Año del Bicentenario del Perú: “200

años de Independencia”

UNIVERSIDAD NACIONAL SANTIAGO

ANTUNEZ DE MAYOLO

FACULTAD DE INGENIERÍA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

MANUFACTURA INTEGRADA POR

COMPUTADORA

Laboratorio 2: IDENTIFICACIÓN DE LA
ARQUITECTURA SCADA

DOCENTE: ING. ELEODORO EMILIO MENDEZ LA TORRE

CICLO: IX

FECHA DE ENTREGA: 03/10/21

INTEGRANTES:

 MARIANO CADILLO EVELYN PAOLA

 MORALES ROJAS INGRID JAHIRA
 VILLANUEVA MORENO SAYDA JAZUMI

HUARAZ - PERÚ
2021
Contenido
Introducción.......................................................................................................................5

Objetivos............................................................................................................................7

Objetivo general............................................................................................................7

Objetivos específicos.....................................................................................................7

1. Historia de SCADA...................................................................................................8

2. Fundamentos teóricos................................................................................................9

2.1. SISTEMA SCADA.............................................................................................9

2.1.1. Red SCADA básica...................................................................................11

2.1.2. Red SCADA avanzada..............................................................................12

2.2. Características de un sistema SCADA..............................................................12

2.3. ¿Qué ventajas aporta SCADA?.........................................................................15

2.4. Para qué sirve un sistema SCADA...................................................................15

2.5. ¿Qué otras funcionalidades ofrecen un SCADA?.............................................16

2.6. Componentes de un sistema SCADA...............................................................17

2.6.1. HMI y SCADA..........................................................................................20

2.6.2. Soluciones SCADA de Zenon...................................................................21

2.7. Partes de un sistema SCADA...........................................................................22

2.8. ¿Por qué son importantes los sistemas SCADA?.............................................23

2.8.1. ¿Qué beneficios trae un Sistema SCADA?...............................................24

2.8.2. ¿Por qué son importantes los Sistemas SCADA en las operaciones
críticas? 28

2.8.3. Importancia de los sistemas SCADA en la industria 4.0...........................29

2.9. ¿Quién utiliza sistemas SCADA?.....................................................................29

2.10. Arquitectura SCADA....................................................................................30

2.11. Tipos de sistemas SCADA............................................................................31

2.12. Impacto de los sistemas SCADA en el futuro...............................................32

2.13. Como elegir un SCADA...............................................................................34

 2.14. Implantación de un SCADA.........................................................................35

2.15. Ampliación de productos SCADA................................................................36

3. Actividad práctica....................................................................................................41

Conclusiones....................................................................................................................61
 Introducción

Los primeros SCADA eran simplemente sistemas de telemetría, que proporcionaban

reportes periódicos de las condiciones de campo vigilando las señales que representaban

medidas y/o condiciones de estado en ubicaciones de campo remotas. Estos sistemas

ofrecían capacidades muy simples de monitoreo y control, sin proveer funciones de

aplicación alguna.

La visión del operador en el proceso estaba basada en los contadores y las lámparas

detrás de tableros llenos de indicadores. Mientras la tecnología se desarrollaba, las

computadoras asumieron el papel de manejar la recolección de datos, disponiendo

comandos de control, y una nueva función - presentación de la información sobre una

pantalla de video. Las computadoras agregaron la capacidad de programar el sistema

para realizar funciones de control más complejas.

Los primeros sistemas automatizados SCADA fueron altamente modificados con

programas de aplicación específicos para atender a requisitos de algún proyecto

particular. Como ingenieros de varias industrias asistieron al diseño de estos sistemas,

su percepción de SCADA adquirió las características de su propia industria.

Proveedores de sistemas de software SCADA, deseando reutilizar su trabajo previo

sobre los nuevos proyectos, perpetuaron esta imagen de industria específicos por su

propia visión de los ambientes de control con los cuales tenían experiencia.

Solamente cuando nuevos proyectos requirieron funciones y aplicaciones adicionales,

hizo que los desarrolladores de sistemas SCADA tuvieran la oportunidad de desarrollar

experiencia en otras industrias. Hoy, los proveedores de SCADA están diseñando

sistemas que son pensados para resolver las necesidades de muchas industrias, con

módulos de software industria específicos disponibles para proporcionar las capacidades

requeridas comúnmente. No es inusual encontrar software SCADA comercialmente

disponible adaptado para procesamiento de papel y celulosa, industrias de aceite y gas,

hidroeléctricas, gerenciamiento y provisión de agua, control de fluidos, etc. Puesto que

los proveedores de SCADA aún tienen tendencia en favor de algunas industrias sobre

otras, los compradores de estos sistemas a menudo dependen del proveedor para una

comprensiva solución a su requisito, y generalmente procurar seleccionar un vendedor

que pueda ofrecer una completa solución con un producto estándar que esté apuntado

hacia las necesidades específicas del usuario final. Si selecciona a un vendedor con

experiencia limitada en la industria del comprador, el comprador debe estar preparado

para asistir al esfuerzo de ingeniería necesario para desarrollar el conocimiento

adicional de la industria requerido por el vendedor para poner con éxito el sistema en

ejecución. Para alcanzar un nivel aceptable de tolerancia de fallas con estos sistemas, es

común tener computadoras SCADA redundantes operando en paralelo en el centro

primario del control, y un sistema de reserva del mismo situado en un área

geográficamente distante. Esta arquitectura proporciona la transferencia automática de

la responsabilidad del control de cualquier ordenador que pueda llegar a ser inasequible

por cualquier razón, a una computadora de reserva en línea, sin interrupción

significativa de las operaciones.

Objetivos

Objetivo general

 Identificar la arquitectura del sistema SCADA (Principal/ Sumario Reflex).

Objetivos específicos

 Conocer la definición, características y componentes del sistema SCADA.

 Dar a conocer la importancia del sistema SCADA 4.0.
1. Historia de SCADA

SCADA permite a las organizaciones controlar los equipos, incluso a largas

distancias, y obtener una perspectiva basada en los datos de sus operaciones.

Antes de que se introdujera SCADA, muchas organizaciones industriales confiaban

a los trabajadores el control y la supervisión manual de los equipos utilizando

pulsadores, diales y otros controles y medidores analógicos.

A medida que las plantas industriales comenzaron a aumentar de tamaño y los

centros remotos se hicieron más comunes, las empresas necesitaban formas más

eficientes de controlar los equipos. Empezaron a utilizar relés y temporizadores

para conseguir cierto nivel de control a larga distancia y sin necesidad de

interacción manual con cada aparato.

Los relés y temporizadores añadieron una cierta capacidad de automatización, pero

aún podía resultar difícil reconfigurarlos y resolver los problemas. Además, los

paneles de control ocupaban mucho espacio. A medida que las operaciones

industriales continuaron creciendo, las empresas necesitaban un método de control

y supervisión más eficiente que les proporcionara una funcionalidad de

automatización más completa.

Con la introducción de la informática en el espacio industrial, la capacidad de

control y automatización mejoró. Las empresas de suministros básicos esenciales y

otras organizaciones industriales comenzaron a utilizar equipos informáticos para el

control de vigilancia. También se introdujo la tecnología de telemetría que permite

medir y transmitir datos automáticamente a largas distancias. A medida que los

microprocesadores y PLC se hicieron más comunes, estos sistemas de

monitorización y control se volvieron más sofisticados y surgió el término SCADA.

La integración de modernas prácticas de tecnologías de la información como

aplicaciones web, OPC y SQL en el software SCADA ha aumentado

significativamente sus capacidades y mejorado su eficiencia, fiabilidad y seguridad.

Hoy, muchas aplicaciones SCADA incluyen características que permiten a los

ingenieros diseñar aplicaciones de manera rápida y sencilla incluso sin tener

amplios conocimientos de desarrollo de software. Esto amplía el uso de los

sistemas SCADA a más personas y organizaciones.

Los sistemas SCADA modernos proporcionan a los usuarios datos en tiempo real

sobre sus operaciones en las instalaciones, a las que pueden acceder desde cualquier

lugar del mundo. La capacidad de grabar y reproducir eventos también permite a

los usuarios analizar los incidentes para hacer cambios y evitar que vuelvan a

ocurrir problemas en el futuro. Esta característica de grabación de procesos también

puede ser útil para la formación de los empleados.

