Universidad Autónoma Juan Misael Saracho Ingeniería Petroquímica

Facultad de Ciencias Integradas de V.M. Simulación y Optimización de Procesos PQ.

UNIDAD III
ANÁLISIS Y SIMULACION DE PROCESOS
ASPEN HYSYS V9.0
3.1 SIMULACIÓN DE PROCESOS
La SIMULACIÓN se puede definir como; “el uso de un modelo matemático para describir
un fenómeno físico, químico, económico o de cualquier otra índole.
La SIMULACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS es por lo tanto el uso de modelos
matemáticos para describir el comportamiento de un equipo, conjunto de equipos en una
planta industrial”.

La simulación puede ser en estado estacionario o en estado dinámico.

En 1980 empezaron a surgir compañías elaboradoras de software, que desarrollaban
paquetes de simulación para su comercialización, pero tenían la desventaja de que la
entrada y salida de la información eran muy rígidas y se presentaban en forma de listados
de difícil interpretación. A finales de los años 80’s se inició el desarrollo de paquetes de
simulación interactivos y su comercialización marcó el comienzo de un uso más intensivo y
generalizado en la industria y las universidades. Entre 1991 y 1995 se inicia la
comercialización de paquetes de simulación dinámica y de integración de energía.
Los simuladores comerciales y académicos de PROCESOS de mayor uso actualmente son:
SPEED UP, ASPEN PLUS, DESIGN II, HYSYM, ASPEN HYSYS, CHEMCAD y PRO
II.
De la misma manera es una herramienta para el dimensionamiento de los equipos,
estimación de costos, estimación y análisis de las propiedades, análisis de la operabilidad y
optimización es decir permite:
 Predecir el comportamiento de los procesos.
 Analizar de manera simulatánea diferentes casos, cambiando el valor de las
principales variables.
 Optimizar las condiciones de operación de nuevas plantas existentes.

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 Monitorear una planta química durante toda su vida útil y preveer extensiones y
mejoras.
Consideraciones en simulación de procesos
En esta sección se pretende someramente destacar algunos aspectos que necesariamente
deben considerarse para el efectivo uso de los programas de simulación. En efecto, un
simulador comercial es una herramienta muy importante que permite, bien utilizada,
grandes ventajas; logrando resultados muy efectivos con relativamente poco esfuerzo. Sin
embargo, dependerá en gran medida del grado de conocimiento del usuario, el utilizar
efectivamente la gran cantidad de información y oportunidades que brinda la herramienta.
Más aún, interpretaciones equivocadas implicarán un serio riesgo, y diseños o conclusiones
totalmente inadecuados.
Si por ejemplo se supone el problema de simular una planta nueva, que involucra mezclas
con sustancias para las cuales se cuenta relativamente con muy pocos datos fisicoquímicos
(falta de datos experimentales y/o datos en la bibliografía) es evidente que las propiedades
serán estimadas a través de correlaciones generalizadas cuyo margen de error puede ser
considerable y por lo tanto la incertidumbre en los cálculos es difícil de estimar. Resulta
evidente que, independientemente de utilizar modelos muy rigurosos para la simulación
(pese al esfuerzo y tiempo computacional involucrado) los resultados serán igualmente
poco confiables debido a la utilización de datos fisicoquímicos dudosos con un grado de
precisión imposible de cuantificar.
Consecuentemente, la premisa de utilización de métodos de cálculo rigurosos trae aparejada
la necesidad de acoplarlos a sistemas fisicoquímicos confiables y de errores de cálculo
relativamente bajos. De lo contrario la exactitud ganada por el algoritmo se pierde en la
estimación de las propiedades.
Otro punto a tener en cuenta es la etapa del proyecto en la cual se utilice el simulador. Por
Ejercicio, durante la etapa de síntesis y análisis del diagrama de flujo de información,
donde se necesita evaluar distintas alternativas de funcionamiento de una instalación para
seleccionar la opción óptima, generalmente las precisiones son pocas y los datos
disponibles escasos. Además, será necesario realizar una gran cantidad de simulaciones
para comparar alternativas diversas. Consecuentemente, los modelos simplificados o
semirigurosos son los más indicados, ya que involucran un bajo tiempo de cálculo y
permiten una comparación medianamente confiable como un criterio preliminar de
selección de alternativas. Aquí estamos preocupados en valores relativos (comparaciones) y
no en valores absolutos (diseño definitivo).
Una vez seleccionado el proceso, la etapa siguiente exige la resolución del balance de
materia y energía, para ser utilizados en el posterior diseño de los equipos y su costeo, etc.
Por lo tanto, en esta etapa será necesario adoptar opciones de cálculo lo más rigurosas
posibles, y proveerse de los datos necesarios para su ejecución. Es decir, que en general

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durante la tarea del diseño se utilizarán progresivamente variantes más complejas, a medida
que la disponibilidad de datos y la marcha del proyecto (por Ejercicio factibilidad
económica).
Hasta aquí, sólo se han discutido aspectos que hacen a la conveniencia de utilizar versiones
de cálculo de distinto grado de exactitud, y su relación con los algoritmos de estimación de
propiedades fisicoquímicas seleccionados. No obstante, existen muchos otros aspectos a ser
tenidos en cuenta. Entre ellos, se pueden mencionar:
Una adecuada consideración de los parámetros de equipos.
En este punto debe tenerse en cuenta la coherencia y consistencia de los datos provistos y
las opciones de cálculo seleccionadas. Por Ejercicio, no es lo mismo el número de etapas
teóricas que las reales y considerar o no la eficiencia de separación de las etapas en equipos
de contacto. Más aún, deberá optarse por considerar la eficiencia constante, o bien
calcularla por algún método de estimación, o tener acceso a datos reales de planta, o bien de
la bibliografía; asumiendo un valor global o bien para cada componente y cada plato se
asignará el valor correspondiente.
Otro punto es la especificación de variables en cada equipo, por Ejercicio una pureza dada
y un reflujo menor al mínimo para una columna de destilación. En general, las
especificaciones deben realizarse teniendo en cuenta la coherencia con los objetivos del
equipo/módulo en particular, pero también contemplando los grados de libertad de la planta
en su globalidad.
Selección de los métodos de estimación de propiedades fisicoquímicas
Este no es un tema menor. En efecto, la composición, temperatura y presión de la mezcla,
al igual que la presencia de sólidos, electrolitos o bien la existencia de varias fases, son
datos cruciales a considerar. Por Ejercicio, existen métodos de estimación o algoritmos de
cálculo de equipos que no consideran (por las hipótesis implícitas en su desarrollo) la
presencia de reacciones químicas o bien la existencia de más de una fase. Más aún, no
chequean, durante el cálculo, la potencial presencia las mismas, para enviar un mensaje de
advertencia al usuario. Esto puede, según el caso, conducir a resultados equivocados.
Interpretación de los resultados
Debe tenerse sumo cuidado en la interpretación de los resultados según las versiones de
cálculo utilizadas. Es claro que las versiones simplificadas están sujetas a grandes errores
según el caso. Por Ejercicio el uso de los algoritmos propuestos por Fenske, Gilliland y
Anderwood en el caso de una torre de destilación azeotrópica. Sin embargo, las versiones
rigurosas no significan "exactitud" absoluta. Además, debe considerarse que siempre
subsisten un número importante de hipótesis. Por Ejercicio, la presión en las columnas de
destilación se asume generalmente constante. Esto es, no se considera la hidráulica, la
geometría del plato y/o relleno, caídas de presión, etc.

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La interpretación de los resultados también exige ubicación respecto a los objetivos. En

efecto, los simuladores están orientados, principalmente, a resolver los balances de materia
y energía, y con cierto alcance, los de cantidad de movimiento.
Por lo tanto, los aspectos funcionales y geométricos, o de diseño, son por lo general
escasamente considerados. Por Ejercicio, la salida de un expansor y/o compresor estará
caracterizada por una temperatura o un título pero nada se expresa respecto de los
materiales utilizados, sus limitaciones, o bien la “lógica” o factibilidad de la operación en
función del entorno, etc. En los cálculos de torres de destilación se puede variar su reflujo,
obteniéndose resultados, pero debe además tenerse en cuenta el diámetro o el factor de
capacidad para completar el análisis, ya que generalmente, en función de los niveles de
rigurosidad disponibles en los simuladores comerciales, no entra en los cálculos. En
definitiva, existen numerosos aspectos a tener en cuenta en la tarea de simulación de
procesos. Algunos, sólo mencionados aquí a modo de ilustración, serán ampliados
convenientemente en los capítulos correspondientes. Muchos otros, la mayoría, sólo podrán
ser contemplados por el usuario ante cada problema, utilizando su criterio ingenieril.
Finalmente, una última reflexión. El simulador una vez incorporados los datos, genera
rápidamente resultados (en segundos, o por lo menos en un lapso que no supera horas de
trabajo, según la complejidad del problema). En consecuencia, en poco tiempo de trabajo se
generará una gran cantidad de información que deberá procesarse. Además, la información
que se obtiene es crucial, ya que implica el basamento para el posterior diseño de los
equipos, la selección de una alternativa para el proceso, etc. La responsabilidad de la
interpretación de los datos es del ingeniero de procesos, no del simulador. Este no se
equivoca, solo resuelve el sistema de ecuaciones correspondientes. Una vez dados los datos
solo existen dos posibilidades, o converge o no. El primero es el caso deseado, obviamente.
¡Pero también el de más cuidado!, ¡Ahora el responsable de los resultados, y de su correcta
interpretación, es Ud.!
3.2 PRESENTACIÓN DEL SOFTWARE ASPEN HYSYS
Es una herramienta de modelado para el diseño conceptual, la optimización, planificación
empresarial, gestión de activos y la supervisión del rendimiento para la producción de
petróleo y gas, procesamiento de gas, refinación de petróleo, y las industrias de separación
de aire. Aspen HYSYS es un elemento central de aspenONE AspenTech ® aplicaciones de
ingeniería.
HYSYS, fue desarrollada por la empresa Hyprotech, la cual tiene versiones anteriores en
esta empresa como Hysys v3.0 y v3.2 y desde el año 2004 compra la empresa Aspen Tech,
que desde ahí se denomina “Aspen HYSYS”, la cual las versiones, características y
compatibilidades son las siguientes:

