UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

POSGRADO DE LA FACULTAD DE
CIENCIAS Y TECNOLOGIA
DIPLOMADO EN MANTENIEMINTO INDUSTRIAL
(modalidad 100% virtual) 2da versión

ACTIVIDAD 3

Estudiantes: Gabriel Antonio Galvez Andrade

Fabricio Ariel Gonzales Alarcón

Roger Mauricio Garcia Jimenez

Sergio Javier Hurtado Suarez

Rodrigo Eddy Justiniano Guzmán

Docente: Ing. Juan Carlos Corrales Terceros

MODULO: I

AÑO: 2022

COCHABAMBA – BOLIVIA
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Antecedentes

Al final de 1950, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes

por millón de despegues. Si actualmente se estuviera presentando la misma tasa de

accidentes, se estaría oyendo sobre dos accidentes aéreos diariamente en algún sitio del

mundo, todo esto debido a fallas en los equipos.

En un principio se cargó toda la responsabilidad de estos fallos a los motores y otras

partes importantes del avión, pues se fallarían o se gastarían después de cierto tiempo. Esto

los condujo a creer que las reparaciones periódicas retendrían las piezas antes de que

gastaran y así prevenir fallas. En esos días, mantenimiento significaba una cosa: reparaciones

periódicas. Tras implementar esta filosofía, los gerentes de mantenimiento de las aerolíneas

hallaban que, en la mayoría de los casos, los porcentajes de falla no se reducían y los costes

de operación aumentaban.

Nacimiento de RCM

A mediados de 1970, el gobierno de los Estados Unidos de América quiso saber más

acerca de la filosofía moderna en materia de mantenimiento de aeronaves. Y solicitaron un

reporte sobre éste a la industria aérea. Dicho reporte fue escrito por Stanley Nowlan y Howard

Heap de United Airlines. Ellos lo titularon “RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE”

(MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD), fue publicado en 1978, y aún sigue

siendo uno de los documentos más importantes en la historia del manejo de los activos físicos.

De esta manera nace el RCM, planteando que, con solo un mantenimiento sistemático

basado en horas de funcionamiento de los equipos, no se obtienen datos de disponibilidad y

fiabilidad necesarios para la industria de la aviación.

La historia de la transformación del mantenimiento en la aviación comercial a ha pasado

por un cúmulo de supuestos y tradiciones hasta llegar a un proceso analítico y sistemático que

hizo de la aviación comercial “ La forma más segura para viajar”.

Desde sus orígenes, el RCM ha sido utilizado en muchas industrias y en casi todos los

países industrializados en el mundo. Ha habido muchas interpretaciones individuales del

informe de Nowlan y Heap que condujeron a la creación de una variedad de métodos que

difieren ampliamente del proceso original.

De esta manera se establece la norma SAE JA1011, publicada en 1999, para marcar

criterios que cualquier proceso debe cumplir para ser llamado “RCM”.

¿Qué es RCM?

Es una metodología muy eficaz que se utiliza para identificar todas las posibles causas

que puede provocar un fallo en el sistema utilizando relaciones de causa y efecto. Después de

identificar todas las causas posibles, se puede determinar el mejor método de estrategia de

mantenimiento para eliminar los fallos. La estrategia elegida debe garantizar el funcionamiento

de los equipos y procesos asegurando la seguridad y la fiabilidad.

El objetivo principal del RCM se entiende mejor analizando sus palabras raíz:

 Confiabilidad: La cualidad de funcionar siempre bien.

 Mantenimiento: Garantizar que los activos sigan funcionando como se desea.

Proporciona una hoja de ruta para analizar y actuar sobre las causas fundamentales de

los fallos de los equipos en busca de una mayor fiabilidad de los activos.

El tiempo de inactividad es inevitable cuando se trabaja con multitud de piezas en la

maquinaria con soluciones en muchas ocasiones difíciles. Sin embargo, las empresas de
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primer nivel utilizan el RCM para evitar averías imprevistas que requieren un mantenimiento

complicado, una costosa subcontratación y la pérdida de tiempo de producción.

Figura 1

Flujo de trabajo del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Nota. Adaptado de cursosaula21, [Link]

centrado-en-la-confiabilidad-rcm/

PROCESO RCM

Paso 1: Seleccionar un análisis RCM de activos. Elije un activo sobre el que realizar

el análisis RCM. ¿Qué criterios debes utilizar para seleccionar el activo? Algunos factores a

tener en cuenta son el grado de criticidad del activo para las operaciones, sus costes de

reparación en el pasado y sus costes de mantenimiento preventivo anteriores.

Paso 2: Describir las funciones del sistema para el activo seleccionado. Es

importante conocer las funciones del sistema, incluidas sus entradas y salidas, por pequeñas

que sean. Por ejemplo, las entradas de una cinta transportadora son las mercancías y la

energía mecánica que impulsa la cinta.

Paso 3: Definir los modos de fallo. Comprender las diferentes formas en que puede

fallar el sistema. Por ejemplo, la cinta transportadora puede transportar la mercancía con la

suficiente rapidez o no transportarla por completo de un extremo a otro.