2. Fundamentos teóricos

2.1. SISTEMA SCADA

Los sistemas SCADA se conocen en español como Control Supervisor y

Adquisición de Datos. Según Rodríguez (2007), el SCADA permite la gestión y

control de cualquier sistema local o remoto gracias a una interfaz gráfica que

comunica al usuario con el sistema.

Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de aplicaciones de software

especialmente diseñadas para funcionar sobre ordenadores de control de producción,

con acceso a la planta mediante la comunicación digital con instrumentos y

actuadores, e interfaz gráfica de alto nivel para el operador (pantallas táctiles,

ratones o cursores, lápices ópticos, etc.).

Aunque inicialmente solo era un programa que permitía la supervisión y adquisición

de datos en procesos de control, en los últimos tiempos ha surgido una serie de

productos de hardware y buses especialmente diseñados o adaptados para este tipo

de sistemas. La interconexión de los sistemas SCADA también es propia, y se

realiza mediante una interfaz del PC a la planta centralizada, cerrando el lazo sobre

el ordenador principal de supervisión. El sistema permite comunicarse con los

dispositivos de campo (controladores autónomos, autómatas programables, sistemas

de dosificación, etc.) para controlar el proceso en forma automática desde la

pantalla del ordenador, que es configurada por el usuario y puede ser modificada

con facilidad. Además, provee a diversos usuarios de toda la información que se

genera en el proceso productivo. Los SCADA se utilizan en el control de

oleoductos, sistemas de transmisión de energía eléctrica, yacimientos de gas y

petróleo, redes de distribución de gas natural y generación energética (convencional

y nuclear).

El sistema SCADA es una herramienta de automatización y control industrial

utilizada en los procesos productivos que puede controlar, supervisar, recopilar

datos, analizar datos y generar informes a distancia mediante una aplicación

informática. Su principal función es la de evaluar los datos con el propósito de

subsanar posibles errores.

En realidad, su definición es la de una agrupación de aplicaciones informáticas

instaladas en un ordenador denominado Máster o MTU, destinado al control

automático de una actividad productiva a distancia que está interconectada con otros

instrumentos llamados de campo como son los autómatas programables (PLC) y las

unidades terminales remotas (RTU).

Los sistemas SCADA se han convertido en la actualidad en elementos

fundamentales en las plantas industriales, ya que ayudan a mantener la eficiencia,

procesan los datos para tomar decisiones más inteligentes y comunican los

problemas del sistema para ayudar a disminuir el tiempo de parada o inactividad.

De igual manera, un sistema SCADA eficaz puede resultar un ahorro notable en

tiempo y dinero. De ahí su importancia en la industria moderna.

2.1.1. Red SCADA básica

 2.1.2. Red SCADA avanzada

2.2. Características de un sistema SCADA

3. Bailey y Wright (2003)

mencionan que un SCADA
abarca la recolección de la
información y la
4. transferencia de datos al
sitio central, llevando a cabo
el análisis y el control
necesario, para
5. luego mostrar la
información sobre una serie
 de pantallas de operador y de
esta manera permitir
6. la interacción, cuando las
acciones de control
requeridas se transportan de
nuevo al proceso.
7. Según Gómez, Reyes y
Guzmán del Río (2008), en
su función de sistemas de
control, los
8. SCADA ofrecen una
nueva característica de
automatización que
realmente pocos sistemas
9. tienen: la de supervisión.
10. Existen muchos y muy
variados sistemas de control
 y todos, si se aplican bien,
ofrecen
11. soluciones óptimas en
entornos industriales. Lo que
hace de los sistemas SCADA
una
12. herramienta diferenciada
es la característica de control
supervisado. De hecho, la
parte de
13. Bailey y Wright (2003)
mencionan que un SCADA
abarca la recolección de la
información y la
14. transferencia de datos al
sitio central, llevando a cabo
el análisis y el control
necesario, para
15. luego mostrar la
información sobre una serie
de pantallas de operador y de
esta manera permitir
16. la interacción, cuando las
acciones de control
requeridas se transportan de
nuevo al proceso.
17. Según Gómez, Reyes y
Guzmán del Río (2008), en
su función de sistemas de
control, los
18. SCADA ofrecen una
nueva característica de
automatización que
realmente pocos sistemas
19. tienen: la de supervisión.
20. Existen muchos y muy
variados sistemas de control
y todos, si se aplican bien,
ofrecen
21. soluciones óptimas en
entornos industriales. Lo que
hace de los sistemas SCADA
una
22. herramienta diferenciada
es la característica de control
supervisado. De hecho, la
parte de
23. Bailey y Wright (2003)
mencionan que un SCADA
abarca la recolección de la
información y la
24. transferencia de datos al
sitio central, llevando a cabo
 el análisis y el control
necesario, para
25. luego mostrar la
información sobre una serie
de pantallas de operador y de
esta manera permitir
26. la interacción, cuando las
acciones de control
requeridas se transportan de
nuevo al proceso.
27. Según Gómez, Reyes y
Guzmán del Río (2008), en
su función de sistemas de
control, los
28. SCADA ofrecen una
nueva característica de
automatización que
realmente pocos sistemas
29. tienen: la de supervisión.
30. Existen muchos y muy
variados sistemas de control
y todos, si se aplican bien,
ofrecen
31. soluciones óptimas en
entornos industriales. Lo que
hace de los sistemas SCADA
una
32. herramienta diferenciada
es la característica de control
supervisado. De hecho, la
parte de
33. Bailey y Wright (2003)
mencionan que un SCADA
abarca la recolección de la
información y la
34. transferencia de datos al
sitio central, llevando a cabo
el análisis y el control
necesario, para
35. luego mostrar la
información sobre una serie
de pantallas de operador y de
esta manera permitir
36. la interacción, cuando las
acciones de control
requeridas se transportan de
nuevo al proceso.
37. Según Gómez, Reyes y
Guzmán del Río (2008), en
su función de sistemas de
control, los
38. SCADA ofrecen una
nueva característica de
 automatización que
realmente pocos sistemas
39. tienen: la de supervisión.
40. Existen muchos y muy
variados sistemas de control
y todos, si se aplican bien,
ofrecen
41. soluciones óptimas en
entornos industriales. Lo que
hace de los sistemas SCADA
una
42. herramienta diferenciada
es la característica de control
supervisado. De hecho, la
parte de
43. Bailey y Wright (2003)
mencionan que un SCADA
 abarca la recolección de la
información y la
44. transferencia de datos al
sitio central, llevando a cabo
el análisis y el control
necesario, para
45. luego mostrar la
información sobre una serie
de pantallas de operador y de
esta manera permitir
46. la interacción, cuando las
acciones de control
requeridas se transportan de
nuevo al proceso.
47. Según Gómez, Reyes y
Guzmán del Río (2008), en
su función de sistemas de
control, los
48. SCADA ofrecen una
nueva característica de
automatización que
realmente pocos sistemas
49. tienen: la de supervisión.
50. Existen muchos y muy
variados sistemas de control
y todos, si se aplican bien,
ofrecen
51. soluciones óptimas en
entornos industriales. Lo que
hace de los sistemas SCADA
una
52. herramienta diferenciada
es la característica de control
supervisado. De hecho, la
parte de
53. Características de un
Sistema SCADA
54. Bailey y Wright (2003)
mencionan que un SCADA
abarca la recolección de la
información y la
55. transferencia de datos al
sitio central, llevando a cabo
el análisis y el control
necesario, para
56. luego mostrar la
información sobre una serie
de pantallas de operador y de
esta manera permitir
57. la interacción, cuando las
acciones de control
requeridas se transportan de
nuevo al proceso.
58. Según Gómez, Reyes y
Guzmán del Río (2008), en
su función de sistemas de
control, los
59. SCADA ofrecen una
nueva característica de
automatización que
realmente pocos sistemas
60. tienen: la de supervisión.
61. Existen muchos y muy
variados sistemas de control
y todos, si se aplican bien,
ofrecen
62. soluciones óptimas en
entornos industriales. Lo que
hace de los sistemas SCADA
una
63. herramienta diferenciada
es la característica de control
supervisado. De hecho, la
parte de
64. Tecnología en Marcha,
65. Vol. 28, N.° 4, Octubre-
Diciembre 20156
66. control está definida y
supeditada por el proceso
que se desea controlar y, en
última instancia,
67. por el hardware e
instrumental de control
(PLC, controladores lógicos,
armarios de control) o
68. los algoritmos lógicos de
control aplicados sobre la
 planta, que pueden existir
previamente a
69. la implantación del
SCADA, que se instalará
sobre y en función de estos
sistemas de control.
70. En consecuencia, el
operador supervisa el control
de la planta y no solo
monitorea las variables
71. que en un momento
determinado están actuando
sobre la planta; esto significa
que puede
72. actuar y modificar las
variables de control en
tiempo real, algo que pocos
sistemas permiten
73. con la facilidad intuitiva
que ofrecen los sistemas
SCADA.
74. Se puede definir la palabra
supervisar como ejercer la
inspección superior en
determinados
75. casos, ver con atención o
cuidado y someter una cosa a
un nuevo examen para
corregirla o
76. repararla permitiendo una
acción sobre la cosa
supervisada. La labor del
supervisor representa
77. una tarea delicada y
esencial desde el punto de
 vista normativo y operativo.
De esta acción
78. depende en gran medida el
poder garantizar la calidad y
eficiencia del proceso que se
79. desarrolla. En el
supervisor descansa la
responsabilidad de orientar o
corregir las acciones que
80. se desarrollan. Por lo
tanto, la toma de decisiones
sobre las acciones de control
está en manos
81. del supervivor, que en el
caso de SCADA es el
operario.
82. Esto diferencia
notablemente a SCADA de
 los sistemas clásicos de
automatización, en los que
83. las variables de control
están distribuidas sobre los
controladores electrónicos de
la planta. Eso
84. dificulta mucho las
variaciones en el proceso, ya
que una vez implementados,
estos sistemas
85. no permiten un control
óptimo en tiempo real.
86. La función de monitoreo
de estos sistemas se realiza
sobre un computador
industrial,
87. ofreciendo una visión de
los parámetros de control
 sobre la pantalla de
ordenador, lo que se
88. denomina un HMI
(Human Machine Interface),
como en SCADA, pero solo
ofrecen una función
89. complementaria de
monitorización: observar
mediante aparatos especiales
el curso de uno o
90. varios parámetros
fisiológicos o de otra
naturaleza para detectar
posibles anomalías. Es decir,
91. los sistemas de
automatización de interfaz
gráfica tipo HMI básicos
ofrecen una gestión de
92. alarmas básica, mediante
las cuales la única opción
que le queda al operario es
realizar una
93. parada de emergencia,
reparar o compensar la
anomalía y hacer un reset.
Los sistemas SCADA
94. utilizan un HMI
interactivo que permite
detectar alarmas y a través
de la pantalla solucionar el
95. problema mediante las
acciones adecuadas en
tiempo real. Esto les otorga
una gran flexibilidad.
96. En definitiva, el modo
supervisor del HMI de un
 SCADA no solo señala los
problemas sino que,
97. lo más importante, orienta
en cuanto a los
procedimientos para
solucionarlos.
98. A menudo, las palabras
SCADA y HMI inducen a
cierta confusión. Cierto es
que todos los
99. sistemas SCADA ofrecen
una interfaz gráfica PC-
Operario tipo HMI, pero no
todos los sistemas
100. de automatización que
tienen HMI son SCADA. La
diferencia radica en la
función de supervisión
101. que pueden realizar
estos últimos a través del
HMI.
102. Según Gómez et al.
(2008), las características
principales de un SCADA
son las siguientes:
103. • Adquisición y
almacenado de datos para
recoger, procesar y
almacenar la información
104. recibida en forma
continua y confiable.
105. • Representación
gráfica y animada de
variables de proceso y su
monitorización por medio
106. de alarmas
107. • Ejecutar acciones de
control para modificar la
evolución del proceso,
actuando ya
108. sea sobre los
reguladores autónomos
básicos (consignas, alarmas,
menús, etc.) o
109. directamente sobre el
proceso mediante las salidas
conectadas.
110. • Arquitectura abierta y
flexible con capacidad de
ampliación y adaptación.
111. • Conectividad con
otras aplicaciones y bases de
datos, locales o distribuidas
en redes de
112. Tecnología en
Marcha,
113. Vol. 28, N.° 4,
Octubre-Diciembre 2015 7
114. comunicación.
115. • Supervisión, para
observar desde un monitor la
evolución de las variables de
control.
116. • Transmisión de
información con dispositivos
de campo y otros PC.
117. • Base de datos,
gestión de datos con bajos
tiempos de acceso.
118. • Presentación,
representación gráfica de los
 datos. Interfaz del Operador
o HMI.
119. • Explotación de los
datos adquiridos para gestión
de la calidad, control
estadístico, gestión
120. de la producción y
gestión administrativa y
financiera.
121. • Alertar al operador
sobre cambios detectados en
la planta, tanto aquellos que
no se
122. consideren normales
(alarmas) como los que se
produzcan en su operación
diaria
123. (eventos). Estos
cambios son almacenados en
el sistema para su posterior
análisis.
Bailey y Wright (2003) mencionan que un SCADA abarca la recolección de la