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TABLA 3.1
VERSIONES DE ASPEN HYSYS

Versiones Versiones
Fecha de
de Aspen Sistemas operativos compatibles compatibles con
Lanzamiento
Hysys oficce

2000.5   200. XP, vista 2003, 2007

V7.0 Sep. 2008 XP, Vista 2003, 2007

V7.1 Feb. 2009 XP, Vista 2003, 2007

V7.2 Jul. 2010 XP, Vista 2003, 2007

V7.3 Nov. 2011 XP, Vista, Win. 7x32, Win. 7x64 2003, 2007, 2010

V8.0 Dic. 2012 XP, Win. 7x32, Win. 7x64 2007, 2010

V8.2 May. 2013 XP, Win. 7x32, Win. 7x64 2007, 2010

V8.3 Ag. 2013 XP, Win. 7x32, Win. 7x64 2007, 2010

V8.4 Nov. 2013 Win. 7 y 8. x32, x64, Win. 2010, 2013

V8.6 May. 2014 Win. 7x32, Win 7x64, Win 8x64 2010, 2013

V8.8 May. 2015 WIN 7x32, WIN 7x64, WIN 8x64 2010, 2013

V9.0 May. 2016 WIN 7, 8, 10 x32 y x64. 2010 - 2016

Fuente: Elaboración propia

Aspen HYSYS® es una herramienta de simulación de procesos muy poderosa, ha sido
específicamente creada teniendo en cuenta lo siguiente: arquitectura de programa, diseño de
interfase, capacidades ingenieriles, y operación interactiva.
Este software permite simulaciones tanto en estado estacionario como en estado transitorio
(dinámico). Los variados componentes que comprende Aspen HYSYS® proveen un
enfoque extremadamente poderoso del modelado en estado estacionario. Sus operaciones y
propiedades permiten modelar una amplia gama de procesos con confianza.

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Para comprender el éxito de Aspen HYSYS® no se necesita mirar más allá de su fuerte
base termodinámica. Sus paquetes de propiedades llevan a la presentación de un modelo
más realista.
En los últimos años, este programa ha sido ampliamente usado en la industria para:
investigación, desarrollo, simulación y diseño. Aspen HYSYS® sirve como plataforma
ingenieril para modelar procesos como: procesamiento de gases, instalaciones criogénicas,
procesos químicos y de refinación, etc. También ha sido utilizado en universidades en
cursos introductorios y avanzados, especialmente en ingeniería química, Petróleo y
petroquímica.
Dentro de sus principales funciones tenemos:
• Generacion de tablas y graficas
• Análisis de sensibilidad y casos de estudio
• Dimensionamiento de equipos
• Ajuste de datos experimentales
• Analisis de componentes puros y propiedades de mezcla
• Optimizacion de procesos
• Estimacion y regresión de propiedades fisioquímicas
• Analisis dinamico de procesos
Partes de Aspen HYSYS v9.0
Las versiones 9 de Aspen Hysys dividen en los siguientes tipos de análisis, una corrida.
1. Properties (Propiedades)
• Definir componentes (Puros e hipotéticos)
• Método físico (Ecuaciones de estados y modelos físicos)
• Datos de ensayo de destilación
• Definir reacciones
2. Simulation (Simulación)
• Configurar unidades
• Corrientes (Materia y energía)
• Modelos de operaciones unitarias
• Análisis
3. Safety Analysis (Análisis de seguridad)
• Análisis de sistemas de venteo

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4. Energy Analysis (Análisis de energía)

• Análisis de consumo de energía
3.3 PROCEDIMIENTO PARA LA SIMULACIÓN
Procedimiento de la simulación en Aspen HYSYS
Pasos para la simulación
Los pasos de la simulación en Aspen HYSYS, se pueden dividir en 5 pasos sencillos, de
forma general, pero cabe destacar que en Aspen HYSYS hay más de una forma de ingresos
de datos, para este tutorial usaremos los siguientes pasos:
1. Definir los componentes. Este es el primer paso importante, cuando abrimos el programa
de simulación de HYSYS.
En esta opción hay varias formas de ingreso de componentes tales como: forma tradicional
(se escoge una de la librería de HYSYS), Hipotéticas (es donde se crea un componentes
hipotético la cual no existe en la base de datos), componentes de petróleo y entre otros.
2. Selección del método termodinámico. Se debe seleccionar el modelo termodinámico
adecuado, para cada tipo de proceso o componentes seleccionados donde existen más de 32
correlaciones de propiedades en HYSYS, para su correcto uso.
Los dos pasos anteriores son pasos previos para entra al entorno de simulación de HYSYS,
de no introducir estas dos propiedades, el programa no deja acceder al entorne de
simulación, para armar el PFD (Diagrama Flujo de Proceso).
3. Comprobar el sistema de unidades. Este paso es el tres, la cual se puede realizar antes de
entrar al entorno o dentro del entorno, no afecta en los resultados, pero si es importante ya
que dependiendo de los datos que tenga convierto las unidades para armar el PFD.
Existen tres tipos de sistemas de medida: Internacional, Ingle, Métrico; por otro lado
también se puede armar el sistema de unidades que deseemos clonando.
4. Suministro de datos del fluido. Ya estando en el entorno de simulación, los primeros que
se hace en HYSYS es introducir las corrientes de materia de alimentación e introducir tres
parámetros, con las que se tendrá todas las propiedades de la corriente de alimentación.
5. Proporcionar condiciones de procesos y ver los resultados. Después del paso anterior,
solo debemos introducir los equipos, conectarlas con las corrientes de entradas y salida,
luego especificar los parámetros con las que trabaja el equipo, e inmediatamente muestra
resultados, desde donde podemos analizar el comportamiento inmediatamente, repetir este
paso, hasta introducir todos los equipos que se tiene en el PFD de la simulación a realizar.

SELECCIÓN DEL PAQUETE DE PROPIEDADES

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El modelo termodinámico también llamado paquete de propiedades o paquete de fluidos,

debido a que estas ecuaciones son empleadas para la determinación de sus propiedades
físicas de los componentes.
Con el objetivo de realizar una selección adecuada y responsable se han publicado
numerosos artículos y libros, una de las mas reconocidas ha sido desarrollado por un
Ingeniero de Aspen, Eric Carlson que resume en algoritmos que se muestran a
continuación.
En la fig. 3.1 se muestra el primer criterio a tomar en cuenta para la selección del modelo
termodinámico. La polaridad es un aspecto importante debido a que determina el tipo de
interaccion molecular que pueden tener los diferentes sustancias. Se deduce también que si
la polaridad es alta la interaccion es alta.
La ruta polar debe ser seleccionado, incluso si sólo uno de los componentes es polar. El
segundo parámetro tenido en cuenta depende de la primera; que significa, que la mezcla es
polar (o por lo menos uno de los componentes) tiene que ser considerado si la sustancia no
es una electrolito. Este parámetro es relevante porque las mezclas se componen de
electrolitos de iones obtenidos a partir de sales.
Su comportamiento genera la necesidad de incorporar rutinas de cálculo en equilibrio
iónico, cuando están disponibles. Son varias las aplicaciones de este tipo de mezclas; como
ser lavados, neutralizaciones, producción de ácidos y presipitaciones de sales.
Para sustancias no polares, la existencia de pseudocomponentes es considerada. Estos son
empleados en mezclas no polares complejas como en el caso del petroleo en el cual algunos
componentes no son iditenficados y son representados por propiedades conocidas como el
punto de ebullición. Las propiedades de estos pseudocomponentes son obtenidos como un
promedio de sus componentes.

FIGURA 3.1

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SELECCIÓN DEL PAQUETE TERMODINÁMICO

FUENTE: CARLSON (1996)

En la Fig. 3.2 se presenta el árbol de selección para una mezcla polar no eletrolitica.

FIGURA 3.2

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MEZCLAS POLARES NO ELECTROLÍTICAS

FUENTE: CARLSON (1996)

En la fig 3.3 se muestra un árbol de desiciones adecuado a parámetros en presencia de
polímeros en la simulación.

