama luz visible. El
infrarrojo y el ultravioleta se incluyen en el
espectro de la luz, por que las frecuencias
electromagnéticas de esas regiones reaccionan
con dispositivos ópticos, de igual manera que
la luz visible. 73
Espectro Electromagnético
 Luz Ultravioleta

Radiación electromagnética localizada en la región de 4-400

nm –nanónetros- (40-4000 Å –angstroms-) fuera del rango
visible al ojo humano. La región ultravioleta conforme a sus
efectos sobre la piel se clasifica en:
❖Campo cercano UV-A (330-390 nm).
❖Campo intermedio UV-B (290-330 nm).
❖Campo lejano UV-C (230-290 nm).

Nanómetro.- Unidad de longitud que equivale a una milmillonésima parte de un

metro. Comúnmente utilizada para medir la longitud de onda de la radiación
ultravioleta, radiación infrarroja y la luz. El nanómetro se abrevia nm. 1 nm = 1x10-9 m
 Luz Negra

Radiación electromagnética en el rango cercano de longitud

de onda ultravioleta UV-A 330-390 nm (3300-3900 Å). No se
considera dañina a la piel u ojos; se aplica clínicamente en
el tratamiento para deficiencias de la vitamina ’’D’’, para
combatir la psoriasis y otras afecciones de la piel. Sin
embargo, es recomendable se limite su exposición
especialmente a los ojos.
La lámpara provee luz ultravioleta de alta intensidad con un
rango amplio del espectro, pero su filtro limita el rango de
salida a 330-390 nm correspondiente a la luz negra.
76
 LÁMPARA DE LUZ NEGRA
(ULTRAVIOLETA)

La luz negra deberá ser capaz

de desarrollar las longitudes de
onda requerida de entre 330 a
390 nm; deberán prevalecer las
longitudes de onda de o cerca
de 365 nm.
Los materiales fluorescentes
usados absorben la luz pico de
365 nm de la banda del
espectro de la luz ultravioleta
de la longitud de onda grande.
77
 Luz Negra

365 nm

520-550 nm

La luz negra incide sobre las indicaciones de líquido penetrante fluorescente en la

longitud de onda pico de 365 nm, emitiendo luz en el espectro visible al ojo
humano: color verde amarillo en el rango de 520 a 550 nm.
 Medición de la intensidad

La intensidad de la luz negra (y de la luz ultravioleta en general), no

se especifica como la luz visible, en unidades de intensidad luminosa
como luxes o candelas pie, por lo cual su intensidad tampoco puede
ser cuantificada con medidores de luz visible.
La intensidad de la luz ultravioleta, es medida en unidades de
energía. Los medidores de luz negra son calibrados en microwatts
por centímetro cuadrado (µW/cm2 ).
Conforme ASTM E 1444, el nivel mínimo de intensidad de luz
ultravioleta para propósitos de inspección, debe ser de 1000 µW/cm2
a 381 mm (15 pulg.) de la superficie a inspeccionar.
79
 Medidor de Intensidad de Luz

Radiómetro
digital para
longitudes de
ondas múltiples
con sensores
separados para
medir luz visible
y radiación
ultravioleta. 80
VENTAJAS DE LOS TIPOS DE PENETRANTE

PENETRANTE FLUORESCENTE PENETRANTE VISIBLE

1. Las indicaciones 1. No requiere un área oscura
fluorescentes vista bajo luz o una fuente de energía
negra se observan mas eléctrica para la
facilmente iluminación.
2. Son mas sensibles a 2. Se usa más a menudo
pequeñas como una herramienta de
descontinuidades. prueba portátil en el taller o
en el campo.
 VENTAJAS DE LOS TIPOS DE PENETRANTE

PENETRANTE FLUORESCENTE PENETRANTE VISIBLE

3. Debido a que las marcas de 3. Las piezas de prueba
descontiunuidades son grandes, difíciles de mover
luminosas se pueden ubicar a una cabina oscura, se
mas facilmente. pueden inspeccionar en el
4. En la industria aeroespacial a lugar donde se encuentran
menudo exigen pruebas con líquidos penetrantes
fluorescentes de partes críticas de tinte visible
SELECCIÓN DE MATERIALES Y
PROCESOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES
Se deben considerar los siguientes factores antes de decidir el
tipo de sistema de prueba de líquidos penetrantes a usar:
• Composición de las piezas a inspeccionar.
• Número de piezas o áreas de prueba que se inspeccionarán
por unidad de tiempo.
• Tamaño y peso de las piezas a manipular.
• Ubicación en la que se requieren pruebas
• Tipos de discontinuidades que se esperan
• Tamaño de las discontinuidades que se detectarán
• Condición de la superficie de las piezas a inspeccionar
• Condición a la que se someterán las piezas después de la
prueba
PERMANENCIA DEL PENETRANTE
(PENETRANT DWELL)
• Es el total del tiempo que el penetrante permanece en la
superficie de la pieza.
• El tiempo requerido para que un penetrante entre en una
discontinuidad depende de la temperatura, el tipo de
discontinuidad y la posibilidad de que los contaminantes
queden atrapados dentro de las discontinuidades.
• Las discontinuidades grandes y poco profundas requieren
menos tiempo de permanencia que las grietas pequeñas y
estrechas.
PERMANENCIA DEL PENETRANTE
(PENETRANT DEWLL)

• La duración mínima estándar es de 5 minutos, a menos

que se realice una prueba en las piezas de servicio.
• Si se sospecha la presencia de grietas por fatiga, el
tiempo mínimo de permanencia requerido suele ser de 2
h, pero puede requerirse de hasta 4 h en piezas con
corrosión por tensión.
• Cuando el tiempo de espera excede de 1 h, la aplicación
de penetrante fresco cada hora mejora la velocidad de
penetración.
APLICACIÓN DEL PENETRANTE
Tipo de Designació Método de Tiempo de Iluminación
penetrante n AMS-2644 aplicación* permanenci requerida
a
Mín/Máx.
Fluorescente 1 Rociado, 10 min / 2 h Ultravioleta
inmersión,
brocha
Visible 2 Rociado, 10 min / 2 h Visible
inmersión,
brocha
Dual Rociado, 10 min / 2 h Visible/
inmersión, ultravioleta
brocha

* El spray puede ser manual, presurizado o electrostático.