información y la transferencia de datos al sitio central, llevando a cabo el análisis y

el control necesario, para luego mostrar la información sobre una serie de pantallas

de operador y de esta manera permitir la interacción, cuando las acciones de control

requeridas se transportan de nuevo al proceso. Según Gómez, Reyes y Guzmán del

Río (2008), en su función de sistemas de control, los SCADA ofrecen una nueva

característica de automatización que realmente pocos sistemas tienen: la de

supervisión. Existen muchos y muy variados sistemas de control y todos, si se

aplican bien, ofrecen soluciones óptimas en entornos industriales.

Lo que hace de los sistemas SCADA una herramienta diferenciada es la

característica de control supervisado. De hecho, la parte de control está definida y

supeditada por el proceso que se desea controlar y, en última instancia, por el

hardware e instrumental de control (PLC, controladores lógicos, armarios de

control) o los algoritmos lógicos de control aplicados sobre la planta, que pueden

existir previamente a la implantación del SCADA, que se instalará sobre y en

función de estos sistemas de control.

En consecuencia, el operador supervisa el control de la planta y no solo monitorea

las variables que en un momento determinado están actuando sobre la planta; esto

significa que puede actuar y modificar las variables de control en tiempo real, algo
que pocos sistemas permiten con la facilidad intuitiva que ofrecen los sistemas

SCADA.

Se puede definir la palabra supervisar como ejercer la inspección superior en

determinados casos, ver con atención o cuidado y someter una cosa a un nuevo

examen para corregirla o repararla permitiendo una acción sobre la cosa

supervisada. La labor del supervisor representa una tarea delicada y esencial desde

el punto de vista normativo y operativo.

De esta acción depende en gran medida el poder garantizar la calidad y eficiencia

del proceso que se desarrolla. En el supervisor descansa la responsabilidad de

orientar o corregir las acciones que se desarrollan. Por lo tanto, la toma de

decisiones sobre las acciones de control está en manos del supervisor, que en el caso

de SCADA es el operario. Esto diferencia notablemente a SCADA de los sistemas

clásicos de automatización, en los que las variables de control están distribuidas

sobre los controladores electrónicos de la planta. Eso dificulta mucho las variaciones

en el proceso, ya que una vez implementados, estos sistemas no permiten un control

óptimo en tiempo real.

La función de monitoreo de estos sistemas se realiza sobre un computador

industrial, ofreciendo una visión de los parámetros de control sobre la pantalla de

ordenador, lo que se denomina un HMI (Human Machine Interface), como en

SCADA, pero solo ofrecen una función complementaria de monitorización:

observar mediante aparatos especiales el curso de uno o varios parámetros

fisiológicos o de otra naturaleza para detectar posibles anomalías.

Es decir, los sistemas de automatización de interfaz gráfica tipo HMI básicos

ofrecen una gestión de alarmas básica, mediante las cuales la única opción que le
queda al operario es realizar una parada de emergencia, reparar o compensar la

anomalía y hacer un reset. Los sistemas SCADA utilizan un HMI interactivo que

permite detectar alarmas y a través de la pantalla solucionar el problema mediante

las acciones adecuadas en tiempo real. Esto les otorga una gran flexibilidad. En

definitiva, el modo supervisor del HMI de un SCADA no solo señala los problemas,

sino que, lo más importante, orienta en cuanto a los procedimientos para

solucionarlos. A menudo, las palabras SCADA y HMI inducen a cierta confusión.

