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INFORME N° 03

ANÁLISIS DE ORO Y PLATA

CONTENIDO
1. OBJETIVOS.................................................................................................... 2
2. MARCO TEÓRICO........................................................................................... 2
2.1 TERMINOLOGÍA....................................................................................... 3
3. EQUIPOS Y MATERIALES................................................................................ 3
2.1 Equipos................................................................................................... 3
2.2 Reactivos................................................................................................ 4
4. PARÁMETROS DE PRUEBA............................................................................. 4
4.1. Granulometría del mineral......................................................................4
4.2. Realizar el análisis granulométrico del producto del chancado..............5
5. CALCULO DEL DIÁMETRO MÁXIMO DE BOLAS...............................................9
6. PROCEDIMIENTO......................................................................................... 10
6.1. Preparar el mineral mecánicamente:...................................................10
7. RESULTADOS............................................................................................... 14
8. RECOMENDACIONES................................................................................... 14
9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................15

ANÁLISIS DE ORO Y PLATA

CONCENTRACIÓN DE MINERALES 1
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1. OBJETIVOS

1.1. Explicar los fundamentos para determinar la ley de oro de un mineral

mediante el ensayo por vía seca.
1.2. Reconocer los equipos, reactivos e instrumentos necesarios para realizar el
ensayo.
1.3. Estar en la capacidad de realizar un ensayo de mineral.

2. MARCO TEÓRICO

El método de ensayo al fuego o vía seca se fundamenta en la pulverización completa

del mineral, tamizado y su posterior fundición en crisol conjuntamente con oxido de
plomo y otras sustancias apropiadas para la formación de la escoria. Es una técnica
empleada para colectar el oro (y también otros metales como la plata, platino, etc.)
con plomo en estado líquido a temperaturas entre 900 – 1000°C.

El grupo formado por oro y plata tiene un comportamiento particular, que es usado
para su separación del resto de elementos contenidos en una muestra. El Au y Ag
presentes son colectados hacia la fase liquida metálica durante la fundición por medio
del plomo liquido proveniente del litargirio (reactivo adicionado). La ganga es
convertida dentro de una escoria fusible por medio de los reactivos componentes del
flux.

Los metales preciosos poseen débil afinidad por los elementos no metálicos,
especialmente a altas temperaturas; así como una alta afinidad por plomo fundido. Se
procura tratar el metal noble con la menor cantidad de plomo, porque si existe un
exceso grande e inútil de éste, se producen pérdidas considerables en la copelación.

La fundición se inicia en el horno a la temperatura de 750°C y se sube gradualmente

hasta 950°C, en más o menos 50 minutos. En los primeros minutos se reduce algo de
plomo desde litargirio. Al subir la temperatura se desarrollan las reacciones químicas y
la masa entra en agitación violenta reduciéndose el plomo y estas pequeñas “gotitas”
de plomo atrapan a las partículas de oro y plata. (Castillo, 1997)
Las principales reacciones en la etapa de fundición son:

PbS+3 PbO+ Na 2 C O3 → 4 Pb+ Na 2 S O4 +CO 2

ZnS +4 PbO + Na 2 C O3 → 4 Pb+ZnO + Na 2 S O4 +CO 2
2 Fe S2 +15 PbO+ 4 Na2 C O3 →15 Pb+ Fe2 O3+ 4 Na 2 S O4 + 4 CO 2
Asimismo, el carbonato de sodio y el bórax reaccionan con los constituyentes ácidos
y básicos de la carga, respectivamente, formando la escoria:

Na2 C O3 + SiO2 → Na 2 S iO3 +CO 2

Na2 C O3 + Al2 O3 → Na2 Al2 O4 +CO 2
Na2 B4 O7 +2CaO → Na 2 O .2CaO .2 B2 O3

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2.1 TERMINOLOGÍA.

Encuartar: Es la adición de plata que se hace para que producto de la copelación

se obtenga un dore que sea soluble, para esto es necesario que este en relación
(1: 3 oro: plata respectivamente.

Dore: Botón auro argentífero, producto de la copelación.

Fundente: Es una mezcla de sales que se usan durante la fundición, estas sales
son Litargirio, bórax, Carbonato de sodio los cuales se mezclan en proporciones
diferentes dependiendo de la naturaleza de las impurezas que se trata de eliminar
en la escoria.

Copela: Son fabricadas de cemento y cenizas de hueso o magnesita, se utilizan

para separar el oro y la plata del plomo que ha actuado como colector y además
de otras impurezas metálicas que generalmente acompañan al botón auro
argentífero.

Crisol de Arcilla: Este crisol sirve para fundir el mineral con el fundente.

