INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA

MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

“ESTUDIO PARA LA APLICACION DE PRACTICAS DEL

LABORATORIO DE PROCESOS AUTOMATIZADOS
E INTEGRADOS POR COMPUTADORA (LPAIC).”

TESIS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO EN ROBOTICA INDUSTRIAL
PRESENTA:
ALEJANDRO CEDILLO MARTINEZ

ASESORES:
[Link] C. JOSE GUADALUPE TORRES Y ORTEGA
ING. MARINA ESPITIA BADILLO

MEXICO,D.F. 2008
AGRADECIMIENTOS

A Dios

Por haberme dado la fortaleza y el valor necesarios para poder salir

avante de cualquier situación que se me ha presentado en mi vida.

Por permitirme conocer a tantas personas que en algún momento

de mi vida me han brindado su apoyo y de las cuales he aprendido
tanto.

A mi Madre.

Por su apoyo incondicional a lo largo de mi vida.

Por todos los sacrificios, privaciones, tristezas y desvelos por los

cuales tuviste que pasar y soportar para brindarme una educación
no solamente escolar sino en mi persona.

Por los cuidados y el gran amor que siempre me has dado, porque
gracias a todo esto he logrado alcanzar mis objetivos.

A mi Familia y Amigas.

Por sus palabras de aliento en el momento que más lo necesitaba.

Por enseñarme a no rendirme ante nada, a creer en mí, a no

detenerme hasta haber alcanzado mis metas.

A mis Maestros.

Por su apoyo, confianza y consejos brindados tanto al M. en C.

José Guadalupe Torres y Ortega como a la Ing. Marina Espitia
Badillo.
 INDICE

Objetivo. 1

Introducción. 2

Capítulo 1 Antecedente Histórico HMI y SCADA. 4

1.1 Historia de la Automatización Industrial. 5
1.2 Contexto Histórico de HMI. 8
1.3 Sistema SCADA. 12

Capítulo 2 HMI (Human Machine Interface). 15

2.1 ¿Qué es y para qué nos sirve HMI? 17
2.2 Funciones de un software de HMI. 17
2.3 Modelos para un HMI. 17
2.4 ¿Qué es una Interfaz? 19
2.4.1 Agentes de la Interfaz. 20
2.4.2 Tipos de Interfaces. 20
2.4.3 Reglas para el Diseño de una Interfaz. 23
2.4.4 Pasos para diseñar una Interfaz. 25
2.5 Lo más Nuevo dentro de HMI. 26
2.6 PLC. 30
2.6.1 Historia del PLC. 30
2.6.2 Definición de PLC. 32
2.6.3 Estructura de un PLC. 33
2.6.4 Software del PLC – Conceptos básicos. 35
2.6.5 Lenguajes de Programación. 37
2.6.6 PLC S7-300. 39

Capítulo 3 Sistema SCADA (Supervisory Control And

Data Acquisition). 44
3.1 Definición y utilidad del sistema SCADA. 47
3.2 Características principales del sistema SCADA. 49
3.3 Funciones de un sistema SCADA. 49
3.4 Arquitectura de un sistema SCADA. 50
3.4.1 RTU (unidad terminal remota). 50
3.4.2 MTU (unidad terminal maestra). 54
3.4.3 Transductores. 57
3.4.4 ¿Cómo se transmite la información en un
sistema SCADA? 59
[Link] Topologías de un sistema de
comunicación LAN. 61
3.5 Redes LAN mas utilizadas en un sistema SCADA. 63
3.5.1 Ethernet. 63
3.5.2 Token Ring. 70
3.5.3 Arcnet. 73
 3.6 Tipos de Cables. 75
3.6.1 Two wire open lines. 76
3.6.2 Cable de par torcido. 77
3.6.3 Cable coaxial. 79
3.6.4 Cable de Fibra Óptica. 82

3.7 PROFIBUS. 86
3.8 FIELDBUS (bus de campo). 93
3.9 MPI. 95
3.10 SCADA y la Internet. 100
3.11 Software que utilizan el sistema SCADA. 102
3.11.1 Simatic WinCC. 103

Capítulo 4 Prácticas HMI. 112

4.1 Descripción del sistema del LPAIC. 113
4.2 Funcionamiento del LPAIC. 114
4.3 Sistema de Control. 115
4.4 Diagrama de comunicación del LPAIC. 116
4.5 Listado de entradas y salidas 117
4.5.1 Listado de I/O del PLC Maestro. 118
4.5.2 Listado del PLC Esclavo del FMS. 121
4.5.3 Listado del PLC Esclavo de la “Celda de
Pintura”. 122
4.5.4 Listado del PLC Esclavo del Almacén
Matricial. 123
4.6 Pasos a seguir para dar de alta un proyecto utilizando
el software WinCC. 125
4.7 Listado de entradas y salidas de los equipos que
conforman el LPAIC utilizadas en el software
WinCC. 130
4.7.1 Listado de I/O de la Banda Transportadora
Conveyor. 131
4.7.2 Listado de I/O del FMS de HMI. 133
4.7.3 Listado de I/O del Almacén de HMI. 134
4.7.4 Listado de I/O de la Célula de Pintura. 136
4.7.5 Listado de I/O del Sistema de Visión. 137
4.7.6 Control de HMI. 137
4.8 Prácticas HMI/SCADA. 138

ANEXO A 157

GLOSARIO 183

BIBLIOGRAFIA 188

CONCLUSIONES 191
Objetivo.

Realizar un trabajo de tesis de la Interface Hombre Máquina (HMI) para que de esta forma, se
logre entender e identificar la estructura, la operación y la configuración de los sistemas HMI
– SCADA.

Objetivos Específicos.

Ayudar en la formación académica de los alumnos dentro de lo que se conoce como

HMI - SCADA.

Lograr entender desde un enfoque sistémico las redes de control y la automatización

industrial de acuerdo con los conceptos e integración SCADA.

Brindar los conocimientos necesarios para el correcto uso del software utilizado en el
LPAIC de la ESIME Azcapotzalco.

Justificación.

En la presente tesis se dan a conocer los fundamentos tanto teóricos como prácticos de la
Interfase Hombre Máquina (HMI) con la finalidad de servir de apoyo a la realización de este
tipo de prácticas y coadyuvar en la formación académica de los alumnos de la Escuela
Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.

1
 INTRODUCCION

El desarrollo tecnológico en general ha sido muy rápido para las expectativas que se han
trazado a través del tiempo y gracias a esto la robótica siendo una ciencia o rama de la
tecnología se ha beneficiado creciendo de igual manera; teniendo como principal prioridad el
facilitar la vida a los seres humanos, ayudar en las tareas que resulten monótonas, agotadoras,
de alta precisión y en trabajos que pongan en riesgo la integridad física de las personas.

Una de las ramas en las que se divide la robótica y que actualmente ha tomado un auge
verdaderamente importante por no decir imprescindible es en el desarrollo del control
distribuido en la industria, el cual va de la mano con el desarrollo en las comunicaciones. Los
sistemas o redes de comunicación, utilizados en entornos industriales se encuentran sometidos
a una problemática específica, la cual limita en gran medida su diseño y los diferencia de las
redes de datos o redes de oficina.

Cada vez como se mencionó, se hace indispensable el disponer de dispositivos inteligentes

para realizar el control, la adquisición de datos o la supervisión de manera remota de procesos
de almacenamiento, fabricación e inclusive de distribución. Para dar respuesta a esta
problemática, se dio origen a los microcontroladores, microprocesadores y a los controladores
lógicos programables (PLC’s); siendo que un PLC o un microprocesador puede controlar una
o mas variables de un determinado sistema realizando un control directo de las mismas y por
si esto fuera poco, estos equipos denominados de “control local” pueden comunicarse con
otros elementos (equipos) de su nivel y con otros de nivel superior de supervisión; pero se
hace referencia que lo antes mencionado solo es en cuanto al control se refiere.

La tarea de supervisión y adquisición de datos en sus inicios resultaba y resulta ser una labor
muy agotadora ya que la misma se debía de realizar de forma manual, y se dice resulta ya que
todavía en nuestros días hay empresas que siguen sin automatizar sus procesos originando con
esto pérdidas para la misma. En sus inicios, el operador tenía que ir hacia cada puesto de
control, puestos que en ocasiones no se localizaban dentro de la planta sino que se encontraban
en sitios remotos de la misma para recabar los datos que serian utilizados para mejorar el
proceso, la calidad del producto terminado, recabar información de datos tales como,
temperatura, presión, etc., para saber en qué momento se debería de dar mantenimiento a las
máquinas, inclusive para saber si se había originado alguna falla en cualquier dispositivo que
afectara en el desarrollo del proceso. Para resolver ésta problemática, se da origen a un sistema
especialmente diseñado para esta labor y que actualmente se conoce y es empleado dentro de
la industria como sistema SCADA.

Sin embargo el sistema SCADA por sí solo nos sirve para recabar información de una o más
instalaciones distantes y/o enviar instrucciones de control a las mismas, si se deseara tener un
control sobre cualquier dispositivo que integre el proceso se debe de emplear un sistema HMI,
el cual significa Interface Hombre Máquina; es decir, es la interacción que existe entre un ser
humano y una máquina o proceso.

2
La industria HMI nació, particularmente de la necesidad que existía de estandarizar la forma
de controlar y monitorear distintos sistemas remotos, tales como PLC’s, entre otros
mecanismos de control.

HMI es un software utilizado para controlar, monitorear y determinar el estado de un sistema

de control y automatización, para esto es necesario tener una interfaz entre el sistema y el
usuario. HMI, es la interfaz; es el punto en el que los seres humanos y máquinas logran
ponerse en contacto; transmitiéndose de manera mutua no sólo información, órdenes y datos
sino también intuiciones, sensaciones y nuevas formas de ver las cosas.

En nuestros días hay diversas empresas como SIEMENS, FESTO, ABB, Omron, Logitek, sólo
por mencionar algunas que ofrecen el software HMI pero complementado con el sistema
SCADA, dándonos como resultado una herramienta con enormes ventajas y por ende muy útil
dentro de cualquier proceso en la industria.

A continuación se dará una descripción breve de los capítulos en los cuales se encuentra
estructurada la presente tesis. El primer capítulo titulado “Antecedente Histórico HMI y
SCADA”, se va a hacer mención del contexto histórico de la automatización industrial así
como de HMI y de los primeros sistemas SCADA.

En el segundo capítulo a tratar lleva por título “HMI (Human Machine Interface)” en donde se
va a dar a conocer la definición, utilidad, el desarrollo del mismo tanto de HMI, de una
Interfaz y de un PLC.

El tercer capítulo titulado “Sistema SCADA”, se hace mención del concepto, las partes en que
se encuentra conformado el sistema SCADA, redes de comunicación y tipos de cables que se
utilizan para conectar éstas redes y que son empleadas en el mismo. Dando a conocer las
características del software que es utilizado en el Laboratorio de Procesos Automatizados
Integrados por Computadora (LPAIC) de la ESIME Azcapotzalco.

Por último pero no menos importante tenemos el cuarto capítulo que lleva por nombre
“Prácticas HMI” en donde se hace una descripción de cómo se encuentra conformado el
LPAIC, su funcionamiento, el sistema de control y se da un listado de entradas y salidas que
son utilizadas tanto por el PLC Maestro como por el software WinCC.

Si bien es cierto que el campo en el que más se emplea el sistema HMI – SCADA es en la
industria; cabe mencionar que también es utilizado en escuelas de nivel superior en la
formación académica de los alumnos con el propósito principal de que tengan una mejor
preparación y un mayor conocimiento para así afrontar los retos que se les presenten en la
industria.

3
CAPITULO 1
Antecedente
Histórico
HMI y SCADA

En el presente capítulo se dará a conocer

los orígenes históricos del concepto y de los
primeros sistemas HMI, así como
del sistema SCADA.
 Capítulo 1
Antecedente Histórico

1.1 Evolución de la Automatización Industrial.

La automatización industrial tiene sus orígenes en la revolución industrial ya que los

elementos mediante los cuales se llevaban a cabo las tareas de control se daban gracias a
dispositivos electromagnéticos con la aparición de la energía eléctrica se empleaban motores,
relés, temporizadores, contadores, etc., y mecánicos; siendo que presentaban un inconveniente
y era que cada vez que se hacían automatizaciones mas complejas el tablero de control eran
cada vez mas grandes.

Hacia la década de los 50’s, da origen a la electrónica y con ello a la utilización de los
semiconductores con los cuales se reduce el tamaño de los tableros de control y por ende se
reduce el numero de averías ocasionadas por el desgaste de los componentes; por una parte se
pensaría que era una gran ayuda pero tenia un gran problema en cuanto a flexibilidad se refiere
ya que un sistema de control solo servia para una aplicación en específica y no era reutilizable.

Gracias al problema antes mencionado y a la constante y creciente demanda industrial, en el

año de 1968 las empresas Ford y General Motors, diseñan las especificaciones con las cuales
debe de cumplir un controlador electrónico programable para que pueda ser considerado
realmente útil dentro de la industria; logrando con ello que Bedford associates sea el
encargado de diseñar y desarrollar un prototipo de “controlador industrial”, que por muchos es
y puede ser considerado como el primer PLC de la historia ya que presentaba las
características que requería en esos momentos la industria y que eran las siguientes:
¾ Era reutilizable.
¾ Adaptado para entornos agresivos (hecho para ser utilizado en la industria).
¾ Fácilmente programable por técnicos eléctricos.
¾ Implementado con electrónica de estado sólido; es decir, utilizando semiconductores.

Los primeros PLC’s, eran utilizados para mantener el control en los procesos secuenciales
tales como transporte, cadenas de montaje, etc., aunque presentaba una desventaja ya que si
bien era cierto que se había conseguido que el PLC fuera reutilizable o como ahora se conoce
reprogramable, su memoria era cableada y por lo tanto muy costosa.

A comienzos de la década de los 70’s, aparece el microprocesador junto con los primeros
ordenadores digitales; también se comenzaron a implementar las primeras memorias con
semiconductores y con ello dejando de lado a las memorias cableadas a causa de que las
memorias con semiconductores presentaban una mayor flexibilidad y eran mas fáciles de
programar. A pesar de que ya se contaban con los microprocesadores, éstos aun no eran
utilizados en la industria a causa de su robustez, la dificultad con la que se contaba en cuanto a
conexión con equipos mecánicos se refiere y por último la dificultad en la programación.

5
 Capítulo 1
Antecedente Histórico

A mediados de los 70’s, en los autómatas se van agregando el microprocesador y las memorias
con semiconductores logrando con ello reprogramar sin tener la necesidad de volver a cablear
aumentando de este modo la flexibilidad; y por si esto fuera poco se podía realizar cálculos
matemáticos y tener una comunicación con un “ordenador central” el que a su vez tenia la
función de controlar la planta enviando órdenes a los autómatas que se encargaban de
controlar cada proceso.

También se da el nacimiento de los primeros DCS (Sistemas de Control Distribuido) y que son
controladores lógicos al igual que los PLC’s solo que estos últimos en principio eran los que
dominaban por decirlo de alguna manera en el control de las variables analógicas. Así, tanto
los DCS como los PLC’s trabajaban a la par en el control discreto de variables on / off.

Fue hasta finales de los años 70’s cuando se logran dar mejoras en los autómatas y entre las
que destacamos las siguientes:
La capacidad de gobernar bucles de control.
Mayor memoria.
Conexión mas flexible de sensores – actuadores.
Mejores lenguajes de programación.
Comunicaciones más potentes.

Para 1980 se continúa con las mejoras en los autómatas siendo las más representativas:
Dimensiones mas reducidas.
Mayor velocidad de proceso.
Gran variedad en cuanto a lenguajes de programación se refiere tales como
GRAFCET, listas de instrucciones, etc.
Técnicas de control mucho más complejas entre las que podemos mencionar PID,
inteligente, fuzzy.

Para 1990, cuando los sistemas de control basado en PC hicieron su aparición en la

automatización industrial, los partidarios de éstos sistemas siendo mas poderosos y con una
mayor flexibilidad afirmaban que los sistemas antes mencionados podrían dejar de lado tanto a
los PLC’s como a los DCS’s en diversas aplicaciones.