Cierto es que todos los sistemas SCADA ofrecen una interfaz gráfica PC-Operario

tipo HMI, pero no todos los sistemas de automatización que tienen HMI son

SCADA. La diferencia radica en la función de supervisión que pueden realizar estos

últimos a través del HMI. Según Gómez et al. (2008), las características principales

de un SCADA son las siguientes:

 Adquisición y almacenado de datos para recoger, procesar y almacenar la

información recibida en forma continua y confiable.

 Representación gráfica y animada de variables de proceso y su

monitorización por medio de alarmas.

 Ejecutar acciones de control para modificar la evolución del proceso,

actuando ya sea sobre los reguladores autónomos básicos (consignas,

alarmas, menús, etc.) o directamente sobre el proceso mediante las salidas

conectadas.

 Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y adaptación.

 Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas

en redes.
Bailey y Wright (2003)
mencionan que un SCADA
abarca la recolección de la
información y la
transferencia de datos al sitio
central, llevando a cabo el
análisis y el control necesario,
para
luego mostrar la información
sobre una serie de pantallas de
operador y de esta manera
permitir
la interacción, cuando las
acciones de control requeridas
se transportan de nuevo al
proceso.
Según Gómez, Reyes y
Guzmán del Río (2008), en su
función de sistemas de control,
los
SCADA ofrecen una nueva
característica de automatización
que realmente pocos sistemas
tienen: la de supervisión.
Existen muchos y muy variados
sistemas de control y todos, si
se aplican bien, ofrecen
soluciones óptimas en entornos
industriales. Lo que hace de los
sistemas SCADA una
herramienta diferenciada es la
característica de control
supervisado. De hecho, la parte
de
3. Bailey y Wright (2003)
mencionan que un SCADA
 abarca la recolección de la
información y la
4. transferencia de datos al sitio
central, llevando a cabo el
análisis y el control necesario,
para
5. luego mostrar la información
sobre una serie de pantallas de
operador y de esta manera
permitir
6. la interacción, cuando las
acciones de control requeridas
se transportan de nuevo al
proceso.
7. Según Gómez, Reyes y
Guzmán del Río (2008), en su
función de sistemas de
control, los
8. SCADA ofrecen una nueva
característica de
automatización que realmente
pocos sistemas
9. tienen: la de supervisión.
10. Existen muchos y muy
variados sistemas de control y
todos, si se aplican bien,
ofrecen
11. soluciones óptimas en
entornos industriales. Lo que
hace de los sistemas SCADA
una
12. herramienta diferenciada
es la característica de control
supervisado. De hecho, la
parte de
2.3. ¿Qué ventajas aporta SCADA?

Una infraestructura SCADA correctamente ejecutada permite que los negocios

respondan mejor a cuestiones operativas como:

 ¿Cómo puedo hacer más y hacerlo mejor con un menor coste?

 ¿Aumentar la disponibilidad de los activos? ¿Y el ciclo de vida?

 ¿Mejorar las prestaciones de los equipos?

 ¿Fabricar productos de mayor calidad?

 ¿Reducir los costes de mantenimiento?

2.4. Para qué sirve un sistema SCADA

Este sistema de control de supervisión y adquisición de datos formados por

software y hardware permite a las empresas:

 Controlar los procesos industriales de forma local o remota.

 Monitorear, recopilar y procesar datos en tiempo real.

 Interactuar directamente con dispositivos como sensores, válvulas, motores

y la interfaz HMI.

 Grabar secuencialmente en un archivo o base de datos acontecimientos que

se producen en un proceso productivo.

 Crear paneles de alarma en fallas de máquinas por problemas de

funcionamiento.

 Gestionar el Mantenimiento con las magnitudes obtenidas.

 El control de calidad mediante los datos recogidos.

2.5. ¿Qué otras funcionalidades ofrecen un SCADA?

 Restringir y registrar los accesos

 El SCADA permite asignar permisos a los botones, lo que puede resultar útil si

queremos que un empleado o usuario del sistema tenga acceso limitado de

visualización o manipulación de datos. Por otra parte, también se puede llevar

un registro de aquellos usuarios que inician sesión en el SCADA.

 Registrar las escrituras

Además de limitar las personas que pueden realizarlas, es posible registrar el

momento y la persona que la lleva a cabo.

 Realizar acciones sobre el ordenador/servidor en el que está instalado

Desde el SCADA se pueden realizar acciones como ejecutar un archivo o

reiniciar el equipo. Esto tiene sentido ya que muchas veces el equipo desde el

que se va a realizar la visualización del SCADA no es aquel donde está

instalado.

Funciones de importación y exportación con otras herramientas como Microsoft

Excel.

Creación de recetas (conjuntos de variables con una estructura de datos fija que

según sus valores permiten fabricar diferentes productos utilizando la misma

línea de producción).

Algunos permiten la instalación de un navegador en el ordenador con el que se

desea acceder al SCADA haciendo que el acceso remoto sea directo a él y no a

una cuenta en el sistema operativo del servidor.

2.6. Componentes de un sistema SCADA

Los sistemas SCADA son sistemas de software, aunque necesitan de algunos

elementos de hardware para aumentar las prestaciones.

Dentro del software encontramos:

 HMI (Human Machine Interface)

Mediante una interfaz determinada se pueden unir o vincular los datos al programa

de SCADA. Así, obtenemos información de la gestión general de forma detallada, el

mantenimiento o el diagnóstico de las fases e información logística. Gracias a esta

vinculación, de forma gráfica, pueden representarse dichos datos de forma que

puedan controlarse los datos del proceso por un operador humano.

 Configuración

La configuración permite definir el entorno de trabajo en función de las pantallas y

los niveles de acceso de los usuarios, además del número de accesos. En la

configuración también es posible seleccionar los drivers de comunicación que

permitirán enlazar los elementos de campo y la conexión; o indicar las variables a

visualizar, procesar o controlar, facilitando así la programación posterior.

 Interfaz gráfica del operador

Permite al operador las funciones de control y supervisión, mediante sinópticos

gráficos almacenados en el ordenador, los cuales se generan desde el editor de

SCADA.

 Módulo de proceso

En este caso, el módulo de proceso ejecuta las acciones programadas en función de

las variables leídas. Las relaciones entre estas variables que conforman el programa

de mando que el SCADA ejecuta de forma automática puede responder a varios

tipos: acciones de mando, maniobras de acciones de mando, animación de figura.

 Gestión y archivo de datos

Almacena y procesa de forma ordenado los datos, según formatos para elementos

periféricos de hardware o de software. Una vez procesados los datos, se presentan

en forma de gráficas, histogramas o representaciones tridimensionales, entre otras.

Así, es posible analizar la evolución global del proceso.

En cuanto a los elementos de hardware periféricos, en un sistema SCADA podemos

encontrar los siguientes:

 RTU (Remote Terminal Units)

Este sistema conecta los objetos de los que se quiere obtener datos con terminales

remotas. Este tipo de dispositivos electrónicos se controlan mediante

microprocesadores y se utilizan para transmitir los datos que se han grabado en los

sistemas de supervisión, enviándolas a un sistema de control superior que suele ser

un PLC o directamente a un software SCADA.

 PLC (Programmable Logic Controllers)

Un PLC (del inglés ‘Programmable Logic Controller’) es un autómata programable

que se encarga de automatizar procesos industriales, como el control de la

maquinaria en una fábrica o en ciertas situaciones mecánicas.

Los PLC están diseñados para recibir y emitir múltiples señales tanto de entrada

como de salida, inmunidad a ruidos, y resistencia ante vibraciones e impactos Las

salidas son activadas o desactivadas en función del procesado de los señales de

entrada en la lógica programada de la CPU. En este artículo lo explicamos en

detalle.

 Sistema de supervisión
También encontramos otros componentes como el sistema de supervisión que

pueden ser de un solo PC que sirve como sistema maestro, o pueden ser más grandes

y por tanto contar con múltiples servidores, aplicaciones de software, etc. En

cualquier caso, los sistemas de supervisión están configurados para monitorear

cualquier fallo de los servidores.

2.6.1. HMI y SCADA

A menudo se habla conjuntamente de SCADA y HMI, e incluso a veces

se usan como términos intercambiables. Sin embargo, no son

sinónimos, aunque sí que forman parte del mismo sistema.