3. EQUIPOS Y MATERIALES

2.1 Equipos
 Crisol de arcilla
 Copela
 Crisol de porcelana
 Martillo
 Pinzas y tenazas
 Lingotera
 Microbalanza
 Horno

2.2 Reactivos
 Bicarbonato de sodio (NaHCO3)
 Bórax (Na2B4O7)
 Harina
 Sílice (SiO2)
 Litargirio (PbO)
 Acido nítrico (HNO3)
 Agua destilada (H2O)

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4. PARÁMETROS DE PRUEBA

4.1. Granulometría del mineral

El tamaño del mineral que será utilizada en la prueba, es reducido hasta una
granulometría de ¼”, #100, etc. ó la que se desea probar. Este material se
homogeniza y cuartea, de aquí se toman muestras para la prueba de cada botella
y para análisis de cabeza y análisis granulométrico.

Figura N° 01. Reducción del Mineral en la Chancadora de Mandíbula

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Figura N° 02. Cuarteamiento de la Muestra

4.2. Realizar el análisis granulométrico del producto del chancado.

En las siguientes tablas se muestran los resultados del análisis

granulométrico de la muestra obtenida (minerales finos) después del
chancado.

Tabla N° 01. Para minerales Finos

Abertur PORCENTA ACUMULA

MASA
N° de a de JE DO CUMULADO
RETENIDA
Malla Malla RETENIDO RETENIDO PASANTE (%)
(g)
(µm) (%) (%)
N° 4 4750 103.77 10.57 10.57 89.43
N° 10 2000 150 15.28 25.85 74.15
N° 35 500 259.76 26.46 52.31 47.69
N° 50 300 66.18 6.74 59.05 40.95
N° 70 210 57.17 5.82 64.87 35.13
N° 100 150 79.29 8.08 72.95 27.05
N° -100 -150 265.55 27.05 100.00 0.00
981.72

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4.3. Se procede a tabular y hacer el gráfico de Schumann, para obtener el

valor de P.
Grafica N° 01. Para Material Fino:

10.00

ACUMULADO PASANTE log(%)

100.00
10000 1000 100 10

ABERTURA DE MALLA (µm)

Encontrando la Ecuación de Schumann:

m
y=100 ( ) → y=x ( 100
x
k
m

k )m

logy=log
( 100
m
k )
+mlogx → y=a+bx

a=log
( 100
k )
m
→ b=m

Dónde:

y: % Peso acumulado pasante

x: Abertura de malla (micrones)

Para hallar los valores de k y m, para minerales gruesos, debemos de adecuar los valores
obtenidos en el análisis granulométrico a los valores que se requiere en la ecuación de
Schumann que tiende a una recta:

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Tabla N° 02. Para los Mínimos Cuadrados (Mineral Fino)

X(Abert
Y(CUMULAD
ura de
Xi=logx O PASANTE Y=log(%y) xy X²
Malla
(%))
(µm))
4750 3.6767 89.4300 1.9515 7.1750 13.5181
2000 3.3010 74.1507 1.8701 6.1733 10.8968
500 2.6990 47.6910 1.6784 4.5300 7.2844
300 2.4771 40.9498 1.6123 3.9937 6.1361
210 2.3222 35.1263 1.5456 3.5893 5.3927
150 2.1761 27.0497 1.4322 3.1165 4.7354
16.6521 10.0901 28.5779 47.9635

Aplicando el método de mínimos cuadrados obtenemos: a y b

n ∑ x . y−∑ x ∑ y
b= 2
n ∑ x 2−( ∑ x )

a=
∑ y ∑ x 2−∑ x ∑ x . y
2
n ∑ x 2−( ∑ x )

b=0.3286 a=0.7697

a=log
( 100
k )m

0.7697=log
( k100 )
0.3286

k =5546.257

Entonces la ecuación de Schumann es:

0.3286
x
y=100 ( 5546.257 )
Para el cálculo del P80 , tomamos los datos de la muestra de mineral fino, para ello
tenemos que calcular x, con y = 80:

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0.3286
x
80=100 ( 5546.257 )
P80=x=2812.44 µm

F80=x =80000 μm ( Asumido)

4.4. DESCRIPCIÓN DE LA PLACA DEL MOTOR DE LA CHANCADORA

- Hp : 3.6
- RPM :1680
- Voltios : 220
- Amperios : 6.6
- Trata : 1TC/Hr (Asumido)

4.5. CÁLCULO DE LA ENERGÍA TOTAL SUMINISTRADA:

( V∗I∗√ 3∗cos ∅ )
P=
1000
( 220 Volt∗6.6 Amp∗√ 3∗0.8 )
P=
1000
P=2 Kw

4.6. CÁLCULO DE LA POTENCIA CONSUMIDA:

P
W=
T

2 Kw
W=
1 TC / Hr
W =2 Kw−hr /TC

4.7. CÁLCULO DEL TONELAJE MÁXIMO QUE PUEDE TRATAR LA

CHANCADORA:

P(KW )
T max=
w

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0.746 Kw
T max =
( HP )
∗3.6 HP