TEMPERATURA
• La temperatura de los materiales penetrantes y la pieza
debe estar dentro de un rango aceptable para el
procesamiento.
• La norma ASTM E 1417 especifica un rango de
temperatura de 4 a 52 ° C (40 a 125 ° F).
TEMPERATURA
• Si una pieza se encuentra por debajo de 16 °C (60 ° F),
por ejemplo, el líquido penetrante puede enfriarse y
espesarse cuando se aplica, lo que hace que el tiempo de
permanencia para discontinuidades muy finas sea más
largo que para partes a temperaturas más altas.
• Si un líquido penetrante o pieza está demasiado caliente,
los componentes volátiles del líquido penetrante pueden
evaporarse, cambiando la capacidad de revelar pequeñas
discontinuidades.
MÉTODO DE REMOCIÓN DEL PENETRANTE
El exceso de penetrante se elimina mediante lavado con agua,
emulsificación hidrofílica, emulsificación lipofílica o limpieza con solvente.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS
METODOS DE REMOCIÓN
Tabla 1.5: Método de eliminación
Material Designación Ventajas y usos primarios Desventajas
removedor AMS-2644
Agua A -Menos pasos de -Sin control de emulsionante.
procesamiento -Tiempo crítico de enjuague
-Reducción del tiempo de -Efectos de la contaminación
procesamiento. del agua.
-Costo más bajo
-Eliminación de la estación
emulsionante.
Emulsionant B - Discontinuidades -Pasos adicionales de
e lipofilico Anchas, superficiales procesamiento
-Se suministra listo para -Tiempo crítico de enjuague
su uso -Malos resultados en
superficies rugosas.
-Contaminación del agua y
penetrantes.
Tabla 1.5: Método de eliminación
Material Designación Ventajas y usos primarios Desventajas
removedor AMS-2644

Solvente C -Portátil -Sobre-remoción de

-Áreas localizadas, penetrante.
aplicaciones de campo. -Tiempo para piezas
-Estación de lavado no grandes o para grandes
requerida volúmenes.
-Puede ser inflamable

Emulsionante D -Discontinuidades Pequeñas -Pasos adicionales de

hidrofilico estrechas. procesamiento
-Discontinuidades Anchas -Debe mantener los niveles
superficiales de concentración.
-Post tiempo de aclarado -Contaminación por
menos crítico. penetrante
-reducido contraste en
superficies rugosas
-Retoque emulsionante
durante el enjuague final
LAVABLE CON AGUA (MÉTODO A)

• Los penetrantes lavables en agua contienen agentes

emulsionantes que hacen que el aceite sea miscible
(mezclable) con agua.
• El tamaño de las gotas, la presión, la temperatura y el
ángulo de un enjuague con rociador de agua pueden
afectar la eliminación del penetrante.
• La mayoría de las especificaciones industriales y militares
limitan la temperatura aceptable del agua con un límite
entre 10 y 38 °C (50 a 100 °F) a una presión que no debe
exceder los 276 kPa (40 psi). La boquilla de rociado debe
estar a un mínimo de 30 cm (12 in.) De la pieza en un
ángulo de entre 45 y 70 grados.
LAVABLE CON AGUA (MÉTODO A)
REMOVIBLE CON SOLVENTE (MÉTODO
C)
El removedor de solvente generalmente se suministra en latas
de aerosol. El solvente trabaja diluyendo el penetrante
superficial. La parte se limpia primero con paños o toallas
limpias, secas y sin pelusa.
EL SECADO
Depende del método de eliminación utilizado y del tipo de
revelador que se aplicará:

• Revelador seco o no acuoso: se secan antes de que se aplique

el revelador.
• Revelador acuoso: se secan después de aplicar el revelador.
• Aplicaciones emulsificadas y lavables con agua: se secan a
temperatura ambiente o en un horno.

La temperatura del horno nunca debe exceder la especificada en

el procedimiento escrito o en ASTM E1417 (71 ° C o 160 ° F).
INSPECCIÓN
• Una parte vital del proceso de prueba de líquidos
penetrantes es la evaluación de los resultados.
• Las indicaciones deben ser revisadas por su relación
con las discontinuidades en el material.
• Se debe considerar el tipo de material, el tamaño, la
forma y el historial de procesos de producción de la
pieza que se está inspeccionando
INSPECCIÓN

• DOCUMENTOS DE INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS

PENETRANTES

• REQUISITOS VISUALES

IMPORTANCIA DE LA EVALUACIÓN DEL INSPECTOR

Evaluar las indicaciones correctamente es una habilidad que se

aprende al trabajar con inspectores experimentados y observar
el proceso de interpretación hasta que se obtenga suficiente
conocimiento. La evaluación efectiva no se puede dominar solo
con la capacitación en el aula.
CLASIFICACIÓN DE LAS
DISCONTINUIDADES POR ORIGEN
1. Discontinuidades Inherentes.

Ejemplos : Grietas, pipe, porosidad , inclusiones no

metálicas.
CLASIFICACIÓN DE LAS
DISCONTINUIDADES POR ORIGEN
2. Discontinuidades de Proceso
a. Discontinuidades de Proceso Primario.
Ejemplos, grietas, costuras , desgarres en caliente,
traslapes, laminaciones, reventones de forja, porosidad,
contracciones, inclusiones de arena y de escoria.
 CLASIFICACIÓN DE LAS
DISCONTINUIDADES POR ORIGEN
Traslapes: Por mal alineamiento de los dados.
Reventones: Es una ruptura interna causada
por baja temperatura de forjado.
Grietas: Causadas por un forjado con exceso
de presión.
Grietas por absorción de hidrógeno: Suceden
en metales ferrosos y aceros aleados de gran
espesor.
Costuras: Son largas, profundas y algunas veces
muy estrechas
CLASIFICACIÓN DE LAS
DISCONTINUIDADES POR ORIGEN

Traslapes: Por mal alineamiento de los dados.

CLASIFICACIÓN DE LAS
DISCONTINUIDADES POR ORIGEN
2. Discontinuidades de Proceso
a. Discontinuidades de Proceso secundario.
Ejemplos, desgarres de maquinado, grietas por
tratamiento térmico, grietas por esmerilado, soldadura.