Una HMI forma parte de un sistema SCADA más grande, junto con los

PLC, las RTU y otras características. La HMI es la parte del sistema

que los operarios utilizan para interactuar con el sistema SCADA,

mientras que el sistema SCADA en su conjunto realiza el trabajo de

recopilar y almacenar los datos y de controlar los equipos. Las HMI

incluyen normalmente pantallas y, preferiblemente, mandos y paneles

de control intuitivos. Pueden utilizar gráficos y elementos visuales para

hacer que los datos y características sean más fáciles de usar y de

entender.

Una HMI es un elemento esencial de un sistema SCADA, ya que es lo

que se utiliza para interactuar con el sistema y gestionarlo. Sin una

HMI, no podría aprovechar las útiles características de los sistemas

SCADA. Por otra parte, el sistema SCADA ofrece la funcionalidad en

sí.

A menudo, se hace referencia conjuntamente a HMI y SCADA porque

forman parte de un mismo sistema más grande. El término SCADA

hace referencia a los sistemas más grandes y a todas sus

funcionalidades, mientras que las HMI son las pantallas que los

trabajadores utilizan para interactuar con el sistema SCADA y

controlarlo.

Es posible utilizar diferentes HMI y sistemas SCADA. Sin embargo,

como la conectividad nunca ha sido tan importante como en la era de la

Industria 4.0, los negocios buscan cada vez más una plataforma

integrada que pueda consolidar las redes de datos para una gestión

holística de sus equipos industriales, procesos y personal a nivel

corporativo.

2.6.2. Soluciones SCADA de Zenon

La plataforma de software zenon se compone de SCADA, HMI, Soft

PLCs, IoT, informes, alarmas, mensajes y mucho más en una sola

plataforma integrada. zenon se utiliza en proyectos de varias industrias,

como la energética, la automoción, los alimentos y bebidas, la

farmacéutica y otras, para monitorizar, analizar, controlar y automatizar

los procesos.

Utilizar zenon como una aplicación HMI/SCADA le proporciona una

visibilidad mejorada de sus operaciones y un mayor control de sus

procesos, tanto in-situ como remotamente. La plataforma puede

ayudarle a recopilar información en tiempo real sobre sus operaciones y

distribuirla a los usuarios autorizados para que su organización pueda

sacarle el máximo partido.

Zenon también incluye HMI gráficas con eficientes controles y

visualizaciones de eventos y alarmas fáciles de leer. Los usuarios

pueden crear paneles de control personalizados con la información que

necesiten. La intuitiva funcionalidad multitáctil hace que controlar los

procesos sea más fácil y seguro.

La plataforma de software garantiza un entorno más unificado que

mejora la consistencia y la facilidad de uso. Independientemente del

hardware utilizado, le ofrece un sistema de control uniforme y hace que

manejar las máquinas sea más fácil para los trabajadores. El manejo de

las máquinas, la grabación de datos y la inteligencia empresarial

también están integrados en una sola plataforma.

Con sus más de 300 protocolos de comunicación compatibles, su ERP

de fácil configuración y sus interfaces en la nube, zenon se convierte en

un componente clave del Internet de las Cosas Industrial (IIoT),

 ayudando a las organizaciones a tomar decisiones más inteligentes y a

adoptar el cambio hacia la Industria 4.0. Para saber más acerca de

nuestras soluciones SCADA y de automatización industrial, contacte

hoy mismo con nosotros.

2.7. Partes de un sistema SCADA

Un sistema SCADA ha sido creado para monitorear desde una sola central, los

distintos procesos de una o varias plantas, un esquema regular de un sistema

SCADA, consta de una Unidad Terminal Maestra (MTU), de Unidades Terminales

Remotas (RTU) y los medios físicos de comunicación.

2.7.1. Unidades Terminales Maestras

Es el centro del sistema, es el componente del cual el personal

de operaciones se valdrá para visualizar las distintas variables

de los procesos en la planta; generalmente una MTU es un

computador PC, de regular capacidad, el cual cumple funciones

no solo de monitoreo, sino a la vez de almacenamiento y

procesado ordenado de datos, los cuales servirán para las

distintas aplicaciones que el operario o usuario requiera.

 2.7.2. Unidades Terminales Remotas

Una RTU es unidad de control y adquisición de datos

independiente, por lo general ha estado basada en

microprocesadores, los cuales monitorean y controlan equipo en

algunas ubicaciones remotas desde la estación central. Esta

tarea primaria es controlar y adquirir datos desde los equipos de

los procesos en la ubicación remota y transferir esta

información hacia la estación central. La configuración de cómo

descargar dinámicamente esta información, es mediante una

configuración dada por la estación central. (Udep, 2008)

2.8. ¿Por qué son importantes los sistemas SCADA?

Sabemos que la confiabilidad y disponibilidad en las operaciones de toda industria

son vitales para el sostenimiento del negocio. Sin embargo, pueden existir factores

externos que impidan o dificulten la normal ejecución de las operaciones, creando

las famosas fallas de proceso.

Los sistemas SCADA, se emplean actualmente para evitar que estas fallas se

propaguen y causen un mayor impacto en las operaciones, tomando acciones

correctivas inmediatas, a través de la supervisión, monitoreo y control.

SCADA viene de la abreviatura en inglés de Supervision, Control and Data

Acquisition. Estos son sistemas de software usualmente desarrollados para brindar

al operador un entorno de trabajo amigable y seguro desde el cual pueda tener un

panorama amplio del proceso a monitorear y controlar.

2.8.1. ¿Qué beneficios trae un Sistema SCADA?

 Mayor confiabilidad de la red, ya que tiene la capacidad de comunicarse con

equipos de diferentes tecnologías y que hablan distintos idiomas o

estándares de comunicación.

 Mayor eficiencia operativa, permiten a los operadores visualizar de forma

amigable y gráfica los distintos parámetros analógicos y digitales en tiempo

real.

 Mejora del conocimiento de la situación, permite toma de decisiones más

informada.

 Ahorro de costos, logrado a través de control remoto, supervisión y control

de dispositivos de campo.

 Índices de desempeño mejorados (por ejemplo, SAIDI, SAIFI).

 Las aplicaciones SCADA están cada vez más integradas en los procesos

industriales de la mayoría de las empresas, ya son una ayuda indispensable

que permite mantener la calidad del servicio, del producto y la

productividad.

 Por tanto, gracias a este software es posible el control de todos los procesos,

lo que hace que haya un mayor rendimiento, ya que las tareas de control y

monitorización se realizan de forma repetitiva en cada uno de los procesos

integrados.

 Otra de las características positivas que ofrece un sistema SCADA es que

proporciona gran cantidad de datos que ayudan a generar una visión

sintética de todos los sistemas, además de proporcionar un análisis histórico

para comparar con otros periodos de tiempo.

 Antes de los sistemas SCADA, las personas encargadas de planta debían

monitorear y controlar los procesos industriales mediante botones,

interruptores o selectores con señales analógicas.

 Gracias a este software es posible tomar decisiones de forma más eficiente,

ya que se tiene toda la información de planta en un solo lugar, por lo que

tomar decisiones sobre el mantenimiento y el diagnóstico del estado de las

máquinas y procesos es mucho más sencillo. Del mismo modo, permite

solucionar problemas a distancia.

 Ingeniería más fácil: una aplicación SCADA avanzada como zenon ofrece

herramientas fáciles de localizar, asistentes, plantillas gráficas y otros

elementos pre configurados para que los ingenieros pueden crear proyectos

de automatización y establecer parámetros rápidamente, incluso sin

experiencia en programación. Además, podrá mantener y ampliar sus

aplicaciones existentes según sea necesario. La capacidad de automatizar el

proceso de ingeniería permite a los usuarios, en particular a los integradores

de sistemas y fabricantes de equipos originales (OEM), crear proyectos

complejos de manera mucho más eficiente y precisa.

 Gestión de datos mejorada: un sistema SCADA de alta calidad hace que la

recopilación, gestión, acceso y análisis de sus datos operativos sea más fácil.

Puede habilitar la grabación automática de datos y proporcionar una

ubicación central de almacenamiento de datos. Además, puede transferir los

datos a otros sistemas como MES y ERP según sea necesario. zenon cuenta

con una amplia variedad de controladores e interfaces abiertas para hacerlo

posible, incluso en entornos de hardware heterogéneos.

 Mayor visibilidad: una de las ventajas principales de utilizar software

SCADA es la mejora de la visibilidad de sus operaciones. Le proporciona

información en tiempo real sobre sus operaciones, que puede consultar

cómodamente a través de una HMI. El software SCADA también puede

ayudarle a generar informes y a analizar los datos.