2 Kw −hr /TC

T max=1.34 TC /hr

4.8. CÁLCULO DEL WORK INDEX POR EL MÉTODO DE BOND:

3
∗w
4
Wi=
( √ 10P 80 − √ F1080 )
3
∗2
4
Wi= ( Kw−hr /TC )
10 10
( −
√ 2812.44 √ 80000 )
Wi=9.92 Kw−hr /TC

4.9. CALCULO DE LA EFICIENCIA DE LA CHANCADORA:

Se puede calcular en función a tonelajes o en función a potencias:
1TC
Ton . Practico hr
E= ∗100= ∗100=74.62
Ton . Max 1.34
Quiere decir que la chancadora está trabajando a un 74.62% de su capacidad,

4.10. PARA EL CÁLCULO DE LOS HP EN FUNCIÓN DE LA POTENCIA.

Se necesita conocer la potencia suministrada:

Kw∗HP
HP suministrado=2 =2.68 HP
0.746 Kw

5. CALCULO DEL DIÁMETRO MÁXIMO DE BOLAS.

Algunos datos son asumidos.

D Bolas =(
√ √
D 80 3
K
.
WI . Sg
( %C5 ) . √ Dm
). 25.4

Para un:

Wi=9.92 Kw−hr /TC

Sg = 2.4
D80 = 2140 Um
K = 335

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%C5 = 69.8
Dm = 0.045 m

D Bolas =(
√ 335 √
2140 3 9.92 x 2.4
x
( 69. 8 ) x √ 0.045
). 25.4

D Bolas = 5.1 cm

Luego se seleccionarán bolas de acero de 5.1 cm (Diámetro inferior al máximo

calculado para un molino de 4 Hp)

6. PROCEDIMIENTO

6.1. Preparar el mineral mecánicamente:

- La muestra de mineral se trituró hasta un tamaño 100% menos malla -1 / 4”.

- Tomar 500 g de muestra triturada.

Figura N° 03. Reducción del Mineral hasta malla -1/4.

 Preparación de la muestra: la muestra se trituró y pulverizó a la malla adecuada, y

se tomó 20 gr de muestra de mineral sulfurado.
 Preparación del flux: se preparó 104 g de fundente con las siguientes cantidades
de reactivos:

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Reactivo Cantidad (g)

Litargirio (PbO) 42
Bórax (Na2B4O7) 26
Bicarbonato de sodio (NaHCO3) 26
Harina 4
Sílice (SiO2) 6

 Se agregaron 10 gr adicionales de bicarbonato de sodio debido a que el mineral

posee oxido de Hierro (FeO).

Figura N° 04. Agregar 10 gr de Bicarbonato.

 Se mezcla el flux con la muestra de mineral, se homogeniza y agrega a un crisol.

Figura N° 04. Homogenizar la Muestra.

 Cuartear mineral seco.

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Figura N° 04. Homogeneización y cuarteo de muestra de relave.

 Fundición: llevar el crisol al horno de fundición a una temperatura aproximada de

950°C por un periodo de 60 min.

Figura N° 05. Etapa de fundición.

 Verter el contenido del crisol en la lingotera previamente limpia y completamente

seca.
 Dejar enfriar, retirar la escoria de la lingotera, golpeando con un martillo para
liberar el regulo de plomo.

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Figura N° 06. Dejar enfriar para luego retirar la escoria

 Darle forma de cubo al regulo y luego colocarlo en la copela previamente

calentada.
 Colocar la copela en el horno de copelación, cuando el plomo se haya fundido
entreabrir para que entre una corriente de aire y así oxidar el plomo, dejar por 30
min.

Figura N° 07. Ingresan al horno de copleacion.

 Retirar la copela del horno, extraer y laminar el dore.

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Figura N° 08. Retirar del horno de copelación.

Figura N° 09. Resultado Obtenido.

7. RESULTADOS.
 Se obtuvo un resultado aproximadamente de dore de 10gr.
 Se encontró el Wi de la Chancadora que es igual a Wi=9.92 Kw−hr /TC
 Se encontró el diámetro de bolas del molino que es de D Bolas = 5.1 cm

8. RECOMENDACIONES

 Evitar la contaminación de la muestra y tener una adecuada supervisión al

momento de su preparación.

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 Se debe utilizar equipos de protección para altas temperaturas, durante la fusión y

el vaciado del fundente.
 Los laboratorios deben ser más adecuados en espacio.
 El tiempo debe ser necesario para poder realizar la práctica adecuadamente.

9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Castillo, D. P. (1997). Concetracion de Minerales. Cerro de Pasco:

Ingenieria Metalurgica - Cerro de Pasco.

 Vargas, Juan (1990), “Metalurgia del oro y la plata” San Marcos – Lima

 Pruebas metalúrgicas – Tecsup – Lima

 [Link]
EXTRACION-DE-ORO-Y-PLATA-LIXIVIACION-CON-TIOSULFATO

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