GRIETAS

Tipos de Grietas: • Transversal

• En caliente • Garganta/pie/raíz
• En frío • ZAT / Metal base
• Bajo cordón • Desgarramiento
• Longitudinal laminar
CLASIFICACIÓN DE LAS
DISCONTINUIDADES POR ORIGEN
3. Discontinuidades de Servicio
• Ejemplos, Corrosión (general, localizada, galvánica y crevice),
desgaste (abrasivo y adhesivo), erosión, stress corrosión
cracking, fatiga, grietas por fatiga, fatiga mecánica y fatiga
térmica.

Grietas Por Fatiga

CLASIFICACIÓN DE LAS
DISCONTINUIDADES POR ORIGEN

3. Discontinuidades de Servicio

Corrosión
 TIPOS DE DISCONTINUIDADES
Discontinuidad Producto Apariencia
Reventones o estallidos Forja Reventón en forma de estrella
Grieta de talon central Soldadura Continuo / intermitente lineal,
estrecho o abierto
Traslape en frio Fundición Media luna a lineal, lisa.
Grieta del cráter Soldadura Grieta en estrella
Grieta de fatiga Relacionado a servicio Línea continua, estrecha o abierta

Pliegue Fundición L/I, L/C, estrecha

Grieta de esmerilado Cualquier forma mecanizada Lineal, estrecha, aleatorio múltiple

Grieta de zona afectada Soldadura y en el metal base Lineal, estrecha, que emana de la
térmicamente (HAZ) soldadura.
Desgarre caliente Fundición Lineal, estrecha o abierta
Inclusión Todas Casi redondeado
Falta de fusión o penetración Soldadura Lineal paralelo a soldadura.

Laminación Forja y laminado Lineal, estrecha

Grieta en caliente Forja Lineal, estrecha
Micro-contracción Fundición Redondo, poroso
Rechupe Forja Lineal, estrecha
Porosidad Fundición, soldadura Redondo, aleatoriamente disperso

Grieta por temple Cualquier forma tratada Lineal, estrecha o abierta

térmicamente.
Grieta de contracción Fundición Lineal que emana del vaciado
Grieta de corrosión por estrés Relacionado a servicio Lineal, estrecha o ancho.
IDENTIFICANDO INDICACIONES
APLICACIÓN DE UNA TÉCNICA
SUPERFICIAL O VOLUMÉTRICA

INDICACIÓN

INTERPRETACIÓN

RELEVANTE
FALSA NO RELEVANTE

EVALUACIÓN

ACEPTABLE RECHAZABLE

REPORTE DE INSPECCIÓN
IDENTIFICANDO INDICACIONES
• Indicación: Es la respuesta o evidencia de una
respuesta, que se obtiene al aplicar alguna Prueba no
Destructiva.
• Indicaciones falsas: Una indicación que se interpreta
como que ha sido producida por otra causa que no sea
una discontinuidad. Se presentan normalmente por la
aplicación incorrecta de la prueba.
• Indicaciones verdaderas: Una indicación que se
produce por una condición o tipo de discontinuidad que
requiere evaluación. Son aquellas producidas por
discontinuidades.
IDENTIFICANDO INDICACIONES
• Indicaciones relevantes: Son aquellas que por alguna
de sus características (longitud, diámetro, ubicación,
forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y
reportadas.
IDENTIFICANDO INDICACIONES
Indicación no Relevante:

Es causada por la configuración geométrica, cambios de

estructura ó acabado superficial burdo de la pieza ó
componente.
No tiene ninguna relación con una discontinuidad ó
defecto.
Es causada por la pieza, pero no es debida a una
imperfección que requiera evaluación.

No relevante significa, no tomarse en cuenta, como

puede ser una indicación ≤ 1/16 pulg. (Código ASME
[Link] Div. 1).
CAPITULO II:
PENETRANTES, REVELADORES Y
EQUIPOS
PENETRANTES

CARACTERÍSTICAS DE LOS PENETRANTES.

• Para detectar discontinuidades, el penetrante debe
cubrir el área de interés de manera continua y uniforme
y debe migrar a pequeñas cavidades que están abiertas
a la superficie.
• La tensión superficial, la capacidad de humedecimiento
y la acción capilar son los mecanismos que permiten
que un líquido se desempeñe bien como material
penetrante.
 PROPIEDADES FISICAS DE LOS
LÍQUIDOS PENETRANTES
Para efectuar su función, los penetrantes requieren un correcto
balance de:
❖ Gravedad específica.
❖ Volatilidad.
❖ Humectabilidad.
❖ Viscosidad.
❖ Tensión superficial.
❖ Capilaridad.
❖ Flamabilidad.

Una sola propiedad física no define la

capacidad de un líquido penetrante.
PROPIEDADES FISICAS DE LOS
LÍQUIDOS PENETRANTES
Formular un buen líquido penetrante es una tarea compleja
y en ocasiones las propiedades deseadas pueden generar
conflictos entre sí. En la parte más alta de las propiedades
deseadas están:

1. Tener habilidad para penetrar y llenar pequeñas

cavidades superficiales
• La condición básica para que un líquido pueda penetrar
una cavidad y salir de ella misma. recibe por nombre
“Acción Capilar”.

• La acción capilar puede hacer que un líquido

determinado se eleve a través de las paredes de un
sólido y es más fuerte que la gravedad.

• Es esta acción capilar y su enorme fuerza lo que

permite hacer líquidos penetrantes a piezas sobre
nuestras cabezas con igual efectividad que una
colocada en plano.
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS
PENETRANTES
VISCOCIDAD
La viscosidad no afecta la capacidad del penetrante para
entrar en una discontinuidad; sin embargo, la viscosidad de
un penetrante afecta la velocidad de penetración y el tiempo
de permanencia del penetrante.
❖ A mayor viscosidad, mayor tiempo de penetración.
❖ A menor viscosidad, menor tiempo de penetración.

