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El Coque
metalúrgico
por Jean-Marie DUCHÊNE
Ingeniero
Jefe del Grupo Carbonización del
Centro de Pirólisis de Marienau
(CPM)

Daniel ISLER
Ingeniero Civil de Minas - Nancy
Responsable de Investigaciones en
Carbonización del Centro de Pirólisis
de Marienau (CPM)

y Émile YAX
Ingeniero químico de la Escuela
Nacional Superior de Química de
Estrasburgo
Doctor en Ciencias
Director del Centro de Pirólisis de
Marienau (CPM)

Traducción al español Mario Flores F

Superintendente Planta de Coque y Subproductos
Compañía Siderúrgica Huachipato S.A.
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INDICE pág.

1. Estadísticas................................................... — 3
2. Carbonización de los carbones............................. — 6
2.1 Propiedades de los carbones......................... .. — 6
2.2 Mecanismo de formación del coque.................. — 9
2.3 Asociación de los carbones en mezclas............. — 11
3. Fabricación del coque metalúrgico.................. — 17
3.1 Visión de conjunto de la coquización convencional — 17
3.2 Operaciones de coquización............................... — 26
3.3 Influencia de los factores de coquización
sobre la calidad del coque. .................. ………… — 31
3.4 Duración de vida de los hornos......................... — 34
3.5 Balance de materiales de la coquización............. — 35
3.6 Balance térmico de la coquización...................... — 36
3.7 Procedimientos de coquización no convencionales — 37
4. Propiedades del coque metalúrgico................. — 41
4.1 Rol del coque metalúrgico................................ — 41
4.2 Caractéristicas químicas.................................. — 42
4.3 Distribución granulométrica............................... — 45
4.4 Resistencia mecánica....................................... — 48
4.5 Propiedades físicas......................................... — 56
4.6 Propiedades térmicas y termoquímicas............... — 59
4.7 Muestreo del coque para un control industrial...... — 63
5. Empleo del coque metalúrgico................................ — 65
5.1 Influencia de las características químicas del
coque sobre la marcha del alto horno................... — 65
5.2 Influencia de las características físicas y
mecánicas del coque sobre la marcha del
alto horno............................................................ — 68
5.3 Rol de la reactividad del coque en la marcha
del alto horno................................................ — 72
6. Resumen y conclusiones.................................. — 78
6.1 Influencia de la naturaleza de los carbones y
de sus condiciones de preparación y de
coquización……………………………………………….. — 78
6.2 Influencia de las propiedades físicas, físico
químicas y mecánicas del coque metalúrgico.......... — 79

Para saber más....................................................... — 80

Normalización…………………………………………………. — 85
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L a buena capacidad de un coque para uso en el alto

horno es resultado de sus propiedades
químicas, físico-químicas y mecánicas.

Un buen coque debe:

— presentar una tasa de cenizas baja y regular y bajos
contenidos de azufre y álcalis;
— tener una distribución granulométrica homogénea y
estable bajo el efecto de solicitaciones mecánicas,
térmicas y químicas: resistencia elevada a la
fragmentación
y a la pulverización hasta altas temperaturas y después
de ataque químico;
— ser liviano, permeable;
— tener estructura organizada y ser poco reactivo.

1. Estadísticas
Actualmente, la capacidad total de producción anual de
coque en el mundo es del orden de 400 Mt. Sin embargo
ciertas coquerías no funcionan a su plena capacidad
(producción efectiva 350 Mt en 1988: tabla 1). Esta
producción consume del orden de 500 Mt de carbón, es decir
cerca de 15 % de la producción carbonera (3197 Mt en
1989), aparte de los lignitos.
La producción europea de coque representa un cuarto
de la producción mundial. Ocho países de la Comunidad
Económica Europea (CEE) producen coque (tabla 2).
La producción de coque en Francia es realizada en
siete coquerías de las cuales:
— cuatro están integradas a un complejo siderúrgico
[Sollac (Dunkerque), Sollac (Fos), LORFONTE
(Sérémange), UNIMÉTAL Normandía];
— dos pertenecientes al grupo Cdf (Carling en Lorraine
y Drocourt en el Norte);
— una perteneciente a Pont-à-Mousson SA (coquería de
Pont-à-Mousson).

Una gran parte de los carbones utilizados es importada

(del orden de 80 %), esencialmente de los Estados Unidos,
de Australia o de Canadá.
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Historia
Entre 1982 y 1986, la producción de coque, tanto mundial
como europea, se mantuvo casi constante. La reducción
directa, que ha progresado levemente en estos últimos años,
causará probablemente una cierta disminución, pero el alto
horno y la vía arrabio permanecerán probablemente
preponderantes para la fabricación del acero.
El combustible necesario para el alto horno no puede ser
ni la leña cuya temperatura de combustión es muy baja, ni la
hulla cuya fusión entre 350 y 500 ºC es un obstáculo a la
permeabilidad indispensable para el funcionamiento de los
hornos a cuba. Los primeros altos hornos fueron alimentados
con carbón vegetal, rico en carbono y no fusibles.
Por razones de disponibilidad de madera, los
metalurgistas ingleses pensaron en utilizar carbón del cual el
subsuelo de su país era rico, carbonizándolo en ruedas o
colmenas de una manera análoga a la fabricación del carbón
vegetal. Esta innovación data del fin del siglo XVI y ocurre en
Inglaterra y en Alemania.
Las primeras pruebas de empleo del coque en el alto
horno fueron infructuosas y fue Abraham Darby el primero en
fabricar arrabio con coque en 1747.
Los hornos tipo colmena todavía no han desaparecido
totalmente. Aún existen en Estados Unidos y también en
Australia.
El coque, combustible no fusible, rico en carbono,
muy resistente y permeable, es el combustible de elección
para el alto horno.

Tabla 1 – Producción de hulla y de coque

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en el mundo (Mt)
País Carbón Lignito Coke
1989 s 1988
1989
CECA (12 paises) 213 177 52
Resto de Europa 720 869 125
Africa 187 – 6
América 685 315 44
Asia 1 240 109 119
Oceanía 152 49 4
Total mundial 3 197 1 519 350
Tabla basada a partir de BCRA News & Statistics, vol. 13,
mayo 1990 y vol. 14, noviembre 1990.

Tabla 2 – Producción de coque en Europa (CEE)

en 1989
País Coke (Mt)
Alemania .............................. 18,4
Gran Bretaña................................ 7,8
Francia .................................... 7,3
Italia........................................... 6,6
Bélgica......................................... 5,3
España........................................ 3,2
Países Bajos................................ 2,9
Portugal ..................................... 0,3
Dinamarca................................... 0
Grecia......................................... 0
Irlanda......................................... 0
Luxemburgo................................. 0
Total........................................... 51,8
Fuente : BCRA News & Statistics, vol. 13, mai 1990.
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2. Carbonización de los carbones

2.1 Propiedades de los carbones

Recordaremos aquí solamente las nociones necesarias
para el conocimiento de los carbones utilizados en coquería
para la producción de coque siderúrgico.

2.1.1 Propiedades y estructura de los carbones

Todos los carbones llamados coquificantes poseen la
propiedad de pasar por un estado plástico cuando se les
calienta en ausencia de aire y son conocidos bajo la
denominación de carbones bituminosos [1]. Su valor de
uso depende a su vez de su grado de evolución (rango: §
[Link]) y de sus propiedades plásticas.
La edad geológica de estos carbones se sitúa entre 150
y 300 millones de años. En la práctica, ello corresponde a un
contenido de carbono variante de 82 a 92%: 70 a 80 % de
los átomos de carbono están mayoritariamente en anillos
aromáticos, y los 20 a 30 % restantes forman anillos
saturados, radicales alquílicos o cadenas parafínicas [2] [3].
Las propiedades plásticas están caracterizadas por el
índice de hinchamiento (NF M 11-001), la dilatación (NF M
11-006) y la fluidez (ASTM D 2639). La ocurrencia y la
desaparición de estas propiedades delimitan la gama de
carbones llamados coquificantes o lo que se denomina el
fenómeno coquizante.
Los carbones contienen numerosos compuestos algunos
de los cuales son indeseados en el proceso de elaboración
del arrabio. En la práctica, la fracción en peso de cenizas
debe ser inferior al 10 %, el contenido de azufre inferior a
1%, los metales alcalinos (Na, K) y el fósforo lo más bajo
posible.

2.1.2 Petrografía de los carbones

[Link] Nociones fundamentales

El examen en un carbón al microscopio a reflexión bajo

inmersión de aceite ha permitido describir un cierto número
de constituyentes fundamentales llamados macérales,
poseyendo cada uno cierta homogeneidad de aspecto. Los
macerales han sido reunidos en tres grandes grupos al
 7

interior de los cuales existe una buena similitud de

propiedades: la vitrinita, la exinita, la inertinita.
Los macerales muestran al microscopio tres niveles de
gris debido al escalonamiento de su poder reflector en una
misma muestra: la exinita aparece negra, la vitrinita gris y la
inertinita blanca. Los poderes reflectantes evolucionan con el
rango de los carbones [4] [5].

[Link] Medición del rango

Bajo una muestra constituida por un gran número de

pequeños granos embebida en una resina, se mide el poder
reflectante de la vitrinita R0 (Random reflectividad) bajo un
haz de luz monocromático de longitud de onda de 546 nm.
Ella queda definida como la fracción de la luz incidente que
se refleja perpendicularmente a la superficie pulida. Se ha
escogido tomar como referencia el poder reflectante aleatorio
medio. El poder reflectante de los carbones utilizados en
coquería está comprendido entre 0,7 y 1,6 %.
El resultado se presenta bajo la forma de histograma. La
apariencia del histograma permite juzgar el grado de
homogeneidad del carbón. Varios pics o un solo pic
escalonado o asimétrico permiten detectar mezclas de
carbones.

[Link] Composición maceral. Propiedades de los

macerales

Los macerales del grupo de la exinita y de la vitrinita se

transforman en el curso de la coquización. Ellos determinan
las propiedades plásticas. Por el contrario los macerales del
grupo de la inertinita no se transforman, de ahí viene su
nombre.
El carbón contiene, además, materias minerales
atrapadas en la matriz carbonácea o introducidas durante su
extracción. Ellas son el origen de las cenizas.
La composición maceral es determinada por conteo al
microscopio.

2.1.3 Clasificación de los carbones

La gran variedad de carbones ha hecho necesario su

agrupamiento en familias de propiedades vecinas
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permitiendo disponer de un sistema de equivalencia tanto

para su uso que para el comercio.
En función de su particularidad, cada país ha
desarrollado su propia clasificación. Se presentarán aquí sólo
la codificación internacional y la clasificación francesa.

[Link] Codificación internacional

La Comisión Económica para Europa, en el marco de las

Naciones Unidas, publicó en 1988 un sistema de codificación
con 14 números que reemplaza la clasificación internacional
de 1956 [6].
Los parámetros tomados en cuenta son el poder
reflectante de la vitrinita, las características del histograma, la
composición de los macerales, el índice de hinchamiento, las
materias volátiles, el contenido de cenizas, el contenido de
azufre y el poder calorífico.

[Link] Clasificación francesa

Basada en la clasificación en uso en el Centro de

Pirólisis de Marienau, ella se aplica a los carbones utilizables
en coquería (NF M 10-003).
En base al poder reflectante de la vitrinita, los carbones
son clasificados en diez familias, cada una de ellas
comportan un grupo definido por el índice de hinchamiento y
un sub-grupo definido por la máxima fluidez (tabla 3).
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Tabla 3 – Clasificación de los carbones

(según la norma NF M 10-003)
Grupo determinado
Clase determinada según el poder
según el índice de
reflectante de la vitrinita R0
hinchamiento IG
Denominación R0 1 IG ≤3
Flambant B R0<0,70 2 3< IG ≤5
Flambant A 0,70 ≤R0<0,85 3 5< IG ≤7
Gras B 0,85≤R0 <1,00 4 7< IG
Gras A 1,00 ≤R0<1,15 Sub-grupo determinado
Gras à coque B 1,15 ≤R0<1,30 por la Máxima Fluidez MF
(ddpm) (1)
Gras à coque A 1,30≤R0 <1,45
3/4 gras 1,45≤R0< 1,60 1 MF ≤ 2000
1/2 gras B 1,60≤R0<1,75 2 2000 < MF ≤ 5000
1/2 gras A 1,75≤R0<1,90 3 5000 < MF
Semi-antracita 1,90≤R0
(1) ddpm divisiones del dial por minuto (centésimo de vueltas por
minuto).

2.2 Mecanismo de formación del coque

2.2.1 Descomposición de las hullas por pirólisis
[Link] Experiencia fundamental en laboratorio

El calentamiento homogéneo progresivo de una

pequeña muestra de carbón finamente molido (< 200 m)
permite observar los fenómenos siguientes [7]:

— hasta 150 °C : desprendimiento de la humedad;

— entre 350-400 °C : reblandecimiento con formación de una
masa pastosa cuya viscosidad disminuye, llegando a ser
mínima entre 450-480 °C y luego aumenta hasta la
resolidificación (470-510ºC); esta fase se acompaña de un
fuerte desprendimiento de materias volátiles provocando el
hinchamiento;
— entre 470 y 510 ºC: según el rango de los carbones,
resolidificación y formación de un semi-coque poroso;
— por sobre la temperatura de resolidificación, continua el
desprendimiento de materias volátiles con contracción del
coque formado [7] [8].