Paso 4: Evaluar las consecuencias del fallo. ¿Qué ocurrirá en caso de fallo? El fallo

de un activo puede dar lugar a problemas de seguridad y a un mal rendimiento de la empresa,

también puede afectar a otros equipos. Los operarios de la planta, los expertos en equipos y

los técnicos de mantenimiento deben trabajar juntos para identificar las causas fundamentales

de los fallos de cada activo. Este proceso ayuda a determinar cómo priorizar las tareas.

Este proceso se puede organizar utilizando muchos métodos, entre ellos:

 Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE)

 Análisis de Modo de Falla, Efectos y Criticidad (AMFEC)

 Análisis de Peligros y Operabilidad (HAZOPS)

 Análisis del Árbol de Fallas (FTA)

 Inspección Basada en Riesgo (RBI)

Siempre hay que dar prioridad a los modos de fallo más críticos para un análisis adicional. En

realidad, se deben conservar los modos de fallo que pueden producirse en un entorno

operativo real.
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Paso 5: Determinar una estrategia de mantenimiento para cada modo de fallo. En

este punto, se selecciona una estrategia de mantenimiento para cada modo de fallo crítico.

Debe ser factible tanto económica como técnicamente. Puedes utilizar el mantenimiento

basado en la condición (CBM), el mantenimiento preventivo o el mantenimiento predictivo.

Si no puedes aplicar una estrategia determinada para un modo de fallo concreto,

considera la posibilidad de rediseñar el sistema para modificar o eliminar el modo de fallo.

Los modos de fallo no críticos se pueden considerar para una estrategia

de Mantenimiento Al Fallo (RTF). También llamado Run To Failure o funcionamiento hasta el

fallo, se basa en no programar tareas de mantenimiento o supervisión hasta que se produce un

fallo en la maquinaria.

Paso 6: Aplicar la estrategia y realizar revisiones periódicas. Para que tu programa

de RCM sea eficaz, tienes que poner en práctica las recomendaciones de mantenimiento

identificadas en el paso 5. Tras la aplicación, las revisiones periódicas ayudarán a mejorar los

sistemas y el rendimiento. Sea cual sea la estrategia de mantenimiento que decidáis utilizar

para cada activo, podréis generar datos adicionales que mejoren vuestros sistemas.

Ventajas del RCM

 Aumento de la eficiencia. - Se centra en la gestión del sistema, aumenta la actividad de

rendimiento mediante la eliminación de los fallos, aumenta el uso de los activos por el simple

hecho de conseguir que no haya errores y reduce las causas de mantenimiento.

 Reducción de costes. - Elimina los fallos no deseados antes de que se produzcan, ya que algunos

fallos requieren más costes y más recursos para su reparación.

 Mejora de la productividad. - Al mantener con éxito el sistema y reducir cualquier fallo

repentino, mejora la satisfacción del cliente y aumenta la confiabilidad.

 Sustitución de activos. - Si algún activo falla por cualquier razón o se destruye, entonces es

importante la sustitución de un activo particular por otro nuevo que mejorará de manera

sencilla las características que tienen la capacidad de hacer la misma función.

Desventajas del RCM

 Mantenimiento continuo. - Requiere un mantenimiento constantemente actualizado y regular

para mantener los activos más fiables y a salvo de fallos.

 Requiere formación y costes de puesta en marcha. - Antes de realizar el RCM, la formación es

obligatoria y el coste de puesta en marcha del programa puede ser elevado. Requiere que los

equipos inviertan mucho tiempo, dinero y recursos para empezar.

 Complejidad. - Aunque es efectivo, por otro lado, es un método complejo y difícil de llevar a

cabo.
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Estrategia de la Optimización del Mantenimiento Planeado

Es un método diseñado para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de

fallas y la información técnica de los activos en operación. Facilita el diseño de un marco de

trabajo racional y rentable basado en la confiabilidad, cuando un sistema de plan de

mantenimiento está consolidado y se tiene el control de las instalaciones industriales.

Analiza el programa de mantenimiento anterior. Además genera una base de datos de

los modos de falla donde se reconocen y resuelven los problemas con la información exacta.

Usa el diagrama de decisiones del RCM y establece la adecuada asignación de recursos.

Escoge el método más eficaz de mantenimiento y se basa en la experiencia que logra

mejorar la productividad de los operarios y del personal de mantenimiento.

Figura 3

Antes y después del uso de PMO

Nota. Adaptado de RELIABILITYWEB, [Link]

optimizacion-de-mantenimiento
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Ventajas del PMO

 Incrementa la efectividad global y disponibilidad de los equipos.

 Determina el comportamiento de fallas de los equipos, analizando varios modos de falla en

conjunto ya que por separado pueden considerarse insignificantes.

 Utiliza adecuadamente todos los recursos disponibles.

 Es una metodología de gran flexibilidad que genera un análisis seis veces más rápido que en

RCM.

Desventaja del PMO

La debilidad del PMO comparado con el RCM, para una planta que ya está en

operación es que no contempla absolutamente todos los modos de falla, ya que genera una

lista desde el plan de mantenimiento actual, de un historial de fallas y de la revisión de la

documentación técnica.