VOLATILIDAD.
La volatilidad indica el punto de ebullición de un líquido.
Los líquidos altamente volátiles no son deseables para los
penetrantes debido a su rápida evaporación
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS
PENETRANTES

PUNTO DE INFLAMABILIDAD
La temperatura a la cual los vapores de un líquido se vuelven
inflamables, no afecta el rendimiento de un penetrante, pero
se considera por razones de seguridad.

ESTABILIDAD TÉRMICA
Es la tendencia de algunos tintes utilizados en materiales
penetrantes a perder su brillo o color cuando se exponen a
temperaturas elevadas durante un tiempo prolongado.
PROPIEDADES QUÍMICAS DE LOS
PENETRANTES

REMOVILIDAD
La capacidad de removilidad es la facilidad con la que el
exceso de penetrante en la superficie se elimina de manera
suficiente sin eliminarlo de las discontinuidades.

TOLERANCIA AL AGUA
Los penetrantes lavables con agua deben ser capaces de
tolerar una cierta cantidad de contaminación por agua.
PROPIEDADES QUÍMICAS DE LOS
PENETRANTES
ACTIVIDAD QUÍMICA

• Los materiales de procesamiento penetrantes deben ser

inertes a la composición del material de la pieza que se
procesa.

• Las aleaciones a base de níquel, titanio y los aceros

inoxidables austeníticos son susceptibles a la fragilidad
por hidrógeno y la corrosión intergranular a partir de
pequeñas cantidades de residuos de azufre y halógeno.

• Su contenido en exceso puede causar fragilización

(agrietamiento) o corrosión, particularmente a
temperaturas elevadas
CONTROL DE CONTAMINATES E
IMPUREZAS
De acuerdo con la Norma ASTM E 165-18, el usuario debe
obtener la certificación del contenido de contaminantes de
todos los materiales penetrantes que vaya a utilizar en:
❖ Aleaciones base Níquel.
❖ Aceros inoxidables austeníticos.
❖ Aleaciones de Titanio.
❖ Otras aleaciones para alta temperatura.
Algunas impurezas se evaporan rápidamente, pero otras no son
volátiles y podrían reaccionar con la pieza.
 CONTROL DE CONTAMINATES E
IMPUREZAS
El certificado de análisis debe incluir el número de lote de
fabricación y los resultados de prueba obtenidos.

❖ Para aleaciones base níquel, es importante el análisis

de contenido de sulfuros.
❖ Para aceros inoxidables austeníticos o titanio, es
importante el análisis de contenidos de cloruros y
fluoruros.
CONTROL DE CONTAMINATES E
IMPUREZAS
De acuerdo al ASTM y el Código ASME Sección V, el
contenido máximo permitido de contaminantes es de:
❖ No mayor al 0,1% en peso del residuo para sulfuros.
❖ No mayor al 0,1% en peso del total de cloruros más
fluoruros.

Para su análisis, los materiales penetrantes normalmente

son sujetos a un procedimiento de evaporación para
remover los solventes.

Su contenido en exceso puede causar fragilización (agrietamiento) o

corrosión, particularmente a temperaturas elevadas
PRUEBAS DE CONTROL DE MATERIALES
Y PROCESOS

• El procesamiento exitoso de penetrantes se basa en

materiales y equipos que funcionan correctamente.
• Las variables del sistema de proceso de tiempo,
temperatura y presión junto con la concentración del
material, contaminación, consistencia, etc.
• La intensidad de la luz ultravioleta, la concentración de
emulsionante, la intensidad de la luz blanca ambiental y
la limpieza del área de penetrante son ejemplos de
controles de procesos típicos que pueden especificarse
en el procedimiento de inspección de penetrantes
PRUEBAS DE CONTROL DE MATERIALES
Y PROCESOS
Elemento de proceso Sistema Requisito Ítem
Presión de lavado con agua Método 276 kPa (40 psi) máximo Cada turno
A, B, D
Temperatura de lavado con agua Método 10 a 38 ° C (50 a 100 ° F) Cada turno
A, B, D
Temperatura del horno Método 71 ° C (160 ° F) máximo Cada turno
A, B, D
Rendimiento de los sistemas Todos cumplir con los requisitos Diario
mínimos de código
Intensidad ultravioleta Tipo 1 1,000 (J.W / cm2 mínimo en la Diario
superficie de la pieza)
Intensidad de luz blanca Tipo 2 Mínimo de 1,076 lx (100 ftc) en la Diario
superficie de la pieza
Intensidad de luz ambiente Tipo 1 21.5 lx (2 ftc) máximo en Semanal
superficie de la pieza
Limpieza de la zona Tipo 1 sin contaminación fluorescente Diario
PRUEBAS DE CONTROL DE MATERIALES
Y PROCESOS
Elemento de proceso Sistema Requisito Ítem
Emulsionante lipofílico contenido de Método <5% Mensual
agua. B
Concentración de emulsionante Método inmersión: <de lo especificado Semanal
hidrofílico D en el AMS-2644 QPL,
pulverización <5%
Desarrollador acuoso comprobar concentración con Semanal
hidrómetro
Condición de revelador seco sin contaminación fluorescente Diario
(esponjoso no aglutinado)
Brillo fluorescente Tipo 1 > 90% de la muestra de Trimestral
material no utilizado
Contenido de agua penetrante Método <5% Mensual
A
Removabilidad penetrante Método comparación con material no Mensual
A utilizado
Sensibilidad penetrante Todos comparación con material no Semanal
utilizado
EQUIPO DE PROCESAMIENTO
ESTACIONARIO

• Los requisitos varían según el tipo de penetrante y el

método de eliminación utilizado.
• Las piezas pueden ser movidas por montacargas o
transportadores, bajadas y procesadas
automáticamente en estaciones de inmersión de
emulsionantes, o procesadas automáticamente a
través de una operación de enjuague con agua.
EQUIPO DE PROCESAMIENTO
ESTACIONARIO
EQUIPO DE PROCESAMIENTO
PORTATIL
• Tintas penetrante está disponible en
kits empaquetados con latas de
aerosol de penetrante, removedor y
revelador.
• Por lo general, son un sistema
removible de solvente visible.
• También están disponibles con un
penetrante lavable con agua, un
emulsionante lipofílico y un
penetrante fluorescente.
• El revelador es casi siempre no
acuoso.
PROCEDIMIENTOS DE APLICACIÓN
LÍQUIDOS PENETRANTES VISIBLES
REMOVIBLES CON SOLVENTE
LÍQUIDOS PENETRANTES FLUORESCENTES
REMOVIBLES CON SOLVENTE
NOTAS APLICABLES