Cierto es que la PC tenía mucho que ofrecer, sin embargo no lograría hacer a un lado a las
plataformas de control industrial ya probadas por lo menos no en la forma de una PC de
escritorio. La PC se contemplaba como la mejor opción a la hora de integrar una
funcionabilidad avanzada; como puede ser la conectividad de base de datos, en el control
analógico, integración y en la simulación basados en Web y comunicación de datos con
terceros. Aunque el problema que presentaba este tipo de control basado en PC, es que
aquellas PC’s que corren en sistemas operativos estándares con un hardware común, resultan
bastante frágiles como para brindar un control industrial confiable.

6
 Capítulo 1
Antecedente Histórico

Como resultado a todas las innovaciones antes mencionadas se obtuvo la aparición de

controladores híbridos el cual nos permite tener un manejo de las variables analógicas y
digitales y que van de la mano con características como el tener un procesador de punto
flotante para cálculos personales, tener un servidor Web interactivo el cual facilita las tareas
de control y monitoreo, un flash compacto removible para la recolección y registro de datos, el
contar con puertos seriales múltiples y que a su vez se encuentre conectado por medio de
buses de campo para así tener una comunicación con terceros.

En nuestros días contamos con una gran variedad de autómatas híbridos que son compactos,
sencillos y modulares para aplicaciones no solo industriales sino inclusive domésticas,
presentando grandes posibilidades de ampliación; y con una gran tendencia a una evolución de
forma continua en los sistemas de comunicación constituyendo redes de autómatas que
permitan implementaciones mucho mas complejas y a su vez más seguras. Las nuevas
características de los sistemas de automatización tienden a reunir características de los
sistemas de control distribuido como:
¾ Apertura.
¾ Tolerancia a fallas.
¾ Concurrencia.
¾ Escalabilidad.
¾ Transparencia.

Como nota se debe de tomar en cuenta que un sistema de control industrial se encuentra
conformado por dos áreas bien definidas que son la parte operativa y la parte de control. En la
parte operativa encontramos los dispositivos de hardware y software que son los que brindarán
la información necesaria para llevar a cabo las operaciones de planta que sean necesarias por
medio de una interfase que sea amigable y pueda ser comprendida fácilmente por el operador.

Para la parte de control se cuentan con dispositivos tales como PLC’s, DCS’s, o PC
industriales, entre otros; los cuales nos servirán para llevar a cabo las acciones de control en
conjunto con los actuadores; entre éstos dispositivos existe una comunicación vertical, es
decir, desde la parte de control hacia la operativa y viceversa y comunicaciones horizontales,
esto es, una comunicación entre distintos dispositivos de control.

7
 Capítulo 1
Antecedente Histórico

1.2 Contexto Histórico de HMI.

Antes de comenzar a dar una referencia específica del origen del término HMI, se hará
mención de un hombre llamado Marshall McLuhan (Figura 1.1); ya que él fue el primero en
tener una visión de este concepto, claro está que no es tal y como lo conocemos en nuestros
días pero gracias a ésta visión se dio pie para que éste fuera posible; puesto que él dio origen y
logró reestructurar varios términos o para ser exactos pudo verlos con un enfoque distinto,
originando que futuros investigadores se basarán en su trabajo para dar principio al concepto
HMI.

Figura 1.1 Marshall McLuhan.

Marshall McLuhan, nació en Edmonton, Alberta, Canadá; profesor de literatura inglesa, crítica
literaria y Teoría de las Comunicaciones; es considerado como uno de los fundadores de los
estudios de los medios así como un visionario en cuanto a la sociedad de la información se
refiere, podría decirse que fue un hombre adelantado a su época. El pensamiento que tenía este
personaje con respecto a los medios de comunicación se basaba en dos ideas principales que
son:
1) Somos lo que vemos.
2) Formamos nuestras herramientas y luego éstas nos forman.

Este autor clasifica a la era de la humanidad en tres fases que son las siguientes:
a) La Era Preliteraria o tribal; en la cual menciona que antes de que la escritura se
extendiera se vivía en un espacio acústico, esto es, la palabra hablada.
b) La Era de Gutemberg; con la invención de los tipos móviles, se obligó al ser humano a
tener una comprensión mucho mayor; debido a la escritura se logró una estructura que
modificó al espacio en algo limitado, estructurado.
c) La Era Electrónica; en las propias palabras del autor la tecnología electrónica no
depende de las palabras habladas y puesto que la computadora es la extensión del
sistema nervioso central, cabe la posibilidad de extender la conciencia.

8
 Capítulo 1
Antecedente Histórico

McLuhan, es el creador de varios conceptos muy utilizados en nuestros días, acerca de los
medios de difusión masiva y la sociedad de la información, tales como, la Galaxia Gutemberg,
la Aldea Cósmica y el término que nos compete como lo es “La descripción de los Medios de
Comunicación como Extensiones de la Persona”.

A continuación daremos una breve descripción de los términos antes mencionados.

¾ Galaxia Gutemberg; en este concepto hace referencia a los cuatro siglos que van desde
la difusión de la imprenta en Europa hasta las primeras décadas del siglo XIX; cuando
el telégrafo proporcionaría un cambio de forma drástica en la historia de la
comunicación.
¾ Aldea Cósmica; McLuhan hace mención del ciclo existente entre los medios-mensajes
y el hombre-usuario, haciendo una referencia a 3 distintos tipos de innovaciones
tecnológicos, que son:
1. Innovación eléctrica; el telégrafo y el teléfono, medios que redujeron el espacio
psicosocial, como el autor lo menciona, en comparación con otras extensiones
como los medios de transporte.
2. Innovación electrónica; dispositivos centrados particularmente para el uso de
válvulas.
3. Tecnologías recientes; se abarca todas las ideas convencionales de
comunicación, logrando que la comunicación y la información vayan de forma
integrada y universal asociando todos los aspectos de la comunicación humana
como lo sería desde el entretenimiento hasta la salud y la educación.

Mientras que para la gran mayoría de las personas piensa en los “medios” como fuentes que
nos dan noticias o información; en 1964, McLuhan creó su propia definición de ésta palabra,
ya que para él todo “medio” es una extensión de nuestra mente, de nuestro cuerpo, de nuestro
ser, no importando el tipo de tecnología o elemento que fuera.

En base a lo mencionado anteriormente, podríamos decir que la ropa es una extensión de la

piel; la bicicleta o el automóvil son una extensión del pie humano y por último la computadora
se considera como una extensión del cerebro.

En 1967 Marshall afirma que el medio es el mensaje y explica que no se debe de entender al
mensaje como la información o el contenido ya que se deja a un lado una característica muy
importante que tiene el mensaje la cual es el poder que logran tener para modificar el curso y
funcionamiento de las actividades y relaciones humanas.

Por lo escrito anteriormente, en palabras de Marshall, se define al “mensaje de un medio”

como todo cambio de escala, ritmo o pautas que ese medio provoque en las sociedades o
culturas.

9
 Capítulo 1
Antecedente Histórico

Cabe mencionar que cuando McLuhan hace referencia a la palabra “información” que un
medio transmite, no se refiere al contenido del mismo, sino al modo en que nuestros sentidos
físicos responden a un medio e inclusive al modo en que participan en él: dándonos como
resultado los medios de alta definición (medios calientes) y los de baja definición (medios
fríos). Un ejemplo de los medios de alta definición serían la imprenta, la radio, las fotografías,
las conferencias; y ejemplos de medios de baja definición serían el teléfono, el habla, la
televisión, entre otros.

Hay que hacer hincapié en que algunos investigadores, cometen el error de utilizar el término
HCI (Interacción Humano Computadora) para referirse al término HMI; pero son términos
muy diferentes ya que en el primer caso como su nombre lo indica se refiere a la relación
existente entre el ser humano y una PC y el término HMI involucra la palabra máquina en
lugar de computadora haciendo que el concepto sea más amplio ya que puede abarcar no sólo
a computadores u ordenadores sino también a robots, aparatos de diagnóstico, de
investigación, automóviles, etc.

A continuación se hará mención de algunos investigadores y las distintas definiciones que

surgieron para el término Interacción Humano Máquina:

En el año 1989, Booth menciona que “es el intercambio de símbolos entre dos o más partes
asignando a los participantes en el proceso comunicativo los significados de esos símbolos”.

Johnson, en 1992 considera a la interacción hombre máquina como “el estudio de la

interacción entre la gente, los ordenadores y las tareas”.

Las dos definiciones anteriores se encuentran relacionadas de cómo la gente y los ordenadores
pueden realizar tareas de manera interactiva y de la forma en que tales sistemas interactivos
son diseñados.

Para el año de 1993, Lewis y Reiman hacen mención que “las interfaces básicas de usuario
son aquéllas que incluyen menús, ventanas, teclado, ratón, etc.; esto es, todos aquellos canales
por los cuales se permite la comunicación entre el hombre y la máquina”; basándonos en la
definición ya mencionada, se deduce que el término máquina lo utilizan para referirse a una
computadora.

Por lo mencionado con anterioridad, podemos decir que una Interface Hombre Máquina tiene
como objetivo principal estudiar:

™ El hardware y el software, ambos en función de la interacción.

™ Los modelos mentales de los usuarios con relación al modelo del sistema.
™ Las tareas realizables por el sistema y su adaptación a las necesidades del usuario.
™ El impacto en las organizaciones.

10
 Capítulo 1
Antecedente Histórico

Todo lo escrito con anterioridad se encuentra basado en cuanto a cómo se originó el término
HMI como lo conocemos en nuestros días; es decir, las personas que lograron tener una visión
diferente, revolucionaria acerca de éste tema. Sin embargo, a continuación se dará a conocer
los primeros “controles a distancia”, es decir de los primeros sistemas HMI que existieron ya
que como es de suponerse antes no se contaba con la ayuda del PLC y para realizar un control
a distancia se ocupaban otros elementos.

Aparece la “telemetría” en la cual si la presentación de los datos es realizada de forma

inteligible, ya nos proporciona la base para el desarrollo de un sistema de control y
monitorización a distancia. Un ejemplo de la telemetría, lo podemos observar de manera clara
en la Figura 1.2; el llenado de un depósito de agua desde una mina; en donde unos sensores se
encargan de vigilar el nivel de agua del depósito y el de la mina, informando a la bomba de
cuándo debe ponerse en marcha para bombear agua al depósito, si existe nivel suficiente en
éste o simplemente indicarle en qué momento debe detenerse, si el depósito esta lleno o el
nivel de la mina es insuficiente. Desde el centro de control podríamos ver la evolución del
nivel de la estación y de esta forma decidir las acciones adecuadas si se presentase algún
problema.

Figura 1.2 Medida a Distancia.

Con la invención del tubo de rayos catódicos (CRT) junto con la del teclado, sustituyeron alas
máquinas de escribir, los teletipos y las tarjetas perforadas y con ello dieron origen a las
primeras Interfaces Hombre Maquina (HMI). La distribución típica de las tarjetas perforadas
utilizadas en los primeros sistemas de cálculo automatizados, eran de 80 columnas de 25
líneas cada una; mas tarde se emplearon los caracteres ASCII para incluir caracteres gráficos.

Los primeros lenguajes de programación gráfica se fueron adaptando a las nuevas

posibilidades que ofrecía la técnica; por ejemplo, permitieron cambiar los colores de cada
celda de las 2000 presentes en una pantalla de ordenador. Los primeros paquetes de software
para el control y adquisición de datos utilizaban las capacidades gráficas del lenguaje BASIC
sobre la parrilla de 80x25 celdas.

11
 Capítulo 1
Antecedente Histórico

El primer impedimento apareció cuando se pretendía superar la barrera de los 640Kb. La

estructura inicial de memoria de los primeros ordenadores personales basados en la CPU 8088
de Intel, se había fijado en 1Mb, sin embargo se creyó que era muy grande por lo tanto IBM
dividió la memoria en 4 grupos. En los años 90’s, la compañía Phar Lap encontró la manera de
solventar el problema con ayuda de los suplementos de memoria (base, extendida, expandida,
etc.).

Los principales desarrolladores de sistemas de interfaces gráficas eran Intellution y Cimplicity.

En donde Cimplicity desarrollo su sistema por encargo del gobierno estadounidense, basado
en DOS y difícil de utilizar. Intellution por otra parte, su sistema también se basaba en MS-
DOS con los gráficos del programa sencillos de manejar.

La Interfaz Hombre Máquina comprende los sinópticos de control cuya función es la de

representar de forma simplificada el sistema bajo control y los sistemas de presentación
grafica. En un principio los paneles sinópticos eran de tipo estático colocados en grandes
paneles plagados de indicadores y luces; con el tiempo han ido evolucionando junto al
software en forma de representaciones gráficas en pantallas de visualización de datos (PVD).

1.3 Sistema SCADA.

Cuando se habla de los antecedentes históricos de un sistema SCADA no se puede dejar de

lado a los “Sistemas de Control Distribuido” ya que los sistemas SCADA modernos fueron
creados a partir de estos sistemas, se puede decir que es la versión mejorada de los mismos,
claro esta que tienen sus pequeñas diferencias como se vera mas adelante pero no son
significativas ya que los elementos que utiliza un DCS los pueden utilizar dentro de un
SCADA.

Un SCADA es un sistema basado en computadores que permite supervisar y controlar a

distancia una instalación de cualquier tipo. Cabe mencionar que la diferencia que tienen con
los sistemas de control distribuido (DCS) es que los sistemas SCADA cuentan con un lazo de
control el cual es generalmente cerrado por el operador. Los DCS tienen como característica
principal el realizar las acciones de control en forma automática. Hoy en día es fácil hallar un
sistema SCADA realizando labores de control automático en cualquiera de sus niveles no
importando que su labor principal sea la de supervisión y control por parte del operador.

Un DCS, se refiere a un sistema de control por lo general de un sistema de fabricación,

proceso o cualquier tipo de sistema dinámico, en la que los elementos no están en la ubicación
central, sino que se distribuyen en todo el sistema con cada uno de los componentes
subsistema controlado por uno o más controladores. Todos los controladores se encuentran
conectados por redes para la comunicación y la supervisión. En un DCS existe una
comunicación entre cada controlador de proceso; esto es, hay una comunicación horizontal.

12
 Capítulo 1
Antecedente Histórico

Los primeros miniordenadores fueron utilizados en el control de procesos industriales desde el

comienzo de la década de 1960. La IBM 1800, por ejemplo, fue una de las primeras
computadoras que habían de entrada / salida de hardware para recoger las señales de proceso
en una planta de transformación de campo en contacto con los niveles (para digital puntos) y
señales analógicas para el dominio digital.

A principios del decenio de 1970 Instrumento Taylor Company, (que ahora forma parte de
ABB) ha desarrollado el sistema de 1010, la empresa Foxboro el sistema FOX1 y Bailey
Controla el 1055. Todas estas aplicaciones DDC se ejecutará en los mini-ordenadores (DEC
PDP 11, Varian Máquinas de datos, MODCOMP etc.) y conectados a las especialidades de
entrada / salida de hardware.

La DCS se introdujo en 1975; las empresas japonesas de ingeniería eléctrica Honeywell y

Yokogawa presentaron su propia producción de DCS’s casi al mismo tiempo, con los sistemas
TDC-2000 y Centum respectivamente. Estados Unidos por su parte también en este mismo
año presentó su controlador universal denominado “UCS-3000”, basada en Bristol.

Para 1980, las empresas Bailey y Fischer & Porter Company, dan a conocer el sistema RED-
90 e ICD-4000 respectivamente; en nuestros días ambas empresas pertenecen a la empresa
conocida como ABB.

La DCS se produjo en gran parte debido a la mayor disponibilidad de las microcomputadoras

y la proliferación de microprocesadores en el mundo de control de procesos. Los ordenadores
ya han sido aplicados a la automatización de procesos desde hace algún tiempo en forma de
Control Directo Digital (DDC) y Punto de Ajuste de Control. El modelo central para el DCS
es la inclusión de los bloques de la función de control. Una de las primeras incorporaciones
del software orientados a los objetos fueron los módulos de función, los cuales son
independientes de los bloques de código y los módulos de función llevan a cabo tareas que son
esenciales para el control de los procesos, tales como la ejecución de los algoritmos PID.