[Link] Reacciones de pirólisis

10

Los fenómenos anteriores resultan de dos tipos de

reacciones a la vez antagónicas y complementarias:

— las reacciones de depolimerización del carbón que

producen compuestos menos pesados, líquidos o gaseosos
[9]; ellas necesitan un consumo intenso de hidrógeno y
liberan vapor de agua;
— las reacciones de aromatización que conducen al
semi-coque sólido cuyas unidades estructurales de base
están constituidas por seis a diez anillos aromáticos [10];
ellas producen hidrógeno e hidrocarburos livianos.
Cuando la viscosidad del medio es débil aparece la
demixión de pequeñas gotas de mesofase, estado intermedio
entre el líquido y el sólido [11]. (Cuando varios compuestos
en una mezcla son parcialmente miscibles y uno de los
compuestos en solución pasa su límite de solubilidad, se
observa el fenómeno de demixión con la formación de fases
de composición diferentes)

El líquido suspensivo o metaplasto continúa

reaccionando produciendo macromoléculas aromáticas.
Cuando ellas se vuelven mayoritarias, el sistema se
resolidifica formando el semi-coque.

2.2.2 Fenómenos plásticos

[Link] Teoría del metaplasto. Formación de una

mesofase

Los compuestos aromáticos pesados están en suspensión

en los líquidos provenientes de la depolimerización, como en
un medio coloidal. Bajo el efecto de las fuerzas de
escurrimiento creadas por el desprendimiento de los
hidrocarburos livianos, las unidades estructurales de base
tienen la oportunidad de organizarse, siempre que el medio
posea una fluidez suficiente.

[Link] Hinchamiento y aglutinación

La teoría explica los fenómenos a la escala de un

pequeño grano de carbón. Cuando muchos granos de
 11

carbón están unos al lado de otros, se aglutinan con una leve

interpenetración en las interfases [12].
La aglutinación no es posible sino porque los granos se
ablandan e inflan bajo el efecto del desprendimiento
gaseoso. Cuando los vacíos intergranulares están llenos, la
presión al interior de los granos, y por consiguiente en las
interfases, se eleva y fortalece la adhesión. La cohesión del
coque depende de la solidez de estos enlaces.

2.3 Asociación de carbones en mezcla

2.3.1 Generalidades

Los carbones susceptibles de ser cargados solos son,

en la práctica, muy raros. Los buenos carbones para coque
proporcionan generalmente un coque de calidad
satisfaciente, pero ellos pueden desarrollar presiones
inaceptables para los refractarios de los hornos y acarrear
problemas al deshornamiento o empuje.
La práctica normal consiste en asociar carbones de
calidades diferentes de manera de producir, en las mejores
condiciones económicas, el coque requerido para el alto
horno y evitar los fenómenos mencionados anteriormente. La
mezcla resultante es molida a una granulometría de modo
que un 70 a 80 % pase bajo por un tamiz de 2 mm. Una
molienda mas grosera crea zonas de heterogeneidad donde
cada grano conserva una cierta individualidad. Los granos de
carbón poco fusibles provocan fisuras incipientes locales que
fragilizan el coque [7].
En general, la molienda y los mantenimientos son
suficientes para lograr una mezcla homogénea.

2.3.2 Reglas generales de asociación

La resistencia mecánica del coque continúa siendo el

primer criterio de calidad que un coquero debe satisfacer.
Ella se aprecia por la resistencia a la fragmentación y la
resistencia a la abrasión (§ 4.4.3).
El primer parámetro esta ligado a la contracción del
semi-coque y a los gradientes de temperatura en el horno.
Para condiciones dadas de operación, el coquero no podrá
sino que minimizar la contracción mediante la utilización de
carbones de rango elevado (Figura 1) o por la incorporación
de antifisurantes (polvillo de coque, antracita).
12

El segundo parámetro está ligado más bien a los

fenómenos de aglutinación, y por lo tanto a las propiedades
plásticas de los carbones. Granos de carbones diferentes no
podrán aglutinarse salvo que ellos se fundan
simultáneamente. Será preciso entonces que las zonas de
plasticidad tengan una zona común (Figura 2). En ciertos
casos, puede ser utilizado en reemplazo un carbón
suplementario o un aditivo (brea de alquitrán de hulla).

Figura 1 – Curvas de velocidad de contracción del

semi-coque (doc. del Centro de Pirólisis de Marienau)

2.3.3 Ejemplos de aplicación

Las coquerías cargan habitualmente mezclas para

coquizar que contienen al menos una cierta proporción de
buenos carbones coquizantes (3/4 gras 41, gras à coque A o
B 41 o 42 según la norma AFNOR NF M 10-003) junto con
constituyentes con propiedades coquizantes menores o
reducidas (1/2 gras, flambant).

[Link] Mezclas binarias

El caso mas simple es el de mezcla de dos carbones.

Las curvas plastométricas (Figura 2) muestran que las
asociaciones 3/4 gras 41-flambant A 31 serán incompatibles
dado que el primero comienza a fundirse cuando el segundo
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se resolidifica. La aglutinación no se hará correctamente

excepto que mezclando los carbones del medio de la gama:
gras à coqueA + gras A o B o gras à coque B + flambant A.

Figura 2 – Curvas plastométricas de los carbones

(doc. del Centro de Pirólisis de Marienau).

La Figura 3 ilustra a título de ejemplo la variación de la

resistencia a la fragmentación (I40) y de la resistencia a la
abrasión (I10) del coque en función del porcentaje de adición
de un carbón poco coquificante a un gras a coque B 41.
Estos resultados muestran que la evolución no es lineal. La
baja en la resistencia mecánica es al comienzo lenta, casi
imperceptible, luego se acelera cuando la proporción del
carbón poco coquificante supera cierto valor. La oxidación de
los carbones (envejecimiento al aire) amplifica los
fenómenos.
14

Figura 3 – Influencia de la adición de carbones de bajo rango

a un gras a coque B 41 sobre la resistencia del coque
(según informe CECA EUR 8384 FR, MF 1983)

Las propiedades coquificantes no son aditivas. La acción

de un buen carbón para coque permanece preponderante en
la medida que pueda envolver y plastificar convenientemente
al carbón poco fusible.

En utilidad decreciente, los carbones se ordenan en el

orden de rangos decrecientes (gras A - gras B - flambant A -
flambant B) y de propiedades plásticas decrecientes (42 - 41
- 31 - 21 - 11).
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En la práctica industrial, para la técnica de carga

húmeda por gravedad, la tasa de utilización de carbones
poco coquificantes no pasa del 20 %.

[Link] Mezclas ternarias, cuaternarias, etc.

Con el fin de hacer posible ciertas asociaciones de

carbones que son incompatibles por falta de superposición
de las zonas de plasticidad, se introduce un tercer
constituyente capaz de asegurar el enlace entre los otros
dos. Los carbones del tipo gras à coque B 41 y gras A 41
(Figura 2) presentan las características requeridas para jugar
este rol.
Una mezcla ternaria contiene entonces las siguientes de
carbones:
1er 2o 3er
constituyente constituyente constituyente
Tres cuartos gras Gras à coque B Demi-gras
Gras à coque A Gras A Gras B
Flambant A
Flambant B

Pueden componerse mezclas de cuatro clases

reuniendo dos fórmulas binarias, por ejemplo:

(gras à coque A y gras B) + (tres cuartos gras y gras A)

Cada clase introducida en la mezcla a coquizar puede

estar compuesta de varios carbones de utilidad equivalente,
formando mezclas de n constituyentes. Las masas a
coquizar industriales contienen de 8 a 10 carbones en
Francia, 15 a 20 en Japón.
A veces, por razones técnicas (reducción de la fisuración
del coque) o por razones económicas, puede ser interesante
introducir constituyentes no fusibles (carbón, coquecillo fino,
coque de petróleo). Le tasa de incorporación es siempre
pequeña (3 a 10 %) y depende de las propiedades de la
mezcla y condiciones de fabricación.

2.3.4 Predicción de la calidad del coque

[Link] Formulación de las masas a coquizar
16

El problema que enfrenta el coquero es conformar una

mezcla de de carbones capaz de producir el coque que
responda a las exigencias del alto horno.
El agrupamiento de los carbones en ciertas categorías
tipos, definidas por la experiencia adquirida, es una
aproximación del problema. En la práctica, se trata muy a
menudo de prever las consecuencias de reemplazar un
carbón en la mezcla. El razonamiento por equivalencia
resulta generalmente suficiente en lo que concierne a la
resistencia mecánica del coque.

Sin embargo, conviene ser muy prudente y pasar por

ensayos en horno piloto cuando se trate de la introducción de
un carbón desconocido con propiedades mediocres o
susceptibles de desarrollar presiones importantes.

[Link] Métodos de predicción de la resistencia mecánica

del coque

Conociendo que la resistencia mecánica del coque

depende en gran parte de las condiciones de fabricación, es
muy difícil preverla a partir de las características de
laboratorio de los carbones. Sin embargo, diversos modelos,
establecidos para la técnica de carga húmeda por gravedad,
permiten efectuar un cálculo a priori y desenmarañar el
problema de la formulación de la mezcla.

Estos métodos pueden clasificarse en tres categorías.

✿ Los métodos petrográficos [14] [15] consideran que

todas las vitrinitas del igual rango tienen el mismo poder
coquizantes y que para obtener un coque de óptima calidad
existe una relación óptima entre los macerales que se
transforman durante la carbonización (reactivos) y aquellos
que no se modifican (inertes). La desviación de la idealidad
permite aprehender la resistencia mecánica real.

✿ Los métodos que asocian la petrografía y las

propiedades plásticas [16] [17] son usados en Japón. El
método de Miyazu predice que toda mezcla cuyo poder
reflectante este comprendida entre 1,2 y 1,4 y con fluidez
entre 200 y 1 000 ddpm (divisiones de dial por minuto)
producirá un coque de calidad adecuada.
✿ Los métodos estadísticos [18] [19], análisis de
resultados de operación en función de ciertas cifras ligadas a
las propiedades de los carbones y a ciertos factores de
 17

fabricación, permiten establecer ecuaciones de cálculo de los

índices de resistencia mecánica. Estas ecuaciones integran
en sus coeficientes los factores propios de las coquerías de
donde provienen los resultados.
De manera general, la predicción puede servir para
orientar los ensayos en el horno piloto que permanece como
el único medio confiable para optimizar la masa a coquizar y
para prevenir los peligros del empuje.

3. Fabricación del coque

metalúrgico
3.1 Visión de conjunto de la coquización
convencional
Mientras más integrada al comienzo en el complejo
siderúrgico de borde de mar (coquería siderúrgico) y menos
integrada cerca de la mina de carbón (coquería minera), la
unidad económica de coquización fabrica en forma continua
alrededor de 1,5 Mt/año de coque, y produce 600 a 750 Mm3
de gas con 60 % de hidrógeno y 25 % de metano, 15 000 a
22 000 t de benzol y 45 000 a 60 000 t de alquitrán por año.
La valorización de estos subproductos interviene en el costo
del coque.
Después de purificación (desulfuración profunda), el gas
de coquería reemplaza progresivamente al gas natural en la
acería. Esta utilización energética del gas de coquería ha
substituido a la valorización química histórica de producción
de amoniaco. Una pequeña proporción del gas de coquería
se emplea para enriquecer el gas de alto horno, utilizado
para el calentamiento de los hornos a coque.
El gas de coquería puede igualmente ser valorizado
como fuente de hidrógeno, por la técnica de extracción,
menos onerosa que la criogénica, que constituye la
adsorción sobre los tamices moleculares (procedimiento
PSA: pressure swing adsorption). El tamaño económico
actual de dichas instalaciones se sitúa alrededor de 5 000 a
10 000 Nm3/h de hidrógeno con 99,999 % de pureza,
absorbiendo así cerca del 10 a 20 % del gas producido por la
coquería de tamaño económica.
La valorización química del benzol (80 % benceno + 15
% tolueno + 5 % xileno) y de los alquitranes se logra
mediante pools de tratamiento para llegar a los volúmenes
económicos de estas actividades, a veces integradas en la
18

petroquímica, que son respectivamente del orden de 100 000

t/año y 150 000 t/año.
En el plano técnico, la usina coquera es pues una
yuxtaposición de secciones de preparación y transferencia
de sólidos – carbones y coques – y de secciones de
transferencia y tratamiento de gas a baja presión, de
principio a fin de las baterías de hornos de coque.