FIGURA 3.3

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POLÍMEROS

FUENTE: CARLSON (1996)

En general, se mencionan cinco tareas principales de la debida representación de las
propiedades físicas:
1. Seleccionar un método adecuado de propiedades físicas adecuado
2. Validar las propiedades físicas
3. Describir correctamente los componentes que no están presentes en la base de
datos y los parámetros que faltan.
4. Obtener y utilizar datos experimentales
5. Estimación de cualquier parámetro que falta
Estos procesos pueden no ser secuenciales.
3.4 APLICACIONES TERMODINÁMICAS
COMPONENTE HIPOTETICO
Ejercicio 1
Teniendo los conceptos de la aplicabilidad de la ventana de “Properties”, adjuntar las
siguientes condiciones dadas a continuación:
Entorno de propiedades

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Componentes:
• Metano
• Etano
• Agua
• Nitrógeno
• MEA (Meamine)
Paquete termodinámico
• Acid Gas, chemical solvents
Componente hipotético
• C3+, Con un NBP 20 ºF (Punto de Ebullición Normal)
VOLUMEN ESPECÍFICO MOLAR
Ejercicio 2
Estimar el volumen específico molar del n-hexano a 1 atm and 25°C.
• Emplear la ecuación peng robinson
R.- V = 0,131158336256466
DENSIDAD DE UNA MEZCLA LÍQUIDA
Ejercicio 3
La densidad de 50% p/p de H2SO4 en agua a 25 °C a 1 atm es 1,39 g/cm3. Estimar la
densidad de la mezcla de líquidos empleando las densidades de los componentes puros y
comparar con los resultados experimentales.
Density of H2SO4 at 25°C = 1.834 g/cm3
Density of H2O at 25°C = 0.998 g/cm3
• Seleccionar como paquete TD PRSV
• Asumir un flujo de 1 kmol/h
R.- ASPEN HYSYS: ρ=¿
PUNTO DE BURBUJA Y PUNTO DE ROCÍO
En el siguiente diagrama de P vs V se observa el comportamiento típico de un gas en lo que
denominamos la curva envolvente, tenemos la; línea del punto de burbuja, el punto de
rocio, las propiedades críticas, es importante recordar que la fracción de vapor en el líquido
saturado (punto de burbuja) es igual a 0 (vapor/fraction = 0) y la fracción de vapor para el
vapor saturado (punto de rocío) es igual a 1 (vapor/fraction = 1).

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FIGURA 3.4

La figura 3.5 muestra un diagrama de fases generalizado para un gas natural típico.
FIGURA 3.5
DIAGRAMA DE FASES GENERALIZADO DE CONDENSACION

La figura 3.5 muestra la línea del punto de burbuja, del punto de rocío. Es importante
señalar que a diferencia de lo que ocurre con un compuesto puro, la mezcla de
hidrocarburos que constituyen el gas natural pueden tener dos Temperaturas de Rocío a una
misma presión, y dos Presiones de Rocío a una misma temperatura. Esta característica se

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denomina “Condensación Retrógrada”, ya que, reduciendo la presión del sistema que se

encuentra a la temperatura, se formara una fase líquida, comportamiento que es inverso al
que se observa con un compuesto puro. La cantidad de fase líquida aumenta con la
disminución de presión hasta que llega a un máximo, para luego volver a comportarse en
forma convencional.
Lo mismo ocurre cuando se produce el calentamiento del gas a una presión. Primero se
produce la condensación del gas hasta llegar a un máximo, luego de lo cual el líquido
formado comienza a vaporizar hasta desaparecer en la curva del Punto de Rocío.
Otra propiedad importante que muestra el diagrama de fases es que existe una temperatura,
llamada Cricondenterma, por encima de la cual no es posible obtener dos fases (o lo que es
lo mismo, la temperatura máxima a la cual se pueden encontrar dos fases en equilibrio).
Esto tiene su importancia para asegurar que no condensarán hidrocarburos durante el
transporte y distribución.
Un cálculo manual del punto de rocío de un gas sigue el siguiente algoritmo Figura 3.6 y
para el punto de burbuja se muestra en la figura 3.7:
FIGURA 3.6
CALCULO DEL PUNTO DE ROCIO

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FIGURA 3.7
CALCULO DEL PUNTO DE BURBUJA

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Hidratos
Los hidratos son compuestos similares al hielo, pero que incluyen en su estructura cristalina
a un hidrocarburo. Normalmente los hidrocarburos que forman hidratos en las plantas de
gas son Metano, Etano, Propano y Butanos. Estos compuestos se forman cuando agua e
hidrocarburos son sometidos a altas presiones y bajas temperaturas y las distintas moléculas
están ligadas por fuerzas físicas del tipo Van der Waals. Condiciones aptas para la
formación de hidratos se pueden encontrar en cañerías submarinas (que unen plataformas
marinas con la tierra firme), en regiones muy frías o cuando existe un enfriamiento
importante por el efecto Joule-Thomson luego de una descompresión. La importancia de
este fenómeno es el peligro de que puedan producirse taponamientos en las líneas, válvulas
y tanques separadores a la entrada de una instalación de superficie. Por lo tanto, es
importante poder controlar y evitar su formación.

Ejercicio 4
Para una mezcla de 35 % mol de n-hexano, 30% n-heptano, 25 % de n-octano y 10 % de n-
nonano a 1,5 atm de presion total.
Calcular:
A. Temperatura de burbuja
B. Temperatura de rocío
C. La presión de vapor de los componentes puros y de la mezcla a 130 °C.
Pasos para la resolución
A. Temperatura de burbuja
a) Abrir un nuevo caso
b) Añadir todos los componentes presentes en la mezcla
c) Seleccione Antoine como paquete de propiedades
d) Luego ingrese al entorno de simulación
e) Configurar unidades
f) Haga click en la corriente de material en la paleta de objetos
g) Luego haga click en cualquier lugar del PFD,
h) Hacer doble click a la corriente creada y colocar las fracciones molares
especificadas en el problema

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i) En la “Conditions” colocar, vapor/phase fraction = 0;

j) Ingresar la presión del sistema 1.5 atm y observar la temperatura calculada.
R.- Temperatura de burbuja 105.5°C.
B. Temperatura de rocío
 A diferencia del punto anterior introducir vapor/phase fraction = 1
 Observar la nueva temperatura calculada por Aspen Hysys.
R.-
C. La presión de vapor de los componentes puros y de la mezcla a 130 °C.
Presión de vapor de una mezcla de gases
Para el Ejercicio anterior, colocar en composicion fraccion hexane = 1
 En propiedades vapor/phase fraction = 0
 Temperatura = 130 °C
 Observar P
Pv C6 =
Pv C7 =
Pv C8 =
Pv C9 =
Pv mezcla =
ANALISIS DE CORRIENTES
Las herramientas para adjuntar tipos de Análisis, le permiten realizar tipos de análisis
adicionales de modelos, u objetos específicos individuales de equipo o corrientes. En
HYSYS, estos Análisis se convierten en una parte del Flowsheet y calculan
automáticamente cuando se adjuntan las herramientas Aspi E. (2014).
Las opciones para análisis de corrientes que incorpora HYSYS son las siguientes:

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Fuente: Aspi E. (2014)

Ejercicio 5
Determinar las propiedades físicas para la línea de succión en el sistema de compresión en
Lama I, del tren A. La mezcla tiene la siguiente composición:

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Y las condiciones de operación son: P=40 Psig, T=90 °F y flujo másico =38.0 MM lb/hr,
calcular los siguientes:
 Condición de la corriente
 Generar envolvente de la mezcla,
 Generar la línea de hidratos en la envolvente
EJERCICIOS PROPUESTOS
Ejercicio 6
Se tiene una mezcla de 45 mol% n-hexano, 30% n-heptano, 15% n-octano, and 10% n-
nonano a 2 atm de presión total, calcular la:
 Temperatura de rocío
R.-
 Temperatura de burbuja
R.-

Ejercicio 7
Se desea caracterizar una mezcla de hidrocarburos ligeros a presión y temperatura como se
planea a continuación.
Una corriente de gas a – 10 °F y 500 psia, es transportado a través de una tubería con la
siguiente composición molar: etano 90 %, propano 7% y n-pentano 3%, a un flujo de 100
lbmol/h.
Determinar:
 Sus propiedades físicas.
R.-

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 Estado de la mezcla
R.-
 Generar la curva envolvente
R.-
 Formación de hidratos
R.-
FUIDOS EN TUBERÍAS
Ejercicio 8
En una tubería lisa (smooth) horizontal de 10 m de longitud fluye agua a una velocidad de 4
m/s y 25°C. la densidad del agua es de 1000 kg/m3 y la viscosidad del agua es de 0.001
kg/m s. la tubería es Schedule 40, 1 in. diámetro nominal (2.66 cm ID). La presión de
entrada del agua es de 2 atm.
Calcular la caída de presión en la tubería y comparar con los resultados de un cálculo
manual
 Generar reporte
 Generar reporte
 Transportar a Excel
 Generar tablas de cada corriente, equipo, materia, energía, composición
R.- Calculo manual: 52.93 kPa
Cálculo en Aspen Hysys:
Ejercicio 9
Un gas natural contiene 85 % mol de metano y 15 % mol de dióxido de carbon el cual es
bombeado a traves de una tuberia horizontal tipo Schedule 40, 6in (150 mm), de material
cast – iron, el flujo másico del gas es de 363 kg/h.
Si la presion de entrada a la tuberia es de 3,45 bar y 25 °C, la longitud de aproximadamente
20 km, asuma in fluido incompresible. Calcular la caída de presión en la tubería.
Calculo Manual: 17,59 kPa
Cálculo en Aspen Hysys:

Ejercicio 10
Tubería y bomba
Se bombea agua a 20 °C desde un tanque a 5 atm. De presion hasta un tanque elevado de
15 m de altura a una velocidad de 18 m3/h. todas las tuberías son de 4 in, Cédula 40 de
acero comercial. La eficiencia de la bomba es de 65 %, los datos adicionales se muestran en

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el PFD. Calcular la potencia requerida por la bomba para vencer todas las caídas de presion
en la línea de transporte.