Una de las principales ventajas de los DCS, es la comunicación digital distribuido que existe
entre los controladores, estaciones de trabajo y otros elementos de computación. La atención
se centro debidamente en las redes ya que la importante línea de comunicación para tramitar
las solicitudes, tuvo que incorporar funciones específicas, tales como el determinismo y la
redundancia. Como resultado, muchos proveedores se enfocaron en la IEEE 802,4 para lograr
la creación de redes estándar. Esta decisión creó las condiciones para la ola de migraciones
necesarias cuando la tecnología de la información se trasladó a la automatización de procesos
y IEEE 802,3 en lugar de IEEE 802,4 prevaleció como el control de LAN.

El sistema DCS es un amplio término que se utiliza en una variedad de industrias, para vigilar
y controlar los equipos distribuidos, tales como:
¾ Las grandes redes de energía eléctrica y generación eléctrica las plantas.
¾ Sistemas de control ambiental.
¾ Las señales de tráfico.
¾ Sistemas de gestión del agua.
13
 Capítulo 1
Antecedente Histórico

¾ Refino de petróleo plantas.

¾ Plantas químicas.
¾ La industria farmacéutica.
¾ Redes de sensores.
¾ De carga seca a granel y el petróleo transportista buques.

Una DCS utiliza normalmente diseñados como procesadores de controladores y aplicaciones

tanto de propiedad interconexiones y protocolos para la comunicación. Entrada y salida de los
módulos forma los componentes de la DCS. El procesador recibe la información de módulos
de entrada y envía información a los módulos de salida. Los módulos de entrada reciben la
información de entrada de los instrumentos en el proceso (campo) y transmite instrucciones a
los instrumentos de producción en el campo.

El bus eléctrico, conecta el procesador y los módulos a través de

multiplexores/demultiplexores. Los buses también conectan los controladores distribuidos con
el control central y, por último, la interfaz hombre-máquina (HMI) o el control de consolas.

A continuación se mostrara un cuadro comparativo de las principales características entre los

DCS y sistemas SCADA, haciendo hincapié en que estas no deben de considerarse como
limitantes entre ambos sistemas.

ASPECTO SCADA DCS

Tipo de Arquitectura. Centralizada. Distribuida.
Tipos de Variables. Desaclopadas. Acopladas.
Área de acción. Áreas geográficamente Área de la planta.
distribuidas.
Unidades de Adquisición de Remotas y PLC’s. Controladores de lazo y PLC’s.
Datos y Control.
Medios de Comunicación. Radio, satélite, líneas Redes de área local y conexión
telefónicas, LAN, WAN y directa.
conexión directa.
Base de Datos. Centrada. Distribuida.
Tipo de Control Predominante. Lazos de control cerrados por el Lazos de control cerrados de
operador. Control secuencial y forma automática por el
regulatorio. sistema. Control secuencial
batch, algoritmos avanzados,
etc.

14
 CAPITULO 2
HMI
(Human Machine
Interface)

Definición de los términos HMI e

Interface, así como las características
que le compete a cada uno de ellos.
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

La industria HMI nació, particularmente de la necesidad que existía de estandarizar la forma

de controlar y monitorear distintos sistemas remotos, tales como PLC’s, entre otros
mecanismos de control.

HMI es un software utilizado para controlar, monitorear y determinar el estado de un sistema

de control y automatización, para esto es necesario tener una interfaz entre el sistema y el
usuario. HMI, es el punto en el que los seres humanos y máquinas logran ponerse en contacto;
transmitiéndose de manera mutua no sólo información, órdenes y datos sino también
intuiciones, sensaciones y nuevas formas de ver las cosas.

Sin embargo, la interfaz también puede llegar a ser una limitante en cuanto a la comunicación
se refiere ya que todo aquello que no sea posible expresar a través de ella permanecerá fuera
de nuestra relación mutua, y todo esto se debe en gran medida a que se puede llegar a tener un
pobre diseño y una escasa atención a los detalles de la tarea a realizar.

Es indispensable que se cuente con el conocimiento necesario del sistema para que con ello se
logre un funcionamiento adecuado ya que se debe de proporcionar las entradas del mismo para
así interpretar correctamente las salidas.

Hay que hacer mención que las interfaces no son necesariamente entre el ser humano y una
computadora sino para cualquier elemento mecánico, un ejemplo sería el tacómetro de un
automóvil, el cual nos permite monitorear lo que sucede en el vehículo para así si existiera un
problema el ser humano se de cuenta a tiempo para poder darle una solución adecuada al
mismo.

Este software es utilizado de manera gráfica textual y auditiva ya que nos proporciona estas
opciones para poder tener una fácil identificación del proceso requerido: inclusive mediante la
utilización del teclado de la computadora y movimientos del Mouse se pueden controlar
algunas variables de un sistema dependiendo del tipo de programa que se esté empleando para
ello; como por ejemplo activar, desactivar un paro de emergencia o en su defecto activar una
variable en específico cuando el usuario así lo necesite.

16
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

2.1 ¿Qué es y para qué nos sirve HMI?

Las siglas HMI (Human Machine Interfaz), significan Interfaz Hombre Máquina; y como
definición tenemos la siguiente: “es la interface ó interfaces entre el ser humano y una
máquina ó proceso”.

La Interfaz Hombre Máquina nos sirve para controlar y monitorear un proceso. Cuando se
hace mención del término “controlar”, se hace referencia a arrancar y detener las máquinas,
entendiendo como máquinas ya sea una computadora, robots, motores, etc. Y para este caso
monitorear es recabar información del proceso de forma manual.

Existen tipos de HMI; los cuales se desarrollan dentro de un entorno de programación gráfica,
llamados “Desarrollos a Medida”, tales como, Visual Basic, VC++, Delphi, sólo por
mencionar algunos. Y los llamados “Paquetes Enlatados”; son paquetes de software que
contemplan la mayoría de las funciones estándares de los sistemas SCADAS, entre los que
tenemos FIX, Win CC, Wonderware, entre otros.

Cabe mencionar que a los sistemas HMI también se les conoce con el término “software
HMI”.

2.2 Funciones de un software HMI.

Existen una infinidad de funciones o tareas de las cuales se encarga el software HMI, sin
embargo, de entre todas ellas; se pueden clasificar en cuatro grandes grupos como lo son el
monitoreo, la supervisión, las alarmas y el control; dando una definición de éstos a
continuación:

1) Monitoreo; se obtienen y muestran datos en tiempo real.

2) Supervisión; ésta función nos permite la opción de reajustar las condiciones de trabajo
del proceso directamente desde la computadora.
3) Alarmas; nos permite reconocer eventos que no se encuentren predeterminados dentro
del proceso y reportarlos; las alarmas son reportadas basadas en límites de control
preestablecidos.
4) Control; ésta función nos va a ayudar para aplicar ciertos logaritmos con la finalidad de
ajustar los valores del proceso y así mantenerlos en los límites preestablecidos.

2.3 Modelos para un HMI.

Cuando hablamos de modelos, nos referimos a las distintas formas de concebir una Interfaz
Hombre Máquina; entre los cuales tenemos tres muy importantes que son la visión del usuario,
la del programador y la del diseñador. Cabe mencionar que en el momento de realizar algún
modelo de los antes mencionados, se deben de tener en consideración a los restantes y si es
posible realizarlos en conjunto.
17
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

A. Modelo del Usuario; es la visión muy personal del usuario acerca del sistema, esto es,
la forma en que el usuario espera o quisiera que se comporte. La interfaz en sí debe de
facilitar el proceso de crear un modelo, el cual resulte efectivo; para ello es
recomendable que al crear el modelo se trabaje utilizando una percepción de
metáforas, esto es, que se relacione el sistema con algo ya conocido por el usuario.
Como ejemplo de una metáfora de escritorio de Windows tenemos la Figura 2.1 y
como metáfora de un proceso industrial en la Figura 2.2.

Figura 2.1. Metáfora del escritorio de Windows 95. Figura 2.2. Metáfora de un Proceso
Industrial.

B. Modelo del Programador; los conocimientos del programador incluyen tanto la

plataforma como las herramientas de desarrollo, las especificaciones, el sistema
operativo, mas no quiere decir que pueda ofrecerle al usuario las metáforas y los
modelos más adecuados.

C. Modelo del Diseñador; El diseñador recopila y logra combinar tanto la información del
usuario, esto es, sus ideas, necesidades y sus deseos; como el material con el que
dispone el programador, para así diseñar un software adecuado que logre cubrir las
exigencias del usuario como del programador.

El presente modelo describe aquellos objetos que utiliza el usuario, su presentación al

mismo, así como las distintas técnicas de interacción para su manipulación; y se divide
a su vez en tres partes que son:

Presentación.- Lo definimos como aquello que llama la atención del usuario, cabe
mencionar que la presentación no es lo más importante y un abuso en la misma puede
traer como resultado una distracción para el usuario, por ello debe de tenerse mucho
cuidado al realizarla.

Interacción.- Son los distintos dispositivos que utilizará el usuario para comunicarse
con el software.

18
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

Relación entre los Objetos.- El diseñador establece la metáfora adecuada que encajará
con el modelo mental del usuario.

A continuación, se dará a conocer la definición de “Interfaz”, así como los distintos tipos que
existen, esto con la finalidad de que se tenga un concepto más claro del mismo.

2.4 ¿Qué es una Interfaz?

Es lo que facilita la interacción, la comunicación entre dos sistemas de distinta naturaleza;

generalmente entre el ser humano y una máquina.

De manera más específica existe un término conocido como “interfaz de usuario”, el cual se
define como el conjunto de componentes utilizados por los seres humanos para comunicarse
con las computadoras y como ejemplos más comunes se puede mencionar el teclado, el
mouse, entre otros.

Cuando hablamos de interacción nos estamos refiriendo a las distintas formas en que los
usuarios se pueden comunicar con una máquina, ya que la interfaz no es el único medio. Las
distintas formas de interacción entre un ser humano y una máquina más importantes o más
usadas se mencionan a continuación.

De interfaz; es una forma de dar instrucciones directamente al ordenador, pueden tener la

forma de teclas de función (F1, F2, etc.), de caracteres, abreviaciones cortas, etc.

De menús y formularios; son un conjunto de opciones las cuales se logran ver en la pantalla y
que además se pueden seleccionar y la selección de una de ellas nos debe de dar como
resultado normalmente un cambio en la interfaz. Uno de los problemas con los que se cuenta
es que los menús ocupan mucho espacio en la interfaz y se trata de resolver con los llamados
menús desplegables (pop up).

De Manipulación Directa; éste término se utiliza para describir sistemas que cuentan con
características tales como una representación continua de los objetos y de las acciones de
interés, un cambio en la sintaxis de los comandos ocasionada por la manipulación de objetos y
acciones y por último, las acciones rápidas, incrementales y reversibles que provocan un
cambio visible en el objeto seleccionado.

De Interacción Asistida; se utiliza la metáfora del asistente personal o agente que colabora con
el usuario en el mismo ambiente de trabajo, dando como resultado que el usuario en lugar de
dirigir la interacción, trabaja en un entorno cooperativo., esto es, comunicándose, controlando
eventos y realizando tareas.

19
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

2.4.1 Agentes de la Interfaz.

Un agente de interfaz puede ser considerado por el usuario como un programa que le
proporciona ayuda, mas no debe de considerarse como una herramienta dentro de la interface
de manipulación directa. Cabe mencionar que logra observar varias interacciones del usuario
ates de llegar a realizar una acción ó en su defecto con una sola interacción puede lograr hacer
varias acciones y así actuar en determinados períodos de tiempo, mismos que se le han
programado con anterioridad.

El agente de la interfaz logra leer la entrada que el mismo usuario hace presente en la interfaz
y puede hacer cambios que el usuario visualiza en la pantalla. Siendo las características más
importantes de los agentes de interfaz las que se mencionan a continuación.

La Inteligencia; logran trabajar en distintos entornos y adaptarse a innumerables situaciones, y

la ventaja que se tiene es que no utilizan el mismo tipo de solución a un problema dado.

El Uso Personal; los agentes de interfaz inteligentes se adaptan, llegan a aprender del usuario y
no se limitan a un tipo de solución de un determinado problema ya que el usuario puede
decidir otra solución a la pre establecida por el programa. Estos agentes pueden llegar a tomar
decisiones en situaciones que resultan incómodas para el usuario pero nunca deberán de forzar
a tener un cierto comportamiento.

La Autonomía; suelen trabajar en segundo plano y si no se les pide realizar una función en
específica se mantienen esperando a que el usuario decida realizar una acción y mantienen a
las fuentes de información accesibles.

Los Asistentes; nos ayudan en el uso de aplicaciones ya existentes logrando exponernos de

una manera fácil y entendible qué es lo que se ha de hacer, siendo que pueden entender
palabras habladas, escritas o acciones gráficas e interpretarlas.

Los asistentes deben de cumplir con una característica muy importante la cual es la
flexibilidad en la manera en que reciben las instrucciones, siendo éstos más flexibles que los
menús y que las macros ya que el usuario solamente dice lo que quiere hacer y como ejemplo
de esto tenemos a lo asistentes de Power Point, wizards entre otros.

2.4.2 Tipos de Interfaces.

¾ Interfaces de Usuario, dentro de estas tenemos las siguientes:

I. Interfaz de hardware; se refiere a aquéllos dispositivos utilizados para ingresar
datos, tales como el ratón, el teclado, la pantalla visualizadora.
II. Interfaz de software; ésta se encarga de otorgar información acerca de los datos,
procesos y las herramientas de control y que son visualizados por el usuario en la
pantalla.

20
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

¾ Interfaces de líneas de mandatos (command-line user interfaces CUIs); fue la primer

forma de interacción hombre-máquina que existió; utilizando el MS-DOS para tal
efecto; como ejemplo se muestra la Figura 2.3; las ventajas que se tiene al utilizar este
tipo de interface es que las instrucciones son concisas y es controlado por los usuarios,
claro esta, éstas ventajas sólo son válidas para aquéllos que son expertos en el manejo
de éste tipo de sistema.

En cuanto a desventajas se refiere, el usuario debe de memorizar los distintos

comandos que se utilizan, suele tener varios comandos con significado parecido como
por ejemplo DEL y ERASE y por si esto fuera poco, no es flexible con los nombres,
como ejemplo tenemos que debe escribirse DEL y no DELETE para que lleva a cabo
la instrucción; por lo mencionado con anterioridad es muy común que se produzcan
errores.

Figura 2.3. Ejemplo de una pantalla de MS-DOS.

¾ Interfaces de menús; se presenta al usuario una serie de opciones, las cuales se

muestran en la pantalla (véase la Figura 2.4) y la selección se realiza por medio de un
código en particular, esto nos permite navegar dentro de un sistema, presentándonos
rutas que nos llevan de un sitio a otro, seleccionar distintos elementos y poder
visualizar distintos tipos de información de manera simultánea.

Figura 2.4. Ejemplo de una Interface de Menú en forma de cascada.

21
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

¾ Interfaces gráficas (graphical user interfaces GUIs); en esta interfaz se muestra de

manera gráfica, una representación del sistema, esto es, del ordenador de los
programas, datos, objetos así como la interacción con ellos. Utilizando este tipo de
interfaz, no sólo nos permite presentamos la información sino también manipular los
objetos e información que aparecen en la pantalla.

En esta interface en particular, se utiliza la forma de trabajar objeto-acción, esto es, el

usuario selecciona el objeto y posteriormente la acción a realizar sobre el mismo.

¾ Interfaces orientadas a objetos (object oriented user interfaces, OOUIs); el aspecto de

esta interface es bastante similar al que tienen las interfaces gráficas, su diferencia
consiste en que las interfaces gráficas se encuentran enfocadas hacia la aplicación
como tal. En la Tabla 1, se hace una comparativa de las diferencias más importantes
existentes entre las interfaces gráficas y las orientadas a los objetos.

El objetivo principal de esta interface es que el usuario se enfoque en sus labores, mas
no en el ordenador y mucho menos en cómo utilizar las aplicaciones y ficheros
necesarios para lograr esto.