ADVERTENCIA: Los métodos

mecánicos de pre-limpieza
pueden modificar la superficie de
la pieza bajo examen creando en
ocasiones obstrucciones del
penetrante hacia posible
discontinuidades y/o falsas
indicaciones.
 PRE LIMPIEZA
La preparación de la superficie que se PRE LIMPIEZA
va a ensayar por líquidos penetrantes
se considera la primera fase del ensayo.
Consiste en eliminar de la superficie
cualquier elemento contaminante que
pudiera dificultar, o incluso interferir,
tanto la penetración del penetrante en
las discontinuidades como la posterior
eliminación del que queda en la
superficie sin haber penetrado. Para
obtener resultados satisfactorios,
cualquiera que sea la técnica de
preparación superficial, la superficie
debe quedar limpia y seca.
Tipos de contaminantes

Agua, Pintura, Barniz, óxidos y otras suciedades que se

adhieren a la superficie, aceites empleados para
conformado, mecanizado, aceites lubricantes y restos de
ácidos
TÉCNICAS DE LIMPIEZA
La finalidad de la limpieza previa es conseguir que, antes de
la aplicación del penetrante, la superficie a ensayar esté
limpia y seca.
La elección de la técnica de limpieza adecuada, depende
principalmente de los siguientes factores:

• Tipo de contaminante a eliminar.

• Efecto que pueda causar en la pieza el método de
limpieza. Posibilidad de aplicar el método de limpieza a la
pieza.
• Requisitos de limpieza especificados por el cliente.
TÉCNICAS DE LIMPIEZA
Las técnicas de limpieza recomendadas son las que se
indican a continuación:

• Limpieza con solvente

• Limpieza con vapor desengrasante
• Limpieza alcalina
• Limpieza por ultrasonidos
• Limpieza por medios mecánicos
• Limpieza ácida
• Limpieza por sales fundidas
TÉCNICAS DE LIMPIEZA
• Limpieza con solvente: remueve aceite y grasa productos
derivados del petróleo, los solventes más empleados son
acetona, alcohol isopropílico, cloruro de metileno, todos
estos se evaporan a la temperatura ambiente.

• Vapor desengrasante: Es el más eficiente proceso de

limpieza previa, usado particularmente con la finalidad de
remover aceites, grasa, y otras contaminaciones orgánicas
similares. No es recomendable para titanio y sus
aleaciones.
TÉCNICAS DE LIMPIEZA
• Limpieza alcalina: remueve cascarilla, óxidos, grasas,
material para pulir, aceites y depósitos de carbón.

• Limpieza por ultrasonidos: se emplea generalmente con

detergentes y agua o con un solvente.

• Limpieza por medios mecánicos:

Pulido Abrasivo Sand Blasting

Remueve escama, rebaba, escoria de Es utilizado para un mejor control del
soldadura y óxido. Este método no acabado superficial o dimensional, su
debe utilizarse en metales suaves aplicación es la misma del método
como aluminio cobre magnesio y anterior
titanio.
TÉCNICAS DE LIMPIEZA
• Limpieza ácida: se emplean soluciones muy ácidas para
remover cascarilla muy pesada o de gran tamaño; para
eliminar cascarilla ligera y manchas metálicas, se utiliza
una solución débilmente ácida.

• Limpieza por sales fundidas: se emplea para remover

cascarilla muy densa y óxidos fuertemente adheridos.
2. SECADO SECADO
Es esencial que la
superficie de las piezas
se seque completamente
después de la limpieza
porque cualquier resto de
líquido impedirá la
entrada del penetrante.
3. APLICACIÓN DELPENETRANTE
La aplicación del penetrante
puede ser hecha por
inmersión de la pieza bajo
ensayo, por rociado (spray), APLICACIÓN DEL
mediante brochas o rodillos. PENETRANTE

ADVERTENCIA: El inspector
tiene que verificar que la
temperatura de la pieza se
encuentre de acuerdo a la
especificación o código
aplicable, antes de aplicar el
penetrante.
4. TIEMPO DE PENETRACIÓN

Los tiempos de
penetración presentados
en la tabla a continuación
son mínimos. TIEMPO DE
PENETRACIÓN
4. TIEMPO DE PENETRACIÓN
5. REMOCIÓN DEL EXCESO DE
PENETRANTE
Para remover el penetrante en
exceso use trapos o esponjas
secas para retirar la mayor
cantidad posible, el resto puede
ser removido humedeciendo
ligeramente los trapos o las
esponjas con el solvente.
REMOCIÓN DEL EXCESO
ADVERTENCIA: La mayoría de los DE PENETRANTE

procedimientos escritos prohíben

el uso directo del solvente sobre la
pieza bajo examen para evitar
pérdidas de sensibilidad del
ensayo.
6. APLICACIÓN DEL REVELADOR

Una vez eliminado el exceso

de penetrante y que se haya
secado la superficie, se
procederá a la aplicación del
revelador lo antes posible:

• Espolvoreado.
• Inmersión. APLICACIÓN DEL
REVELADOR
• Pulverización.
7. EXAMINACIÓN
La examinación del espécimen bajo
ensayo tiene que ser hecha cuando el
tiempo de revelado supera diez (10)
minutos mínimo, pero no después
que supere treinta (60) minutos que
se considera el tiempo máximo de
examinación después de aplicado el
revelador.
ADVERTENCIA: Para hacer la
examinación es requerida una
adecuada iluminación. La mínima
intensidad de luz en el sitio es de EXAMINACIÓN
1076 Lux (100 Fc).
8. POST- LIMPIEZA
Eliminar los residuos de penetrante
o revelador es un paso esencial de
este ensayo. Particularmente se ha
demostrado que los residuos de
penetrante combinados con otros
factores que se presentan durante
el servicio de la pieza puede
ocasionar algunos tipos de
corrosión.