R.- Calculo Manual: 1,18 Kw o 1,57 HP

Aspen Hysys:
Ejercicio 11
Agua a 25 °C (densidad 1000 kg/m3) y 2,5 atm. Es impulsado mediante una bomba de 2
HP el cual trabaja al 75 % de eficiencia con un flujo volumétrico de 15 m3/h. todas las
tuberias son de 4 in, Schedule 40 de acero comercial, excepto la última sección el cual es de
2 in, hay 3 codos estandar de 90 ° de 4 in y una reducción para conectar la tuberia de 2 in.
como se muestra en la siguiente figura. Calcular la caida de presion a traves del sistema

R.-
Calculo manual
Caída presión: 268.4 kPa
Aspen Hysys
Caída de presión:
SIMULACION COMPRESOR

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Ejercicio 12
Un compresor es usado para comprimir 100 kg/h de gas natural que consiste en 80 % mol
de metano, 10% mol de etano y 5% mol de dióxido de carbón, y el resto de nitrógeno de 3
bar y 30 °C a 10 bar. Encontrar la energía requerida por el compresor (expresada en kW)
con 75 % y 10 % de eficiencia. Seleccione el paquete PRSV como el método de estimación
de propiedades. También analizar las temperaturas de las Corrientes de salida
R.-
Ejercicio 13
Una mezcla de gas natural (C1, C2, C3, i-C4, n-C4, i-C5, n-C5, n-C6, C7 +) a 100 °C y 1
bar es alimentado a un compresor que trabaja solamente al 30% de eficiencia. El flujo de
gas natural es de 100 kgmol/h y la presion requerida de salida es de 5 bar. Emplee la
ecuacion de Peng-Robinson como paquete de propiedades, el componente (C7+) tiene un
punto de ebullicion normal de 110 °C, determine:
a) La temperatura de salida del gas natural y la potencia del compresor.
b) La temperatura de salida es de 400 °C, cual es la eficiencia y la potencia del
compressor?.

R.-
SIMULACION EXPANSOR
Ejercicio 14

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Se tiene una corriente de N2, CO2, Metano, Etano, a 50 °C, 6 atm y 100 kmol/h. Se desea
expandir la alimentación hasta una presión de 2 atm. Calcular la energía liberada. Utilice el
paquete termodinámico PRSV. La composición de la alimentación tiene las siguientes
características:

COMPONENTE FRACCION MOLAR

NITROGENO 0,05

DIOXIDO DE CARBONO 0,04

METANO 0,61

ETANO 0,30

R.-
Ejercicio 15
Un expansor en operación es empleado para disminuir la presion de una gas de alta presion
para producir una corriente de salida con una baja presion y altas velocidades. La mezcla de
gas naturas (metano, etano y propano) a 25 °C y 20 bar es alimentada al expansor que solo
trabaja a un 30% de eficiencia. El flujo molar de la alimentación es de 100 kgmol/h y la
presion de salida del compressor es de 5 bar. Emplee la ecuacion de estado de Peng-
Robinson como paquete de fluidos.

Determinar:
a) La temperatura de salida del gas natural.
R.- -6,19 °C
b) Si la temperatura del gas a la salida es de -30 °C, cual es la eficiencia del expansor?
R.- 70,73 %

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MEZCLADOR
Ejercicio 16
Dos Corrientes que contienen etanol y agua cada una a 5 atm de presión y 25 °C de
temperatura se mezclan. Encontrar la composición y el flujo molar del producto. Paquete
TD, NRTL.
Corriente 1: 20 kmol/h ethanol (ethyl alcohol)
80 kmol/h water
Corriente 2: 40 kmol/h ethanol (ethyl alcohol)
60 kmol/h water

R.-
Ejercicio 17
Se desea mezclar tres (3) corrientes:
Corriente de Benzeno: 10 kmol/h Benzene, 0.5 kmol/ Tolueno y 0.25 kmol/h p-
Xylene
Corriente de Tolueno: 20 kmol/h Tolueno, 1 kmol/h p-Xylene/h y 0.5 kmol/h
Benzene
Corriente de p-Xyleno: 30 kmol/h p-Xylene, 1.5 kmol/h Benzene y 0.75 kmol/h
Tolueno
Todas las corrientes de alimentación están a temperatura ambiente (25 °C) y presión
atmosférica (1 atm).

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Encontrar la composición de la corriente mezclada.

R.-

DIVISOR
Ejercicio 18
Se desea dividir 226000 lb/h de amoniaco (-9 °F y 225 Psig) en dos corrientes una de 30 %
y la otra con 70 % de la cantidad de masa.
Datos.

Componente: Amoniaco Corrientes de salida.

Mass Flow: 226000 lb/h Corriente 1: 30 %
Presión: 225 Psig Corriente 2: 70 %
Temperatura: -9 °F
Paquete TD SRK

R.-
SEPARADORES

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Ejercicio 19
Se desea separar una mezcla de hidrocarburos como: etano, propano, iso-butano, y n-
butano, la cual es representada en el PFD de la siguiente figura, estos compuestos son parte
de los compuestos líquidos del gas natural, GLP y Gasolina natural. Las condiciones de
operación de la corriente de alimentación y el separador son las siguientes:

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La corriente de alimentación está a una presión de 20 bars, 85 °C, 100 kgmol/h, 10 % molar
de etano, 20 % molar de propano, 30% molar de isobutano y 40 % molar de n-butano.
El separador opera en las mismas condiciones de la alimentación de presión y temperatura
de manera adiabática. Determine el flujo y la composición molar de las corrientes de
producto vapor y líquido, dimensiones del separador.

R.-

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Ejercicio 20
Se desea emplear un separador de tres fases vertical, la cual procesa una mezcla de
compuestos como se detalla en la siguiente tabla. La corriente de alimentación está a una
presión de 200 kPa, 20 °C y 100 kgmol/h; Calcular los flujos y la composición de las
corrientes de salida, diámetro, altura y costos del separador. PAQUETE TD. NRTL

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COMPONENT
E FRACCION MOLAR
C1 0,1
C2 0,03
C3 0,04
i-C4 0,08
n-C4 0,1
i-C5 0,12
n-C5 0,13
H2O 0,4

R.-
INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CORAZA
El proceso de intercambio de calor entre dos fluidos que se encuentran a diferentes
temperaturas separados por paredes solidas es empleado en la ingeniería de los procesos
para diferentes aplicaciones, dicho equipo es denominado intercambiador de calor.
Los intercambiadores de calor son típicamente clasificados de acuerdo al arreglo del flujo y
tipo de construcción. De acuerdo al sentido de los flujos (arreglo de flujo) pueden ser en
contracorriente o paralelo. De acuerdo al tipo de construcción: de doble tubo, de tubo y
coraza, de placas e intercambiadores de cambio de fases (hervidores y condensadores). “El
lado de los tubos es para fluidos corrosivos, sucios, peligrosos, de alta temperatura, alta
presión y más caros. El lado de la carcasa es para el fluido más viscoso, más limpio, con
menor caudal, se evapora y fluidos de condensación”. () cuando un gas o vapor es usado
como fluido de calentamiento es típicamente introducido por el lado de la coraza.
Los coeficientes de transferencia, caída de presión y el área de transferencia depende de la
configuración geométrica de diseño el cual necesita ser determinado para el intercambiador
de calor.

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Ejercicio 21
Simule un intercambiador de tubo y coraza, como se plantea a continuación
Se desea enfriar 50000 kg/h de metanol desde 90 °C hasta 40 °C que fluye por el lado de la
coraza, para tal efecto se debe usar agua de enfriamiento disponible a 25 °C y puede
calentarse hasta 40 °C. la presión de entrada del metanol es 5 atm y se permite una caída de
presión de hasta 0.5 atm. La presión de entrada del agua es de 6 atm y se permite una caída
de presión de hasta 0.6 atm. Determine el flujo másico necesario para enfriar la corriente de
metanol.
PT: NRTL-PR
R.-
Ejercicio 22
Simule un intercambiador de tubo y coraza para enfriar 50000 lb/h de una solución de
dietanolamina (DEA) que contiene una fracción masica de 0,2 de DEA y 0,8 de agua, la
temperatura de alimentación es de 144 °F la cual se desa enfriar hasta 113°F usando por el
lado de la coraza agua que ingresa a 77 °F y sale a 100 °F, asuma que las caídas de presión
por el lado del tubo y de la coraza son despreciables, y las presiones de alimentación son

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atmosféricas. Encontrar el flujo de agua necesario para cumplir los requerimientos

planteados. PT: ACID GAS (Añadir además componentes CO2, H2S)

R.-

Ejercicio 23
En un proceso de intercambio de calor agua – agua, el agua caliente es utilizado para
calentar una corriente de agua fría. Este proceso consiste de dos intercambiadores de calor.
Las condiciones de la corriente conocida del sistema se muestran en la siguiente figura:

Basado sobre la información dada en la figura, determinar la temperatura de la corriente

fría de salida y la cantidad de agua caliente que se utiliza.
Hipótesis:
 No hay pérdida ni ganancia de calor al medio ambiente
 La caída de presión en el casco en los dos intercambiadores son los mismos,
150 psi (estimado de las presiones de entrada y salida) La caída de presión en
los tubos en los dos intercambiadores son los mismos, 25 psi (estimado de las
presiones de entrada y salida)
 La corriente caliente circula a través del casco mientras que la corriente fría
circula por los tubos

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 PT: ASME STEAM

R.-
CALENTADOR
Ejercicio 24
¿Cuál es la temperatura final de 10 kmol/h de etileno a los que se les añade 8000 KJ/h de
calor en un intercambiador de calor de flujo continuo a una temperatura inicial de 200 °C y
una presión igual a la atmosférica? Considere la caída de presión despreciable.