Interfaces Gráficas (GUIs) Interfaces orientadas a los Objetos (OOUIs)

La aplicación consiste en un icono, una ventana El producto radica en una colección de objetos y
principal y varias secundarias. las vistas de los mismos.
Los iconos simbolizan aplicaciones o ventanas Los iconos representan objetos, los cuales se
abiertas. pueden manipular directamente.
Los usuarios deben de abrir las aplicaciones Los usuarios abren objetos como vistas en el
necesarias para poder trabajar con los objetos escritorio.
deseados.
Da al usuario las funciones necesarias para que Provee al usuario de los materiales necesarios
pueda realizar sus tareas. para que logre llevar a cabo sus tareas.
Se enfoca en la tarea principal determinada por la Se enfoca en las entradas y salidas de los objetos
aplicación. y las tareas.
Las tareas relacionadas, son soportadas por otras Las tareas relacionadas son soportadas por el uso
aplicaciones. de otros objetos.
La estructura que presenta es rígida en cuanto a la La estructura que presenta es flexible en cuanto al
función se refiere. objeto se refiere.
Los usuarios pueden quedar atrapados en una Los usuarios no deben de quedar atrapados en
tarea. una tarea.
Los usuarios deben de seguir la estructura con la En este caso los usuarios pueden realizar sus
que ya cuenta la aplicación. tareas con el formato que a ellos más les
convenga.
Para realizar distintas tareas, se necesitan el Se utilizan pocos objetos, los cuales nos pueden
mismo número de aplicaciones para igual número servir para realizar distintas tareas, esto es se
de tareas. pueden reutilizar.
Tabla 1. Diferencias entre GUIs y OOUIs.

22
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

2.4.3 Reglas para el Diseño de una Interfaz.

Al diseñar una interface debe de tomarse en cuenta las habilidades cognitivas y perceptivas de
las personas y tratar de, ó adaptar el programa a ellas. Uno de los principales objetivos de una
interfaz es lograr reducir la dependencia de las personas de su propia memoria, esto es no
obligándolas a recordar cosas innecesarias como por ejemplo información aparecida en
ventanas anteriores o a repetir operaciones ya hechas (introducir un mismo dato varias
ocasiones).

También es necesario que se plantee el modelado de las tareas para las cuales va a ser
diseñada la Interface, independientemente del enfoque general del análisis de las tareas; la
persona encargada de diseñar la interfaz debe de definir y clasificar las tareas.

Por último y no por ello menos importante debe de tomarse en cuenta el tiempo de respuesta,
refiriéndonos específicamente al tiempo que necesita el sistema para expresar los cambios de
estado al usuario.

Es muy recomendable que dichos tiempos sean de una duración aceptable, ya que si son muy
largos, debe de notificarse al usuario que la “petición” ha sido tomada en cuenta y que se está
trabajando en ella ya que si no se hiciere podría provocar frustración e incluso estrés en el
usuario, por el contrario si dichos tiempos son demasiado cortos puede causar en el usuario un
estado de desconcierto ya que no logrará asimilar la información y por ende llevarle al error
todo ello por el exceso de velocidad.

La variabilidad se refiere a la desviación del tiempo medio de respuesta siendo una

característica importante dentro del tiempo de respuesta ya que si se tiene una variabilidad
pequeña, permite al usuario establecer un cierto ritmo y si es demasiado largo puede provocar
en el usuario cierta incertidumbre llegándose a preguntar si realizo la acción correcta.

Se deben de tomar en cuenta ciertas reglas antes de diseñar una Interfaz; las cuales se
describirán a continuación:

1. Dar control al usuario; se debe de dar al usuario la posibilidad en lugar de suponer qué
es lo que éste desea hacer, la interfaz que se diseñe debe de ser lo suficientemente
flexible para que pueda adaptarse a los requerimientos de los distintos usuarios que
utilizarán el programa. Para lograr lo mencionado anteriormente, se debe de cumplir
con algunos principios tales como: usar adecuadamente los modos de trabajo, permitir
a los usuarios usar el teclado y el mouse, permitir que el usuario pueda interrumpir su
tarea en el momento que lo desee y logre continuarla más tarde, utilizar mensajes y
textos descriptivos, permitir deshacer las acciones e informar de su resultado, que se
logre tener una cómoda navegación dentro del producto y una sencilla salida del
mismo y tener distintos niveles de uso del producto para usuarios con distintos niveles
de experiencia.

23
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

2. Reducir la carga de memoria del usuario; la Interfaz se debe diseñar de tal forma que
logre evitar que el usuario tenga que almacenar y recordar información. Se debe de
permitir al usuario copiar, pegar, deshacer así como mantener los últimos datos
introducidos.

Proporcionar indicaciones visuales de donde está el usuario, que puede hacer y que
esta haciendo, así como las funciones deshacer, rehacer y todas aquellas acciones por
defecto.

Asociar acciones a los objetos así como presentar al usuario sólo la información que
necesita. Presentar al usuario sólo aquella información que necesita.

Utilizar metáforas del mundo real, como ejemplo tenemos la Figura 2.5, en la cual se
puede apreciar una agenda telefónica y como ejemplo de una mala metáfora se aprecia
en la Figura 2.6, son íconos que se utilizan en el software de Lotus Organizer.

Figura 2.5. Metáfora de una agenda Figura 2.6. Íconos de Lotus Organizer

3. Consistencia; Se logra dar al usuario utilizar el conocimiento adquirido en otros

programas. Proporcionar al usuario las indicaciones sobre el proceso que está
siguiendo.

Consistencia en los resultados de las interacciones; esto es obtener una misma

respuesta ante la misma acción, ya que los elementos estándar de la interfaz deben de
comportarse siempre de la misma forma.

Se debe de fomentar la posibilidad de poder explorar la interfaz sin que se tenga el

temor de alguna acción negativa.

4. Atajos para usuarios frecuentes; se da cuando la interfaz que se esta utilizando, nos
permite tomar atajos dentro de la misma con el fin de reducir el tiempo de respuesta y
aumentar la productividad.

24
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

2.4.4 Pasos para diseñar una Interfaz.

• Reunir y analizar la información del usuario; concretar por medio de distintos tipos de
requerimientos, qué tipos de usuarios van a utilizar el programa, qué tareas y cómo las
van a realizar; por último qué cosa esperan los usuarios del programa y en qué tipo de
entorno se desenvuelven los mismos ya sea físico, cultural, social, etc.

• Diseñar la interface de usuario; es de suma importancia dedicarle tiempo y recursos a

esta parte en específica, antes de pasar a la siguiente parte que es la codificación, ya
que en este paso se definen los objetivos del programa, las distintas tareas del usuario,
los objetos y las acciones de la interfaz, las vistas y las representaciones visuales de los
objetos y ventanas. De hecho todos los objetos visuales se pueden hacer primero a
mano para después depurarlos con las herramientas adecuadas.

• Construir la interface de usuario; en esta fase se realiza un prototipo del programa,

con la finalidad de poder visualizar y realizar una prueba acerca de qué forma va a
quedar, para que posteriormente, se logre codificar definitivamente.

• Validar la interface de usuario; en esta fase se den de realizar pruebas del producto, lo
ideal es que se realicen con los usuarios que van a utilizar el mismo. Se debe de tener
cuidado en realizar un diseño que comience del usuario y no del sistema.

• Presentación de información; no es recomendable que se coloquen demasiados objetos

en la pantalla y los existentes deben de colocarse de una forma bien distribuida; esto
con la finalidad de que los objetos no influyan en el usuario.

• Elementos de diseño de pantalla y percepción visual; en este paso en particular, se

toma en cuenta distintos factores, el color; sin embargo es el elemento que con más
frecuencia es mal utilizado ya que no deben de utilizarse colores que después de un
determinado período de tiempo ocasione cansancio al usuario, para evitar esta
situación primero debe diseñarse en blanco y negro para luego comenzar a elegir los
colores adecuados.

El Análisis de Audio; hay que tomar en cuenta si es más apropiado utilizarlo que la
información visual, efectuado lo anterior se debe determinar el sonido adecuado y por
último tener la opción de personalizar el sonido esto es, aumentar o disminuir el
volumen así como su desactivación.

El Análisis de Animación; lo podemos definir como un cambio existente en cuanto al

tiempo se refiere de la apariencia visual de cualquier elemento gráfico. Nos puede ser
de gran ayuda para mostrar el estado de un objeto en particular o explicar su
comportamiento.

25
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

El Diseño Internacional; se debe de poner un gran interés y cuidado en esta parte ya

que contamos con las diferencias culturales como son las distintas terminologías,
dibujos, formatos de teléfonos, de calendarios, etc.

2.5 Lo más Nuevo dentro de HMI.

Actualmente, existe una interacción entre el ser humano y las máquinas, la cual resulta de bajo
costo y muy accesible; ésta interacción se le conoce con el nombre de “Device Net”.
Devicenet es un protocolo de comunicación utilizados en la automatización de la industria
para así lograr una interconexión entre los dispositivos de control, los cuales son utilizados
para el intercambio de datos.

Antes de adentrarnos mas en el tema primero haremos mención del origen histórico de esta
red, originalmente Devicenet fue desarrollada por la empresa estadounidense (Allen Bradley)
y que ahora pertenece a “Rockwell Automation” en el año de 1993; este tipo de red es muy
utilizada en el mercado americano cubriendo un 60% de este en E.U.A y en chile un 40% y
suele aplicarse en las mas variadas industrias desde la minera hasta la industria salmonera y
alimenticia. Es un bus de campo económico para componentes industriales (sensores, paneles
de control, entre muchos otros), ayudándonos a reducir el costo en cuanto al cableado
individual de los equipos se refiere y para mejorar las funciones de diagnóstico específicas por
componente.

Esta red se desarrollo para satisfacer las necesidades de la industria de contar con un medio de
comunicación que fuese aceptado universalmente y que aunado a lo anterior tuviese la
capacidad de ser compatible con la mayoría de los dispositivos empleados en la planta.

Device Net, es una red abierta, permitiéndonos que en una red de control y automatización se
conecten distintos dispositivos suministrados por diferentes proveedores sin la necesidad de
construir interfaces dedicadas para cada uno de los dispositivos.

Lo mencionado anteriormente se logra con un bus de campo, el cual, es un sistema de

transmisión de datos que simplifica la instalación y operación de máquinas y equipamientos
industriales utilizados en procesos de producción.

Son redes digitales, bidireccionales, multipunto las cuales se encuentran montadas sobre un
bus serie que conectan dispositivos como PLC’s, transductores, sensores, actuadotes y
dispositivos inteligentes, todo esto con una capacidad de diagnóstico, control, mantenimiento
y de comunicarse bidireccionalmente a través del bus.

Utiliza un Controller Area Network (CAN) como espina dorsal y la tecnología se define como
una capa de aplicación para cubrir una amplia gama de perfiles de dispositivo; las aplicaciones
típicas incluyen el intercambio de información, dispositivos de seguridad y los controladores
de dispositivos E/S, cada dispositivo y/o controlador es un nodo en la red.

26
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

Con el fin de promover Devicenet a nivel mundial, Rockwell Automation decidió compartir
esta tecnología a terceros, y gracias a esto fue adoptada por la “Open Devicenet Vendor
Association” (OVDA), una organización independiente situada en Norteamérica, no lucrativa
y que fue fundada en 1995, con el objetivo de apoyar mundialmente la evolución de sus
especificaciones y su misión es la de promover la normalización de este protocolo y con ello
propiciar la mejoría de las funcionalidades de la norma con la finalidad de satisfacer las
necesidades de conectividad de la planta moderna.

Devicenet es un bus de campo muy económico para componentes industriales tales como
detectores ópticos, de fin de carrera, convertidores de frecuencia terminales de válvulas,
paneles de mando, entre otros. Se utiliza para eliminar el costoso cableado y así mejorar las
funciones de diagnostico por componente.

Una red Devicenet consiste en una rama o bus principal de hasta 500 metros con varias
derivaciones de hasta 6 metros cada una donde se conectan los distintos dispositivos de la red.
En cada red Devicenet se pueden conectar hasta 64 nodos y cada uno a su vez puede soportar
un número infinito de E/S, aunque lo normal son 8, 16 o 32.

Características de Devicenet:

¾ Utilización CAN por su capa de enlace de datos y el CIP (Common Industrial

Protocol) para la parte superior de capas en la red.

¾ Sigue el modelo OSI (Open Systems Interconnection), una norma ISO para
comunicaciones de red por lo que todas las funciones necesarias se encuentran
definidas, desde la física hasta la aplicación de la metodología y el protocolo para la
comunicación de control de datos y la información a través de las redes.

¾ Sin fisuras y puente de enrutamiento de Devicenet a otros PIC Networks que

actualmente incluyen Ethernet/IP y Controlnet.

¾ Ha adoptado el esquema productor/consumidor, esto es, que la información que es

producida por una sola fuente en la red, alimenta de manera simultanea a todos los
posibles receptores dejándoles a estos receptores la “decisión” de tomar o no en cuenta
el mensaje recibido. Al hacer lo antes descrito se obtiene una mejor utilización de la
banda ancha y una agilización en el tiempo de respuesta en la red.

¾ Permite que los dispositivos que se encuentran conectados a la red se puedan enlazar
como maestro/esclavo, como una arquitectura de control distribuido mediante la
comunicación peer-to-peer (entre pares) o productor/consumidor; esta ultima fue
desarrollado para las pistas de comunicación mas sofisticadas tales como Fieldbus (FF)
y Controlnet. La relación maestro/esclavo es la mas sencilla de entender ya que el PLC
o scanner es el maestro y aquellos dispositivos entrada/salida son los esclavos, el
esclavo solo “habla” cuando se le interroga y solamente hay un maestro por red.

27
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

¾ Los nodos pueden ser insertados o eliminados sin tener que desconectar la fuente de
energía de la red, además se dispone de fuentes de energía adicionales que se pueden
conectar en cualquier lugar de la red, ya que en ocasiones se necesita energizar
dispositivos que consumen grandes cantidades de energía de una fuente externa como
válvulas solenoides, etc.

¾ El número máximo de nodos por red es de 64 en topología de bus con derivaciones.

¾ Distancia máxima de 100 a 500 metros y hasta 2 kilómetros con repetidores y en

velocidades de 125, 250 y 500 kbps.

¾ Reemplazo automático de nodos, no requiere de programación ni de un elevado nivel

de diagnósticos.

¾ Utiliza dos pares trenzados que son control y alimentación, con una alimentación de
24Vdc con opción de redundancia.

Devicenet al igual que otros PIC Networks sigue el modelo OSI el cual define un marco para
la aplicación de protocolos de red en siete capas que son: física, enlace de datos, red,
transporte, sesión, presentación y aplicación. Las redes que siguen este modelo definen una
completa funcionalidad de la aplicación de la red física a través de la capa interfaz de usuario.
Al igual que con todos los PIC Networks, Devicenet implementa el PIC en los servicios de
gestión de datos. A continuación se explicará 3 de las siete capas antes mencionadas.

¾ Capa Física; los nodos son distribuidos por medio de una topología trunkline-dropline;
ésta topología permite una facilidad en el cableado y tener acceso a la red de distintas
formas. Los nodos pueden ser removidos e insertados muy fácilmente, con ello se
reduce la inactividad en la producción y el tiempo en la resolución de problemas. Dado
que la capa física es aislada del dispositivo, la comunicación y el dispositivo pueden
compartir el mismo bus.

¾ Capa de Enlace de Datos; Devicenet utiliza un bus serial diferencial (Controller Area
Network) como su capa de enlace de datos; el uso de la CAN requiere banda ancha
para transmitir los mensajes; además un pequeño procesador puede ser seleccionado en
el diseño del dispositivo gracias a la facilidad en que el procesador puede analizar los
datos.

¾ Red; una conexión debe de ser basada inicialmente ya sea por un UCCM
(Desconectado Mensaje Manager) o por un Grupo 2 Desconectado Port, a partir de ahí
mensajes implícitos y explícitos pueden ser enviados y recibidos. Los mensajes
explícitos son los paquetes de datos generales que requieren una respuesta de otro
dispositivo, es la recopilación de datos sensibles tales como configuraciones o el
tiempo. Los mensajes implícitos son paquetes de datos en donde el tiempo es crítico, es
decir son aquéllos paquetes de datos que necesitan enviarse en tiempo real a través de
la red. Un mensaje explícito de conexión tiene que ser usado para establecerse primero
28
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)
ante un mensaje implícito antes de que la conexión se haga. Una vez que la conexión
se hace, la CAN hace una identificación de datos y de rutas para el nodo
correspondiente.