3.1.1 Almacenamiento de los carbones

La coquería siderúrgica se abastece de una docena de
carbones provenientes de América del Norte, Australia,
Canada, Sudáfrica, etc., esencialmente en barcos metaleros
de 50 000 a 100 000 t.
Descargados en pilas unitarias de tonelaje equivalente,
el carbón fino (a menudo de tamaño inferior a 6 mm) es
arrastrado por el viento marítimo y necesita una fijación, al
menos por humidificación, de hecho, por tratamiento
superficial con emulsiones de películas de fijación (por
ejemplo, látex de caucho sintético o otras emulsiones de
resinas de síntesis).
El carbón es recuperado de canchas por palas-
giratorias.
Se sabe que las propiedades coquizantes de estas pilas
de carbones finos pueden alterarse por oxidación durante los
4 a 6 meses que pudieran existir entre la extracción del
carbón y su carga en coquería [20].

3.1.2 Preparación de la masa a coquizar

Operación clave de la coquización, que consiste en

equilibrar mediante una dosificación juiciosa de las
características coquizantes intrínsicas de los carbones
disponibles en el parque. La mejor valorización de estas
características requiere una molienda selectiva.

[Link] Dosificación y mezcla en línea

Efectuada corrientemente a partir de silos equipados de

sistemas de dosificación, la mezcla y la dosificación se
efectúan simultáneamente sobre la correa transportadora.
Los juegos de correas y la molienda de la masa así
constituida terminan esta homogenización de la mezcla.
 19

[Link] Lechos de homogenización (mixing bed )

Otra posibilidad para formar la mezcla es el acamado o

lecho de homogenización. Después de la molienda de cada
constituyente j de la masa, t J toneladas son repartidas de
manera homogénea sobre la superficie del lecho de
homogenización. Cada constituyente forma una capa
horizontal. Los diversos constituyentes de la masa forman
entonces los estratos de une pila de carbones, y cada
rebanada contiene la necesaria proporción del carbón j.
Basta entonces consumir de este lecho de
homogenización en forma perpendicular a los estratos, en
partes proporcionales, para disponer de una mezcla
dosificada, que termina de homogenizarse en las correas y
eventualmente en el molino.

[Link] Pulverización

En las coquerías por gravedad, donde el horno es

cargado en pocos minutos por 40 t de masa a coquizar
escurriendo a través de cuatro o cinco bocas de carga, se
produce un fuerte gradiente de densidad de carga entre la
parte inferior y superior del horno. Humedeciendo en la
correa de alimentación la masa a coquizar con un 1 a 5 ‰
de petróleo doméstico, este gradiente de densidad se
minimiza y la densidad promedio aumenta en cierto
porcentaje.

[Link] Molienda metódica, molienda selectiva

Los granos de carbones de tamaño superior a cerca de

3 mm se incorporan mal en este material de fusión que es el
coque. De ahí surge el desarrollo de la molienda metódica
donde los granos más grandes son reciclados para una
nueva molienda.
Los carbones ricos en inertinitas, molidos bastante finos,
dan origen a partículas más ricas en elementos aglutinantes
y plastificantes, las vitrinitas, razón para el origen en estos
carbones de la molienda selectiva.

[Link] Presecado, precalentamiento

20

Después de la dosificación y mezcla, la masa a coquizar

puede ser sometida a operaciones anexas de presecado
parcial alrededor de 80ºC a 5-6 % de humedad residual, o de
precalentamiento cerca de 200-250 ºC [23] [24].
El presecado, fuerte práctica en Japón, permite
aumentar de 5 a 10 % la capacidad de fabricación por
disminución del tiempo de cocción y aumento en la densidad
de carga.
El precalentamiento de la masa conduce a un aumento
de producción llegando hasta un 40 % y permite, además,
utilizar proporciones importantes de carbones poco
coquizantes.
Este procedimiento de pretratamiento, experimentado en
escala industrial en una veintena de coquerías, está
prácticamente abandonado (sólo dos coquerías de este tipo
existen aún en el mundo) debido a importantes problemas de
explotación.

[Link] Densificación parcial

Una parte (10 a 40 %) de la masa a coquizar es

densificable antes de carga, ya sea por el procedimiento
industrial de aglomeración entre ruedas muelas [25], o por el
procedimiento en desarrollo de peletización [26].
Llamado procedimiento de carbón moldeado, este
briqueteado parcial permite aumentar la densidad de carga y
expandir la gama a los carbones poco coquizables, dado que
el ligante de aglomeración sirve ulteriormente de adyuvante
de fluidificación en la masa a coquizar final (tasa : 1 a 2 % en
masa de la mezcla).

[Link] Compactado por apisonado

Aparte de la carga por gravedad, la mezcla puede ser

también compactada, por apisonado, en la forma de un pan,
cargada en un solo bloque por una puerta del horno.

3.1.3 Hornos de coque

El horno de coque (u horno de cámara vertical) es un

paralelepípedo rectangular (L = 12 a 18 m, h = 4 a 8 m, l =
0,40 a 0,60 m) constituido por dos grandes muros de ladrillo
calefaccionados (las paredes), un piso refractario no
calefaccionado y por una bóveda no calefaccionada provista
de una columna ascendente para la salida de los gases
crudos de la destilación. El horno está cerrado en sus
 21

extremos por dos puertas. Las paredes son calentadas al

rojo vivo (1200 a 1350ºC) por conductos de calentamiento
agrupados en columnas (Figura 4).

Figura 4 – Representación esquemática de un horno de coque

Para facilitar la descarga del coque, las dos paredes no

son paralelas sino que tienen un ángulo de abertura en el
sentido de la expulsión (diferencia de 4 a 7 cm), llamada
conicidad.
Las columnas de calentamiento están divididas en una
treintena de cámaras elementales o quemadores (flue). Ellos
son comunes a dos hornos.
La alternancia cámaras-hornos forma una batería de
alrededor de 25 a 50 hornos, atendidas por un mismo juego
de máquinas cargadoras, instalaciones de descarga y de
maniobra de las puertas (Figura 5).
22

Figura 5 – Corte transversal de una instalación de hornos de

coque

La batería es alimentada en gas por un conducto el cual

se conecta a cada cámara, mediante un sistema colectivo de
apertura y de cierre que regula simultáneamente el
calentamiento para todos los hornos.
La batería es calentada ya sea por gas de coquería más
o menos profundamente purificado (PCI del orden de 20 a 21
MJ/Nm3), o por gas de alto horno enriquecido con un poco
de gas de coquería (PCI 3,5 a 4 MJ/Nm3).
Por debajo de las celdas y las cámaras se encuentran
los regeneradores, apilamiento de ladrillos que son
alternativamente calentados por los humos que dejan las
columnas o sirven para calentar el aire de combustión y el
gas pobre según sea el caso.

Los ductos forman dos grupos: los ductos en llama,

llamados ascendentes, y los que recolectan los humos,
llamados descendientes o en humos. Los ductos actúan
alternativamente como ascendentes o descendientes por el
juego de un sistema de alternación (periodo 20 min.). La
Figura 6 ilustra uno de los modos de inversión de los humos
(por semi-columna), existen otros modos de inversión (cuarto
de columna, cross-over, ductos gemelos).

La regularidad del calentamiento de las columnas es un

problema importante y de numerosos tipos de ductos han
 23

sido concebidos de manera de alargar la llama sobre todo el

alto:

— quemadores escalonados ubicados a diferentes alturas;

— reparto del aire alturas diferentes.

3.1.4 Extinción. Circuito de tratamiento mecánico

del coque

El coque incandescente (cerca de 1 000 ºC) es

empujado al exterior del horno por el carnero de la máquina
descargadora y los trozos fisurados se dispersan en el carro
de coque.

En principio la masa fisurada que constituye el pan de

coque (llamado lingote de coque) no se derrumba en el
horno bajo la acción de la descargadora ni provoca gran
efecto de cuña sobre las paredes del horno.

El carro de apagado de coque, cargado, recorre al aire

(sufriendo combustión parcial) unos cien metros hasta la
torre de apagado húmedo.
24

Figura 6 – Horno de coque con inversión por semi-columna.

Calentamiento compuesto (mezcla gas pobre + gas rico por
cañerías)

Después de recibir la aspersión por algunas toneladas

de agua, el carro vuelve hacia la batería para descargarse en
movimiento (al voleo) sobre la rampa de coque.

En el procedimiento de apagado en seco, el carro con

coque herméticamente cerrado se descarga en la parte
 25

superior de una cuba en la cual el coque entrante es

apagado por sofocación (por un gas inerte) para luego salir
por la base.

El coque apagado es harneado en instalaciones

tradicionales a 25 mm, y hasta 40 mm.

El coquecillo sirve generalmente de combustible de

aglomeración de minerales (cerca de 40 kg/ t).

3.1.5 Planta de tratamiento de las materias volátiles

El gas crudo y caliente (800 ºC) que sale de cada horno

a través de la columna ascendente, es enfriado bruscamente
a la salida de cada columna por aspersión con agua
reciclada (aguas amoniacales).

La mezcla de fluidos enfriados (gas, agua y alquitrán)

confluye en el gran ducto general, lateralmente a la batería,
la colectora.

El gas tibio está cargado de gotitas de aerosoles es

entonces lavado por alquitrán purificado, en la cabeza de un
intercambiador indirecto, donde decantan el alquitrán y las
aguas, y de donde sale un gas totalmente libre de alquitrán
hacia las secciones de lavado, remoción de naftalina y
remoción de benceno.

El líquido que sale de la colectora es entonces

decantado y sedimentado, ya sea a través de bandejas con
rascadores, o mediante decantadores verticales.

La sedimentación asistida de los sólidos arrastrados

entre la carga y comienzo de la cocción se efectúa
principalmente en una máquina centrífuga bifásica.
26

3.2 Operaciones de coquización

3.2.1 Carga

[Link] Coquería por gravedad

Después del empuje y cierre de las puertas, el horno

que le corresponde ser cargado es conectado, ya sea a
través de la columna vertical a la colectora, o a un sistema
de aspiración independiente de la colectora.
El carro cargador (de unas 80 t de las cuales 40 a 50 t
son de mezcla es decir cerca de 70 m3) se posiciona
entonces sobre las bocas de carga para el llenado del horno
en algunos minutos. Antes del término del vaciado de las
tolvas de alimentación, la barra de nivelación entra en acción
para nivelar los montículos que se forman bajo las bocas de
carga y los huecos formados entre las bocas.

Con el término de esta operación y el cierre de la puerta

de nivelación se termina el período de carga. Durante el
llenado, el horno está en ligera depresión: el aire del horno
desplazado por el volumen de la masa a coquizar, viciado
especialmente por la evolución de finas partículas de carbón
y de gas de comienzo de pirólisis, es aspirado ya sea por la
colectora, con polución de gas y de alquitrán, ya sea a través
del circuito de aspiración independiente para captación de
polvos, o incineración.

La tasa de evolución puede alcanzar a 0,1 % de la carga

y está particularmente marcado en los procedimientos de
coquización con mezcla precalentada o parcialmente secada.

[Link] Coque moldeado

Operación de larga data en hornos de altura media (4

m), la tecnología de moldeado se ha vuelto real en hornos de
gran altura (6 m) [27] [28].

El pan apisonado (de largo 16 m, de alto 6 m, y de

ancho 0,50 m) es preparado en 5 minutos por la máquina de
servicio, mediante apisonado en un molde de capas
sucesivas de la mezcla húmeda (10 % de agua). Luego es
introducida horizontalmente en un horno ligeramente mas
largo que el pan.
 27

[Link] Reglas de descarga

Por razones de estabilidad térmica de la batería, los

hornos no son en principio cargados (y descargados) uno
tras otro.
Generalmente se adopta una regla o un orden de carga
del tipo:
— par-impar : un horno cada dos;
— uno cada cinco : ej. 1-6-11-16... luego 3-8-13-18... luego
5-10-15...luego 2-7-12... luego 4-9...

En estas condiciones, dos hornos vecinos están siempre

en un estado de cocción muy diferente y las necesidades
térmicas globales son poco variables.

3.2.2 Cocción
Calentada por las dos paredes adyacentes, la masa a
coquizar se coce en planos paralelos verticales reaccionando
de la pared hacia el centro (Figura 7). Cada punto de la
carga pasa sucesivamente por las etapas de secado y
precalentamiento, seguida por ablandamiento en fase
plástica (=350 ºC) y de resolidificación (cerca de los 550 ºC)
seguida por la carbonización del semi-coque.
28

Figura 7 – Esquema del principio de formación de fisuras del

coque en un horno de coque

La granulometría del coque está definida por la

velocidad de migración horizontal de estas fases y por la
velocidad de contracción del semi-coque, ligada a la tasa de
materias volátiles de la mezcla [29].
 29

El coque presenta forzosamente una cierta

heterogeneidad dado que el calentamiento es más rápido
cerca de las paredes, y la parte baja del horno está a
menudo más caliente que la alta, a causa de la forma de las
llamas en los ductos de calentamiento.
La duración de la coquización es un elemento clave en
la duración de la vida de una batería que debe ser mantenido
lo más constante que sea posible. De una batería a otra,
puede variar generalmente de 16 a 20 h para hornos de 450
mm de espesor y para temperaturas del fondo de los flues de
1350 y 1250 ºC, respectivamente.