R.-
Ejercicio 25
Simular el diagrama de flujo de proceso que se muestra a continuación; consta de
separadores e intercambiadores de calor, que procesa una corriente de gas con las siguientes
características, Paquete TD: Peng Robinson.
Corriente de alimentación: Intercambiador de tubo y coraza
T = 15 °C DP tubo = 35 kPa
P = 6200 kPa DP coraza = 10 kPa
F = 1000 kgmol/h T salida = 0 °C
Separador V-100 Enfriador
T = 15 °C Diferencial de presión = 10 kPa
P = 6200 kPa T salida = - 50 °C

Composición molar

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Componente Composicion molar
N2 0.0066
H2S 0.0003
CO2 0.0003
Metano 0.7575
Etano 0.1709
propano 0.0413
i-butano 0.0068
n-butano 0.0101
i-pentano 0.0028
n-pentano 0.0027
n-hexano 0.0006
C7+ (NB 110) 0.0001

Calcular el flujo y la composición del producto

R.-
COLUMNAS DE DESTILACIÓN
La destilación es una técnica de separación basado en diferencias de volatilidades (puntos
de ebullición), Ejemplo, para una separación de una mezcla de agua-etanol (PE etanol,
78,37 °C y el agua 100 °C).

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Fuente: Nuñez Antonio M. (2010)

Para el diseño de columnas es importante conocer al menos dos factores; el número mínimo
de platos requeridos para la separación y el segundo es el reflujo mínimo.
Una columna de destilación costa de tres partes: el condensador (condenser), la columna
(column) y el rehervidor (reboiler).
La separación puede ser binaria o multicomponentes de acuerdo al tipo de alimentación.

Aspen Hysys v9.0 al igual que las versiones anteriores divide la simulación de columnas de
destilación en dos tipos: el método corgo (Shortcut Method destilation) y el método
riguroso (Destilation column sub-flowshet).

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DESTILACIÓN – METODO CORTO

El método corto emplea la ecuación de Fenske para determinar el número de platos
mínimos y la ecuación de Underwood para el reflujo mínimo, con la especificación de
reflujo puede luego puede calcularse el flujo de vapor y líquido en la sección de
rectificación y de agotamiento, el calor requerido en el condensador y el rehervidor, con la
ecuación de Gililand se calcula el número ideal de platos y la ecuación de Kirkbridge para
la localización optima de la alimentación.
Ejercicio 26
Una corriente a razón de 100 kmol/hr compuesta de etanol (50% mol) y n-propanol (50%
mol) es alimentada a una columna de destilación continua a temperatura ambiente (298 k) y
presión atmosférica. La caída de presión a través de la columna es despreciable y se usa una
relación de reflujo de 1.5 veces el reflujo mínimo. Se requiere un producto de fondo con 93
% mol de n-propanol y 95 % mol de etanol es deseado en la corriente de destilado.
Diseñar una columna de destilación continua para conseguir las especificaciones deseadas
usando una Shortcut column en HYSYS y reportar el número total de etapas, número
mínimo de etapas, ubicación de la etapa de alimentación, relaciones de reflujo mínimo y
calculado. Concentraciones del destilado final y corriente de fondo, y cargas de rehervidor
(reboiler) y condensador.
Light key = Etanol: CNPT 78,4 °C
Heavy key = Propanol CNPT 97 °C
Light key in Boton: fraccion de liviano (etanol) en el fondo = 1- 0,93 = 0,07
Heavy Key in Destilate: fracción de pesado (propanol) en el destilado = 1-0,95 = 0,05
External Reflux Ratio = 1.5 veces la relación de reflujo mínimo (1.61 x 1.5 = 2.415)

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Ejercicio 27
Se ha de tratar una mezcla de 100 kgmol/h de hidrocarburos alifáticos, cuya composición es
la siguiente:

La mezcla ingresará a la columna en su punto de burbuja a 650 kPa de presión. Se requiere

de una fracción igual a 0.028 para el n-C4 en el fondo y el valor 0.068 para el i-C5 en el
destilado.
Presion en el fondo de la columna 667 kPa.
External Reflux Ratio =1.5 veces la relación de reflujo mínimo
Calcular:

 Relación de reflujo mínima

 Número mínimo de platos
 Temperatura de salida del destilado y del producto de fondo.
 Número de platos teóricos
 Posición del plato de alimentación
 Energías transferidas en el condensador y rehervidor
Ejercicio 28
10 kmol/h de un líquido saturado a presión atmosférica consiste de 40 mol% benceno (B)
and 60% tolueno (T). Es deseable tener un destilado con una composición de 99.2 mol% de
benzene y un producto de fondo con 98.6 mol% de toluene. El reflujo regresa como líquido
saturado y la columna tienen un condensador total y un rehervidor parcial.
a) Use la ecuación de Fenske para determinar el número de platos mínimo Nmin
b) Determinar el etapa de alimentación óptimo
c) Use la ecuación Underwood para encontrar la relación de reflujo mínimo, Rmin o
(L/D)min
d) Calcular la relación de reflujo actual R, si R = 1.1 Rmin

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e) Número teórico de platos

f) Determinar los flujos de líquido y vapor en la zona de rectificación y agotamiento
METODO RIGUROSO

ANALISIS HIDRAULICO
La siguiente figura muestra la configuración de bandeja más común, las bandejas de flujo
cruzado de una sola pasada.

Receiving pan = bandeja de recepción Deck = superficie

Downcomer = bajante Curtain = cortina del bajante
Outlet weir = vertedero de salida Shell = coraza
downcomer clearance = espacio de Spacing = espacio
bajante
Con referencia a las Figura anterior cuando la corriente de líquido sale de una plataforma
(plato), ingresa a una bajante, que es un espacio tridimensional limitado por una cortina de
bajante y la pared interior de la columna. Después de fluir hacia abajo brevemente, el
líquido encuentra una bandeja receptora no perforada o una bandeja selladora. Luego, el
líquido fluye a través de un área de cubierta perforada, donde encuentra vapor ascendente.
Después de abandonar el área de la plataforma, fluye sobre un vertedero de salida, que
tiende a tener una altura de 25 e100 mm. Algunas bandejas no tienen vertederos de salida.

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Algunas bandejas tienen vertederos de salida con agujeros en ellas, especialmente para
pasar sólidos. A medida que la corriente de líquido se desliza por la columna de la bandeja,
la corriente de vapor fluye hacia arriba a través de las cubiertas y a través del líquido.

La figura inferior es una vista horizontal de una bandeja de flujo cruzado de una pasada. El
área de bajante (ADC) varía del 5% al 20% del área total de la sección transversal de la
columna; 10% es probablemente el promedio. El área de recepción panorámica (RP) es
aproximadamente igual al área de bajante. El área de la cubierta también se llama área de
burbujeo, y oscila entre el 60% y el 90% del total, con un 80% como promedio.

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La siguiente figura muestra un funcionamiento general de una columna de platos lejos del
punto de inundación.

Carga mínima
Los propietarios de columnas de destilación desean que sus columnas y bandejas funcionen
en una amplia gama de cargas de vapor y líquido, Ejm. del 50% al 115% de las cargas de
diseño. Esta especificación particular sugiere que el 115% de las cargas de diseño es el
punto de inundación. Una reducción al 50% de las cargas de diseño a veces se denomina
reducción de 2 a 1; una reducción al 33% de las cargas de diseño se denomina reducción de
3 a 1.

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Esta figura muestra una bandeja que esta "llorando" (weeping), lo que genera una
inestabilidad y baja eficiencia de separación, se produce cuando la velocidad de vapor es
demasiado baja y el líquido desciende por los orificios del plato, ciertos diseños de platos
permite minimizar este efecto.
Billingham y col. [16] señaló que el llanto de la entrada de la cubierta es mucho peor que el
de la salida de la cubierta. Cuando se produce el goteo de entrada, el líquido termina
pasando por alto dos bandejas.
Máxima carga
Una columna de destilación en bandeja, y de hecho, cualquier columna de destilación, solo
puede manejar ciertas combinaciones de velocidades y velocidades de líquidos y vapores.
Llega un punto donde la columna se vuelve no operativa o "inundada" (flooding). Las
características de inundación, desde el punto de vista de un operador de sala de control, son
los siguientes:
1. Caída de presión muy alta
2. Exceso de líquido que sale de la parte superior de la columna y entra al
condensador.
3. Pérdida de nivel de fondo y un calderín hambriento
4. Niveles e indicadores inestables.