Beneficios:

¾ Proporciona una red flexible y de conexión sencilla ofreciendo un control

descentralizado y permitiendo la conexión de dispositivos de distintas marcas gracias a
la interoperatividad y su formato abierto y estándar.
¾ Con su instalación se obtiene una reducción en el cableado, del tiempo de puesta en
marcha y del soto de la instalación ya que elimina la necesidad de recorrer largas
distancias de cable.
¾ Los altos en la producción se minimizan, esto debido a que proporciona información
de diagnostico permitiendo con ello llevar acciones preventivas y eficaces agilizando
las labores de mantenimiento y reparación.
¾ Si se avería algún módulo esclavo es posible sustituirlo de forma inmediata sin la
necesidad de quitar la alimentación.
¾ Permite que la información de la planta se encuentre disponible en tiempo real al
proporcionar un procesamiento de datos a alta velocidad, mayor seguridad de datos.

Los mercados y aplicaciones más significativas para este tipo de tecnología son: líneas de
ensamblaje para automóviles, de alimentación y bebidas, de fabricación de semiconductores,
manipulado y empaquetado de material, papeleras, cementeras, canteras, clasificación y
tratamiento de RSU, entre otros.

Esto es a grandes rasgos lo más nuevo existente en cuanto a HMI se refiere y que como se dijo
resulta ser mucho más sencillo de usar, así como el costo es relativamente pequeño,
características que deben de ser tomadas muy en cuenta.

Hay que recordar que los primeros software de HMI eran sistemas en los cuales solamente
teníamos la característica principal de controlar las máquinas, esto es, encenderlas o apagarlas,
lograr cambiar la tarea a realizar entre otras funciones; si se tenía la necesidad de realizar
cualquier tipo de captura de datos con referente a niveles de temperatura, niveles de presión,
estado de funcionamiento de las máquinas, etc., éstos se tenían que realizar de forma manual
ocasionando con ello pérdidas de tiempo y un desgaste físico por parte del usuario encargado
de realizar dichas tareas.

Por los inconvenientes mencionados anteriormente, los sistemas HMI recientes, en su gran
mayoría, por no decir que todos, tienen como complemento el sistema SCADA. Los sistemas
SCADA, son de gran ayuda cuando se requiera de recabar datos ya que lo hacen de manera
automática.

29
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

2.6 PLC

El PLC es una parte fundamental en un sistema HMI/SCADA ya que es el elemento que nos
permite no solamente tener comunicación con los demás dispositivos que conforman nuestro
proceso sino que nos permite controlarlos, por ende, haremos referencia a este dispositivo en
cuanto a su funcionamiento, su historia y las partes en que se encuentra conformado.

2.6.1 Historia del PLC.

El control de los procesos industriales era hecho de forma cableada con ayuda de contactores y
relés, hay que destacar que a la persona encargada de estos dispositivos se le exigía que
tuviera grandes conocimientos técnicos para poder realizar la instalación de este tipo de
dispositivos y además de darles un buen mantenimiento. El problema con los relés era que
cuando los requerimientos dentro de la producción cambiaban, esos mismos cambios se
necesitaban realizar en el sistema de control, lo cual nos hace ver la nula flexibilidad de estos
dispositivos. Los relés son dispositivos mecánicos y con una vida limitada, por ende, se
necesitaba una estricta manutención y por si esto fuera poco en la gran mayoría de las
ocasiones se necesitaban realizar cientos o incluso miles de conexiones entre relés
ocasionando con ello el tener un gran esfuerzo técnico y aun un desembolso económico
mayor.

En 1960 el PLC fue introducido por vez primera en la industria y esto fue a causa de la
enorme necesidad que se tenía de eliminar el excesivo costo que se producía al reemplazar el
sistema de control basado en relés y contactores. Para tratar de resolver el problema que tenia
la industria en aquellos años, la empresa Bedford Associates propuso un dispositivo al que
llamaron Controlador Digital Modular (MODICON) a un fabricante de coches; aunque cabe
mencionar que otras empresas propusieron a su vez esquemas basados en un ordenador, uno
de los cuales se basaba en el ordenador PDP-8. Aunque el MODICON-084 resultó ser el
primer PLC a nivel mundial que fue producido de manera comercial.

No solamente se tenía que dar una nueva generación de controladores sino que tenían que
satisfacer las necesidades de la industria entre las cuales podemos mencionar que los nuevos
controladores debían de ser sencillos de programar por los ingenieros que laboraban en la
empresa o en su defecto por el personal de mantenimiento, su tiempo de vida debía de ser
largo, que éstos nuevos dispositivos trabajaran sin mayor problema en ambientes industriales
adversos y por último pero no menos importante los cambios en el programa si éste era
requerido tendría que hacerse de forma sencilla. La solución ante las exigencias establecidas
por parte de la industria se logró con la utilización de una técnica de programación “familiar”
y cambiar los relés mecánicos por relés de estado sólido.

Para mediados de los años 70’s, las tecnologías predominantes en PLC’s eran las máquinas de
estado secuenciales y CPU’s basados en desplazamiento de bits. Los AMD-2901 y 2903
fueron muy populares en el MODICON y en los PLC’s AB. Los microprocesadores
convencionales cedieron la potencia necesaria para resolver de manera rápida y completa la
lógica de los pequeños PLC’s. Por cada modelo de microprocesador había un modelo de PLC.
30
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

Para 1973, se da la aparición del bus Modicon (Modbus) y entre las innovaciones del PLC se
puede mencionar que comenzaron a aparecer las habilidades de comunicación; esto es, que
permitía al PLC comunicarse con otros PLC’s y en conjunto podían estar aislados de las
máquinas que controlaban; también podían enviar y recibir señales de tensión variables
entrando con ello en el mundo analógico. Sin embargo, gracias a la falta de un stándar aunado
con un continuo cambio tecnológico ha hecho que en la comunicación de los PLC’s exista una
gran variedad de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre si ya que cada fabricante
sacaba su propio sistema.

La década de los 80’s fue cuando se redujeron las dimensiones del PLC y se comenzó a
realizar la programación con programación simbólica por medio de ordenadores en lugar de
las clásicas terminales de programación. Se produjo un intento de estandarización en las
comunicaciones con el protocolo denominado MAP (Manufacturing Automation Protocol) de
General Motor’s.

En los 90’s se muestra una reducción en el número de protocolos y en la modernización de las

capas físicas de los protocolos más populares que lograron seguir en funcionamiento de la
década de los 80’s. Se desarrolla un stándar más, el IEC1131-3 y con el se intenta unificar el
sistema de programación de todos los PLC’s en un único estándar internacional.

En la actualidad existen PLC’s que pueden ser programados en diagramas de bloques,

lenguaje C, lista de instrucciones y texto estructurado inclusive al mismo tiempo (véase la
Figura 2.7). Hay que mencionar que antes de que apareciesen los PLC’s en la industria ya
existía un concepto muy importante llamado HMI. Al principio como ya se menciono al
principio de este capitulo se trataba de armarios con lámparas, interruptores, botones e
indicadores; éstos armarios se solían acompañar con un dibujo simbólico de la máquina. Con
la aparición de los PLC’s y el sistema de comunicación en la decaed de los 70’s, posibilitaron
la aparición del OP (operador).

Figura 2.7. Estructura Lógica de un PLC.

31
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

2.6.2 Definición de PLC.

Las siglas PLC quieren decir Controlador Lógico Programable aunque también es conocido
como autómata programable y como definición tenemos la siguiente: “es un dispositivo
electrónico diseñado para controlar en tiempo real y en medio industrial procesos
secuenciales”. En la Figura 2.8 se muestra un PLC.

Figura 2.8. PLC.

Un PLC suele ser de dimensiones algo grandes si son empleados para los procesos
industriales, sin embargo hay unos más pequeños utilizados para uso personal, esto es que
inclusive se pueden usar en el hogar como por ejemplo para automatizar que se enciendan las
luces de la casa, que se abra o cierra la puerta de la misma e inclusive para abrir la puerta de la
cochera; hoy en día a estos edificios se les conoce como “edificios inteligentes”. Aunque el
PLC se suele utilizar solo si se desea satisfacer alguna o todas las necesidades siguientes de un
proceso industrial:
Procesos de producción que cambien de forma constante.
Procesos secuenciales.
Instalaciones de procesos complejos y amplios.
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
Espacio reducido.

Hay muchas aplicaciones que se le pueden dar a los PLC’s, aunque de manera general las
podemos englobar en tres grandes grupos que son la maniobra de máquinas, la señalización y
control y por ultimo la maniobra de instalaciones. Actualmente el costo de adquisición de los
PLC’s es muy variado ya que hay PLC’s según sean las necesidades del proceso que se quiera
automatizar.

Haciendo una comparativa entre las ventajas y desventajas de este dispositivo de control son
más las ventajas en la utilización de un PLC dentro de un proceso industrial como las
siguientes:
¾ Menor tiempo de elaboración de los proyectos.
¾ Mayor aumento de productividad.
¾ Mayor índice de ventas.
32
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)
¾ Posibilidad de añadir modificaciones sin costo extra en otros componentes.
¾ Mínimo espacio de ocupación.
¾ Mantenimiento relativamente económico.
¾ Menor costo de mano de obra.
¾ Posibilidad de tener el control de distintas máquinas con el mismo PLC.
¾ Menor tiempo de puesta en funcionamiento.
¾ Si el PLC queda pequeño en cuanto a exigencias del proceso se refiere, éste puede ser
de utilidad para otras máquinas o para otros sistemas de producción.

Y entre las desventajas se tienen:

¾ Capacitación del personal.
¾ Costo elevado para su adquisición.

2.6.3 Estructura de un PLC.

Respecto a su disposición externa los PLC’s pueden tener o contener varias secciones tales
como una fuente de alimentación, un CPU, un módulo de entrada, un módulo de salida, una
terminal de programación y los periféricos dentro de un mismo módulo o en su defecto cada
una de ellas separadas por diferentes módulos, así se pueden distinguir PLC’s compactos y
modulares. La estructura básica de cualquier Controlador Lógico Programables es:

Fuente de Alimentación; es la encargada de convertir la tensión de la red comúnmente de

220 VCA a una baja tensión (24 VCC), siendo ésta la tensión de trabajo que se maneja en los
circuitos electrónicos que conforman al PLC.

CPU; es el cerebro del sistema ya que es la encargada de recibir las ordenes del operario por
medio de la consola de programación y el módulo de entradas; a continuación las procesa para
enviar las respuestas al módulo de salidas. En su memoria se encuentra guardado el programa
que esta destinado a controlar el proceso.

Módulos de Entradas; a éste módulo se unen de forma eléctrica todos los captadores
(pulsadores, finales de carrera, sensores, interruptores, etc.). La información que es recibida en
el módulo se envía a la CPU para de esta manera ser procesada de acuerdo a la programación
que se encuentre en la memoria del PLC. Hay dos tipos de captadores que se pueden conectar
al PLC y son los activos y los pasivos. Los captadores activos son dispositivos electrónicos
que necesitan ser alimentados por una tensión para que varíen su estado lógico y existen
detectores inductivos, capacitivos, fotoeléctricos. En la Figura 2.9 tenemos el diagrama de
éstos.

Figura 2.9. Captadores Activos.

33
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

Mientras que los captadores pasivos son los que cambian su estado lógico activado-no
activado gracias a una acción mecánica (finales de carrera, interruptores, pulsadores, etc.). en
la Figura 2.10 se muestran los captadores pasivos.

Figura 2.10. Captadores Pasivos.

Módulos de Salidas; se encarga de activar y desactivar los actuadores (bobinas de

contactores, motores pequeños, lámparas, etc.), en donde la información enviada por las
entradas a la CPU, una vez que ha sido procesada es enviada al módulo de salidas para que así
sean activadas y a la vez los actuadores que en ellas se encuentran conectados. Dependiendo el
tipo de proceso que va a controlar el PLC, se pueden utilizar distintos módulos de salidas y
entre los más comunes tenemos los siguientes:
Módulos de Salidas a Relés; se utilizan en circuitos de corriente continua y corriente
alterna y se encuentran basados en la conmutación mecánica, por la bobina del relé de
un contacto eléctrico normalmente abierto.

Módulos de Salidas a Triacs; al igual que los anteriores se utilizan tanto en circuitos de
corriente alterna como de corriente continua que necesiten maniobras de conmutación
bastante rápidas.

Módulos de Salidas a Transistores a Colector Abierto; el uso de éste tipo de módulos

es exclusivo de los circuitos de corriente continua, de manera similar que en los triacs,
es utilizado en circuitos que necesiten maniobras de conexión-desconexión muy
rápidas. La forma en que se conecte los actuadores a los módulos de salidas dependerá
del tipo de módulo utilizado.

Terminal de Programación; también llamada consola de programación es la que permite

comunicar al operador con el sistema, las funciones básicas de la misma son la transferencia y
modificación de los programas, la verificación de la programación y dar información del
funcionamiento de los procesos.

Como consolas de programación se pueden utilizar las que son construidas específicamente
para el PLC que son de tipo calculadora o en su defecto un ordenador personal para la PC, el
cual debe de tener un software especialmente diseñado para la programación y el control del
PLC. En las Figuras 2.11 y 2.12 respectivamente, se muestran una terminal de programación
portátil y una terminal de programación compatible con la PC.

34
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

Figuras 2.11 y 2.12. Terminal de programación Portátil y compatible con la PC.

Periféricos; son elementos que no intervienen directamente en el funcionamiento del PLC

pero facilitan la albor del operario y entre los más comunes podemos mencionar las
impresoras, los cartuchos de memoria EEPROM, visualizadores y paneles de operación, entre
otros.

2.6.4 Software del PLC – Conceptos básicos.

En cuanto al software se refiere, existe una gran variedad de éstos como PLC’s hay
disponibles en el mercado ya que la elección de un software depende de las necesidades que se
tenga con respecto al proceso que se desee automatizar. Sin embargo existen ciertos conceptos
que deben de tenerse lo suficientemente claros y los cuales se darán a conocer a continuación.

Primeramente se encuentran los “operandos” y dentro de los cuales hay tres tipos que son:
Entradas; son las diferentes entradas digitales que llegan al PLC, se encuentran
agrupadas en grupos de 1 byte, y éstos a su vez se encuentran numerados de forma
correlativa atendiendo a su posición en los bastidores. El primer byte corresponde a la
parte superior de la tarjeta más próxima la CPU correspondería a las 8 primeras
entradas de la tarjeta. Las entradas en el programa se encuentran clasificadas de una
forma en especifico como por ejemplo (E0.1) en donde la “E” nos indica que es una
entrada, el “0” nos indica el número de byte y por último el “1” nos indica el número
de la entrada.

Salidas; son las diferentes salidas digitales en donde el criterio de clasificación sigue el
mismo criterio que se encuentra en las entradas, solo que para este caso en especifico
en lugar de ocupar la letra E se utiliza la letra “A” y la numeración del byte comienza
en el numero “36”. Como ejemplo tenemos (A36.0) en donde “A” indica que es una
salida, “36” el número de byte y por último el “0” el número de la salida.

Marcas; son resultados intermedios del programa y pueden ser utilizados como
entradas o salidas; su clasificación parte del mismo criterio que se aplica para las
entradas lo único que cambia es que en lugar de la letra E se utiliza la letra “M”. como
ejemplo se tiene (M0.1) en donde “M” indica que se trata de una marca, el “0” el
número de byte y por ultimo el “1” el número de la marca.

35
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

A continuación tenemos los “nemónicos”; los cuales son símbolos o abreviaturas que es
utilizada por el programador para facilitarse la tarea a la hora de realizar el programa y
dependiendo del lenguaje que se encuentre empleando, puede utilizar solamente las entradas,
las salidas o las marcas o bien puede emplear nemónicos que le sean fáciles de recordar.

Módulo de Programa; se puede definir como una hoja en blanco en donde se pueden escribir
datos, órdenes, funciones, y se tienen 4 tipos que son:
¾ DB; son módulos que contienen exclusivamente datos.
¾ FB; son módulos que contienen funciones.
¾ OB; son módulos que sirven para organizar otros módulos.
¾ PB; son los módulos que contienen las órdenes.

Segmento; se puede definir metafóricamente hablando como una línea dentro de la hoja
(dentro del módulo de programa).

Constantes; especifican el formato de los datos y dentro de las cuales podemos encontrar las
siguientes:
¾ KC; constante que utiliza caracteres ASCII.
¾ KF; constante en número natural sin coma.
¾ KG; constante en número natural con coma.
¾ KH; constante en hexadecimal.
¾ KM; constante en binario.
¾ KT; constante de temporización.
¾ KZ; constante de contador.