3.2.3 Descarga

Este empilamiento regular de paralelepípedos de coque

se deja descargar bajo un empuje casi igual a la masa del
coque a descargar, si la coquización es completa y si el
horno no está deformado.
Una parte de la fuerza del empuje [30] repercute sobre
las paredes, que se deforman delante del canero de manera
reversible.
Cada vez más, el carnero está equipado de sensores
que miden, durante el empuje, la temperatura de las
paredes, el largo del horno, la fuerza del empuje o la
intensidad eléctrica del motor.
A la salida del horno, el lingote de coque pasa a través
de una guía de coque antes de desmoronarse en el carro del
coque. Durante el deslizamiento, la temperatura de la
superficie del coque puede medirse, a diferentes niveles, por
celdas infrarrojas montadas sobre le campana de la guía de
coque.
El carro del coque esta cubierto por una campana para
aspiración de los polvos incandescentes y de los humos de
combustión que provienen del coque que vacía en este
carro. Este aire viciado es purificado antes de enviarse a la
atmósfera.

3.2.4 Apagado
[Link] Tipo húmedo

La temperatura media de la superficie del coque es

medida en el carro de coque, a la entrada de la torre de
apagado, por una celda infrarroja. Esta temperatura permite
fijar la temperatura de la batería [31], y también para regular
la cantidad de agua necesaria para el apagado del coque.
30

Luego de esta operación ultrarrápida – caracterizada

visualmente por la aparición de esta nube blanca tan
característica del paisaje coquero – la humidificación ocurre
principalmente en la superficie de los trozos de coque.
Terminado el riego, el carro vuelve hacia la rampa de coque,
en la parte baja de la batería, donde descarga las 30 a 40 t
de coque sobre la rampa. Es ahí donde, por evaporación
lenta del agua superficial, los trozos de coque terminan su
enfriamiento.
Dos consecuencias :
— los trozos pequeños de coque contendrán mas humedad
residual que los trozos grandes;
— a veces, teniendo en cuenta la heterogeneidad del riego
en el carro, ciertas zonas de coque se encienden en la
rampa, lo que ha originado el desarrollo de sistemas
automáticos de detección de zonas calientes en la rampa
de coque que actúan lanzas de agua para la extinción de
emergencia.

[Link] Tipo seco

Mientras el enfriamiento violento del coque

incandescente – desde 1 000 a 200 ºC – del apagado
húmedo aumenta considerablemente las tensiones internas
de este material con la correspondiente degradación por
fuerte fisuración, el enfriamiento lento – análogo a un
recocido de materiales – reparte y minimiza estas tensiones
mecánicas internas. El apagado en seco por sofocación del
coque no degrada mucho su granulometría.
Desarrollado a partir de países con periodos de heladas
largos, la extinción en seco se ha extendido a las zonas
geográficas templadas, por razones de reciclaje de energía,
como también por protección del medio ambiente.
Además, la menor degradación del coque
comparativamente con el apagado húmedo permite, obtener
igual calidad granulométrica, a partir de una mezcla mas rica
en carbones menos coquizantes, considerados menos caros.
El apagado en seco se realiza sobre un carro hermético
con coque, vertido por lo alto en una cuba de extinción. Por
un sistema de exclusas estancas, el coque incandescente
penetra en esta torre, donde desciende lentamente, enfriado
por un gas inerte que se calienta. Este gas intercambia su
energía térmica para la fabricación de vapor, seguido de
reciclaje.
El coque enfriado es retirado en la base para harneo.
 31

3.2.5 Harneo

El coque de la rampa – o coque recién saliente – se

fisura progresivamente durante su transferencia hacia la
sección de harneo [32].

De geometría dominantemente rectangular, el coque es

entonces harneado a la malla de corte requerida por el alto
horno (generalmente > 25 mm, a veces > 40 mm).
Este coque es transportado por correas hacia el alto
horno donde es reharneado para eliminar el coque de
abrasión y de fragmentación generado en esta transferencia.

A veces, el coque grande (> 80 mm) es separado para

molienda, de manera de obtener una granulometría mas
estrecha, mejor adaptada al buen funcionamiento del alto
horno.

3.3 Influencia de los factores de coquización

en la calidad del coque

El control de los factores de la calidad del coque

permite, en general, la optimización en la mezcla de la
proporción de los carbones menos coquizantes, y por lo tanto
menos caros.

3.3.1 Preparación de la mezcla

[Link] Granulometría

Los fenómenos de fusión-aglutinación de los carbones

son dependientes de los contactos entre los granos, y por lo
tanto de su distribución granulométrica y de su estrechez, en
el momento de la carga.
Mediante molienda metódica, es posible de tener una
distribución que de una densidad de carga óptima [33]. La
granulometría práctica debe acercarse lo máximo posible a la
granulometría teórica. Las desviaciones respecto a esta
granulometría óptima implican una disminución en la
granulometría del coque.
A estas nociones de densificación física se superpone
una noción de molienda selectiva de diversos carbones, ricos
en ciertos macerales (ej. las inertinitas), de donde surge el
concepto cada vez mas frecuente de secciones de molienda
32

separadas según el tipo de carbones, por sobre la molienda

de diversos carbones ya mezclados.

[Link] Presecado, precalentamiento

El secado parcial de la masa a coquizar de 8 a 6 % de

agua implica un aumento de 3 a 5 % en la densidad de
carga. Los efectos sobre la calidad del coque están limitados
a una leve mejora en su resistencia a la abrasión. La
resistencia a la fragmentación y la granulometría
permanecen casi idénticas.
El efecto del precalentamiento de la carga depende del
sistema de carga utilizado: le procedimiento PRECARBON
(por correa transportadora Redler) aumenta la densidad de
carga hasta 0,82, mientras que en el procedimiento
COALTEK, (carga neumática), ella prácticamente no se
modifica. Sin embargo los dos procedimientos mejoran tanto
la resistencia a la abrasión y la resistencia a la fragmentación
del coque con respecto a la técnica por gravedad húmeda.
La mejora es principalmente consecuencia de una
modificación importante en la transferencia de calor cuando
las mezclas son cargadas secas a 180 o 250 ºC. Los
gradientes de temperatura más débiles limitan la fisuración
del coque y provocan una ampliación de la capa plástica de
donde se tiene una mejora en la cohesión del coque.
Igualmente resulta un aumento de la presión interna
desarrollada por la pirólisis del carbón, lo que es nefasto para
la duración de vida de las baterías, e igualmente un aumento
del desprendimiento de polvos en la carga al comienzo de la
coquización (emisiones atmosféricas, dificultades de
decantación de los alquitranes).

[Link] Compactado y aporte de adyuvante

El compactado con ligante bituminoso sirviendo además

como agente de fluidificación durante la coquización ha sido
ampliamente desarrollado en Japón, bajo la denominación de
carbón briqueteado. El rol fluidificante y de interacción
química del aditivo ha sido demostrado [35] [36] [37].
La briqueta participa de una manera positiva en el
proceso de coquización a la vez por un complemento de
densificación del conjunto, y también gracias al fenómeno de
fluidización por el ligante bituminoso que contiene en tasas
de 6 a 8 % en masa.
Parece que este procedimiento es particularmente
adaptado para los carbones australianos de bajo rango.
 33

El procedimiento RBS (Röchling Burbach Still) de

compactado de la mezcla, sin ligante, por presión de
aglomeración, a la entrada del Horno, no parece muy
industrial [38].

3.3.2 Modo de carga de los hornos

El modo de carga incide en la densidad de la carga en el

horno, parámetro muy favorable en la aglutinación de los
granos.
La carga húmeda por gravedad conduce a una densidad
de carga calculada en base seca de 0,72 a 0,75. La carga de
una mezcla presecada o precalentada conduce a un valor
de 0,8 a 0,9.
Este tipo de carga conduce generalmente a fenómenos
de segregación granulométrica más o menos marcados y a
diferencias sensibles de densidad, locales o entre la parte
alta y baja de la carga, que pueden alcanzar de 0,05 a 0,1.
Estas heterogeneidades en la carga introducen
heterogeneidades en la calidad del coque.
En el caso de la carga apisonada, la densidad alcanzada
es mucho más elevada: 1 a 1,1 (calculada en base seca),
valor difícil de obtener por acción mecánica simple. La
densidad del pan apisonado es muy homogénea a lo largo y
alto. El acercamiento óptimo de los granos favorece su
aglutinación y es muy favorable a la coquización de mezclas
muy ricas en carbón con alto contenido en materias volátiles.

3.3.3 Condiciones de coquización

El tiempo de coquización está impuesto por el ritmo de
producción, el que a su vez está limitado por la capacidad del
juego de máquinas y la temperatura máxima tolerable por los
refractarios.
Temperaturas elevadas aumentan las emisiones de
óxidos de nitrógeno.
Una cocción lenta aumenta el tamaño del coque, une
cocción rápida mejora su resistencia a la abrasión.

3.4 Duración de vida de los hornos

Estadísticamente establecida como mayor o igual a 30

años para el horno mediano (4 m de altura), la duración de
vida de los hornos grandes (6 a 8 m de altura) no es aún bien
conocida.
34

La degradación progresiva de esta construcción de

ladrillos sujeta por un corsé metálico que constituye la
batería de hornos a coque está ligada en gran medida al
ciclo casi cotidiano de los esfuerzos termomecánicos que
acompañan cada operación de carga-coquización-descarga.

En efecto, si se considera un horno vacío, listo a ser

cargado, se ven sus paredes tomar une ligera flecha bajo la
presión de los hornos adyacentes en curso de cocción, éste
experimenta luego de la carga una acción combinada de
enfriamiento en la superficie de sus ladrillos par la mezcla
fría y presión ligada a la altura de caída del carbón cargado.

Por otra parte, a medida que la coquización se avanza

se genera una presión interna que deforma de nuevo las
paredes, hasta el punto en que se juntan las fases plásticas
donde la contracción del coque permite volver a su posición
de equilibrio. Una nueva deformación elástica se produce
durante la descarga bajo el empuje del carnero.

Esta degradación es acentuada en los extremos del

horno por el gradiente térmico ligado a la apertura cíclica de
las puertas, y conduce irremediablemente a una operación
de mantenimiento mayor cerca de la vida media de la batería
(reparación de los marcos de las puertas y reemplazo de las
puertas; a veces reparación de los flues extremos y/o
reemplazo de los vigas de anclaje).

Como consecuencia de este movimiento cíclico y casi

permanente de las paredes, las juntas entre ladrillos se
dividen, dando lugar a fugas de gas de destilación hacia los
ductos de calentamiento (lo que origina humos de
combustión negros), y se deforman por introducción y efecto
cuña de los depósitos de carbono que se forman en las
paredes por craqueo de los alquitranes primarios. Las juntas
se engruesan, el muro se alarga y la batería se deforma.

Este envejecimiento es pues inexorable, pero puede ser

medido y en parte controlado. La regularidad en la operación
de una batería de hornos es en este respecto un factor clave
para su longevidad.

3.5 Balance de materiales de la coquificación

 35

En la industria es muy difícil establecer los flujos de

entrada y salida de carbones y coque respectivamente,
debido a la falta de mediciones precisas. A parte se registran
los líquidos (benceno y el alquitrán) y el gas de coquería.
Este balance se establece frecuentemente a partir de
fórmulas empíricas [22].
Una buena aproximación puede también obtenerse
realizando un balance elemental C, H, O, N, S. Este balance
puede ser simulado en el laboratorio utilizando la técnica de
Jenkner [73] y a escala piloto en un horno de 250 a 500 kg.

En la tabla 4, se presenta un orden de magnitud de los

rendimientos en masa de coque, alquitranes, agua de
carbonización y gas. El rango de variaciones corresponde a
aquellas que se encuentran dependiendo si se utilizan
carbones con un alto contenido de materias volátiles (caso
de apisonado) o mezclas con baja tasa de materias volátiles
(coque de fundición).

Tabla 4 – Ejemplo de rendimiento (% en masa) en

productos de la coquificación para 100 (kg) de
carbón seco.
Coque 70 a 85
Alquitrán 2a6
Agua 1a5
Gas 10 a 20
(20 a 40 Nm3) (1)
3 3
(1) Nm = 1 metro cúbico normal corresponde a 1 m de
gas medido en condiciones normales de temperatura (0°C)
y presión (1.013 bar).

3.6 Balance térmico de la coquificación.

La tabla 5 ilustra un ejemplo típico de balance térmico de

una batería de hornos de coque, para una mezcla que
contiene un 23% de materias volátiles (MV). La energía
térmica puesta en juego es del orden de 2500 a 3000 (MJ /
ton de carbón seco cargado). El calor sensible del coque a la
descarga representa aproximadamente un 45 de los egresos,
el calor de los gases brutos (gas + alquitrán % + vapor de
agua) aproximadamente un 30 %, y la de los humos de
36

combustión de 15 a 20 %. Las pérdidas térmicas son

generalmente inferiores al 10%.