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Muchos expertos en destilación definen las inundaciones como la incapacidad de la fase

líquida para descender por la columna. Esta incapacidad puede ser el resultado de una tasa
de líquido excesiva, una tasa de vapor excesiva o una combinación de ambos.
En la figura anterior la espuma prácticamente llena el espacio de la bandeja. El espacio de
desenganche vertical sobre la espuma es pequeño y está lleno de gotas que se llevan a la
bandeja de arriba. Una porción de estas gotitas se aspira en las perforaciones de la
plataforma en la bandeja de arriba y son capturadas por esa bandeja. Durante muchos años,
los ingenieros han llamado a esta condición “jet flooding”.
Rendimiento y eficiencia general de la bandeja
La Figura inferior intenta resumir el rendimiento de la bandeja en una amplia gama de
velocidades. Dicha cifra se denomina comúnmente diagrama de operaciones. A una baja
velocidad de líquido, el líquido es fácilmente arrastrado. A una tasa de líquido media, a
medida que aumenta la tasa de líquido, la tasa de vapor debe reducirse para evitar
inundaciones por chorro. Las inundaciones por estrangulamiento generalmente se asocian
con altas tasas de líquidos. A bajas tasas de vapor, comienza el weeping. El extremo del
weeping es el dumping. En su punto de diseño, para que una bandeja funcione bien, el
punto debe caer dentro del área de "buena eficiencia".

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Se identifican varias partes de la bandeja. La figura 2.4 muestra una sola corriente de
líquido que baja por una columna. La corriente de vapor se mueve hacia arriba a través de
la columna.
Entonces podemos enfatizar que la mayoría de los factores que afectan la operación de la
columna se deben a las condiciones del flujo de vapor; ya sea excesivo o muy bajo. La
velocidad del flujo de vapor depende del diámetro de la columna. El weeping determina el
flujo de vapor mínimo requerido, mientras que la inundación determina el flujo de vapor
máximo permitido. La relación incorrecta de las condiciones de flujo de vapor / líquido
puede causar espuma, arrastre, inundación y weeping. La formación de espuma es la
expansión del líquido debido al paso de vapor o gas, la formación de espuma es causada
por altas tasas de flujo de vapor, arrastre por tasas de flujo de vapor excesivamente altas,
inundación por flujo de vapor excesivo y llanto o vertido por flujo de vapor excesivamente
bajo. Las inundaciones de bajantes son causadas por flujo de líquido excesivamente alto o
un desajuste entre el caudal de líquido y el área de bajante.

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Ejercicio 29
Con los resultados del Ejercicio anterior simular por el método riguroso.
 Feed stream inlet stage: 17
 Total number of trays: 28
 Condenser and reboiler pressure: 1 atm
 Reflux ratio: 2.006
 Distillate liquid rate: 3.947 kmol/h
Ejercicio 30
Diseñar una columna para separar una mezcla binaria de i-butano y n-butano, por el método
corto de Aspen Hysys, con las siguientes condiciones de alimentación:
Las mezclas se alimenta como liquido saturado a una presión de 150 psia, con una
composición de 50 % mol de butano y 50 % mol de i-butano, flujo molar de 1000 lbmol/h,
la caída de presión en la columna es de 10 psia con una relación de reflujo 1.5 reflujo
minimo, con las condiciones dadas se desea obtener en el destilado 4% de n-butano y en el
fondo 3% de i-butano.
Posteriormente, modelar por el método riguroso con los resultados obtenidos para verificar
si la columna operara adecuadamente, calcular
SIMULACION DE UNA TORRE DEPROPANIZADORA
Ejercicio 31
Simular una torre depropanizadora que tiene las siguientes características
Alimentacion

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a. Temperatura: 200 °F
b. Presión: 100 psia
c. Flujo: 1300 lbmole/h
Composición (Fracción Molar)

Componente fracción
molar

Etano 0.0148

Propano 0.7315

i-Butano 0.0681

n-Butano 0.1462

i-Pentano 0.0173

n-Pentano 0.0150

n-Hexano 0.0071

Ecuación: Peng Robinson

Unidades: Field
Datos de la columna
Delta presion en ta torre = 0
Light key in Bottoms (fraccion molar propano) = 0.025
Heavy Key in distillate (fraccion molar i-butano) = 0.02
External Reflux Ratio =1.5 veces la relación de reflujo mínimo
Diseñar una columna de destilación continua para conseguir las especificaciones deseadas
usando una Shortcut column en HYSYS y reportar el número total de etapas, número
mínimo de etapas, ubicación de la etapa de alimentación, relaciones de reflujo mínimo y
calculado. Concentraciones del destilado final y corriente de fondo, y cargas de rehervidor
(reboiler) y condensador.

COLUMNAS DE ABSORCIÓN DE GASES

La absorción de gases es una operación en la cual una mezcla de gases se pone en contacto
con un líquido, a fin de disolver de forma selectiva uno o más componentes en el gas y

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obtener una solución de estos en el líquido. Y tiene el siguiente símbolo:

Ejercicio 32
El CO2 es absorbido en carbonato de propileno (propylenecarbonato). La corriente del gas
de entrada es 20 % mol CO2 y 80 % mol metano el cual fluye a razón de 2 m3/s (7200
m3/h) y la columna funciona en 60°C y 60 atm.
El flujo de solvente de la entrada es 2000 kmol/hr
Using Hysys absorber:
• Fluid package: Sour PR
• Number of trays: 6
• Packing material: Random, ceramic Raschig ring, 2 in.
a) Determinar la composicion de salida de CO2

b) Cambiar el flujo de solvente de 2000 kmole/h a 2500 kmol/h y analizar la

concentración de salida deCO2.

Ejercicio 33
Absorción de acetona en una torre con etapas a contracorriente. Un gas que contiene 1.0%
mol de acetona en aire en una torre de etapas a contracorriente. El flujo gaseoso total de
entrada a la torre es 30.0 kg mol/h, y la entrada total de flujo de agua pura que se usara para
absorber la acetona es 90 kg mol H2O/h. El proceso operara isotérmicamente a 300 K (80
°F) y a Presion total de 101.3 kPa. La relación de equilibrio para la acetona (A) en el gas-
liquido es yA = 2.53xA.
Ejercicio 34
En el siguiente Ejercicio se va a modelar un sistema de condensación de una corriente
propano, de una planta de fraccionamiento de LGN, de la columna depropanizadora, como

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sigue a continuación: Composición de la alimentación.

Condiciones de operación en las operaciones unitarias:

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Analizar el flujo de C3 producto y el producto

SIMULACION DE EXTRACCION LÍQUIDO - LÍQUIDO
Ejercicio 35
Se usa un extractor líquido-líquido para remover acetona de una alimentación que contiene
43 % acetona, 50 % de agua y 7 % isobutil metil cetona (methyl isobuthyl ketone , MIBK).
MIBK puro se emplea como solvente a un flujo de 820 kg/h para la separación. La
alimentación tiene un flujo de 1000 kg/h, la operación toma lugar a 25 °C y 1 atm.
Determine:

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La composición final del extracto si se trabaja con una columna de 3 platos, el flujo de
extracto y refinado.
EJERCICIO 36
El benceno es extraído de una solución de 1000 kmol/h que contiene 55%mol de heptano y
el resto benceno empleando dimethylsulfoxide (DMSO) como solvente. La extracción L-L
es llevada a cabo en contracorriente a 25 °C y 1 Bar con 6 etapas teóricas. Calcular la
composición del extracto y refinado.
Un solvente regenerado es el que se emplea en este proceso que contiene 2% mol de
benceno y 98% mol de DMSO. Calcular el solvente requerido para una recuperación de
benceno de 90 mol en las fase de extracto, además determine la composición.
REACTORES
Un reactor químico es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química, estando
éste diseñado para maximizar la conversión y selectividad de la misma con el menor coste
posible. Si la reacción química es catalizada por una enzima purificada o por el organismo
que la contiene, se habla de biorreactores. El diseño de un reactor químico requiere
conocimientos de termodinámica, cinética química, transferencia de masa y energía, así
como de mecánica de fluidos; balances de materia y energía son necesarios. Por lo general
se busca conocer el tamaño y tipo de reactor, así como el método de operación, además con
base en los parámetros de diseño se espera poder predecir con cierta certidumbre la
conducta de un reactor ante ciertas condiciones, por ejemplo, un salto en escalón en la
composición de entrada.
La reacción que ocurre en el reactor puede ser de naturaleza exotérmica (que libera calor) o
endotérmica (absorbe calor). Los reactores son generalmente enchaquetados (encamisados)
para suministrar o extraer calor del reactor de acuerdo a la naturaleza de la reacción y las
condiciones requeridas para maximizar la eficiencia del reactor.
De acuerdo a las fases presentes en el reactor estos pueden ser homogéneos y heterogéneos.
En función a la continuidad del proceso pueden ser: batch, semi-batch o de flujo continuo.
Los reactores son usualmente de tipo tanque dentro de los cuales se encuentran el reactor;
batch, semi-bath y CSTR y los reactores de flujo pistón son de tipo tubular. Por otro lado,
recordemos que un reactor puede operar isotérmicamente (cuando opera a una temperatura
constante) y adiabáticamente (cuando no existe transferencia de calor con el medio)

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Los reactores químicos son una operación central en una planta petroquímica, ya que
condiciona toda la planta desde el acondicionamiento de la materia prima hasta las
condiciones óptimas requeridas por el reactor hasta el tratamiento del producto del reactor
que determina las estrategias de separación requeridas para la purificación del producto.
El dimensionamiento de los reactores se enfoca principalmente al cálculo del volumen para
alcanzar una conversión deseada, por ahora en estos simuladores este cálculo no puede ser
realizado, por lo que siempre es necesario saber de antemano el volumen del reactor, de
modo que, el cálculo de los reactores en tales simuladores finalmente corresponde a una
evaluación de equipos ya diseñados.
De manera general podemos representar una reacción química como:

Donde las sustancias del lado izquierdo se denominan reactivos y los del lado derecho
como productos