Operadores; son las operaciones que el PLC es capaz de realizar y que se pueden utilizar en el
programa.

Puerta “Y”; realiza la función lógica de una compuerta AND, en donde activa su salida
solamente cuando todas sus entradas se encuentran activadas. A continuación en la Figura
2.13 se muestra su símbolo y el circuito equivalente.

Figura 2.13. Símbolo y circuito equivalente de una compuerta AND.

Temporizador; la función que desempeña dentro del programa es la de dar un determinado

tiempo (por lo regular en segundos o centésimas de segundos) a una conexión determinada
para que después de que paso el tiempo establecido realice una acción como por ejemplo abrir
o cerrar una válvula, etc. Para determinar el tiempo que se ha fijado se debe de interpretar el
valor de una constante (KT) y la cual se encuentra conformada por:

36
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

¾ El valor; es el número de pulsos que tiene que contar y que además no puede superar
un valor de 3 cifras.
¾ La retícula; indica el tamaño de los pulsos que se van a contar y su clasificación es: 0=
centésimas de segundo; 1= décimas de segundo; 2= segundos y 3= intervalos de 10
segundos.

Por ejemplo, podemos encontrar lo siguiente (KT 5.3) en donde nos indica que se activara una
salida transcurridos 50 segundos. Lo anterior se deduce de la siguiente manera “KT” es el
nombre de la constante; el número “5” es el valor y por ultimo el “3” es la clasificación por la
cual hay que multiplicar el valor; esto es, la clasificación “3” ya mencionada con anterioridad
equivale a intervalos de 10 segundos por lo tanto se multiplica “5” x 10 = 50 segundos.

Puerta O; realiza la suma lógica (función OR), basta que una de las entradas se encuentre
activada para que la salida se active; equivale a tantos contactos en paralelo como entradas
disponga la función. A continuación en la Figura 2.14 se muestra su símbolo y el circuito
equivalente.

Figura 2.14. Símbolo y circuito equivalente de una compuerta OR.

2.6.5 Lenguajes de Programación.

El software no es otra cosa que los distintos lenguajes de que nos servirán para programar al
PLC y que el mismo debe de reconocer, así como el conjunto de instrucciones y operandos a
los que recurrimos para lograr la programación deseada.

Como ya se mencionó los PLC’s vinieron a revolucionar la industria y a sustituir a los

contactores y a los relés, por ende la comunicación que debían de tener los PLC’s tendría que
ser muy similar a la que se venia utilizando. El lenguaje que se utilizaría debía ser fácil de
interpretar por los técnicos electricistas que estaban en continuo contacto con la instalación y
los lenguajes más significativos se dan a conocer a continuación:

Lenguajes a Contactos (LD;) es el que presenta una mayor similitud con el que es utilizado
por un electricista ya que se elaboran cuadros de automatismos; muchos PLC’s incluyen
módulos especiales del software para poder programar de manera grafica, en la Figura 2.15 se
da un ejemplo de este lenguaje.

37
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

Figura 2.15. Esquema de un Lenguaje a Contactos.

Lenguaje por Lista de Instrucciones; en los PLC’s denominados gama baja, son la única forma
de programarlos, ya que consiste en elaborar una lista de instrucciones o nemónicos que son
asociados a los símbolos y su combinación dentro de un circuito eléctrico de contactos, hay
que mencionar que éste tipo de lenguaje es en la gran mayoría de los casos la forma mas
rápida de programar e incluso la más segura. Un ejemplo de este tipo de lenguaje lo podemos
observar en la Figura 2.16.

Figura 2.16. Lenguaje por Lista de Instrucciones.

GRAFCET (SFC); se encuentra diseñado especialmente para resolver problemas asociados con
los automatismos secuenciales, las acciones a realizar son asociadas a las etapas y a las
condiciones que se deben de cumplir dentro de las transiciones, en la Figura 2.17 se da un
ejemplo de este tipo de lenguaje. Muchos de los autómatas existentes en el mercado permiten
la programación utilizando GRAFCET ya sea en modo grafico o por modo de instrucciones y
por si esto fuera poco se puede utilizar para resolver problemas de automatización de manera
teórica para después convertirlo a plano de contactos.

Figura 2.17. Lenguaje GRAFCET.

38
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

Plano de Funciones Lógicas; resulta sencillo de utilizar para técnicos con conocimientos en
circuitos de puertas lógicas ya que la simbología que se utiliza para ambos casos es
equivalente. En la Figura 2.18 se da un ejemplo de este tipo del Plano de Funciones Lógicas.

Figura 2.18. Plano de Funciones Lógicas.

2.6.6 PLC S7-300.

Este PLC en específico pertenece a la marca SIEMENS y es utilizado en los sistemas

HMI/SCADA, sin embrago no quiere decir que sea exclusivamente para este trabajo, ya que
dependiendo del proceso que se desee automatizar se deberá de escoger el PLC más adecuado
para el trabajo. Sin embargo se le otorga un cierto interés ya que es el controlador que se
utiliza en el Laboratorio de Procesos Automatizados Integrados por Computadora.

Ideado especialmente para aumentar la cadencia y disminuir sensiblemente los tiempos ciclo y
de respuesta y aumentar la calidad del proceso, opera más allá de los límites de prestaciones
anteriores, asegurando la adquisición y tratamiento de señales (analógicas o digitales) a
cualquier velocidad y en cualquier forma en que se presenten, de allí que es ideal para usarlo
en maquinarias de embalaje y en máquinas herramientas, sector agroalimentario o en industria
química o farmacéutica.

Posee una CPU cuya velocidad es 100 veces mayor a las convencionales; la más potente de
sus 5 CPU no necesita más de 0.3 ms para ejecutar 1024 instrucciones binarias. Cuenta con
una memoria de programa de 16k instrucciones de capacidad máxima, 1024 entradas/salidas
digitales y 32 módulos dentro de un sólo sistema, alta potencia de cálculo con aritmética de 32
bits en Interfaces Multipunto (MPI).

Es de tamaño pequeño, rápido y universal son las características más representativas de este
PLC; por si esto fuese poco tiene numerosos módulos de extensión, teniendo comunicabilidad
por bus, funcionalidades integradas de visualización y operación.

39
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

Dentro de la estructura del S7-300 se cuenta con los siguientes módulos:

¾ Fuente de alimentación (PS)
¾ CPU
¾ Módulos de señales (SM)
¾ Módulos de función (FM)
¾ Procesador de comunicaciones (CP).

En la Figura 2.19 se muestran las principales componentes del PLC S7-300.

Figura 2.19. Componentes del PLC S7-300.

Tanto en los módulos de entrada como en los de salida pueden ser conectados otros
dispositivos. Por ejemplo en los módulos de entrada se pueden conectar sensores inductivos,
capacitivos, ópticos, etc., interruptores, pulsadores, llaves, finales de carrera, detectores de
proximidad. En los módulos de salida se pueden conectar electroválvulas, contactores,
variadores de velocidad, alarmas, etc.

Cabe mencionar que este PLC nos permite adaptarlo según a las necesidades de los usuarios;
es decir, que se le pueden adaptar otros componentes tales como:
¾ Módulos de suministro de energía.
¾ Módulos de Interfaces para conexión de racks múltiples en configuración multi-hilera.

El tamaño de la CPU independientemente del modelo es de 80cm de largo, 12.5cm de alto y

13cm de profundidad. Hablando de los módulos sus medidas son de 40cmx12.5cmx13cm
respectivamente. El S7-300 requiere una alimentación de 24VDC; por ésta razón los módulos
(fuentes) de alimentación de carga transforman la tensión de alimentación con la que se cuente
a una de 24VDC.

40
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

A través de cables de bus PROFIBUS, pueden comunicarse varios S7-300 entre sí y con otros
controladores SIMATIC S7. Para programar los S7-300 se precisa una unidad de
programación (PG). La PG se conecta a la CPU a través de un cable específico (cable PG).

Las áreas de aplicación del SIMATIC S7-300 incluyen:

Sistema de Transporte; permite programar y monitorear rápidamente aplicaciones
como por ejemplo bandas transportadoras ya que la programación basada en arrastrar y
soltar ayuda a configurar la lógica de marcha/paro para motores con mando por
pulsador, permitiendo seleccionar contadores para supervisar el número de piezas
producidas.
Controles de Entrada y Salida; permite una integración fácil en dispositivos de espacio
reducido.
Sistemas de Elevación; nos permite tener el control sobre una gran variedad de
sistemas de elevación de material. La vigilancia de secuencias de control arriba/abajo
así como la capacidad de tomar decisiones eficientes en cuanto a tareas de control
complejas son algunas de las tareas asistidas por todas las instrucciones residentes en
el PLC.

Algunas otras aplicaciones de las cuales podemos hacer mención son las siguientes:
¾ Líneas de Ensamblaje.
¾ Máquinas Expendedoras.
¾ Sistemas de Embalaje.
¾ Mezclador.
¾ Controles de bombas.
¾ Equipos de Tratamiento y Manipulación de material.
¾ Máquinas Textiles.

Para configurar y poner en funcionamiento un controlador programable S7-300 se ofrecen una

serie de componentes; los componentes más importantes y su función se dan a conocer en la
siguiente tabla.

La configuración tanto del PLC S7-300 como del S7-200 de la marca SIEMENS se dan a
conocer de forma más específica en el Anexo A.

41
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

42
 Capítulo 2
HMI (Interfaz Hombre Máquina)

Dentro del capítulo 3, se va a tratar de manera más detallada lo que es un sistema SCADA,
características principales, los softwares más utilizados en la industria, así como el
funcionamiento del software que es utilizado en el Laboratorio de Procesos Automatizados
Integrados por Computadora.

43
 CAPITULO 3
Sistema SCADA
(Supervisory Control
And Data Acquisition)

En el presente capítulo se dará a conocer

la definición del sistema SCADA, características,
tipos de comunicación, así como los softwares
más utilizados en la industria, dándole relevancia
al software WinCC.
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Los primeros sistemas SCADA eran sistemas de telemetría los cuales proporcionaban reportes
periódicos de las condiciones de campo, poniendo atención en las señales que representaban
medidas y/o condiciones de estado en ubicaciones de campo totalmente remotas. Dichos
sistemas ofrecían capacidades bastante simples en cuanto a monitoreo y control se refiere.

Para la adquisición de datos, los sistemas SCADA realizaban esta tarea por medio de los
tableros, luces y los registradores de mapa de tira. El operador a cargo de este equipo tenía que
realizar la supervisión de cada uno de ellos para así obtener dicha información, esto
ocasionaba pérdida de tiempo, sin mencionar el desgaste físico para el operador. Este tipo de
dispositivos eran y aun hoy en día son utilizados en las plantas y fabricas para la supervisión y
adquisición de datos. En la Figura 3.1 se muestra un ejemplo de los primeros equipos que
eran utilizados para la adquisición de datos

Figura 3.1 Primer Equipo utilizado para la adquisición y supervisión de datos.

El sensor utilizado en este tipo de tableros contaba con innumerables ventajas entre las cuales
se destacan las siguientes:
No se utilizaba software alguno, ni tampoco CPU’s, RAM o ROM para que este
funcionara.

Los sensores se conectan directamente a los interruptores, a las luces (leds) y se

ubicaban delante del tablero principal.

En la mayoría de los casos resultaba ser muy sencillo y sobre todo económico si se
deseaba agregar un dispositivo a los que ya se encontraban conectados tal como un
interruptor o indicador.

En cuanto a las desventajas que se tenían se enumeran las siguientes:

¾ Tal y como se puede apreciar en la Figura 8 se necesitaba conectar un sensor para cada
dispositivo que se fuera a emplear, por ende, la cantidad de alambre utilizada era
inmanejable si se contaba con un excesiva cantidad de sensores.

45
 Capítulo 3
Sistema SCADA

¾ La reconfiguración del sistema era una tarea muy difícil por todos los elementos con
los que se contaba.

¾ En cuanto al almacenamiento de datos del proceso se refiere, la obtención de los

mismos era mínima y difícil de manejar.

¾ Por ultimo si se deseaba recabar alguna información del proceso alguien tenía que estar
supervisando constantemente el mismo para obtener los datos deseados.

Con el advenimiento de los CPU’s, y otros dispositivos electrónicos, los fabricantes de

electrónica digital incorporaron un equipo conocido como PLC el cual es uno de los sistemas
de mando mas utilizados en nuestros días en la industria. Como se origino la necesidad de
controlar cada vez mas dispositivos dentro de la planta, así mismo los PLC’s fueron
evolucionando ya que en sus orígenes estos eran grandes y actualmente son pequeños en
cuanto a dimensiones se refiere.

Mientras la tecnología iva avanzando, los ordenadores tuvieron que asumir el papel de
manejar la recolección de los datos ayudados por los comandos de control y con la
presentación de la información sobre una pantalla de CRT; así mismo, los ordenadores nos
proporcionaron la capacidad de programar el sistema para lograr realizar funciones de control
mucho más complejas. Los sistemas SCADA automatizados fueron modificados de gran
manera con distintos programas de aplicación para poder atender los requisitos de algún
proyecto en particular.

En la actualidad los proveedores de SCADA, se encuentran diseñando sistemas enfocados a

resolver las necesidades de diversas industrias con módulos de software industria-específicos
disponibles para proporcionar las capacidades requeridas. La gran mayoría de los sistemas
SCADA de hoy en día se están convirtiendo en una parte muy importante de la estructura en
cuanto al control de máquinas y a recabar información se refiere.

Estos sistemas ya no son vistos por la industria como simples herramientas operacionales sino
como un recurso importante que proporciona un control e información de un proceso. Dentro
de este rubro continúan sirviendo como centro de responsabilidad para las operaciones de la
empresa, esto es, para lo que quiere hacer y desarrollar, siendo que también logran
proporcionar datos a los sistemas y usuarios que se encuentren fuera del área de la empresa;
los cuales dependen de la información oportuna y en la cual pueden llegar a basar sus
decisiones económicas.

Gran parte de los proveedores de sistemas SCADA han tomado en cuenta la tendencia antes
mencionada y por ende se encuentran desarrollando métodos eficientes para así lograr hacer
disponibles los datos mientras se protegen la seguridad y el funcionamiento del sistema
SCADA.

46
 Capítulo 3
Sistema SCADA

3.1 Definición y utilidad del sistema SCADA.

Antes de poder dar una definición de lo que es un sistema SCADA, debemos de saber el
significado de las siglas SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) que traducidas
al español significa Supervisión, Control y Adquisición de Datos.

Y como definición tenemos la siguiente: “es un sistema central capaz de controlar,

monitorear y recabar información de un sitio, sistema o proceso a distancia”, el proceso no
precisamente tiene que ser de tipo industrial en específico. Todo esto con la finalidad de
realizar una serie de análisis o estudios con los cuales se pueden obtener indicadores que
permitirán una retroalimentación sobre el operador e incluso del proceso mismo.

Los sistemas SCADA son una aplicación de software diseñada para funcionar sobre
ordenadores en el control de producción, proporcionándonos una comunicación con los
dispositivos de campo entre los cuales tenemos los controladores autónomos, los PLC’s, etc.,
logrando controlar cualquier tipo de proceso de forma automática desde una computadora. Y
por si esto fuera poco, nos permite enviar la información que es generada dentro del proceso
de producción a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como hacia otros supervisores dentro
de la empresa o en su defecto la información puede ser dividida de forma tal que solamente
sean recibidos aquéllos datos que sean de utilidad para cada área en específico dentro de la
empresa, tales como para el área de control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.

La mayor parte del control del proceso es realizado de manera automática por una Unidad
Terminal Remota (UTR) o en su defecto por un PLC (Controlador Lógico Programable).

Para un sistema SCADA, en cuanto a la supervisión, control y adquisición de datos se refiere,

se pueden tener varios subsistemas; como por ejemplo en el caso de la adquisición de datos,
ésta tarea puede estar a cargo de un PLC el cual recibe las distintas señales generadas dentro
del proceso y a su vez las puede enviar a estaciones remotas utilizando un determinado
protocolo; aunque esta misma tarea puede ser llevada acabo de otra forma, esto es, utilizando
una computadora para la adquisición de los datos empleando un hardware y hecho esto que la
información sea transmitida hacia un equipo de radio utilizando un puerto serial para ello.