POST- LIMPIEZA
CAPITULO III:
PRUEBAS EN PRODUCCIÓN DE
METALES PRIMARIOS
PRUEBAS EN PRODUCCIÓN DE
METALES PRIMARIOS.
Por mucho, el mayor campo de aplicación de pruebas no
destructivas se encuentra en la industria metalúrgica,
incluidas las aleaciones ferrosas y la creciente lista de
metales no ferrosos y aleaciones que se producen y
utilizan.
DISCONTINUIDADES RELACIONADAS
CON LA SOLIDIFICACIÓN DE METALES.

La mayoría de los metales contienen inclusiones no

metálicas de algún tipo:

• Gases disueltos o atrapados.

• Varios materiales no metálicos
tales como óxidos y sulfuros del
metal.
• Partículas finamente dispersas
de escoria.
DISCONTINUIDADES EN LINGOTES DE
METAL

• El metal se contrae durante la solidificación y el enfriamiento.

• Esta contracción generalmente confinadas en la parte
superior o en la última porción de enfriamiento.
• Esta sección del lingote normalmente se recorta y se
desecha.
• El agrietamiento también puede ocurrir en la superficie de
los lingotes.
• Estas grietas se eliminan de la forma más completa posible
mediante mecanizado para evitar la formación de costuras
en el producto terminado.
DISCONTINUIDADES EN FUNDICIÓN DE
METALES

• La contracción en el enfriamiento produce grietas

térmicas en las piezas fundidas, con mayor frecuencia
en la superficie y relacionadas con la forma de la pieza
fundida.

• Las grietas no solo reducen

la resistencia de una pieza
sino que también pueden
propagarse, especialmente
bajo cargas alternas o de
fatiga.
DISCONTINUIDADES EN
FORJAS

• Si se utiliza un lingote o tocho para

forjar, pueden producirse diversas
discontinuidades por el manejo
inadecuado del metal debajo del
martillo o por trabajar a una
temperatura demasiado baja.
• Las discontinuidades comunes son
los traslapes y los pliegues.
• También pueden ocurrir estallidos o
reventones de forja, tanto externas
como internas.
DISCONTINUIDADES EN LAS
EXTRUSIONES

• Los tubos sin soldadura no ferrosos a menudo se hacen

por extrusión, comenzando con lingotes huecos o
perforados, o de lingotes sólidos.
• Las discontinuidades que ocurren pueden ser
desgarros, o imperfecciones pueden ser resultado de
descubrir discontinuidades internas de los tochos o
lingotes
DISCONTINUIDADES EN PRODUCTOS DE
METAL TRABAJADOS EN FRÍO

Las marcas de matrices, los rasgados y las imperfecciones

de la superficie a veces hacen su aparición en este
proceso.
DISCONTINUIDADES EN LAS SOLDADURAS POR
FUSIÓN
• Pueden ocurrir las mismas discontinuidades que en las
piezas fundidas, inclusiones de escoria, porosidad del
gas y grietas térmicas.
• También hay discontinuidades debido a la falta de
penetración de la soldadura y al no obtener la fusión
adecuada del metal de soldadura con el metal base.
DISCONTINUIDADES EN PROCESOS DE
TRATAMIENTO TÉRMICO
• Las discontinuidades del tratamiento térmico pueden
producirse como resultado de la deformación o agrietamiento.

• Las grietas de enfriamiento

pueden aparecer en relación
con los cambios en la sección
transversal del material que
causan tensiones de
enfriamiento excesivas o en
lugares donde el contorno de
la superficie permite que se
produzcan concentraciones de
tensión
DISCONTINUIDADES EN SUPERFICIES
MECANIZADAS Y RECTIFICADAS.

• Las operaciones de mecanizado

pueden causar daños en la
superficie,dejando
discontinuidades en forma de
desgarros en la superficie.
• Las piezas que se han endurecido
pueden tener tensiones internas
residuales, producidas en el
proceso de enfriamiento y que no
se eliminan posteriormente
mediante estirado o alivio de
tensión
DISCONTINUIDADES DEL SERVICIO

GRIETAS DE FATIGA

• La fatiga se produce
durante la carga repetida o
cíclica o la tensión de los
materiales.
• Una falla por fatiga
comienza con una grieta
iniciada por una variedad
de causas.
Importancia de las discontinuidades de la
superficie bajo carga repetida o vibración

• Las grietas por fatiga casi invariablemente comienzan

en la superficie y se inician por condiciones que
provocan tensiones localmente altas.
• Los arañazos en la superficie, las grietas u otras
discontinuidades pueden causar estas áreas locales de
alto estrés.
• Las altas tensiones localizadas también pueden ser
causadas por las características de diseño de la pieza,
por ejemplo, se producen altas tensiones alrededor de
los orificios, filetes y elementos de refuerzo.
Prevención de fallos por fatiga en el
servicio
• Uno de los propósitos principales de las pruebas de
líquidos penetrantes es localizar y eliminar las
discontinuidades que puedan conducir a fallas de fatiga.

• Afortunadamente, las grietas por fatiga no se propagan

a menudo tan rápidamente que no pueden ubicarse en
una etapa temprana de su existencia y la parte se
reemplaza antes del fallo.
CORROSIÓN BAJO TENSIÓN

• Si una parte que está sujeta a frecuentes tensiones

reversas o fluctuaciones y está al mismo tiempo sujeta a
corrosión, las grietas por fatiga pueden aparecer muy
rápidamente y pueden progresar hasta fallar en un
período de tiempo muy corto.
CAPITULO IV:
APARIENCIA DE LAS INDICACIONES DE
LÍQUIDOS PENETRANTES
INDICACIONES DE LÍNEA CONTINUA

• Una grieta generalmente aparece como una indicación

de línea continua de líquido penetrante.
• La línea puede ser bastante recta o irregular.
• Un cierre frío en la superficie de una pieza de fundición
también aparece como una línea continua.
• Los cierres fríos son causados por una fusión imperfecta
en la que dos corrientes de metal se unen pero no se
fusionan
 INDICACIONES DE LÍNEA CONTINUA

Apariencia: Los cierres en frío aparecen como líneas continuas suaves, regulares.
Limitación: Puede ser difícil evaluar debido a que la superficie está siendo
intermitentemente fundida y no es abierta a la superficie.
Recomendación: Líquidos penetrantes utilizados en pruebas en aleaciones de
níquel, acero inoxidable y titanio, no deberán contener mas que 1% de azufre o
cloro.
 INDICACIONES DE LÍNEA CONTINUA

Apariencia: Grieta de contracción, generalmente bien definida, aguda, una

indicación lineal continua.
Limitación: Las grietas pueden ser abiertas a la superficie o cercanas a la
superficie.
Recomendación: Penetrantes fluorescentes o visibles pueden ser usados para
evaluar grietas
 INDICACIONES DE LÍNEA CONTINUA

Apariencia: Grieta por tratamiento térmico, una indicación lineal continua.