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La estequiometria es el cálculo de las cantidades de reactivos y productos consumidos y

generados durante el transcurso de la reacción. Estas relaciones son deducidas en base a la
teoría atómica de acuerdo a muchas leyes y principios.
La conversión está relacionada con la eficiencia de la reacción y viene definida por la
siguiente reacción:

En la mayoría de los casos más de una reacción ocurre simultáneamente (reacciones en

paralelo, serie, complejas e independientes) en este caso el concepto de selectividad
El rendimiento viene dado por:

Cinética de reacción
La cinética de reacción mide cuan rápido se transforma una sustancia A en otra B,
matemáticamente en función de los cambios de concentración de la sustancia i viene dada
por:

Cuando la reacción es homogénea se lleva a cabo en una sola fase se puede especificar
como:

Donde los coeficiente alfa y beta son experimentales

En muchos casos es necesario emplear un catalizador para producir algún producto, muchas
veces el catalizador se encuentra en otra fase que los reactivos incrementando la dificultad
para el modelado de este sistema reactivo.
Cuando se incluye un catalizador la reacción global tiene varias etapas, en este caso los
reactivos se adhieren al catalizador donde se lleva a cabo la reacción y luego abandonan la
superficie. Para estos casos se emplea el modelo LHHW, el cual representa adecuadamente
las reacciones donde la difusión de los reactivos dentro del catalizador controla la velocidad
de reacción. Sin embargo para reacciones heterogéneas se puede también aplicar la ley de
potencial (ley de Ostwald), con lo cual se desprecia el fenómeno de transferencia que
ocurre en el catalizador

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Donde:

En en simulador es necesario que la velocidad de reacción este en kmol/sm3 si es calculado

en función del volumen del reactor o kmol/(s kg cat) si esta relacionado al peso del
catalizador)
Tipos de reactores en Aspen Hysys
Aspen Hysys tiene 6 tipos de reactores:

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REACTOR DE CONVERSIÓN
Este tipo de reactores se puede asociar únicamente con modelos de reacción de conversión.
Se debe especificar la estequiometría de todas las reacciones que se lleven a cabo y la
conversión del componente base, el Reactor de Conversión calcula las composiciones de la
corriente de salida.
Ejercicio 37
La producción de hidrógeno a partir de hidrocarburos a tomado un gran impulso en las
últimas décadas. La coversion de hidrocarburos a hidrógeno puede llevarse a cabo por una
oxidación parcial, a continuación, representamos la producción de hidrógeno a partir de la
oxidación parcial de metano para producir oxidos de carbono e hidrógeno. La conversión es
del 40 % de la primera reacción y 60 % de la segunda en relación al metano.

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La corriente de alimentación tiene las siguientes características:

La segunda corriente tiene las siguientes características:

Completar la siguiente tabla.

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Ejercicio 38
El ácido clorhídrico, HCl, reacciona con el oxígeno a temperaturas altas para formar cloro,
Cl2, y agua, con una conversión del 60%.

4 HCl + O2 → 2 Cl2 + 2 H2O

La corriente de alimentación es de 66 kgmol/h a una temperatura de 21°C y presión

atmosférica, la alimentación tiene una composición de 80% de HCl y el resto oxigeno.
Paquete de fluidos: PRSV
Determinar los flujos másicos de las corrientes de salida y sus composiciones.
Determine el flujo molar de cloro obtenido en la corriente de vapor
REACTOR DE EQUILIBRIO
Una o más reacciones reversibles alcanzan su conversión de equilibrio.
En la reacción de equilibrio, la conversión se calcula considerando que la constante de
equilibrio puede expresarse como:

donde:
K: constante de equilibrio, que tiene una dependencia con la temperatura que
veremos posteriormente.
[base]ej: base de cálculo (concentración, fugacidad, presión parcial, etc.) del
componente j en el equilibrio.
cj: coeficiente estequiométrico del compuesto j
Nc: número de componentes.
Aspen hysys tiene mas de una manera de encontrar la K de equilibrio para una reacción
química.

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Ln(Keq) Equation: Keq es función de la Temperatura de la siguiente forma:

Gibbs Free Energy

Fixed Keq: si Keq o Ln (Keq) es una constante

Keq vs T table: si se tienen datos de temperatura vs Keq

Ejercicio 39
Se llevará a cabo la reacción en fase vapor siguiente en un reactor de equilibrio;

Los datos de la alimentación son:

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 Calcular el flujo molar de producto obtenido

 Calcular la composición del producto vapor
 Calcular la conversión alcanzada en equilibrio
Ejercicio 40
La reacción de producción de amoniaco está condicionada por el equilibrio químico.
Determinar la conversión alcanzada para 1000 kmol/h de una alimentación compuesta por;
20 % molar de nitrógeno y 80 % molar de hidrógeno que se encuentran a 500 °K y 100
atm. El reactor es un reactor adiabático y tiene una caída de presión de 1 atm. Además
calcular la cantidad de producto formado.
Ejercicio propuesto: Chemical Engineering Primer with Computer Applications pág. 184
Yield Shift Reactor Los reactores de rendimiento son para modelar reactores usando tablas
de datos para desarrollar cálculos. Esta unidad puede usarse para reactores complejos que
no tienen disponible un modelo o los que existen son de alto costo.
REACTORES GIBBS
Ejercicio 41
Lleve a cabo la reacción anterior en un reactor de Gibbs en las mismas condiciones de
operación
Ejercicio 42
Calcular la composición de equilibrio a 1000 °K y 1 bar de un sistema en estado gaseoso
que contiene las siguientes especies CH4, H2O, CO, CO2, y H2. La mezcla reactiva inicial
contiene 2 moles de CH4 y 3 moles de H2O. El reactor debe operar en condiciones
isotérmicas.
Además:
a) Como afecta la temperatura al flujo de H2 obtenido?
b) Como afecta la presión al flujo de H2 obtenido?

REACTOR CSTR
INTRODUCCION

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Un reactor CSTR es un tanque en el cual la masa reaccionante es continuamente agitada de

tal manera que se considera como una mezcla completa y, por lo tanto, se asume que sus
propiedades son uniformes en todo el interior del reactor. La ecuación de diseño de un
reactor de mezcla completa es:

Siendo V, el volumen del reactor, FAo, el flujo molar del reactivo límite, τ, el tiempo
espacial, CAo, la concentración del reaccionante A en la corriente de entrada, XA, la
conversión de A y rA, la velocidad de reacción de A.
La velocidad de una reacción no catalítica depende de la concentración de reaccionante.
Con respecto al reaccionante A, la ecuación de velocidad de reacción se expresa de la
siguiente manera

Siendo k, la constante específica de velocidad de reacción, n, el orden cinético de la

reaccióny CA, la concentración de reaccionante El orden de una reacción se determina
experimentalmente y la constante de velocidad de reacción depende de la temperatura de la
reacción y se puede calcular con la ecuación de Arrhenius, de la forma

Siendo A, el factor pre-exponencial, E, la energía de activación, T, la temperatura en escala

absoluta y R, la constante universal de los gases
Para simular un reactor CSTR con reacción de tipo cinético cuya velocidad depende
solamente de la concentración de uno de sus reaccionantes, el número de variables que se
requieren para una especificación completa es de seis. Las variables que usualmente, se
especifican son el flujo calórico en la corriente de energía, la caída de presión en el tanque
y el volumen del reactor, además de la energía de activación, el factor pre-exponencial y el
orden de la reacción.

Ejercicio 43

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Encontrar la conversión de etanol para la siguiente reacción en fase líquida en un reactor

CSTR isotérmico, el flujo de alimentación es de 50 kgmol/h de etanol y 50 kgmol/h de
dietilamina. La reacción es de segundo orden con respecto al etanol, el volumen del reactor
de 60 lt.
A+B→C+D
Donde:
A = ethanol, B = diethylamine, C = water, and D = triethylamine.
rA = −kCA2
k = Ae−E/RT
E = activation energy = 1 × 104 J/mol, T = 50°C; A = Pre-exponential factor = 4775 L/mol
h; R = 8.314 J/mol K; P = 3.5 atm; Densidad molar del etanol es 16.6 mol/L; densidad
molar de la diethylamine es de 9.178 mol/L; densidad molar del agua es 54.86 mol/L.
Paquete de fluido NRTL-PR
Tipo de reacción: Kinetic reaction
The basis unit is gmol/L.
Las unidades de la velocidad de reaccion: gmol/L h.
Fase Liquida
Ejercicio 44
Producción de ácido acético
Se desea producir ácido acético mediante hidrólisis de anhídrido acético en un reactor
tanque continúo operando a 50ºC (isotérmico) y a presión atmosférica. La alimentación
consiste en 1000 kg/h de una solución acuosa de anhídrido acético al 35.8 % en masa. El
volumen es de 100 L. Se conoce además que la cinética de la reacción es de primer orden
respecto a la concentración de anhídrido y que los datos cinéticos son los siguientes:

Las constantes A y E son 592830 y 47766 respectivamente si las unidades de la velocidad

cinética de reacción están en gmol/lt-s. Paquete termodinamico NRTL
 Analizar la composición del producto de salida, y la conversión alcanzada.
Ejercicio 45
En este problema se presenta un diagrama de flujo para la producción de propilenglicol. El
óxido de Propileno se combina con agua para producir propilenglicol.