Al utilizar un PLC para un sistema SCADA se cuentan con ventajas y desventajas entre las
cuales destacamos:
¾ La computadora puede guardar y grabar una gran cantidad de datos.
¾ Los datos pueden desplegarse cada vez que el usuario lo requiera.
¾ Pueden conectarse una gran cantidad de sensores.
¾ El operador puede incorporar las simulaciones de los datos reales en el sistema.
¾ Pueden recopilarse distintos tipos de datos del RTU.
¾ Se puede tener acceso a los datos desde cualquier sitio.

47
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Las desventajas que se presentan son:

¾ El sistema visto de manera general es mucho mas complicado que el que se utilizaba
en forma de tablero.
¾ Se requiere que se tenga conocimientos en distintas áreas tales como, analistas de
sistema y programación.

En cuanto a las tareas de supervisión y control, éstas se encuentran mucho más relacionadas al
software que conforma a SCADA ya que dentro del mismo el operador es capaz de visualizar
con ayuda de una pantalla, cada una de las estaciones con las que se cuenta y al hacer mención
del término estaciones nos referimos a los distintos equipos ya sean máquinas, computadoras,
etc., que se encuentren controlados por el sistema SCADA, también el operador puede saber el
estado en que se encuentra cada estación, si existen situaciones de alarma para así tomar las
acciones pertinentes y esto se logra mediante buses especiales o redes LAN.

En la Figura 3.2, se hace referencia de un ejemplo de la aplicación de un sistema SCADA

dentro de las áreas industriales. Se puede ver claramente como el sistema SCADA controla
dos PLC’s que a su vez tienen la facilidad de controlar varios elementos como el abre o cierre
de válvulas, encendido o apagado de motores, etc., y que además entre otras funciones
podemos mencionar el poder monitorear procesos físicos, químicos, etc., llevar un control de
la producción, de la calidad, e inclusive poder saber qué equipo necesita mantenimiento, así
como poder llevar un tratamiento histórico de la información, una administración y que serán
explicadas de manera más detallada más adelante.

Figura 3.2 Ejemplo de la aplicación de un Sistema SCADA.

48
 Capítulo 3
Sistema SCADA

3.2 Características principales del sistema SCADA.

Existen ciertas características que deben de ser tomadas en cuenta para así poder elegir el
sistema SCADA más adecuado a las necesidades de la empresa y las cuales se enlistan a
continuación:
1. Permitir la adquisición de datos de cualquier equipo así como la comunicación tanto
interna como externamente.

2. La programación e instalación del sistema SCADA debe de ser sencilla y no

representar un problema al hacerlo; debe de contar con interfaces gráficas que sean
capaces de mostrar un esquema básico y real del proceso.

3. En cuanto al sistema se debe de tener la posibilidad de una expansión y crecimiento del

mismo, debe de ser flexible; esto es, poder adecuarse a las necesidades futuras del
proceso y de la industria.

4. Deben de ser fáciles de utilizar, sin muchas exigencias del hardware de la PC y contar
con interfaces amigables para el usuario.

5. Posibilidad de programación numérica, que permitirá realizar cálculos aritméticos

sobre la CPU del ordenador.

6. Generación de datos históricos de las señales que son enviadas del proceso, esto es,
que se debe de contar con un registro de lo que sucede en el proceso y esto puede ser
dado en cuestión de horas, días, semanas o inclusive meses.

3.3 Funciones de un sistema SCADA.

Las funciones son las tareas que le permita realizar al operador, tareas con las cuales debe de
cumplir el sistema SCADA y entre las cuales tenemos las siguientes:

¾ Control remoto de instalaciones y equipos; con ayuda de este sistema se puede

encender o apagar cualquier equipo de manera remota, automática y manual como por
ejemplo encender motores, abrir válvulas, activar alguna máquina, etc., permitiéndonos
ajustar valores de referencia, parámetros, etc.

¾ Supervisión de instalaciones y equipos; el operador es capaz de conocer el estado en

que se encuentran las instalaciones y los distintos equipos que son controlados por el
sistema, lo que le permitirá dirigir las tareas de mantenimiento, estadísticas de fallas,
entre otras, si así lo requiriera el equipo.

¾ Procesamiento de datos; la información que es recabada del proceso es analizada y

comparada con datos anteriores y con datos de otros puntos de referencia obteniendo
como resultado una información mas confiable y verídica.
49
 Capítulo 3
Sistema SCADA

¾ Generación de reportes; el sistema debe de permitir generar reportes con datos

estadísticos del proceso en un lapso de tiempo o en tiempo real, el cual es determinado
por el operador y las necesidades del proceso.

¾ Visualización gráfica dinámica; un sistema SCADA es capaz de darnos imágenes en

movimiento, con ayuda de estas imágenes se podrá representar el comportamiento del
proceso, dándole al operador la impresión de estar dentro del lugar en donde se está
llevando a cabo el proceso si éste se encontrase en un lugar lejano del mismo.

¾ Almacenamiento de información histórica; nos permite almacenar los datos adquiridos

del proceso para poder ser analizada posteriormente y el tiempo en que permanecerá
almacenada dependerá del operador o de aquella persona que se encargo de realizar el
programa para la supervisión y control del proceso.

¾ Representación de señales de alarma; gracias a esta función se puede alertar al

operador de cualquier falla o condición que se encuentre fuera de los parámetros
preestablecidos que pudieran surgir en el equipo durante el proceso; éstas señales
pueden ser tanto sonoras como visuales.

¾ Programación de eventos; nos brinda la posibilidad de programar subprogramas que

nos brinden de manera automática reportes, gráficas de curvas, estadísticas, entre otras
tareas.

3.4 Arquitectura de un sistema SCADA.

Cuando hablamos de arquitectura nos estamos refiriendo estrictamente a los elementos físicos
que conforman un sistema SCADA; siendo de suma importancia, ya que de ellos dependerá en
gran medida del buen funcionamiento no solo del mismo sino también del proceso al cual se le
desee incorporar este sistema y son: la unidad central (MTU), la unidad remota (RTU), los
sistemas de comunicación, la interfaz hombre máquina (HMI) y por último los transductores.
A continuación se dará una descripción de cada uno de los elementos mencionados con
anterioridad; el único dispositivo que no se describirá será HMI ya que a éste se le ha hecho
referencia en el capítulo 2.

3.4.1 RTU (unidad terminal remota).

Se encuentra constituida por todo elemento que envíe cualquier tipo de información a la
unidad central, por ende es parte del proceso productivo y su ubicación se encuentra por lo
general dentro de la planta.

El RTU son dispositivos que tienen como base microprocesadores e interfaces de entrada y
salida, permitiéndonos obtener señales de forma independiente del o los procesos para así
poder enviar la información generada a una sala de control utilizando para ello técnicas de

50
 Capítulo 3
Sistema SCADA
transmisión de datos, y en ésta sala de control se haya el sistema SCADA, el cual nos
permitirá poder visualizar las variables enviadas por la RTU en donde será procesada.

El RTU es conectado al equipo de manera física y se encarga de leer los datos de estado tales
como abierto o cerrado de una válvula o de un interruptor, lee las medidas de presión, voltaje,
flujo o corriente. Gracias a estos dispositivos se pueden leer el estado de los datos digitales o
medidas de los datos analógicos.

Un sistema puede estar conformado por varios RTU’s, siendo capaz de captar un mensaje que
esté diseccionado hacia él, decodificándolo, actuando y respondiendo si fuera necesario y
esperar por un nuevo mensaje.

De manera mas detallada en la Figura 3.3 se muestra cómo las señales entran en forma de
bloque y en la Figura 3.4 se muestra qué señales salen del RTU, las cuales son repasadas
brevemente, después de haber hecho esto el RTU compara la información del campo sobre los
valores analógicos guardando esta información en la memoria hasta que la unidad maestra los
solicite; si la estación maestra los solicita entonces el RTU procede a codificar y transmitir la
información hacia la MTU.

Figuras 3.3 y 3.4. Señales de entrada y salida en la RTU.

La conexión existente entre un RTU y los dispositivos de campo es en la gran mayoría de las
veces realizadas vía conductor eléctrico, el RTU se encarga de proveer la potencia para los
sensores y los actuadotes, siendo que algunas veces éstos elementos vienen provistos son un
equipo de soporte si llegara a existir una falla en la alimentación de energía y es conocido
como UPS (uninterruptible power suply).

Una RTU, también puede recopilar información del “dispositivo maestro” y ejecutar los
procesos que se encarga de controlar éste dispositivo. En la Figura 3.5 se puede apreciar la
forma en que se conecta un dispositivo RTU.

51
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Figura 3.5. Conexiones de un dispositivo RTU.

Una RTU por lo general debe de contar con módulos analógicos y digitales, pero se suele dar
el caso en que se emplean un módulo análogo mixto y un módulo digital dando como
resultados que se tenga 4 entradas analógicas (8 bits de resolución), 2 entradas digitales, 1
salida digital y 2 salidas analógicas (8 bits de resolución).

La unidad remota debe de ser lo bastante flexible como para que en el se pueda tener o
emplear distintas interfaces de comunicación y lo más conveniente es que cuente con
interfaces tales como:
• RS-232/RS-442/RS-485
• Microwave/MUX
• Conexión satelital.
• Los protocolos de paquete X.25
• Radio vía trunked/VHF/UHF/900 MHz.

Cabe mencionar que una RTU cuenta o se encuentra conectada a una fuente de poder la cual
debe de cumplir con ciertos requerimientos técnicos para un buen funcionamiento del equipo y
entre los cuales destacamos que debe de poder operar con un voltaje de 110 / 240 VAC ± 10%
a 50 Hz o con voltajes de 12/24/48 VDC ± 10%. Las baterías que debe de tener son de plomo
o de cadmio – níquel, considerando que lo mas conveniente es que sean recargables, contando
con una duración de 20 horas de operación y un tiempo de recarga que no exceda las 12 horas.
Existen otros parámetros que deben de ser monitoreados y transmitidos de forma constante
hacia la estación principal o estación maestra (MTU) y es la lectura de la batería analógica y la
alarma de la batería empleada para el voltaje, si éste se pudiese encontrar fuera del rango
considerado como normal.

52
 Capítulo 3
Sistema SCADA

En cuanto a la comprobación y mantenimiento se refiere, los fabricantes de hoy en día ofrecen

un procedimiento de prueba para de esta forma poder comprobar las comunicaciones entre la
RTU y la estación maestra o para simular una estación maestra o una estación remota en el
sistema; en la Figura 3.6 se puede apreciar las tres configuraciones comúnmente empleadas
para este propósito.

Las funciones que se utilizan en este procedimiento de prueba son básicamente tres; la primera
son los interruptores de mensaje; en donde nos permite enviar mensajes simulados hacia la
unidad remota o a la estación maestra. La segunda son los indicadores del mensaje; en donde
se despliega y transmite los datos del receptor. Y por ultimo tenemos el modo de
funcionamiento; aquí el usuario selecciona uno de los tres modos que se pueden aplicar dentro
del procedimiento de prueba, dentro de los cuales tenemos una prueba específicamente
dirigida a la RTU, otra dirigida hacia la MTU y por ultimo entre la RTU y la estación maestra.
Hay que destacar que en ocasiones los proveedores suelen proporcionar un test de prueba
adicional.

Figura 3.6. Configuraciones típicas empleadas para comprobación

del funcionamiento en una RTU.

Existen requisitos primordiales que deben de ser considerados antes de poner a funcionar un
sistema RTU y los cuales son:
¾ Hardware; la expansibilidad de un RTU comúnmente es de 200 puntos tanto
analógicos como digitales.
¾ El número máximo de RTU’s en un sistema no debe de exceder los 255.
¾ Sistema modular; en cuanto a la instalación se refiere no importa el orden en particular
o la posición que tenga cada módulo.
¾ Funcionamiento, si en algún módulo tuviese una falla, éste no debe de afectar a los
demás.
53
 Capítulo 3
Sistema SCADA

¾ La minimización en cuanto al consumo de energía.

¾ La generación de calor debe de ser mínima.
¾ Debe de contar con una gran inmunidad al ruido el cual se puede deber entre otras
situaciones al ambiente áspero en el que se encuentre.
¾ En condiciones operacionales normales, la temperatura a la que debe de estar expuesto
es entre -10 a 65 ºC.
¾ La humedad relativa debe de ser de un 90%.
¾ Indicación clara de diagnósticos.
¾ El estado de los LED’s debe de encontrarse visible.
¾ Debe de contar con un diagnóstico para detectar si se produjera una falla en el sistema
local.
¾ Debe de contar con un diagnóstico para detectar si se produjera una falla en el sistema
remoto, es decir que el sistema no se encontrase dentro de la planta.
¾ Verificar en qué estado se encuentra cada módulo y cada canal (I/O); esto es si el
programa se encuentra activo o existe una falla, si las comunicaciones están bien o hay
alguna falla, etc.
¾ Todos los módulos deben de estar conectados a un sólo tipo de bus.
¾ La interconexión física de los módulos hacia el bus debe de ser conveniente para poder
funcionar sin inconveniente en condiciones ambientales extremas.
¾ La instalación eléctrica debe de ser sencilla.
¾ El reemplazo del módulo debe de ser fácil de realizar.

Normalmente un RTU suele instalarse en un lugar lejano y en condiciones extremas, por ello,
las consideraciones ambientales que deben de tomarse en cuenta son las siguientes:
¾ El rango de temperatura ambiente va desde los 0° hasta los 60 °C, pero suele darse los
casos que van desde los -30 °C hasta los 60 °C.
¾ El rango de temperatura de almacenamiento debe de ir de los -20 °C hasta los 70 °C.

3.4.2 MTU (unidad terminal maestra).

La unidad terminal maestra o también llamada computadora central, es el centro o cerebro de

cada sistema SCADA; siendo el dispositivo que emite todas las órdenes, realiza la captura de
los datos que genera el proceso, guarda la información, manda la información a los diversos
equipos que conformen a SCADA, inclusive es la interfaz con las personas que se encuentran
encargadas en el proceso.

Una MTU es comparable como tener una o mas estaciones del operador junto con una red de
área local conectada a un sistema de comunicación el cual consiste en un módem y un sistema
de radio comunicación para así recibir y transmitir. De ser posible es recomendable que se
utilice un sistema landline en lugar de un sistema de radio comunicación ya que para este caso
el módem se unirá de manera directa al landline. Normalmente no hay módulos de
entrada/salida que se encuentren conectados de manera directa a la unidad maestra, aunque se
puede dar el caso de que un RTU se encuentre localizado relativamente cerca del cuarto de la
estación maestra.

54
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Las características que deben de presentar un MTU son:

¾ La interfaz del operador debe de desplegar el estado en que se encuentra cada RTU y
poder habilitar el mando hacia el operador cuando se lo requiera.
¾ Guardar la información de los RTU’s.
¾ Alarma de datos del RTU.

La estación maestra debe de cumplir con dos objetivos principales:

¾ Obtener los datos de campo de forma periódica de los RTU’s y de las estaciones
submaster.
¾ Tener un control sobre los dispositivos remotos a través de la estación del operador.

Como se podrá apreciar en la Figura 3.7, existen distintas combinaciones de sistemas posibles
en cuanto a la conexión física entre la estación maestra y los demás dispositivos que se
controlarán por medio de ella.

Figura 3.7. Conexiones físicas entre el MTU y los distintos dispositivos.

En ocasiones suele ser recomendable preparar una estación submaster con la finalidad de
controlar los sitios dentro de un área en específico, en la Figura 3.8 se muestra la arquitectura
de una estación submaster; mas no debe de caerse en contradicción, ya que la submaster tendrá
funciones distintas en comparación con la unidad terminal maestra y son las siguientes:
Adquirir los datos de cada RTU que se encuentren en un área en específico.
Desplegar los datos adquiridos en una estación del operador local.
Enviar los datos hacia la unidad terminal maestra.
Servir de interfaz entre la unidad maestra y el RTU al tratar de enviar cualquier tipo de
instrucción.

55
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Figura 3.8. Arquitectura de una estación submaster.