Recomendación: Probablemente estos puntos de origen son áreas que pueden
desarrollar concentradores de esfuerzos.
 INDICACIONES DE LÍNEA INTERMITENTES
• Traslapes de forja oueden ser linea continua o intermitentes.
• Grieta sub-superficial que no llega a la superficie en toda su
longitud.

Apariencia: Hojuelas (flakes) aparecen como pequeñas discontinuidades,

algunas veces referidas como grietas muy finas.
Limitaciones: no son detectables por líquidos penetrantes debido a su posición.
INDICACIONES REDONDEADAS
• Las indicaciones del líquido penetrante de los agujeros
por gases atrapados durante la solidificación son
redondas ricos en color o fluorescencia.
• Son una base para el rechazo porque reducen la
resistencia y producen una superficie rugosa.
• La porosidad resultante de las cavidades de contracción
puede producir indicaciones de líquido penetrante
redondeadas o puede dar la apariencia de grietas.
• Por lo general, las cavidades de contracción tienen un
patrón dendrítico que ayuda al inspector a identificarlas.
 INDICACIONES REDONDEADAS

Apariencia: Las indicaciones son redondeadas ricas en color o fluorescencia.

Recomendación: precaución deberá ser tomada en cuenta para prevenir que
material de líquidos penetrantes queden atrapados
INDICACIONES DIFUSAS

• A veces un área grande presenta una apariencia difusa.

• Si se usan líquidos penetrantes fluorescentes, toda la
superficie puede brillar débilmente.
• Si se usan tintes visibles, el fondo puede ser rosado en
lugar de blanco. Esta condición difusa puede ser el
resultado de una porosidad muy fina y generalizada,
como la micro-contracción en magnesio.
• También puede ser causado por una limpieza
insuficiente antes de la prueba, por la eliminación
incompleta del exceso de líquido penetrante o por una
capa de revelador demasiado espesa.
PERSISTENCIA DE LAS INDICACIONES

• Una buena manera de estimar el tamaño de una

discontinuidad es por la persistencia de la indicación.
• Si vuelve a aparecer después de que se haya retirado y
vuelto a aplicar el revelador, debe haber un depósito de
líquido penetrante presente.
• Cuando las indicaciones débiles dejan alguna duda
sobre el tipo o incluso la existencia de una discontinuidad,
es una buena práctica repetir la prueba completa de
líquido penetrante.
OTRAS VARIABLES QUE AFECTAN LA
APARIENCIA DE LA INDICACIÓN
CONDICIONES DE LA SUPERFICIE:
• Las aberturas de la superficie pueden estar cerradas
• Las áreas rugosas o porosas pueden retener el líquido
penetrante, produciendo indicaciones irrelevantes.
• El agua o la humedad dentro de las discontinuidades de
la grieta pueden evitar que el líquido penetrante entre en
la grieta.
TEMPERATURA
La viscosidad de la mayoría de los líquidos aumenta a
bajas temperaturas y los líquidos penetrantes no son una
excepción.

TIEMPO DE ESPERA Y LAVADO

Lavar demasiado tiempo y demasiado duro puede eliminar
el penetrante líquido de las discontinuidades grandes o
poco profundas, lo que produce indicaciones menos
intensas.
REVELADOR
• Proporcionar un fondo de contraste.
• Sacar el líquido penetrante de las aberturas mediante
una acción de transferencia,
• Haciendo que la indicación sea más fácil de leer
• Reducir el resplandor de la luz reflejada durante las
observaciones
• Una película gruesa de revelador puede absorber el
líquido penetrante, dando como resultado indicaciones
débiles o incluso enmascaramiento de discontinuidades
muy finas
REVELADOR

• Proporcionar un fondo de contraste.

• Sacar el líquido penetrante de las aberturas mediante
una acción de transferencia,
• Haciendo que la indicación sea más fácil de leer
• Reducir el resplandor de la luz reflejada durante las
observaciones
• Una película gruesa de revelador puede absorber el
líquido penetrante, dando como resultado indicaciones
débiles o incluso enmascaramiento de discontinuidades
muy finas
Causas comunes de indicaciones no
relevantes y falsas

• Pobre control de proceso

• Geometría de la pieza y condición de la superficie
INTERPRETACIÓN
CÓDIGOS APLICABLES
INTERPRETACIÓN - CÓDIGOS APLICABLES
 Código ASME BPV Sección V

La sub-sección A tiene 14 artículos.

❖Art. 1 Requisitos Generales.

❖Art. 2 Examen Radiográfico.
❖Art. 4 UT para soldaduras.
❖Art. 5 UT para Materiales.
❖Art. 6 Examen por Líquidos Penetrantes.
❖Art. 7 Examen por Partículas Magnéticas.
❖Art. 8 Examen Corrientes Eddy de Productos tubulares.
❖Art. 9 Examen Visual
❖Art. 10 Prueba de Fuga
❖Art. 11 Examen por Emisión Acústica de Recipientes de
Fibra de Plástico Reforzado
❖Art. 12 Examen por Emisión Acústica de Recipientes
Metálicos durante la prueba de presión
 INTERPRETACIÓN - CÓDIGOS APLICABLES
Criterios de aceptación ASME I caldera de potencia
Toda la superficie a ser examinada estará libre de:
a. Indicación relevante
b. Indicación redondeada relevante, mayor que 3/16 ”(5 mm)
c. Cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes en una línea separada por
1/16 ” (1.5 mm) o menos, borde a borde

Finalmente, todas las discontinuidades consideradas como reparables, deberán

ser reparadas y re inspeccionadas y registradas en el formato dispuesto.
 INTERPRETACIÓN - CÓDIGOS APLICABLES
Criterios de aceptación para juntas soldadas de acuerdo ASME Sección VIII div 1 y div 2.