 Mayor eficiencia: un sistema SCADA le permite optimizar los procesos

mediante acciones automatizadas y herramientas intuitivas. Los datos que el

sistema SCADA proporciona le permiten descubrir oportunidades para

mejorar la eficiencia de las operaciones, que pueden utilizarse para realizar

cambios en los procesos a largo plazo o incluso responder en tiempo real a

cambios en las condiciones.

 Mayor usabilidad: los sistemas SCADA permiten a los trabajadores

controlar los equipos de una manera más rápida, fácil y segura mediante una

HMI. En lugar de tener que controlar cada una de las máquinas

manualmente, los trabajadores pueden manejarlas remotamente y, a

menudo, incluso controlar muchos componentes desde una única ubicación.

Los directivos, incluso los que no estén en ese momento in-situ, también

tienen esa opción.

 Tiempos de inactividad reducidos: un sistema SCADA puede detectar fallos

en una fase temprana y enviar alertas instantáneas al personal responsable.

Con tecnología de análisis predictivo, un sistema SCADA también puede

informarle de un problema potencial en las máquinas antes de que fallen y

causen problemas mayores. Estas características pueden ayudar a mejorar la

eficacia general de los equipos (OEE) y reducir la cantidad de tiempo y

costes derivados de la resolución de problemas y el mantenimiento.

 Integración sencilla: la conectividad con los entornos de máquinas

existentes es clave para eliminar los silos de datos y maximizar la

productividad. “Zenon” incluye más de 300 protocolos de comunicación

para permitir una integración sencilla en sus máquinas e infraestructura de

red existente. También cuenta con funciones, variables y controladores pre-

configurados que puede utilizar en sus proyectos.

 Plataforma unificada: con “zenon”, a diferencia de otros sistemas SCADA,

puede controlar todos sus equipos y procesos utilizando una plataforma

unificada que reduce significativamente la complejidad operativa y le

facilita la vida. Todos sus datos están disponibles en una sola plataforma

que le ayudará a tener una clara visión de conjunto de sus operaciones y a

sacar el máximo partido de sus datos. Todos los usuarios pueden obtener

también actualizaciones en tiempo real de forma local o remota,

garantizando así que todos los miembros de su equipo estén en la misma

página.

2.8.2. ¿Por qué son importantes los Sistemas SCADA en las operaciones

críticas?

Permite a los responsables de la operación del proceso reducir drásticamente los

tiempos de operación, mantenimiento y control de fallas; pues gracias al enlace

remoto es posible efectuar mandos de control desde el sistema SCADA hacia

diversos procesos o subprocesos, geográficamente distantes, en cuestión de

segundos, usando protocolos de comunicación rápidos y seguros.

Un sistema SCADA permite tener este tipo de control, además posee una alta

capacidad adaptativa para trabajar con equipamiento multi-vendor, esto gracias a

sus enlaces basados en comunicación usando protocolos de automatización

estándar sobre TCP/IP.

Se sabe también que es en las operaciones críticas donde aparecen otros tipos de

riesgos, por ejemplo, los de vulnerabilidad de la información. Para esto, los

sistemas SCADA cuentan con una arquitectura de seguridad eficiente a nivel de

capas y políticas, que, junto con los protocolos de comunicación, aseguran

comunicaciones seguras y fluidas entre sistemas.

Finalmente, se debe considerar que las operaciones críticas con frecuencia son

reguladas o monitoreadas por diversos entes reguladores, lo que obliga a las

empresas a contar con sistemas que proporcionen alta disponibilidad del proceso

y capacidad de acciones de respuesta rápida ante incidentes.

Éstas y muchas más son las funcionalidades que un sistema SCADA puede

brindar de forma continua, confiable y automática; convirtiéndose por ello en

una herramienta necesaria en todo proceso industrial moderno.

2.8.3. Importancia de los sistemas SCADA en la industria 4.0

La industria 4.0 supone un avance que combina novedades técnicas de

producción y operaciones, a través de la aplicación de tecnologías inteligentes. Y

es precisamente de este punto donde nace la inteligencia artificial, la robótica y

la analítica.

Por supuesto, los sistemas SCADA están teniendo un papel importante en este

sector; pues está llevando a las industrias a un nivel totalmente nuevo y

productivo, sobre todo porque permiten una mejor eficiencia y mayor control,

alargando la vida útil de los equipos y demás.

 Y no solo eso, también aumentan la calidad de los procesos tras el análisis

permanente de datos que permite anticipar y prevenir errores.

2.9. ¿Quién utiliza sistemas SCADA?

Los sistemas SCADA son utilizados por organizaciones industriales y empresas de

los sectores público y privado para controlar y mantener la eficiencia, distribuir

datos para tomar decisiones más inteligentes y comunicar problemas del sistema

para ayudar a mitigar el tiempo de inactividad.

Estos sistemas funcionan bien en diferentes tipos de empresas porque pueden ir

desde configuraciones simples hasta instalaciones grandes y complejas. Así pues,

son la columna vertebral de muchas industrias modernas, incluyendo:

 Energía

 Alimentación y bebidas

 Fabricación

 Petróleo y gas

 Potencia

 Reciclaje

 Transporte

 Agua y aguas residuales

 Entre otro mucho más

De forma general, en cualquier lugar del mundo actual, hay algún tipo de sistema

SCADA que funciona entre bastidores: manteniendo los sistemas de refrigeración

en el supermercado local, asegurando la producción y la seguridad en una refinería,

alcanzando estándares de calidad en una planta de tratamiento de aguas residuales,

o incluso haciendo un seguimiento de su uso de energía en casa, por dar algunos

ejemplos.

Los sistemas SCADA efectivos pueden producir ahorros significativos de tiempo y

dinero. Se han publicado numerosos estudios de casos que destacan los beneficios y

ahorros de usar una solución de software SCADA moderna cómo WinCC.

2.10. Arquitectura SCADA

Si bien las plataformas SCADA pueden abarcar arquitecturas relativamente simples

(como la vigilancia de condiciones ambientales con decenas de variables), hasta

otras de mucho mayor complejidad (el monitoreo de una planta nuclear con miles

de variables), la mayoría de ellas cuentan con una arquitectura de dos niveles: el

nivel de cliente, en la que se lleva a cabo la interacción hombre-máquina con el

operador, y el nivel de servidor de datos, donde se lleva a cabo todo lo relacionado

con la comunicación con los dispositivos de campo.

Los servidores de datos (servidores OPC) se comunican con los dispositivos de

campo (PLC, RTUs, controladores, sensores inteligentes, etc.) a través de buses de

campo y los protocolos de comunicación correspondientes (como, por ejemplo,

Modbus, Profibus, etc.). Esta arquitectura se basa en el estándar OPC, que opera

como la base del enlace entre el nivel cliente y el de servidor, y que permite además

a otras aplicaciones clientes acceder a los datos del nivel servidor. De hecho, para

contar con mayor flexibilidad en las aplicaciones nivel de cliente, es importante que

un SCADA está basado en el mencionado estándar OPC.

2.11. Tipos de sistemas SCADA

Los distintos SCADA pueden dividirse en dos categorías y según estas definirlas:

Sistemas SCADA abiertos y propietarios:

 Los sistemas abiertos u Open son aquellos desarrollados para poder ser

aplicados a cualquier tipo de tecnología o dispositivo de control, es decir si

se necesita enlazar un equipo de distintos fabricantes, es necesario solo

contar con los drivers que interpreten los distintos códigos de comunicación

utilizados. La principal ventaja de este sipo de sistema es su capacidad de

crecimiento conjunto con la planta, es decir nuevos equipos pueden ser

implementados así sean de distintos fabricantes.

 Los sistemas propietarios son aquellos desarrollados por los propios

fabricantes de equipos o dispositivos de control, los cuales se comunican

entre sí con sus propios drivers; la principal desventaja de este tipo de

software SCADA es la gran dependencia que se tiene del proveedor del

sistema.

Sistemas SCADA comerciales y gratuitos

 Un sistema SCADA comercial es aquel en el que por lo general su

desarrollo está a cargo de una compañía, la cual se encarga de crear

todas las interfaces necesarias para comunicar los distintos dispositivos,

y una vez finalizado esto, entregar al usuario un producto de fácil uso.