El calor de la reacción de coquificación es variable y

depende de la mezcla de carbones a hornear.

Tabla 5 – Ejemplo del balance térmico de una

batería de hornos de coque.
Mezcla cargada: 8% H2O [MJ / ton %
23% carbón
MV/seca seco]
Ingresos
Calor latente del gas de 2650 91
calentamiento
Calor sensible: gas de 20 0.7
calentamiento
aire comburente 20 0.7
carbón húmedo 15 0.6
Calor de reacción 200 7
Total ingresos 2905 100
Egresos
Calor sensible del coque 1315 46
Calor sensible del gas 440 15
Calor total del alquitrán (1) 30 1
Calor total del H2O (1) 350 12
Calor sensible de los humos 535 18
(salida recuperador)
Pérdidas térmicas de superficie 235 8
Total egresos 2905 100
(1) Calor sensible+calor latente de condensación

3.7 Procesos de coquificación no

convencionales.

La coquificación convencional pasa por la fusión

aglutinante de los granos de carbón a través de la fase
plástica, obteniendo un material de fusión relativamente
poroso.

La coquificación no convencional, utiliza materiales poco o

nada fundibles, y por desgasificación entregan un coque no
fundido, con una textura idéntica a la del origen [20].
 37

El interés industrial en esta carbonización de sólido, sin

fase aglutinante, radica en la existencia de procesos
totalmente continuos.

Se han probado tecnológicamente sólo en líneas unitarias

con una producción de 100.000 a 200.000 ton/año. Estos
procesos continuos están basados en hornos de cuba a
escurrimiento gravitacional ya sea en hornos de lecho por
arrastre o en hornos cilíndricos de piso rotatorio.

Su adaptación a la producción de carbonizados

calibrados, de tamaño y de cohesión equivalente al coque
clásico, han dado origen al proceso de ”coque moldeado” a
través de tres combinación posibles,
38

3.7.1 Carbonización seguida peletización

Carbón poco fundible es pirolizado (por ejemplo en un
horno de cuba), luego el carbonizado obtenido alrededor de
900°C es triturado y reaglomerado en una prensa con un 10
a 15% de aglomerantes. Las bolas crudas obtenidas son
calcinadas tradicionalmente en un horno de túnel para bolas
cocidas, las que tienen una alta resistencia mecánica al
aplastamiento y a la abrasión.

3.7.2 Carbonización elástica

Una mezcla íntima de carbones muy fusibles con

carbones poco fusibles es calentada hasta aproximadamente
500°C, luego aglomeradas en un prensa moldeadora en
bolas sin humos, las que son mecánicamente resistentes
[38].

3.7.3 Fabricación de bolas de pirólisis

Siempre basados en una técnica de aglomeración en
prensas a ruedas de moldeo, con tecnología conocida [25],
este proceso pasa por la adaptación de la sección de
pirólisis, ya sea de los hornos con calentamiento indirecto
derivados del horno a coque, o mediante hornos de cuba con
calentamiento directo o indirecto. Esta sección ha sido
recientemente objeto de un nuevo enfoque tecnológico en
Japón en base a una planta piloto de 200 t/día, que en la
práctica ha hecho 300 t/día [39].

El esquema de este tipo de procedimiento se muestra en

la Figura 8. Este procedimiento se caracteriza principalmente
por un calentamiento directo diferenciado (inyección a alturas
diferentes) de gas de producción sin alquitrán y precalentado
(y no por los tradicionales gases de combustión diluyendo y
desvalorizando los productos de la pirólisis).

La mayoría de estos procedimientos datan de los años 70

y han sido objeto, en esa época, de numerosos trabajos
trabajos. Pueden constituir un aporte interesante de
producción de coque para aliviar una parte de su producción
a las coquerías existentes, y la utilización de coque
 39

moldeado en el alto horno, en sustitución del coque clásico,

no acarrea problemas hasta tasas del orden de un 30 %.

Sin embargo ninguno de los procedimientos ha conocido

un desarrollo importante e incluso algunos han sido
detenidos, esencialmente por razones económicas (costo de
fabricación) y coyunturales (necesidades de coque).

En todo caso, la técnica de coque moldeado podría

volverse a desarrollar por aspectos de protección ambiental
(procedimientos menos contaminantes que una coquería
convencional) y de costos de inversión, pero siempre como
producción complementaria a las coquería clásicas.
40

Figura 8 – Esquema del principio de fabricación del coque moldeado

(doc. Nippon Steel Corporation).
 41

4. Propiedades del coque

metalúrgico

4.1 Roles del coque metalúrgico.

El funcionamiento teórico y práctico del alto horno
son la causa de la existencia de numerosos artículos
especializados, (Teoría [M 4 400] y Práctica [M 7 411]
en la presente revisión).

El coque cumple tres roles principales en el alto

horno.

✍ Un rol mecánico: siendo el único sólido

permanente dentro del alto horno, el coque es el
elemento permeabilizante de la carga. Su resistencia a
los diversos esfuerzos a los que está sometido durante
su recorrido dentro del equipo, es un parámetro
fundamental en el buen funcionamiento de un alto
horno.

✍ Un rol químico: en la zona inferior el que reacciona

con el dióxido de carbono según la reacción:

CO2 + C coque ⇔ 2CO

La presencia de esta reacción, muy endotérmica,

fija la temperatura de la zona de reserva térmica
(temperatura de inicio de la gasificación del coque) y
produce el monóxido de carbono necesario para la
reducción de los óxidos de hierro superiores (Fe2O3,
Fe3O4).

A temperaturas más altas (cercanas a 1200°C), el

coque sirve para reducir los óxidos no ferrosos (SiO2,
P2O5) y para carburizar el arrabio.

Estas reacciones consumen entre el 30 y 35% del

coque.

✍ Un rol energético: el resto del coque, 65 a

70%, es consumido delante de las toberas y aporta
42

una parte de las necesidades térmicas del alto horno.

El resto del aporte energético se realiza por medio de
inyección a las toberas, petróleo, gas, carbón.

Normalmente se juzga la calidad del coque después

de los resultados de su uso en el alto horno. Al coque
se le exige asegurar:

- Un trabajo estable.
- Una productividad elevada.
- Un arrabio de buena calidad.
- Un bajo consumo unitario de coque por tonelada
de arrabio.

Estos diferentes criterios no son independientes

entre ellos y son igualmente influenciados por otros
parámetros del funcionamiento del alto horno tales
como la calidad del lecho de fusión, la temperatura y el
volumen de viento insuflado, la distribución de la carga,
etc.

4.2 Características químicas

4.2.1 Análisis inmediato.

[Link] Porcentaje de humedad.

Es determinado según la norma NF M 03-028. Si

bien el ensayo es simple, la obtención de resultados
significativos es muy dependiente de calidad de la
muestra.
Un buen apagado del coque permite obtener una
humedad regular e inferior en promedio menor a un
2%, para un coque de dimensiones mayores a 20 mm.

[Link] Porcentaje de cenizas

El ensayo utilizado se encuentra normalizado según

la NF 03-030. El porcentaje de cenizas se encuentra
normalmente entre un 8 y 12% para un coque clásico.
 43

[Link] Índice de materias volátiles

El ensayo realizado de modo similar al de los

carbones (norma NF M 03-004). Tiene como objetivo
proporcionar indicaciones sobre el grado de cocción
del coque.

Un coque bien cocido presenta un índice de

materias volátiles del orden de 0,4%. Este índice
puede llegar a 1% si el coque proviene de un carbón
rico en materias volátiles.

4.2.2 Análisis elemental

La presencia de los elementos C, H, O, N, S, se

encuentra normalizada:

- Carbono e hidrógeno, norma NF M 03-032.

- Oxígeno, norma NF M 03-041.
- Nitrógeno, norma NF M 03-018.
- Distintas formas de presencia de azufre, norma NF M
03-024.

Existen equipos automáticos que permiten realizar

estas determinaciones en serie y en forma fácil.

La composición de las cenizas es determinada por

los métodos habituales de la química mineral.

Un ejemplo de características químicas de un coque

industrial, se presentan en la tabla n°6.

Tabla 6 – Características de un coque

industrial
(Ejemplo de la coquería Bord de Mer)

Características químicas Porcentaje (%)

Humedad 1.7
Tasa de cenizas (base 9.7
seca)
Materias volátiles (base seca) 0.9
Carbono total (base seca) 87.93
Hidrógeno (base seca) 0.26
Oxígeno (base seca) no medido
Nitrógeno y azufre total (base seca) 1.27
44

Composición de cenizas
SiO2 54.1
Al2O3 30.3
Fe2O3 5.2
CaO 2.1
MgO 0.9
Na2O 0.6
K2O 1.5

4.3 Distribución granulométrica

La granulometría del coque y su estabilidad bajo el
efecto de esfuerzos mecánicos son propiedades
fundamentales para el buen funcionamiento del alto
horno.

4.3.1 Análisis granulométrico

La geometría de los trozos de coque en sus tres

dimensiones es difícilmente medible, a pesar de que se
han realizado numerosos trabajos para determinar,
particularmente, factores de forma de los pedazos en
función de su talla media.
En el control rutinario el análisis granulométrico es
realizado por pesaje de masas de coque, en donde las
fracciones corresponden a los trozos de coque que
pasan por un tamizado de un diámetro dado y no
pueden pasar el tamizado inmediatamente inferior.
Este proceso está normalizado por la norma NF M03-
021.
Comúnmente a nivel industrial, para caracterizar el
coque siderúrgico, se utiliza un tamizado en serie, 100-
80-60-40-20-10 mm.

4.3.2 Representación gráfica

La distribución granulométrica de los trozos de

coque (excluidos los finos inferiores a 10 mm) pueden
ser correctamente representada por la relación
exponencial [40] denominada de Rosin-Rammler:
R( d )
= exp − [d / d * ]n
100
 45

Donde: R(d) (%) rechazado de dimensión d.

d* dimensión característica del coque ligada
a la dimensión media Dmed del coque
dada por la relación

Dmed = d ∗ ⋅ (ln 2)1 / n

n exponente que mide la homogeneidad de
la distribución.
Dicha distribución puede ser representada por una
recta en un diagrama donde la abscisa es d y la
ordenada es ln{ln[100/R(d)]} (figura 9).
La pendiente de esta recta es igual a n y la
dimensión media está determinada por R(d) = 50%. Un
ejemplo de esta representación está dado en la figura
9.

Figura 9 – Distribución granulométrica de un coque

industrial (excluidos los finos inferiores a 10 mm)
46

4.3.3 Equivalencia entre harneros y tamices

En Europa y en URSS, se utiliza un harneros de
huecos redondos; en Gran Bretaña y en USA, se usan
tamices de mallas cuadradas. Existe una equivalencia
entre ambos tipos de harneros. El factor de conversión
puede variar entre 1,09 a 1,20. En la mayoría de los
casos se podrá tomar un valor de 1,14, es decir que un
valor de dimensión 100 mm para un tamiz (malla
cuadrada) es equivalente a una dimensión de 114 mm
de un harnero (redondo).

4.4 Resistencia mecánica

La resistencia mecánica del coque es de vital

importancia para el funcionamiento del alto horno. Es
por esto que se han desarrollado una serie de
experimentos para lograr caracterizarla.

4.4.1 Principales ensayos mecánicos del

coque

La mayoría de los ensayos mecánicos del coque, en

frío, miden una degradación granulométrica del coque,
luego de una cierta cantidad de revoluciones dentro de
un tambor.

En Europa el análisis más utilizado, para

caracterizar la resistencia mecánica de un coque
metalúrgico, es el ensayo de cohesión en tambor,
llamado comúnmente ensayo IRSID (Institut de
Recherches de la Sidérurgie), norma NF M 03-046. El
tambor utilizado tiene 1 m de largo, 1 m de diámetro y
está provisto de 4 ángulos de 100 mm de altura y gira
a 25 vueltas/min. La muestra analizada está
compuesta por 50 kg de coque con una dimensión
mayor a 20 mm, donde la distribución granulométrica
es representativa del lote a caracterizar. La
granulometría es medida:

— luego de 100 vueltas, para así determinar los

índices MICUM (Mission Interalliée de Contrôle des
Usines y des Mines): M40 fracción superior a 40 mm,
M20 fracción superior a 20 mm, y M10 fracción inferior
a 10 mm.
 47

— luego de 500 vueltas para determinar los índices

IRSID: I40 fracción superior a 40 mm, I20 fracción
superior a 20 mm, y I10 fracción inferior a 10 mm.

Los índices M40 y I40 entregan una caracterización

de la resistencia al fraccionamiento y los otros índices
son representativos de la resistencia a la abrasión (§
4.4.3).

Existen igualmente otras normas para los análisis

de tambor las que siguen un proceso similar. Por
ejemplo, « Tumbler test » el cual se rige por la norma
ASTM D 3402, y el análisis japonés JIS K 2 152 [7].