Todas las superficies a ser examinadas deberán estar libres de:

a. Indicaciones lineales relevantes.
b. Indicaciones redondeadas relevantes mayores a 3/16” (5.0 mm).
c. Cuatro (4) o más indicaciones redondeadas en una línea separada por 1/16” (1.5 mm) o
menos (de borde a borde).
d. Grietas detectadas como indicaciones, independientemente de la condición de la superficie,
son inaceptables.
 INTERPRETACIÓN - CÓDIGOS APLICABLES

Criterios de aceptación ASME B31.1.

Las siguientes indicaciones relevantes son inaceptables:

a. Cualquier grieta o indicación lineal.

b. Indicaciones redondeadas con dimensión mayor que 3/16” (5.0 mm).
c. Cuatro o más indicaciones redondeadas en una línea separada por 1/16” (2.0 mm ) o
menos, de borde a borde.
d. Diez o más indicaciones redondeadas en cualquier 6 in2 (3870 mm2) de superficie
con las dimensiones mayores de esta área que no excedan 6 in (150 mm) con el área
tomada en la ubicación más desfavorable en relación con las indicaciones que se
evalúan.
 INTERPRETACIÓN - CÓDIGOS APLICABLES

Criterios de aceptación ASME B31.3.

Las siguientes indicaciones relevantes son inaceptables:

a. Cualquier grieta o indicación lineal.

b. Indicaciones redondeadas con dimensión mayor que 3/16” (5.0 mm).
c. Cuatro o más indicaciones redondeadas en una línea separada por 1/16” (2.0 mm ) o
menos, de borde a borde.
INTERPRETACIÓN - CÓDIGOS APLICABLES
 INTERPRETACIÓN - CÓDIGOS APLICABLES

Código AWS D1.1: Las indicaciones se deben evaluar con base a los criterios
establecidos para la inspección visual en la Tabla 6.1 y Tabla 9.16
❖ Cualquier grieta es inaceptable, independiente de su ubicación y tamaño.
❖ Debe existir fusión completa entre pases y entre metal base y metal de soldadura.
❖ Todos los cráteres deben ser rellenados, a fin de proveer el tamaño especificado de
soldadura, excepto para los finales de soldaduras de filete intermitentes, fuera de su
longitud efectiva.
❖ La inspección visual en todos los aceros puede iniciarse inmediatamente después de
completada la soldadura y enfriada a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación
para la inspección visual de soldaduras en aceros ASTM A 514, 517, y A709 grados HPS
100W (HPS 690W), deben ser realizados no antes de las 48horas después de completada
la soldadura.
INTERPRETACIÓN - CÓDIGOS APLICABLES

❖ Para conexiones NO tubulares cargadas estáticamente: Para materiales con

espesores inferiores a 1” (25 mm), las socavaciones no deben exceder 1 mm,
excepto que no exceda un máximo de 2 mm para una longitud acumulada de 2”
(50mm) en cualquier Long de 12” (300mm). Para materiales iguales o mayores a 1”
de espesor, las socavaciones no deben exceder 2 mm para cualquier longitud de
soldadura.

❖ Para conexiones tubulares y conexiones NO tubulares cargadas cíclicamente: En

miembros primarios, las socavaciones no deben tener más de 0.01” (0.25mm) de
profundidad cuando la soldadura es transversal a la tensión bajo cualquier
condición de carga de diseño. Para los demás casos las socavaciones no deben ser
mayores de 1/32” (1 mm) de profundidad.
INTERPRETACIÓN - CÓDIGOS APLICABLES
❖ Para conexiones NO tubulares cargadas estáticamente: Las soldaduras de
penetración total transversales a la dirección del esfuerzo no deben poseer
porosidad visible. Para otras soldaduras de ranura y para filetes, la suma de
porosidad visible de 1/32” (1 mm) o mayores en diámetro no excederá́ 3/8”
(10 mm).
❖ en cualquier pulgada lineal de soldadura y no excederá́ 3⁄4” (20 mm) en
cualquier longitud de soldadura de 12” (300mm).
❖ Para conexiones tubulares (Todas las cargas) y conexiones NO tubulares
cargadas cíclicamente: La frecuencia de porosidad en filetes no excederá́ de
una por cada 4 pulgadas (100mm) de Longitud de soldadura, y un diámetro
máximo de porosidad de 3/32” (2.5mm)
INTERPRETACIÓN - CÓDIGOS APLICABLES

Excepción.

Para soldaduras de filete que conecten refuerzos a vigas, la suma de

diámetros de poros no excederá́ de 3/8” (10 mm) en cualquier pulgada
lineal de soldadura y no excederá́ 3⁄4” (20 mm) en cualquier longitud de
soldadura de 12” (300 mm). Las soldaduras de penetración total
transversales a la dirección del esfuerzo no deben poseer porosidad.
Para otras soldaduras de penetración, la frecuencia de porosidad no
debe exceder de 1 en 4 pulgada (100mm) de longitud y el diámetro
máximo no debe exceder de 3/32” (2.5mm).
 Ejercicio de Evaluación

1) 2) 3) 1/32”
3/16” 3/16”
3/16”
12)
6) 7) 1/8”
4) 5) 1/8”
3/64”
3/32”
1/16” 3/32” 3/16” 3/8”
1/16”

3/16”

8) 9) 10) 1/8”
1/16”

13)
3/8”

11) 3/16” 1/8” 5/32”

1/8” 3/32”
1/4”
1/16”

216
1/16” 1/16” 1/8” 1/16” 1/16” 1/16”
 Ejercicio de Evaluación
14) 3/32”
19)
15) 16) 17) 18)
1/8”
3/32” 1/16” 1/4”

1” ½”
22)
21) 3/8”
3/16”
20)
1/16”
3/16” 1/4”
1/8”
1/16” 1/16”
1/16” 3/16”
1/16”
1/16” 1/4”
1/16” 1/4” 1/16”
3/16”
3/16”
3/16”
1/16”
1/16”
1/8” 3/32”

1/8” 1/4”
217