Mientras más confiable y amigable sea el software, este es más costoso,

por tanto, de difícil acceso para pequeñas empresas las cuales se ven

obligadas a contar con todo un personal a disposición del monitoreo de

la planta.

 Un sistema SCADA gratuito por lo general fue creado como un SCADA

comercial, con el transcurso del tiempo se vio que había mayores

ventajas en poner estos sistemas con su código de programación en

forma abierta a disposición de distintos desarrolladores alrededor del

 mundo, los cuales cooperan con su desarrollo, por lo general la única

condición para poder adquirir estos softwares es comprometerse a que

una vez logrado el objetivo buscado, este conocimiento sea compartido

(Udep, 2008).

2.12. Impacto de los sistemas SCADA en el futuro

De ahí que para las personas con poder de decisión sobre un sistema SCADA sea

crucial comprender no solo qué puede hacer la tecnología disponible para su

compañía en la actualidad sino también su impacto en el futuro.

 ¿Cuáles son los objetivos corporativos a corto y largo plazo? ¿La

automatización propuesta es coherente con estos objetivos?

 ¿Qué tipo de funcionalidad será realmente de ayuda para el negocio a largo

plazo?

 ¿Qué hará la tecnología para eliminar o reducir las actuales ineficiencias y

costes?

A medida que la tecnología sigue avanzando, los sistemas SCADA van

incorporando nuevas funcionalidades y empiezan a desempeñar un papel clave en

las Smart Factories y Smart Cities aptas para IoT.

Los sistemas SCADA actuales pueden recopilar automáticamente y en tiempo real

los datos de sensores ubicados en distintas partes de las instalaciones, poniendo

estos datos a disposición del personal autorizado a través de servidores locales o de

Internet. Esta recopilación de datos y capacidades de gestión mejoradas permiten a

las empresas beneficiarse de las avanzadas tecnologías de análisis de datos

disponibles en la actualidad. Por ejemplo, zenon recopila, conecta y analiza datos

de manera segura, convirtiéndolos en información que permite tomar mejores

decisiones empresariales, como el aseguramiento de la calidad, la optimización de

la producción y la gestión energética.

Los sistemas SCADA también están haciendo un uso cada vez mayor de modernos

estándares informáticos, con el surgimiento de la convergencia de IT y OT. El uso

de estándares abiertos como OPC UA y SQL facilitan la integración de un sistema

SCADA en un sistema de ejecución de fabricación (MES) y un sistema de

planificación de recursos empresariales (ERP). Todo ello, combinado con la

informática en la nube, permite a los negocios conectar sus sistemas empresariales

y operativos, y compartir los datos en toda la compañía.

Cada vez más usuarios acceden a sus proyectos desde tablets y dispositivos

móviles, gracias a las aplicaciones web y con diseño adaptable. Utilizando la

tecnología HTML 5 de zenon, por ejemplo, los usuarios pueden configurar

fácilmente paneles de control, pantallas, KPI, etc. y adquirir datos de procesos

desde cualquier lugar y en cualquier momento. Así, se mejora enormemente la

eficiencia, la seguridad y la productividad de los proyectos SCADA.

Otro reciente avance en los sistemas HMI/SCADA es la compatibilidad con gestos

multitáctiles en las HMI. zenon es el primer software en ofrecerla. Los gestos

multitáctiles permiten nuevos métodos de operación, una usabilidad mejorada y una

mayor seguridad en las operaciones.

A medida que las empresas se centren cada vez más en las tecnologías de la

Industria 4.0, los sistemas SCADA seguirán desempeñando un papel integral en las

operaciones industriales. La analítica de datos avanzada, el aprendizaje automático

y otras tecnologías relacionadas también se convertirán en partes más importantes

del sistema. Mientras tanto, las instalaciones industriales se entrelazan cada vez
más y los sistemas SCADA estarán más interconectados con otros sistemas

empresariales y equipos. Como resultado de ello, SCADA evolucionará para ser

más abierto, seguro, flexible y accesible, impulsando la transformación digital.

2.13. Como elegir un SCADA

Para evaluar si un sistema SCADA es necesario para manejar una instalación dada,

el proceso a controlar debe cumplir las siguientes características:

 El número de variables del proceso que se necesita monitorear es alto.

 El proceso está geográficamente distribuido. Esta condición no es limitativa,

ya que puede instalarse un SCADA para la supervisión y control de un

proceso concentrado en una localidad.

 La información del proceso se necesita en el momento en que los cambios

se producen en el mismo, o, en otras palabras, la información se requiere en

tiempo real.

 La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayoría de las

acciones de control sean iniciadas por un operador. En caso contrario, se

requerirá de un Sistema de Control Automático, el cual lo puede constituir

un Sistema de Control Distribuido, PLC's, Controladores a Lazo Cerrado o

una combinación de ellos.

2.14. Implantación de un SCADA

Funcional Cuando una empresa decide implementar un sistema SCADA

sobre su instalación hay 5 fases básicas a tener en cuenta para llevar a cabo

el proceso:

Fase 1: El diseño de la arquitectura del sistema. Esto incluye todas las

consideraciones importantes sobre el sistema de comunicaciones de la

 empresa (Tipo de BUS de campo, distancias, número de E/S, Protocolo del

sistema y Drivers). También se verán involucrados los tipos de dispositivos

que no están presentes en la planta pero que serán necesarios para supervisar

los parámetros deseados.

Fase 2: Equipamiento de la empresa con los RTUs necesarios,

comunicaciones, Equipos HMI y Hardware en general. Adquisición de un

paquete software SCADA adecuado a la arquitectura y sistemas de la planta.

Fase 3: La instalación del equipo de comunicación y el sistema PC. Fase 4:

Programación, tanto del equipamiento de comunicaciones como de los

equipos HMI y software SCADA.

Fase 5: Testeo del sistema o puesta a punto, durante el cual los problemas

de programación en comunicaciones como en el software SCADA son

solucionados.

2.15. Ampliación de productos SCADA

Uno de los principios fundamentales de todo producto SCADA consiste en añadir

nuevas capacidades a un sistema existente en porciones manejables. El esfuerzo de

ingeniería ha representado tradicionalmente una gran parte de las inversiones de la

compañía en software industrial.

Ejemplos de implementación SCADA en la industria

Uso de sistemas de Foxboro en Kimberly Clark Costa Rica, planta Belén

Kimberly Clark Costa Rica, en su planta de Belén, es una empresa dedicada a la

elaboración de productos de papel utilizando como base papel de reciclaje. Los

procesos de fabricación de papel son complejos y delicados y por esa razón la firma

decidió automatizar algunos de los principales, utilizando productos de la línea de

Foxboro. Al momento de este trabajo se cuenta con automatización en una planta

recicladora (incluyendo el proceso de blanqueo), dos máquinas de papel y la planta

de tratamiento de aguas. En Kimberly Clark se ha llegado con ellos hasta el nivel de

uso del SCADA, conocido para Foxboro como DCS; este sistema es una interfaz

que le permite al operador no solo observar distintas variables sino hacerlas

interactuar con el proceso introduciendo ajustes desde el computador en su cuarto

de control. El sistema DCS ha permitido a los operadores tener un mayor control de

su operación y llevar gráficos de tendencias, los cuales son actualizados

constantemente, permitiendo la toma de datos y decisiones oportunas. Otra de las

grandes ganancias de la implementación de este sistema son los ahorros que se

generan al tener una mejor visión de los flujos de aplicación de químicos, así como

mejoras en la calidad del papel producido al tenerse una mejor visión de las

distintas fases del proceso. Dado que se utilizan productos químicos, el proceso

también se ha favorecido mucho pues se ha disminuido al mínimo el contacto con

estas sustancias, protegiendo al personal involucrado.

Uso del sistema de software Wonderware en Pepsi Garner, Carolina del Norte

(EUA)

La planta de la empresa Pepsi ubicada en Garner, Carolina del Norte, se dedica a la

elaboración de productos de consumo masivo en el área de los refrescos. Pepsi

Bottling Ventures (PBV) es reconocida como la planta embotelladora número uno

en América del Norte. PVB ha crecido hasta convertirse en el tercer mayor

fabricante y distribuidor de Pepsi-Cola en América del Norte, opera 27 plantas de

embotellamiento y distribución en seis estados (EUA). PBV fabrica y distribuye

más de 100 diferentes sabores y marcas.