Otro tipo de análisis es el por caída, normalizado

por la norma ASTM D 3038, llamado shatter-test el
cual es muy poco utilizado para caracterizar el coque
metalúrgico, pero si muy utilizado para caracterizar el
coque de fundición (G-B y USA).

4.4.2 Degradación del coque durante un

esfuerzo mecánico.
A lo largo de su camino entre la coquería y el alto
horno el coque sufre esfuerzos mecánicos que tienen
un efecto de fisuración progresiva y de estabilización
de su porte.

[Link] Mecanismos de degradación mecánica del

coque.

Aplicando de manera progresiva un esfuerzo

mecánico al coque, se presentan dos tipos de
fenómenos fundamentales:

✍ Dos fases de degradación: primero una

fragmentación rápida, con una formación de
productos finos (desmembramiento) y una fase de
abrasión pura pedazos estabilizados. Este fenómeno
se ilustra en la figura 10. Se entiende que si se utiliza
coque muy pequeño o coque enteramente estabilizado,
la fase de fragmentación no existe y el desgaste se
realiza por abrasión luego de los primeros esfuerzos.
48

✍ Distribución granulométrica bimodal: la

evolución de la distribución granulométrica muestra
que los finos y los pequeños pedazos constituyen dos
familias distintas (Figura 11).
El coquecillo tiene una gran fineza y se forma del
molido de los pequeños pedazos.
La transición entre las dos familias se sitúa entre 5
y 10 mm. Teniendo en cuenta los harneros
generalmente utilizados y la cantidad de trozos
existentes de dichas dimensiones, se puede considerar
que la familia de trozos se inicia con las fracciones
sobre los 10 mm y los finos todo lo que pasa bajo los
10 mm durante el tamizado.

Figura 10 – Evolución de la dimensión media de los

pedazos de coque durante la fase de abrasión pura.
Relación con la proporción de finos creados. ([40] [41]).
 49

[Link] Evolución de la granulometría del coque a lo

largo de la degradación.

Estudios sistemáticos [40] [41] han demostrado

que la distribución granulométrica del coque no
atribuible a una molienda, sigue parcialmente la ley
denominada de Rosin-Rammler (§ 4.3.2), pero también
que esta distribución se conserva durante la
degradación, ya sea que esta tenga lugar durante los
análisis de tambor o de caída (el efecto mecánico es
similar para ambos casos).
En otros términos, el exponente n de la
distribución es una constante propia del coque. En
*
cuanto a la dimensión característica del coque d sigue
una ley de la forma.
d* = c1 – c2 · In (N + N0)
donde: c1, c2 constantes propias del coque estudiado.
N número de vueltas del tambor, o caídas.
N0 esfuerzo recibido anteriormente por el
coque.

La cantidad global de finos formados se puede

describir por una relación de la forma:
k
f = (N + N0)

Donde : ,k constantes propia del coque.

N, N0 esfuerzos mecánicos.

Este conjunto de ecuaciones permiten describir la

evolución de las características mecánicas de un
coque a lo largo de un proceso de manipulación y de
harneo [41] [42].

[Link] Definición de un índice de estabilización del

coque

Es muy interesante definir un índice que

demuestre el grado de estabilización del coque durante
el proceso.

El estudio de la figura 10 muestra que se puede

definir virtualmente, una dimensión media para la que
el deterioro se hace sólo por abrasión superficial. Esta
50

dimensión de estabilización Ds puede ser estimada con

la fórmula aproximada siguiente:

Ds = D500(1+0.6x I10/100)

donde: D500 dimensión media de los pedazos > 10

mm después del análisis de 500
vueltas en tambor IRSID
I10 índice IRSID, fracción inferior a 10 mm
después de 500 vueltas en el tambor.

Figura 11 – Evolución de la granulometría de un coque

durante su degradación mecánica [40].
 51

Se puede definir un índice de estabilización del

coque dado por:
s = Ds/Di

Donde: Di dimensión media inicial de los pedazos

de coque superiores a 10 mm.

Un coque muy poco estabilizado (s = 0,5 a 0,6) se

divide fácilmente y provoca problemas de
permeabilidad en el alto horno.
Un coque bien estabilizado (s = 0,8 a 0,9)
prácticamente no se divide mas. Para la carga al alto
horno, parece convenir un coque con un índice de
estabilización de al menos 0,8

4.4.3 Significados de los índices entregados

por los ensayos mecánicos del coque.
[Link] Análisis MICUM 100 vueltas, NF M 03-046.

El esfuerzo mecánico, luego de este análisis es tal

que la fase de estabilización haya sido terminada o
prácticamente terminada al término del ensayo. Por
otra parte 100 vueltas de tambor son más ó menos
equivalentes al esfuerzo mecánico global que sufre un
coque durante el circuito moderno entre la coquería y
el alto horno.
El índice M10 entrega buenos valores la friabilidad
del coque (cantidad de finos producidos). Se requiere
de un valor de 5 a 6 %, para tener un coque duro de
buena calidad.
El índice M40 es representativo del estado de
resquebrajamiento y de la resistencia al choque del
coque. Sin embargo, este índice es dependiente de la
granulometría inicial, ya que puede existir una fracción
inferior a 40 mm, aún antes de dar una vuelta en el
tambor.
En este aspecto, la antigua norma MICUM, aún
utilizada en algunas empresas, proporciona un índice
M40 más puro y representativo, ya que la muestra de
coque utilizada es de tamaño superior a 63 mm.

[Link] Análisis IRSID 500, NF M 03-046.

52

El análisis se realiza principalmente en la fase de

abrasión pura del coque. La fracción inferior a 10 mm
está constituida mayoritariamente por productos muy
finos (90 a 95% < 1 mm).

El índice I10 entrega mejores indicaciones que el

índice M10 sobre la resistencia a la abrasión del
coque. Este índice se fija en al menos 20 para un muy
buen coque y bajo de 20 para un coque medio.

El índice I40 permite apreciar la degradación

granulométrica luego de un esfuerzo mecánico muy
severo y cubriendo la totalidad de la fase de
fragmentación y es probablemente la relación más
directa con la permeabilidad del alto horno.

Este índice depende en gran parte de la

granulometría inicial de del coque (en particular
fracción inferior a 40 mm) y es muy sensible al
muestreo.

El valor aceptado por los altos hornistas es de al

menos de 45 a 50.

4.4.4 Equivalencia entre los diferentes ensayos

En Europa, el análisis de cohesión normalizado (NF

M 03-046) IRSID es el más utilizado, pero las normas
ASTM D 3402 y JIS K 2152 también entregan índices
de cohesión en tambor.

Si los tipos de esfuerzos mecánicos sufridos por el

coque dentro de los distintos tambores son
comparables, los índices determinados son muy mal
correlacionados, ya que las dimensiones del tambor, la
velocidad de rotación, el número de vueltas y sobre
todo la cota granulométrica inicial no son las mismas.
En el mejor de los casos, el coeficiente de correlación
entre dos índices de normas diferentes no sobrepasan
2
r = 0.5.

Si bien existen tendencias entre los índices en el

sentido de las variaciones, no se puede realizar una
equivalencia correcta.
 53

4.4.5 Ensayos mecánicos en caliente.

Las pruebas mecánicas en frío entregan valores
útiles sobre la degradación granulométrica del coque
producto del su manejo o más generalmente luego de
experimentar algún esfuerzo mecánico, pero no dan
ninguna información sobre el comportamiento que es
susceptible obtener a altas temperaturas dentro de un
alto horno y menos aún después de ataque químico.

En lo que concierne a la degradación en caliente, se

han realizado un cierto número de ensayos en un
tambor MICUM calentado a temperaturas entre 1000 y
1100°C [42]. Por dificultades técnicas que acarrea este
tipo de ensayo (en particular la vida del tambor),
prácticamente no se utiliza, especialmente en controles
de rutina.

La resistencia de los trozos de coque se puede

igualmente apreciar por análisis de compresión simple
en probetas cúbicas o cilíndricas, o mejor por un
análisis de compresión diametral de un cilindro
permitiendo medir indirectamente la resistencia a la
tracción [43]. Existen equipos similares para altas
temperaturas [44] hasta 1500°C; sin embargo, este t ipo
de ensayos físicos delicados y que requieren de la
caracterización de un alto número de probetas, no se
utiliza en el control diario, sino exclusivamente en
investigación.
54

4.5 Propiedades físicas.

4.5.1 Textura

El coque es un sólido poroso, agrietado, el cual

debe sus características mecánicas y termodinámicas,
a la distribución de tamaño de sus poros, a su forma y
a las propiedades de sus paredes.
Los métodos de absorción y el estudio cinético de
la penetración de fluidos, permiten conocer la textura
porosa, su volumen y la distribución de tamaño de los
poros. La porosidad estudiada es función del fluido y
de las condiciones experimentales del ensayo. Los
principales métodos utilizados son:

— medición del área específica por absorción de

nitrógeno a 77 K y cálculo por el método BET ([45] y
artículo Mesures des surfaces spécifiques [P 1 045]
en el tratado Analyse y Caractérisation).

— porosidad al mercurio a presión creciente hasta 200

MPa.

Las paredes interporosas presentan cierta textura

que depende de la naturaleza de los carbones y de las
condiciones de producción del coque.
Esta textura puede ser caracterizada por un grado
de anisotropía en un microscopio óptico de luz
polarizada [46].
Eventualmente se pueden subdividir en tres
familias, las que se pueden definir en función de su
porte y de la forma de la orientación de sus
estructuras, isótropos, mosaico, fibras.

Para los coques poco anisótropos, en microscopio

óptico, la textura de la materia carbónica puede ser
caracterizada por la orientación de las moléculas,
determinada por microscopia electrónica de
transmisión en fondo negro [47].

4.5.2 Grado de organización del coque.

Estructura del carbono
 55

El grado de organización del coque determina las

propiedades, tales como la densidad relativa verdadera
(densidad de la materia constituyente del coque), la
resistividad eléctrica, la reactividad al CO2 o al H2O.
Las que varían según los parámetros de producción
del coque y es reconocible por la difracción de rayos X.

El grado de organización del coque tiene una

relación directa con el índice x /L (x altura de la raya de
reflexión de los rayos X sobre los planos del carbono
obtenido en el difractograma, L es el largo de esta
raya a media altura). Es más grande en la medida que
el carbón de partida sea mas evolucionado, y crece
con la temperatura, sobretodo sobre los 1000°C.

La determinación de la densidad relativa verdadera

del coque, ligada a su grado de organización y a su
microporosidad, se encuentra normalizada (NF M 03-
039). La densidad verdadera de un coque se encuentra
entre 1,8 a 2,0.

La resistividad eléctrica, por ahora, no es parte ni

de una norma AFNOR ni de una norma ISO. Un
método comúnmente utilizado, consiste en medir con
la ayuda de un puente Wheatstone, la resistencia de
un cilindro de coque en polvo (tamizado entre 0,2 y 1
mm), compactado a una presión de 4 MPa, de
aproximadamente 25 mm de largo y un diámetro de 30
mm. [48]

La resistividad eléctrica de un coque metalúrgico se

encuentra a un nivel entre 0,5 y 1 (mΩ · m).

4.5.3 Densidad aparente y porosidad total

La densidad aparente es la densidad media de los

fragmentos del coque, incluidos los poros. Su
determinación se encuentra normalizada (AFNOR,
norma NF M 03-039).
Un coque metalúrgico tiene una densidad aparente
del orden de 0,9 à 1.

La porosidad total del coque es determinada por:

56

d − da
ε = 100 ⋅
d
Donde: d es la densidad relativa verdadera del
coque.
da es la densidad aparente.
Esta última es aproximadamente un 50 % para un
coque clásico.

4.5.4 Densidad a granel

La densidad a granel considera los huecos entre los
distintos pedazos de coque.
Esta densidad tiene una importancia práctica para la
apreciación de la permeabilidad de la columna de
carga dentro del alto horno, ya que ella asemeja los
efectos de la densidad aparente de los pedazos de
coque, de la distribución granulométrica y de la forma
de los distintos trozos de coque. Se mide pesando
coque contenido (expresado en base seca), luego de
nivelación, en un volumen conocido.
Existen dos tipos de normas, la que dependen del
tipo de volumen que se utiliza:
— norma NF M 03-022 en un recipiente de gran
volumen (batea, tolva…)
— norma NF M 03-031 en un pequeño volumen (200
L, cilindro de diámetro y largo 634 mm) para un
coque de dimensión inferior o igual a 150 (mm).

Los valores de densidad medidos por estas dos

normas, generalmente difieren, debido a los efectos de
las paredes y de estancamiento, pero están
correlacionadas. Los valores normalmente
encontrados son de 0,4 a 0,5.

4.6 Propiedades térmicas y

termoquímicas

4.6.1 Poder calorífico

Se determina el poder calorífico superior (PCS) del

coque seco, en una bomba calorimétrica. El poder
calorífico inferior (PCI) se calcula con la relación:
PCI = PCS – 0,23 H
 57

Con: H (%) contenido de hidrogeno del coque seco.