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Las corrientes de alimentación: oxido de Propileno y de agua se combinan en un

mezclador, la corriente combinada se alimenta a un reactor CSTR, que opera a presión
atmosférica, en el que se produce propilenglicol empleando como paquete de fluido el
modelo de actividad de UNIQUAC.
Corrientes de alimentación:

La reacción es la siguiente:

La cinética de reacción es:

La ecuación de Arrhenius es:

( )
BTU
−32400
lbmol
RT
k =1,7E13∗e

Las unidades de la ecuación cinetica son:

 Base: concentración molar
 Fase de la reacción: Liquido combinado
 Unidades base: lbmol/ft3
 Flujo base: lbmol/ft3h

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Los datos del reactor son los siguientes:

 Volumen: 280 ft3
 Porcentaje del volumen liquido 85%
Ajustar la conversión en función de la temperatura de operación del reactor para que de una
conversión del 96%.
La columna de destilación trabaja por defecto con 10 platos y la alimentación se lo realiza
en la etapa 5, la presión del condensador es de 15 psia y del reboiler es de 17 psia, con un
reflujo de 1, la concentración molar de agua no debe pasar de 0.005 en la corriente de
producto de fondo
Analizar los resultados de la simulación.
REACTOR PFR
Un reactor PFR es básicamente un tubo donde se realiza una reacción con cambios axiales
en la concentración, la presión y la temperatura. La ecuación de diseño de un reactor
tubular es:

Siendo V, el volumen del reactor, FAo, el flujo molar del reactivo límite, τ, el tiempo
espacial, CAo, la concentración del reaccionante A en la corriente de entrada, X A, la
conversión de A y rA, la velocidad de reacción de A
Los reactores PFR, a menudo, se construyen de muchos tubos de pequeños diámetros y de
grandes longitudes y se emplean con fluidos a grandes velocidades y pequeños tiempos
espaciales. Esto minimiza el mezclado axial del fluido, limita los perfiles radiales de
temperatura y provee el área de transferencia de calor necesaria. Los tubos se arreglan en
un banco como en los intercambiadores de calor. Si no se desea intercambio calórico en la
zona de reacción, puede utilizarse uno o una serie de lechos empacados de diámetros mas
grandes.

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Figure.- A tubular reactor used in the production of methyl 2-methylpropenoate. The reactor is
heated by high pressure steam which has a temperature of 470 K and is fed into the reactor at point
1 and leaves the reactor at point 2. The reactants flow through the tubes.

Ejercicio 46
Obtención de metano
La reacción que estudiaremos es el craqueo adiabático en fase vapor de la acetona para
transformarla en metano y keteno en un reactor PFR.. La estequiometría de la reacción es

Se utiliza un reactor tubular que se alimenta con acetona pura en estado gaseoso. Se
alimenta acetona pura a un reactor PFR adiabático con un flujo de 7,85 kg/h. la temperatura
y presión de ingreso es de 760 °C y 162 kPa respectivamente, la reacción se lleva en fase

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vapor y es de primer orden con respecto a la concentración de acetona, C A con una cinética
de la forma
r A =k C A

y la constante específica de velocidad de reacción está dada por una ecuación de la forma
de Arrhenius y propuesta por Jeffreys así

Donde además la temperatura está en K

Calcular la conversión alcanzada empleando un reactor de volumen igual a 5 m3, de 5 m de
longitud y 10 tubos.
Ejercicio 47
PROCESO DE CRAQUEO TERMICO DE ETANO
Una planta de etileno trabaja a base de etano con un flujo de 4788 kmol/h de etano y 1915,2
kmol/h de agua, a 800 °C y 304 kPa, el reactor isotérmico tiene un volumen de 20 m3 con
50 tubos de 3m de longitud, se considera despreciable la caída de presión.
Las reacciones y los datos cinéticos se muestran en la siguiente tabla:

La energía de activación se encuentra en cal/gmol

Ejercicio 48
Una compañía desea producir difenilo por deshidrogenación pirolítica del benceno, según:

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Para tal dispone de un reactor adiabático tubular, tipo multitubo, formado por 500 tubos de
1.5 cm de diámetro y 1 metro de longitud, además de instalaciones como para poder
alimentar a dicho reactor con 6000 gmol/h de benceno vaporizado a 1 atm y 800ºC. Se
conoce que:

Donde:

donde:

La caída de presión a lo largo del reactor puede considerarse despreciable. Se desea:

a. Conocer la conversión y la producción que se alcanzará.
b. Representar el camino seguido por la velocidad de reacción en función de la
longitud del reactor.
Ejercicio 49
El Estireno es un monómero usado en la producción de diferentes plásticos. El estireno se
produce a partir de la deshidrogenación de etilbenceno:
C6 H5 − C2 H5  C6 H5 −CH = CH2 + H2
En este reactor no consideraremos el hecho de que la reacción anterior es una reacción de
equilibrio y se modelará este sistema usando la expresión de Cinética de Velocidad (Kinetic
Rate):

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La alimentación consiste de 780 kmmol/h de etilbenceno la reacción es isotérmica y la

temperatura y presión de entrada es de 600 °C, y 1,5 atm, respectivamente. La velocidad de
reacción es de primer orden respecto al etilbenzeno, calcular la producción de estireno si el
reactor es de 150 m3 y 3 m de longitud en un ractor PFR.
La reacción es de primer orden:

Donde PEB es la presión parcial de etilbenceno, la constante de reacción esta especificada

como.

Dp en el reactor: 0
REACTOR PBR
El reactor PBR o de lecho empacado, son recipientes donde transcurren reacciones
heterogéneas fluido – solido donde la velocidad de reacción se basa en la masa del
catalizador sólido en vez del volumen del reactor. La deducción para un reactor PBR es
análoga a la de un reactor tubular, pero sustituyendo la coordenada de volumen V por la
coordenada de masa W. la siguiente figura muestra un esquema gráfico y su ecuación de
diseño en estado estacionario:

La ecuación de Ergun se puede emplear para predecir la caída de presión a lo largo del
lecho empacado dado la velocidad del fluido, el tamaño de la partícula, la viscosidad y la
densidad del fluido.

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Donde G es la velocidad másica en la superficie, kg/(m2*s), ρ es la densidad del fluido, µ es

la viscosidad del fluido, ϕ es la fracción de vacio y Dp es el diámetro de la partícula.
Ejercicio 50
Producción de estireno en un reactor PBR
El estireno es obtenido a partir de la deshidrogenación de etilbenceno en un reactor PBR.

Las alimentaciones consisten en 217,5 mol/s de etilbenceno, 2610 mol/s de vapor inerte, la
reacción es isotérmica, T= 880 K y 1,378 bar. La velocidad de reacción es de primer orden
respecto al etilbenceno. El volumen del reactor es de 160 m3, 3m de longitud, y la fracción
vacia ɛ = 0,445. El diámetro de la partícula del catalizador es de 0,0047 m, y la densidad de
la partícula es de 2146,3 kg/m3. La velocidad de reacción es:

La constante de la reacción viene dada por:

Paquete TD: PRSV

Computer metods in chemical engenering pag. 238
Otro ejercicio en: Chemical Process Design and Simulation, Aspen Plus and Aspen Hysys
Applications (2019) pag. 151

Ejercicio 51
Un proceso alterno para la producción de gas de síntesis es llevada a cabo sometiendo el
metanol a un proceso de reformado con vapor de agua. El catalizador es a base de ZnO–
CuO–Al2O3 la cual puede alcanzar conversiones elevadas.

Los datos experimentales cinéticos han sido reportados por el trabajo de Tesser. Para este
caso emplearemos un reactor PRF catalítico con tubos de 12 cm de longitud y 4 cm de
diámetro, además se emplea catalizador cilíndrico con un diámetro de 0,5 cm con una
porosidad (void fraction) del 15%.
Se han desarrollado 4 modelos para la simulación de este proceso de los cuales los dos
primeros corresponden a la forma LHHW y las otras dos a los basados en la ley de la
potencia

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El sistema emplea aceite como refrigerante y opera bajo las siguientes condiciones

Donde las constantes son definidas como:

Donde, M es metanol, W agua, and H hidrógeno.

Los parámetros cinéticos se encuentran en la siguiente tabla

Parámetros para los modelos 1 y 2 (cinética LHHW)

Donde:

Los parámetros para los modelos 3 y 4 se encuentran en la siguiente tabla:

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Las condiciones de la alimentación se detallan a continuación:

Emplear como paquete termodinámico; UNIQUAC-IDEAL, el componente base en kPa y

la velocidad cinética en; kmol/m3s
FUNCIONES LÓGICAS
HYSYS dispone de varias operaciones lógicas las cuales se encuentran en la paleta
de objetos. Entre ellas se encuentran las funciones: SET, AJUSTE, RECICLO

Función ADJUST
La función de ajuste varía un valor de una corriente (Variable Independiente) para cumplir
con un valor requerido o especificación (Variable dependiente) en otra corriente u
operación. La función objetivo puede emplearse para automáticamente realizar iteraciones
de ensayo y error en una simulación que sea difícil de resolver debido las especificaciones
requeridas.
Esta función es muy flexible. Permite relacionar variables en una simulación de formas que
no son posibles usando operaciones unitarias ordinarias. Se puede emplear para resolver
para un valor específico de una variable dependiente, o se pueden emplear múltiples
funciones de AJUSTE para resolver de manera simultánea varios valores deseados.
Ejercicio 52
Aplicar al ejercicio 19 las funciones lógicas SET, ADJUST Y RECYCLE

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