Crecimiento, calidad y desafíos

Construida en 2002, PBV Garner ha pasado a producir y distribuir 189 productos

diferentes a más de 500 hoy. Los cambios de botella y a envases secundarios

suceden a diario en la planta, y tener la capacidad para adaptarse a estos cambios

requiere un nivel único de flexibilidad en la manufactura, atención al detalle y

acceso a los datos de producción. Antes, los resultados se basaban exclusivamente

en los datos introducidos de forma manual. Dependiendo de la carga de trabajo del

operador y la capacidad para medir con precisión el rendimiento de la máquina,

estos datos serían subjetivos e inconsistentes. Una vez que los datos se entregaban a

la gestión de la planta, la información generaba más preguntas que respuestas. Con

cuatro líneas de producción existentes en el lugar, PBV ha añadido un “nuevo

relleno de golpe directo” (DBF) para la línea de Aquafina y otros productos no

carbonatados. Esta línea no solo llena las botellas con agua purificada sino que, en

realidad, también hace las botellas. Como las necesidades de producción crecieron

y la tecnología avanzaba, PBV buscó una solución de software para medir el

rendimiento, el tiempo de inactividad y efectividad total del equipo (OEE). El reto

consistía en encontrar una solución que pudiera funcionar tanto con líneas de

legado como con la nueva línea de DBF. Después de muchas investigaciones y el

examen de varios sistemas diferentes, PBV optó por una solución de rendimiento

basado en el software de Wonderware Invensys, de Gestión de Operaciones. La

legendaria flexibilidad de Wonderware fue un poderoso factor en dicha selección.

El software Wonderware habilita a los ingenieros de PBV para agregar

funcionalidad desde la casa, mientras que expande y soluciona problemas del

sistema con su personal interno. Trabajar con el distribuidor de Wonderware

suroeste, sistema integrado Barry-Wehmiller Design Group, proporciona una

evaluación detallada de las necesidades de PBV y y presenta la solución que

identifica las causas detalladas de todos los tiempos de inactividad de los centros

principales de las máquinas. PBV no solo quería analizar los datos desde el nivel
central de la máquina sino de todo el camino hasta el nivel de línea. Mediante la

implementación de un algoritmo que permitía la propagación de códigos de tiempo

de inactividad de los centros de la máquina, hasta el final a la línea. La solución de

Wonderware resultó ser una fuerte propuesta de valor para PBV, para analizar con

precisión sus datos y ver lo que realmente afecta la producción. Las mejoras de las

operaciones críticas en la planta fueron: la solución con Wonderware System

Platform, Wonderware Performance Software, Wonderware InTouch HMI y

Wonderware Active Factory and Historian, que fueron instalados en las cinco líneas

de la planta de Garner. Estos son ejemplos típicos de las facilidades y ventajas que

brindan los sistemas SCADA en la automatización industrial, como medi

o para solventar necesidades en eficiencia y efectividad en la supervisión y control

de los procesos de manufactura.

Las tendencias SCADA

La madurez de los productos de software para la adquisición y registro de datos en

tiempo real y la supervisión y control de procesos ofrece una evolución en los

siguientes ámbitos: Su integración en entornos completos para la gestión del

negocio disponiendo de información de planta en tiempo real, control y tratamiento

de datos y supervisión y gestión global de la empresa. La existencia de aplicaciones

MES, los servidores de datos y los servidores de web son una prueba de ello. En el

tratamiento de los datos adquiridos en planta por parte de sistemas expertos que

ofrecen funcionalidades de detección y diagnóstico de fallos. Son evidentes las

ventajas que supone disponer de un sistema experto que, a partir de los datos

adquiridos de planta tanto en proceso continuo como discontinuo, pueda aplicar un

conjunto de reglas que ayude al personal de operación en planta a detectar los fallos
o situaciones delicadas y tener un diagnóstico de las causas que los provocan y

saber qué se debe hacer para corregirlos. La mejora de las interfaces con el usuario

con el empleo de entornos gráficos de alta calidad, la incorporación de elementos

multimedia de audio y vídeo, la mejora de los sistemas operativos para incrementar

las velocidades de respuesta, el uso de software orientado a objeto, con diálogos

conversacionales con programador y usuario, etc., todo ello soportado por un

hardware cada vez más compacto, fiable, potente, de mayor ancho de bus y más

rápido.
3. Actividad práctica

1. Ingrese en el menú a la opción principal y dentro de Sumarios RealFlex,

identifique cada uno de los elementos incluidos en esta opción, relacionándolos

con la arquitectura básica de un sistema Scada. El código de usuario para operar

el sistema es: demo.

Entrando a la opción principal, dentro de Sumarios RealFlex:

Los elementos que aparecen dentro de sumarios RealFlex son: Sistema-

PCU, Comunicaciones, Alarmas activas y historial de

alarma/Acontecimiento.
 Ingresando el código de usuario para operar el sistema:

2. En Sumarios de Datos, identifique por cada RTU un registro de punto analógico

y uno de punto digital, según los campos de la base de datos.

Ingresando a sumario de datos:

Datos del campo analógicos

Se visualiza los puntos que están configurados en ese MRTU, por ejemplo el

punto analógico 001 indica el nivel del tanque 1.

Datos del campo medidor

Se visualiza los puntos que están configurados en ese MRTU, por ejemplo, el

punto indica el valor en tiempo real de unidades de ese parámetro.

Datos del campo de estado

 Se visualiza los puntos que están configurados en ese MRTU, por ejemplo, el

tanque 1 está operando.

3. En Sumarios RealFlex opción de alarmas activas, registre un evento para un

punto analógico y un punto digital, indicando cada uno de los parámetros de

información que suministra el sistema como registro de la alarma activa.

RealFlex opción de alarmas activas :

4. En el resumen de alarmas activas, identifique un punto de alarma de color verde

haga click y reconozca la alarma. Repita este procedimiento con un punto rojo, y

otro amarillo. Analice los eventos observados.

Alarma verde

El color verde indica que el proceso de normalizó.

Alarma Rojo

El color rojo indica que la condición de alarma se queda en el proceso.

Alarma Amarilla
5. En Sumarios RealFlex, ingrese en la página de histórico de alarmas. Que

diferencia puede establecer con respecto al resumen de alarmas activas. Analice

los eventos observados.

Este historial de alarmas es un reporte que es diferente al sumario de eventos históricos,

el anunciador de alarma activa es dinámico, aquí no se pude reconocer las alarmas, ya

que es como una bitácora donde van quedando registrados todos los eventos

independientemente de la situación que se presente en el sistema.

En este resumen van quedando registrado todos los cambios que se van dado en los

diferentes RTU que conforman el sistema.

Los datos van cambiando debido a que este sistema simula el funcionamiento de un

sistema SCADA generando datos aleatorios con un flexsimulator,

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UNIVERSIDAD NACIONAL “SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO”

Conclusiones

 A partir del siguiente trabajo se puede concluir, que los circuitos neumáticos se

 En definitiva, los sistemas SCADA ofrecen una perspectiva integrada de todos

los recursos de control e información de la planta. De esta manera, los

ingenieros, supervisores, gerentes y operadores pueden visualizar e interactuar

con los procesos mediante sus representaciones gráficas.

 Una premisa fundamental en la automatización industrial es que las máquinas o

software hagan lo que les corresponde, y que el ser humano no haga lo que una

máquina, software o robot puede realizar mecánicamente. De esta forma, el ser

humano dedicará su tiempo a las tareas que demandan “pensar” y no a trabajos

repetitivos que fácilmente una máquina o un software pueden realizar o

supervisar.

 Además, es de vital importancia mantener la salud y la seguridad ocupacional en

las diferentes tareas que se realizan en todo proceso productivo, lo que se ve

favorecido por la automatización mediante los sistemas SCADA mencionados y

otras formas de automatización existentes.

 Los trabajos de actualización tecnológica y automatización implican riesgos que

pueden evitarse o mitigarse por medio de una cuidadosa planificación de las

actividades, adoptando la tecnología que mejor se ajusta en cada caso y

realizando una ingeniería detallada y un exhaustivo conjunto de pruebas para

cada sistema a implementar.

 El avance y la complejidad de los nuevos procesos industriales ha obligado a las

empresas a buscar soluciones de integración de distintas tecnologías. En este

proceso muchas firmas dedicadas a brindar asesorías y equipamiento han jugado

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un papel fundamental en la simplificación de los sistemas de automatización y,

por ende, en la integración con otras tecnologías.

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