-1
PCI y PCS expresados en MJ · kg .

El poder calorífico PCI del coque seco es cercano a

-1 -1
7000 kcal · kg o 30 MJ · kg .
-1
PCS y PCI (MJ · kg ) pueden ser estimados a partir
del análisis elemental:

PCS = 0,33 * C (%) + 1,43 * H (%) + 0,09 * S (%)

PCI = 0,33 * C (%) + 1,20 * H (%) + 0,99 * S (%)

Las entalpías de combustión del coque son:

∆H a 25°C ∆H a 100°C
Reacciones
Kcal*mol-1 kJ*mol-1 Kcal*mol-1 kJ*mol-1
Ccoke+O2→CO2 -95.25 -398.7 -95.65 -400.43
Ccoke+1/2O2→CO -27.6 -115.5 -28.4 -118.9

4.6.2 Reactividad

La reactividad es la capacidad del carbono del

coque a reaccionar con el CO2 o el H2O vapor según
las reacciones:

∆H a 25°C ∆H a 100°C
Reacciones
Kcal*mol-1 kJ*mol-1 Kcal*mol-1 kJ*mol-1
Ccoke+CO2 ↔ 2CO + 40.0 +167.4 +38.9 +162.8
Ccoke+H2O↔CO+H2 +30.2 +126.4 +31.2 +130.6

Una atención particular ha tenido permanentemente

la reacción de gasificación por CO2 (reacción de
Boudouard), ya que juega un rol muy importante dentro
del alto horno (§ 5.3).
El estudio de la reacción heterogénea de
gasificación del coque se considera complejo, ya que
el gas reactivo se encuentra con un sólido poroso que
además cambia su textura durante la reacción.
La velocidad de reacción es la resultante de tres
procesos [49]:

— una transferencia de masa desde la fase

gaseosa homogénea hacia la interfase externa gas-
sólido, a través de una capa gaseosa constituida en
58

parte por los productos de la reacción de gasificación

que se desplazan en sentido inverso, y que define la
velocidad de difusión externa.

— un escurrimiento del reactivo gaseoso de la

interfase externa hacia el interior del sistema poroso,
en donde además los productos de la reacción
difunden en sentido inverso, lo que corresponde a la
velocidad de difusión interna.

— una transformación química según el

mecanismo, más o menos complejo, de adsorción, de
reacción y de desorción, caracterizada por la
velocidad de la reacción química.

Las tres velocidades varían en distinta forma, en

función de la temperatura. A bajas temperaturas, es la
velocidad de la reacción química la que impone la
cinética. Cerca de los 900 a 1100°C, debido a la
gasificación por CO2, es la difusión interna la que limita
la reacción. A temperaturas muy altas, es la difusión
externa de los gases la que limita la cinética global.
Para un coque en trozos, tal como es cargado en el
alto horno, no es nada fácil entonces definir una
cinética de gasificación.
En efecto, se han desarrollado de manera
importante un cierto número de análisis de control del
comportamiento de la gasificación del coque, en
condiciones más o menos cercanas a las que existen
en la cuba de un alto horno, los que no tienen el
objetivo de medir la cinética de gasificación, sino que
principalmente para determinar una degradación de la
resistencia mecánica, luego del ataque químico.
El test más utilizado es el ensayo llamado CSR
desarrollado por Nippon Steel Corporation [50] [51] que
utiliza pedazos de coque de 20 mm y CO2 como gas
reactivo.

En Francia, un análisis con condiciones más

cercanas a las del alto horno, fue desarrollado en
conjunto por el CPM y el IRSID [52] [53].
La tabla 7 describe las condiciones experimentales
de estos dos ensayos.
 59

Estas dos pruebas son esencialmente, análisis de

resistencia mecánica, luego de un ataque químico. A
causa de las condiciones termoquímicas muy
diferentes los resultados de los ensayos no son
correlacionables. En cambio las velocidades medias de
gasificación registradas o calculadas son bien
correlacionadas.

Un coque metalúrgico clásico presenta:

— una velocidad de gasificación de 0,8 a 1 g/min por el
ensayo CPM-IRSID.
— una tasa de gasificación (pérdida de masa) por el
análisis de CSR de 20 a 25 %.
La resistencia mecánica luego del ataque químico
es del orden de:
— 10 a 20 % de finos inferiores a 3 mm, luego de 500
vueltas de tambor, en el mini tambor, en el caso del
análisis CPM-IRSID.
— 55 a 60 % de pedazos más grande que 9,52 (mm)
en el ensayo CSR.

Paralelamente a estos análisis, muy utilizados,

existen otros métodos de medición de la reactividad
química.

Se puede citar el método Bastick-Guérin [54], que

utiliza una termobalanza a 1000°C bajo una corrient e
de CO2 y una muestra de coque de 1.5 g en granos de
0,75 mm de diámetro medio.
60

4.6.3 Características térmicas

La capacidad térmica y la conductividad térmica del coque

son mal conocidas y aún son causa de estudios, sobre todo
 61

la determinación de estas propiedades en el momento de la

formación del coque, es decir en la fase plástica y luego de
la resolidificación.
Rose y Cooper [55] propusieron las siguientes relaciones:
— para la capacidad térmica másica del coque:
Cp = 0,75 + 29,3 ⋅ 10 θ
–5

-1 -1
Con: Cp (kJ · kg · K ), capacidad térmica másica media
del coque.
o
Θ ( C) temperatura.

— para la conductividad térmica durante la carbonización:

λ = 130 + 0,67 θ + 6,7 ⋅ 10 θ
-4 2

Con: λ (mW · m · K ) conductividad media entre 0 y Θ,

-1 -1
o
Θ ( C) temperatura.
(utilizando un carbón para coque que de un coque de alta
densidad).

4.7 Muestreo del coque, en vistas del control

industrial
No se pueden hablar de las mediciones de las
propiedades del coque sin llamar la atención en el problema
del muestreo.

El carbón y el coque son materiales heterogéneos, cuyas

propiedades son susceptibles a variar mucho de un pedazo a
otro, o de una muestra a otra,
El muestreo, con el objetivo de determinar las
propiedades de un lote de coque, comprende de tres etapas.
— la extracción de una muestra global.
— su división o reducción para diferentes análisis.
— la ejecución de éstos.
La última etapa es la más conocida y esta definida en la
metodología (normalizada) de los análisis. La fidelidad de las
mediciones también está definida.

Las dos primeras etapas, generalmente, son menos

definidas, sólo existen recomendaciones [56].
Se recomienda un muestreo en las correas
transportadoras.
62

Hay de preferencia, interés de hacer un muestreo

automático, a través de un sistema de péndulo (sobre la
correa) o atravesándola (en la descarga de la correa),
tomando una franja del total del flujo de materia.

El muestreo global debe ser de al menos de 500 kg, para

un lote de 1000 ton de coque metalúrgico. La cantidad de
muestras elementales que constituyen esta muestra no
pueden ser inferior a 10.

La división o reducción se hace por medio de divisores.

El cuidado entregado a estas dos etapas es fundamental,
para la representatividad de los resultados de los análisis.
 63

5. Empleos del coque

Metalúrgico

5.1 Influencia de las características químicas

del coque en el funcionamiento del alto
horno

5.1.1 Humedad
La búsqueda de buenos funcionamiento en el alto horno,
han demostrado que son afectados por la humedad elevada
del coque y sobre todo por fluctuaciones importantes e
imprevistas.
Para los altos hornistas el funcionamiento con inyección a
las toberas, la reserva térmica del gas, son suficientes para
evaporar in exceso de humedad, sin que la productividad sea
afectada. En cambio, en otros casos se registran cambios en
el perfil térmico, un aumento de la separación hacia la
idealidad, es una disminución de la productividad.
Dependiendo del tipo de funcionamiento del alto horno, la
incidencia de una variación del 1 (%) de humedad, afecta
desde un 1 a 1,7 (%) en la estabilidad. Una variación brusca
de la humedad provoca un régimen transitorio que puede
aumentar el consumo de coque en un 2 (%).

5.1.2 Porcentaje y composición de las cenizas

[Link] Porcentaje de cenizas

Las cenizas del coque disminuyen la cantidad de carbono

aportado, éstas exigen una cantidad de combustible
necesaria para su fusión, aumentan la cantidad de sílice lo
que tiene como consecuencia una disminución en la
basicidad de la escoria, introduciendo metales alcalinos.
Actualmente el porcentaje de cenizas máximo aceptable
es de 12 %.
Una variación de 1 % trae consigo una variación en el
consumo de coque unitario, por tonelada de arrabio, entre 1
y 1,3 % [57] [58].

[Link] Óxidos alcalinos

64

Las cenizas del coque contienen 0,3 a 0,4 (%) de óxidos

alcalinos Na2O + K2O, los que representan alrededor de 2 kg
de óxidos alcalinos por tonelada de arrabio, los que se
suman a los aportados por los minerales.

En el paso por el alto horno, los álcalis se vaporizan y

suben con el gas y luego recondensan en las zonas más
frías, consolidando las partículas finas de mineral. Estas
aglomeraciones se cuelan en las paredes de la cuba y
forman un relleno que molesta al descenso normal de la
carga, al respecto es el potasio que molesta más que el
sodio.

Para evitar estos inconvenientes, se controla que los

álcalis que entran al tragante sean eliminados con la escoria,
con el objetivo de mantener constante la cantidad que circula
al interior del alto horno.

El equilibrio se mantiene, ya sea por ajuste de entrada-

salida, o jugando con la basicidad de la escoria.
Los alcalinos tienen, igualmente, una influencia directa en
las propiedades del coque. El potasio en forma de vapor se
inserta en la red carbónica del coque provocando puntos de
ruptura [60] [61].

La reactividad del coque aumenta fuertemente en

presencia de álcalis. Experiencias de gasificación en
presencia de álcalis ponen en evidencia una reducción en el
tamaño medio del coque, un aumento en la tasa de
gasificación y un aumento en la producción de finos. (Figura
12).
 65

Figura 12 – Variación de la resistencia a la abrasión del coque

en función de su tasa de gasificación en presencia de álcalis.
[62]

[Link] Fósforo.

La única forma para ajustar el fósforo en el coque es

eligiendo correctamente la mezcla de carbones. Se exigen
contenidos muy bajos (< 0,01 (%) P en el coque) para la
elaboración de arrabio hematítico, muy pobres en fósforo.

5.1.3 Contenido de azufre

El azufre del coque es producto del azufre no volátil de los

carbones. El azufre toma el puesto del carbono y disminuye
su poder calorífico y reductor. Porcentajes de azufres
menores a 0,8 (%) son los aceptados actualmente.

El azufre introducido al alto horno sale en el arrabio y en

la escoria. Actuando sobre la basicidad de la escoria o la
temperatura, es posible actuar en el coeficiente de partición
[63].
66

5.2 Influencia de las características físicas y

mecánicas del coque en el
funcionamiento del alto horno

5.2.1 Funcionamiento aerodinámico del alto horno

Se explica la importancia del rol permeable del coque y su

influencia en la producción [64]. Se distinguen dos zonas
dentro del equipo:
— en el alto, el dominio es a dos fases: gas + sólidos, que
ocupan la mayor parte del equipo.
— abajo, el dominio es a tres fases: gas + líquidos + sólidos,
en donde en contra corriente los gases y los líquidos se
escurren a través de una red de coque, la que desaparece
progresivamente delante de las toberas.
Los fenómenos de este dominio a tres fases tienen una
gran importancia en el funcionamiento del alto horno, en
particular para la producción. En este escurrimiento de
líquidos, la escoria juega un rol principal debido a su
viscosidad más fuerte y su densidad más débil que las del
arrabio.
Por lo tanto, conviene que el coque cumpla con su rol de
elemento permeable en la columna de carga y realice una
distribución regular de los gases ascendentes a través de
lecho de fusión, estas son las condiciones necesarias para
obtener una producción elevada y de una baja en el “coke
rate”. Para esto se requiere que el coque sea:
— resistente con los índices a frío I10 ≤ 20 y I40 ≥ 50.
— permeable, es decir ligero, de grosor regular y suficiente
con un índice de vacío (tasa de llenado) elevado, lo que se
obtiene generalmente cargando coque calibrado entre 25 y
80 (mm).
— estable a temperaturas elevadas, es decir que deben
conservar su resistencia en las zonas calientes del equipo,
particularmente en el sector de las tres fases y en la zona de
combustión, en donde se produce un intenso trabajo de
abrasión y de fraccionamiento.

5.2.2 Granulometría.
Para que el coque pueda realizar su rol de
permeabilizante, se debe eliminar preliminarmente los
pequeños pedazos que disminuyen el índice de vacío. Para
un coque dado se midió que el índice de vacío es de 28 (%)
 67

para la fracción de 10 - 20 (mm) y del orden del 55 (%) para

el resto de las fracciones. En consecuencia el coque cargado
al tragante sufre un cribado en una malla de corte aleante de
25 a 40 (mm), dependiendo de las instalaciones. La Figura
13 presenta la relación entre el diámetro medio del coque y
la permeabilidad del alto horno [65].
Los pequeños pedazos de coque eliminados luego del
cribado son utilizados como combustible por aglomeración
del material. Muy seguido, una parte del coque > 10 (mm)
igual entra al alto horno, mezclada con el mineral.