Paso 1: Recopilación de Tareas. PMO optimización inicia recopilando o

documentando el programa de mantenimiento existente (formal o informal) y subiéndolo a una

base de datos. Es importante entender que el mantenimiento lo realiza un grupo amplio de

personas, incluyendo los operadores. También es muy importante entender que en la mayoría

de organizaciones el PM se hace por iniciativa propia de los técnicos o de los operadores y no

existe documentación formal; cuando esta situación se presenta simplemente se debe

documentar lo que el personal ya ha estado haciendo.

Es muy común que las organizaciones de mantenimiento tengan algún tipo de PM, ya sea

formal o informal; es raro encontrar organizaciones que no tengan ningún tipo de PM.
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Paso 2: Análisis de Modos de Falla (FMA). En el Paso 2 se debe involucrar a todo el

personal de la planta, se trabajará con equipos multidisciplinarios quienes se encargarán de

identificar para qué modos de falla están enfocadas las tareas de mantenimiento.

Paso 3: Racionalización y Revisión del FMA. Ordenando la información por Modos

de Falla hace más fácil la identificación de duplicación de tareas. La duplicación de tareas se

presenta cuando al mismo Modo de Falla se le aplican varias rutinas de PM por parte de las

diferentes especialidades, por parte de los operadores y por parte de los especialistas de

monitoreo. En este paso el equipo de trabajo revisa los modos de falla resultado del FMA y

agrega aquellos modos de falla faltantes. La lista de los modos se elabora con base en el

historial de fallas, documentación técnica (usualmente diagramas de tubería e instrumentación

(P&IDs)) o simplemente con la experiencia del equipo de trabajo.

Paso 4: Análisis Funcional (Opcional). La función que se pierde con cada falla se

puede determinar en este Paso. Este Paso es opcional y se justifica en caso de que se deban

realizar análisis a equipos bastantes críticos o muy complejos, en donde es esencial el

entendimiento detallado de todas las funciones del equipo para el aseguramiento de un

programa de mantenimiento sólido. Para aquellos equipos poco crítico o sistemas simples, la

identificación de las funciones agrega tiempo y costo, más no beneficios tangibles.

Paso 5: Evaluación de Consecuencias. En este Paso cada modo de falla es

analizado para determinar si las fallas son ocultas o evidentes. Para aquellas fallas evidentes

se realiza un análisis de riesgos y consecuencias operacionales.

Paso 6: Definición de la Política de Mantenimiento. La filosofía moderna de

mantenimiento se basa en la premisa que “los programas de mantenimiento exitosos se

enfocan más en las consecuencias de las fallas que en los activos en sí”.
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En este Paso, cada modo de falla es analizado bajo los principios del Mantenimiento

Centrado en Confiabilidad (RCM) y se establecen las políticas nuevas o revisadas de

mantenimiento

Paso 7: Agrupación y Revisión. Una vez el análisis de las tareas haya finalizado, el

equipo de trabajo establece el método más eficiente y efectivo para administrar el

mantenimiento de los activos teniendo en cuenta limitantes de producción y otros. En este paso

es posible que haya transferencia de responsabilidades en la ejecución de las tareas de PM

entre los especialistas de mantenimiento y los operadores para lograr eficiencia y ganancias en

producción.

Paso 8: Aprobación e Implementación. En este Paso, el resultado del análisis se

presenta a la alta dirección para su revisión y comentarios. El equipo de trabajo realiza la

presentación usando los reportes generados por el software de PMO2000TM, dicho software

muestra de forma detallada los cambios a implementar y su justificación.

Una vez se ha aprobado el programa, inicia la etapa más importante de PMO2000TM, su

implementación. La implementación es la etapa que consume más tiempo y en que se pueden

presentar más dificultades. Es importante ejercer liderazgo y estar atento a los detalles para

hacer de la implementación un éxito.

Paso 9: Programa Dinámico. Durante el desarrollo de los Pasos 1 al 9, el proceso de

PMOptimisation ha establecido una estructura racional y costo efectiva de PM. En el “Programa

Dinámico”, el plan de PM se consolida y se toma control de la planta, cuando se remplaza el

mantenimiento reactivo por uno planeado. De este punto en adelante el mejoramiento puede

acelerarse fácilmente y los recursos que se liberan pueden enfocarse a corregir defectos de

diseño o limitaciones inherentes a la operación.

Durante este paso, varios de los procesos vitales de la Gestión de los Activos pueden

afinarse mientras la rata de mejoramiento se acelera. Estos procesos son:

 Estrategia de Producción y Mantenimiento

 Medición de Desempeño

 Reportes y Eliminación de Fallas

 Planeación y Programación

 Gestión de Inventarios

 Workshops y Practicas de Mantenimiento

La intención final de este Paso es la de crear cultura en una organización que busca

continuamente su mejoramiento, para ello hay que crear conciencia de que es importante

evaluar las garantías de todas las tareas y cada falla no planeada que se presente.
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Bibliografía (PDM TECH, 2017)

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