Figura 13 – Variación del coeficiente de resistencia a la pasada

del gas, en un lecho granulado, en función del diámetro de las
partículas. [65]

5.2.3 Resistencia al fraccionamiento.

68

La resistencia al fraccionamiento es uno de los factores

esenciales que permiten al coque mantener la permeabilidad
del alto horno, hasta dentro del hombre muerto (cantidad de
coque que se acumula en el crisol del alto horno).

En las industrias integradas el coque, generalmente, sufre

caídas para llegar al tragante, prácticamente estabilizado (s=
0,85); por lo tanto, prácticamente libre de fisuras (§ [Link]).

Actualmente la resistencia a la fragmentación es evaluada

por el índice I40.

Las Figuras 14 y 15 ilustran los efectos de la variación del

índice I40 sobre el funcionamiento térmico del alto horno y su
productividad (Figura 15), luego de mediciones realizadas
por Sollac [62].

Figura 14 – Relación entre el índice I40 del coque y las pérdidas

térmicas del alto horno. [63]
 69

Figura 15 – Relación entre I40 y la duración de coladas [62].

5.2.4 Resistencia a la abrasión.

El frotamiento de los pedazos de coque unos contra los
otros produce finos particularmente dañinos para la
permeabilidad del alto horno. (Figura 16)

Figura 16 – Relación entre la permeabilidad del alto horno

y la resistencia a la abrasión del coque [62].

Además, el coquecillo asociado a los finos del mineral se

aloja en los refractarios constituyendo puntos de apoyo para
formacion de costras. La resistencia a la abrasión es
caracterizada por el índice I10 que debe ser lo más bajo
posible. El límite superior esta fijado actualmente en 20 %.

5.2.5 Densidad a granel.

Para el sistema alto horno – soplado, el uso de un coque

ligero y de granulometría permite incrementar la intensidad
de la combustión en función de una mejor permeabilidad de
la columna de carga, en donde el coque ocupa en volumen
70

importante y puede lograr una mejor combustión de los

coques ligeros.

La experiencia muestra una clara relación entre la presión

de soplado en el alto horno y la densidad a granel del coque.
(Figura 17).

Figura 17 – Relación entre la presión de soplado de un alto

horno, a flujo constante, y la densidad a granel [74].

5.3 Rol de la reactividad del coque en el

funcionamiento del alto horno

5.3.1 Reseña del esquema termoquímico del alto

horno
El funcionamiento del alto horno, alimentado por cargas
completamente preparadas, es conocido gracias a
numerosas investigaciones, particularmente las del IRSID
con los trabajos de Michard [66], sobre su modelo
termoquímico y los de Rist, sobre los mecanismo de
reducción en la cuba [67] [68].

Según estos trabajos, el funcionamiento metalúrgico del

alto horno sería el siguiente. (Figura 18):

— en una zona superior, los sólidos son rápidamente

llevados a 900°C, mientras comienza la reducción de los
óxidos superiores (hematita y magnetita);
 71

— en una zona media isotérmica, relativamente extendida,

llamada zona de reserva térmica, los gases y los sólidos
tienen más o menos la misma temperatura; la reducción de
óxidos de de hierro progresan hacia el estado de wüstita
FeO1,05 (composición ideal) y si el lecho de fusión es
suficientemente reducible, aparece una zona de reserva
química que corresponde al establecimiento, a esta
temperatura, de un equilibrio entre el gas, la wüstita y los
primeros cristales de hierro metálico.
— una zona inferior de intercambios térmicos muy intensos,
donde los óxidos de hierro son reducidos, al igual que el
SiO2, MnO y P2O5, mientras que la escoria y el arrabio
carburizado son llevados a su temperatura final.

Figura 18 – intercambio de calor y de oxigeno en el alto horno

[64].
El alto horno aparece entonces como la superposición de
dos intercambiadores de calor donde la actividad decrece a
partir de los dos extremos del equipo, (tragante por una parte
y las toberas por el otro) justo hasta la parte media del alto
72

horno donde los dos intercambiadores se empalman en la

zona de reserva.

Un corte del equipo en la parte inferior de la zona de

reserva térmica y a nivel de la zona de reserva química,
divide el alto horno en dos partes:

— una zona superior, llamada zona de preparación, donde el

coque es químicamente inerte, esta zona no es más que un
simple recuperador térmico y químico;
— una zona inferior, llamada zona de elaboración.

Si los intercambios térmicos y químicos son perfectos, el

consumo energético del alto horno es mínimo y se rige
únicamente por los fenómenos que se desarrollan en la zona
inferior. Si las funciones de calentamiento y de reducción en
wüstita de la zona de preparación son imperfectas, la zona
de elaboración recibe un exceso de óxidos a reducir y sus
necesidades térmicas aumentan, provocando un
funcionamiento más costoso en energía.

Estas dos zonas corresponden en grandes términos a los

dominios de estabilidad de CO y CO2 en presencia de
carbono. En la zona de reserva, la reactividad del coque ha
comenzado a manifestar su acción. El desarrollo de la
reacción de Boudouard fija entonces la temperatura de la
zona de reserva.

5.3.2 Influencia de la reactividad del coque y de su

fragilidad resultante

El consumo de carbono del coque por la reacción de

Boudouard está limitado a 25-30 % en masa, lo que
corresponde a la cantidad de CO2 disponible. La que
interviene en el funcionamiento de alto horno de dos
maneras: por la reactividad propia del combustible y por la
fragilidad del coque que resulta de su gasificación parcial.
 73

[Link] Influencia de la reactividad del coque

La velocidad de la reacción de gasificación depende de la

composición de los gases que circulan en el alto horno y de
su ambiente químico. Esta velocidad es acelerada en
presencia de hidrógeno proveniente de la descomposición
térmica de los combustibles inyectados por las toberas
(carbón, petróleo) y por los metales alcalinos.

Generalmente los coques que se gasifican rápidamente

comienzan a reaccionar a más bajas temperaturas (700-
800°C), llevando a una baja en la temperatura de l a zona de
reserva. En ciertas condiciones, puede resultar una ligera
reducción del consumo unitario de coque [69].

Los efectos de la reactividad del coque en las distintas

zonas del alto horno se resumen en la tabla 8.

[Link] Influencia de la fragilidad resultante de la

gasificación.

El CO2 ataca a la red carbonácea del coque y en primer

lugar los sitios más reactivos, lo que tiene como
consecuencia una disgregación del coque. Como la reacción
queda la mayor parte del tiempo localizada en la periferia de
los pedazos, la superficie fragilizada es raída durante el
descenso de las cargas. Existe una formación de finos y
reducción de diámetro medio del coque. El funcionamiento
del alto horno no será muy perturbado si el coque queda
suficientemente grande en el crisol y si los finos no molestan
a la circulación de los gases. Por lo tanto nos encontramos
con todos los problemas ligados a la resistencia mecánica
del coque.

Se vuelve entonces a todos los problemas ligados a la

resistencia mecánica del coque.

La fragilidad del coque por la gasificación se puede

apreciar en el laboratorio, lo más común en por medio del
ensayo desarrollado por la Nippon Steel, conocido por el
nombre de CSR. (§ 4.6.2).

Se han establecido numerosas relaciones entre el valor

del índice de CSR y los funcionamientos de los altos hornos
[71] [72]. La Figura 19 muestra como ejemplo la relación
74

establecida por Sollac entre el CSR y las pérdidas térmicas

del alto horno [62].

Figura 19 – Pérdidas térmicas del alto horno y CSR del coque

(según [62])
75
76

6. Resumen y conclusiones
6.1 Influencia de la naturaleza de los
carbones y de sus condiciones de
preparación y de coquización

El grado de evolución (rango) de los carbones que

intervienen en la mezcla a coquizar es un factor
determinante de las propiedades estructurales del
coque.
Los carbones coquizantes que dan los mejores
coques son: los más organizados, los menos reactivos
al CO2 y los más resistentes.
Los carbones poco evolucionados, ricos en
materias volátiles, dan origen a coques poco
organizados, fuertemente reactivos, y fáciles de
fisurarse (baja resistencia al fraccionamiento).
Estos carbones son generalmente menos caros y
su tasa de incorporación en la mezcla debe
optimizarse en función de las condiciones de
preparación de esta última y de los parámetros de
coquización.
Se han desarrollado reglas de asociación de los
carbones en las mezclas en función de las técnicas de
preparación y de carga de los hornos. En este aspecto,
la granulometría de los carbones utilizados y de la
mezcla, así como la densidad de carga de los hornos,
tienen una influencia considerable en la resistencia
mecánica del coque.
Las técnicas de densificación por briqueteado o
apisonado permiten utilizar cantidades importantes de
carbones poco coquizantes
En lo que respecta a la coquización, la velocidad
de carbonización es un parámetro clave. Una cocción
rápida a alta temperatura favorece la obtención de un
coque liviano, organizado, resistente a la abrasión en
frío, pero de tamaño pequeño y fisurado.
Una cocción lenta conduce a un coque de mayor
tamaño, poco fisurado, menos resistente a la
pulverización, mas denso.
 77

6.2 Influencia de las propiedades físicas,

físico-químicas y mecánicas del coque
metalúrgico
Las propiedades físico-químicas y mecánicas del
coque tienen una influencia capital en la buena marcha
del alto horno.

La permeabilidad del alto horno en las zonas

calientes determina las posibilidades de producción del
sistema.
Esta permeabilidad es favorecida por el empleo de
un coque liviano, de granulometría homogénea
(distribución estrecha), capaz de permanecer estable,
sin degradación muy importante, frente a fuertes
solicitaciones mecánicas a temperaturas elevadas y a
agresiones químicas.

Una granulometría muy estrecha y una gran

resistencia mecánica son tanto más necesarias en la
medida que la inyección de carbón por toberas sea
elevada.

En este aspecto, una buena estabilización

mecánica del coque es indispensable antes de su
carga al alto horno, e igualmente sería deseable
considerar una clasificación granulométrica del coque
para adaptar su tamaño a las condiciones de marcha
del aparato.

Además, el coque debe resistir a la reacción de

Boudouard que consume el carbono (25 a 30 % del
coque), sin pérdida significativa de sus características
granulométricas y cohesivas.
78

PARA SABER MAS

Elaboración
primaria del
arrabio
Coque metalúrgico
por Jean-Marie DUCHÊNE
Ingeniero
Jefe del Grupo Carbonización del Centro de Pirólisis
de Marienau (CPM)
Daniel ISLER
Ingeniero Civil de Minas - Nancy
Responsable de Investigaciones en Carbonización
del Centro de Pirólisis de Marienau (CPM)
y Émile YAX
Ingeniero químico de la Escuela Nacional Superior de
Química de Estrasburgo
Doctor en Ciencias
Director del Centro de Pirólisis de Marienau (CPM)

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Normalización

France
Association Française de Normalisation AFNOR

NF M 03-004 7-74 Combustibles minéraux solides.

Détermination de l’indice de matières
volatiles du charbon.
NF M 03-018 2-67 Combustibles minéraux solides.
Determinación de nitrógeno por el
metodo Kjeldahl.
NF M 03-021 8-67 Análisis granulométrico del coque.
NF M 03-022 4-59 Masse volumique en vrac du coke.
NF M 03-024 5-82 Carbón. Determinación de las diferentes
formas de azufre.
NF M 03-028 8-67 Determinación de la humedad del coque.
NF M 03-030 8-67 Determinación de la taza de cenizas del
coque.
NF M 03-031 8-67 Détermination de la masse volumique en
vrac du coke dans un récipient de petites
dimensions.
NF M 03-032 6-69 Determinación du carbone et de
l’hydrogène dans les combustibles
solides par la méthode à haute
température.
NF M 03-039 1-82 Coke. Détermination de la densité relative
vraie, de la densité relative apparente et
de la porosité.

NF M 03-041 12-82 Combustibles minéraux solides. Houille.

Determinación de l’oxygène.
NF M 03-046 7-83 Combustibles minéraux solides. Coke.
Dimension supérieure à 20 mm.
Détermination de la cohésion.
NF M 10-003 11-83 Combustibles minéraux solides.
Classification des charbons destinés à la
cokéfaction.
NF M 11-001 7-83 Charbon. Détermination de l’indice de
gonflement au creuset.
NF M 11-006 7-65 Essai du charbon au dilatomètre Audibert-
Arnu.
84

Estados Unidos
American Society for Testing and Materials ASTM

D 2639-88 Test method for plastic properties of coal by

the Constant-Torque Gieseler plastometer.
D 3402-81 Method for Tumbler test for coke.
D 3088-83 Drop Shatter test.

Japón
Japanese Industrial Standards JIS

K 2152 1972 Japanese testing methods for coke

strenght.