Existen tres funciones básicas que debe de realizar una unidad maestra y que le sirven como
distintivo para ser considerada como tal y son:
¾ El establecimiento de las comunicaciones; esto es configurar cada RTU, inicializar
cada RTU dentro de los parámetros entrada/salida y por último encargarse del control,
transmisión y adquisición de los datos de cada RTU.
¾ Funcionamiento en el enlace de las comunicaciones; en un arreglo amo-esclavo
registre los datos que le envíe cada RTU, sean procesados y sea enviada una respuesta
hacia el RTU que corresponda.
¾ Los diagnósticos; se encarga de proporcionar información de diagnostico exacta sobre
un mal funcionamiento de un RTU y los posibles problemas; por si esto fuera poco,
predecir problemas potenciales como por ejemplo las cargas excesivas de datos.

Existen tres componentes dentro del software de la unidad terminal maestra:

¾ El software del sistema operativo.
¾ El software del sistema SCADA el cual debe estar configurado correctamente.
¾ La aplicación del software SCADA.

Hay también el firmware necesario para un correcto funcionamiento y es conocido como

BIOS que actúa como una interfaz entre el sistema operativo y el hardware de la computadora.
Acerca de lo mencionado con anterioridad, se pueden mencionar como ejemplos los sistemas
MS-DOS, Windows, Windows NT y en los distintos sistemas UNIX.

56
 Capítulo 3
Sistema SCADA

El MTU es el encargado de enviar la información a todos los RTU’s que conformen al sistema
y por lo regular utiliza el mismo medio y el mismo protocolo que el RTU utiliza para enviarle
la información. Las comunicaciones existentes son iniciadas por los programas dentro del
MTU el cual puede ser activado por las instrucciones de forma manual por parte del operador,
éste procedimiento es muy poco utilizado o por otros programas que conforman al MTU y que
comienzan la comunicación con los RTU’s de manera automática, cabe mencionar que éste
método es el que se utiliza en un 99%.

La unidad terminal maestra no sólo mantiene una comunicación con cada RTU sino también
con elementos como copiadoras y CRT’s que conforman la interfaz del operador y para
lograrlo utiliza los mismos protocolos que emplea una computadora convencional, ya que en
muchos casos los MTU’s son los responsables de enviar los datos que se generan a las
computadoras que se encuentran en las distintas áreas que conforman la empresa. En algunos
casos se utilizan los protocolos conocidos como propietario, de productos abiertos que se
diseñan sobre todo para el sistema de computadoras que usarán las comunicaciones. A éste
nivel comunicación (par a par), es más común que se dé la comunicación del amo-esclavo. De
los tipos de comunicaciones o protocolos antes mencionadas, las encargadas de realizarlo son
las redes LAN’s, las cuales se darán a conocer con mas detalle mas adelante.

3.4.3 Transductores.

Los transductores son elementos que tienen como función principal el cambiar una señal, para
así obtener una mejor medición de las variables en un determinado fenómeno. Y como
definición tenemos la siguiente: “es un dispositivo encargado de transformar un determinado
tipo de energía o variable física de entrada (fuerza, presión, temperatura, velocidad, etc.) en
una diferente de salida”. Hay que tomar en cuenta que los transductores siempre consumen
algo de energía por lo que la señal medida suele resultar debilitada. Es muy utilizado en la
industria, en la agricultura, en aeronáutica, en la robótica, en la medicina, etc. Los
transductores se conocen con distintos nombres en las diferentes disciplinas técnicas como por
ejemplo sensores ya sean de presión, temperatura, velocidad, etc., detectores, galgas, sonda,
captadores, etc.

Características de un transductor:
Exactitud; al hablar de exactitud nos referimos a que el valor verdadero de la variable
se pueda detectar sin errores sistemáticos positivos o negativos en la medición. Al
hacer distintas mediciones de la variable, el promedio de error entre el valor real y el
valor medido debe de tender a ser cero por ello la medición deber de ser lo mas exacta
posible.

Rango de Funcionamiento; éste debe de ser amplio, exacto y preciso en todo el rango
de funcionamiento.

Velocidad de Respuesta; el transductor debe de ser capaz de responder a los cambios

de la variable detectada en un tiempo mínimo, lo ideal sería que se tuviese una
respuesta instantánea.
57
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Calibración; el tiempo y los procedimientos necesarios para llevar a cabo la calibración

deben de ser mínimos, no teniendo que hacer la calibración de manera frecuente.

Fiabilidad; debe de ser confiable, esto es, no debe ni puede estar sujeto a fallos
frecuentes durante su funcionamiento.

A los transductores los suelen clasificar de maneras distintas, por ello para no crear confusión
alguna a continuación se mencionaran las formas mas comunes en que suelen clasificarlos.

Clasificación de los transductores dependiendo de la forma de la señal convertida:

¾ Transductores analógicos; son aquéllos que proporcionan una señal analógica continua
como por ejemplo el voltaje o corriente eléctrica y cabe mencionar que esta señal
puede tomarse como el valor de la variable física que se desea medir.

¾ Transductores digitales; son aquéllos que producen una señal de salida digital ya sea
en la forma de un conjunto de bits de estado en paralelo o formando una serie de
pulsaciones que pueden ser contadas, pero en ambas estas señales representan el valor
de la variable medida. Las ventajas con las que se cuenta al usar este tipo de
transductores es que son más compatibles con las computadoras digitales.

Clasificación de los transductores de acuerdo a su funcionamiento:

¾ Capacitivos; son aquéllos que convierten un cambio de la magnitud que se desea medir
en un cambio de capacidad.

¾ Resistivos; convierten un cambio en la magnitud a medir en un cambio en la

resistencia y éste cambio en la resistencia son realizables por distintos medios como
por ejemplo a causa de movimientos en el contacto móvil de un reóstato, por
aplicación de esfuerzos mecánicos, cambios en la temperatura, etc. Un claro ejemplo lo
tenemos en los potenciómetros, las galgas extensiométricos en donde se utilizan la
variación de la resistencia eléctrica de los hilos para como mecanismo capaz de
detectar las fuerzas a que son sometidas.

¾ Inductivos; son los encargados en convertir un cambio de la magnitud en un cambio de

la autoinductancia de un devanado único. La inductancia de una bobina depende de la
forma en que las líneas de flujo magnético atraviesen sus arrollamientos. Los cambios
de inductancia pueden efectuarse mediante el movimiento de un núcleo ferromagnético
interior al devanado o mediante de cambios de flujo introducidos externamente en un
devanado con un núcleo.

¾ Electromagnéticos; convierten un cambio de la magnitud a medir en una fuerza

electromotriz inducida en un conductor debido a un cambio en el flujo magnético en
ausencia de excitación, y éste cambio es realizado por un movimiento en el
electroimán y un imán o porción de material magnético. Como claros ejemplos
tenemos los tacómetros.

58
 Capítulo 3
Sistema SCADA

¾ Fotovoltaicos; son transductores activos que convierten un cambio de la iluminación

incidente sobre una unión semiconductora en un cambio en la tensión generada en
dicha unión; el ejemplo más representativo es el de las células solares fotovoltaicas.

¾ Fotoeléctricos; se encargan de cambiar la radiación incidente sobre algunos materiales

tales como metales, en emisión de electrones que pueden configurar una corriente
eléctrica añadiendo un generador externo y una resistencia.

¾ Termoeléctricos; convierten la diferencia de temperatura existente entre las uniones de

dos materiales distintos seleccionados en un cambio en la fuerza electromotriz
generada. Este tipo de transductores, consisten en un par de barras o hilos de metales
distintos unidos por uno de los extremos que es el que se utiliza como unión caliente
mientras que el otro se utiliza como unión fría o de referencia. La temperatura de la
unión de referencia puede ser cualquiera, sin embargo, usualmente se mantiene al
punto de hielo aunque para algunas aplicaciones puede utilizarse de manera
satisfactoria como referencia la temperatura ambiente. En este caso, hay que corregir el
valor observado, sumándole una tensión igual a la que se obtendrá mediante una
diferencia de temperaturas igual a la que hay entre la unión de referencia.

¾ Piezoeléctricos; convierten un cambio en la magnitud a medir en un cambio en la carga

electrostática o tensión generada por ciertos materiales algunos cristales como el
cuarzo y materiales cerámicos cuando se encuentran sometidos a un esfuerzo
mecánico; aunque también se da el fenómeno inverso, cuando se aplica una tensión
eléctrica a un material piezoeléctrico se tiene como resultado una deformación. Este
principio se puede utilizar en cualquier situación en la que la variable a medir se pueda
convertir en una fuerza que resulte en la deformación de un cristal adecuado.

3.4.4 ¿Cómo se transmite la Información en un sistema SCADA?

Los sistemas SCADA necesitan un medio de comunicación tanto para poder enviar la
información que es recopilada del proceso como para poder recibir las órdenes o ejecuciones
del programa, mismas que son decretadas por el operador; para este fin se utilizan distintos
medios de comunicación tales como vía red, puertos GPIB, telefónica e inclusive vía satélite,
para lograrlo, es necesario contar con computadoras remotas ya sea que se encuentren dentro o
fuera del área de producción y que las mismas envíen la información a una computadora
central que a su vez ésta computadora central formará parte de un denominado “centro de
control y gestión de la información”.

Para poder lograr el intercambio de información entre la computadora central y los

dispositivos existentes (PLC’s, computadoras, máquinas, sensores, etc.), se requiere de un
medio de comunicación de manera física que pueden ser cableados (cable telefónico, cable
coaxial, de fibra óptica, etc.) y los no cableados tales como ondas de radio, microondas y
comunicación satelital.

59
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Cada fabricante de un sistema SCADA suele utilizar un protocolo de comunicación distinto no

existiendo un estándar para la estructura de los mensajes, aunque si existen estándares
internacionales que regulan el diseño de las interfaces de comunicación entre los equipos del
sistema SCADA y los equipos de transmisión de datos. Entendiendo como protocolo de
comunicación al conjunto de reglas y procedimientos que permite a las unidades remotas y a
la computadora central el intercambio de información.

Para que se dé una comunicación deben de existir tres elementos fundamentales que son un
medio de comunicación sobre el cual se envían los mensajes, un equipo emisor que en tal caso
podría ser el MTU y finalmente un equipo receptor para el cual se le puede asociar con los
RTU. Tanto el MTU como el RTU tienen la posibilidad de descifrar la señal recibida y
logrado esto extraer la información pero la única desventaja es que carecen de una interfaz con
el medio de comunicación. En la Figura 3.9 se puede ver la conexión de los equipos con las
interfaces para el medio de comunicación; los módems también llamados DCE, Data
Communication Equipment (Equipo de Comunicación de Datos), son capaces de recibir la
información de los MTU y RTU para hacer los cambios necesarios en la forma de la
información y enviarla por el medio de comunicación hacia el otro DCE, el cual recibe dicha
información para ser transformada una vez más para así ser leída por el DTE.

Figura 3.9. Conexión de Equipos de Comunicación.

En los sistemas SCADA más comunes la comunicación se da por medio de buses especiales y
redes LAN dentro de las cuales existen tres tipos diferentes que son las más utilizadas dentro
de la industria y son Ethernet, Token Ring y Arcnet, sin embargo antes de dar una definición
de cada una de ellas primero se dará una definición de lo que es una red LAN así como los
distintos tipos de topología existentes ya que el funcionamiento como tal de las distintas redes
LAN mencionadas con anterioridad se basa en el tipo de topología que habrá de utilizarse
según las necesidades de la empresa y características del proceso, puesto que cada una tiene
ventajas y desventajas con respecto a las demás.

Una red LAN es un sistema de comunicación entre computadoras que permite el intercambio
de información, teniendo como característica principal que la distancia entre las computadoras
debe de ser pequeña, éste tipo de redes se caracterizan por su tamaño restringido, topología,
alta velocidad y por tener una tecnología de transmisión. Otra definición más técnica hace
mención que una red LAN es “un grupo de nodos que se comunican entre sí geográficamente
en un área limitada, por lo general dentro de un edificio o dentro de un campus de edificios”.
Las velocidades que maneja son de entre 10 y 100 Mbps teniendo un bajo índice de errores.
Dentro de este tipo de red podemos mencionar a INTRANET, la cual es una red privada que
60
 Capítulo 3
Sistema SCADA
utiliza herramientas tipo Internet con la única diferencia que se encuentra disponible
solamente dentro de la empresa u organización.

[Link] Topologías de un sistema de comunicación LAN.

El sistema de comunicación LAN cuenta con diferentes topologías (la topología de una red es
el patrón de interconexión entre los nodos y un servidor) que son la topología tipo bus, la
topología tipo anillo y por último la topología tipo estrella, y que se mencionan a
continuación.

En la Topología tipo Bus; todos los elementos que constituirán la red se conectan de manera
lineal, es decir en serie por medio de un cable conocido como bus o backbone. Una vez que las
computadoras se encuentran físicamente conectadas al bus, lo siguiente que debe de realizarse
es instalar el software de red en cada computadora. La información que es emitida por un nodo
(terminal o servidor), se propaga por todo el bus en ambas direcciones dando como resultado
que alcance a todos los nodos; cada nodo de la red debe de encargarse de reconocer la
información que es emitida y que recorre el bus para que de esta forma pueda determinar qué
información le corresponde a él.

Cuando un nodo desea iniciar una transmisión de datos, lo primero que debe de hacer es
escuchar el medio para saber si se encuentra ocupado y si se da este caso debe de esperar hasta
que el medio se encuentre libre. Si llegase a producirse una colisión, cada una de las
estaciones reiniciarán su transmisión pero lo harán de manera tal que haya transcurrido un
tiempo aleatorio entre cada una de ellas.

La desventaja de utilizar este tipo de topología es que si uno de los enlaces entre cualquiera de
las computadoras se rompe la red deja de funcionar, en cuanto a la palabra enlace hacemos
referencia al medio por el cual se encuentran unidos físicamente (cable). En la Figura 3.10 se
muestra un ejemplo de conexión de la topología tipo Bus. Cabe mencionar que ésta topología
es utilizada en redes Ethernet.

Figura 3.10. Topología tipo Bus.

Topología tipo Anillo; en este caso los nodos que componen la red se encuentran de tal forma
que crean un anillo cerrado conectados a él mediante enlaces punto a punto, esto es,
conectados el uno con el otro. La información es transmitida en una única dirección
describiendo una trayectoria circular, dicha información de la red pasa a través de cada nodo
hasta que es recibida por el nodo al cual va dirigida.
61
 Capítulo 3
Sistema SCADA

En este tipo de topología si existiese un fallo en un nodo éste afectará a los demás nodos que
se encuentren conectados dentro de la red, aunque actualmente hay tecnología que mediante
conectores especiales permite que la desconexión del nodo averiado para que el sistema siga
funcionando. Se cuenta con un dispositivo llamado MAU el cual se encarga de administrar las
comunicaciones entre computadoras sólo que éste trabaja con redes Token Ring.

El tipo de cableado es económico en comparación con el que se utiliza en otros tipos de

topología. En cuanto al anillo éste es fácilmente expandible si se requiriera conectar más
nodos, sólo que durante el proceso de conectar más nodos, se debe de interrumpir la operación
de la red; si se deseara mover físicamente algún nodo se debe desconectar para mover el nodo
y reinstalar otra vez el nodo en su nuevo lugar. En la Figura 3.11 se da a conocer la conexión
de una topología tipo anillo.

Figura 3.11. Conexión de una Topología tipo Anillo.

Topología tipo Estrella; todos los nodos que conformarán la red se encuentran conectados
directamente mediante enlace punto a punto a una caja de conexiones llamada HUB o
concentrador el cual se encuentra localizado al centro de la red, el concentrador tiene como
tarea principal la de administrar las comunicaciones entre las computadoras. La ventaja que se
tiene con ésta topología es que si una computadora no funciona no afecta a las demás siempre
y cuando el servidor no este caído.

Las redes que son construidas utilizando este tipo de topologías cuentan con una gran ventaja
sobre las de tipo Bus ya que en una topología de tipo Bus el desconectar una computadora
tiene como efecto que se colapse toda la red, en cambio en una topología de tipo estrella, se
pueden conectar y desconectar computadoras a pesar de que la red se encuentre en operación
sin causar ningún problema en la misma.

Ésta topología resulta ser una buena elección siempre y cuando se cuente con varias unidades
dependientes de un procesador. Hay que mencionar que el punto crítico de falla es el
concentrador. El tipo de cable que se utilizan para realizar las conexiones son de par trenzado,
coaxial ó de fibra óptica. En la Figura 3.12 se puede apreciar la conexión de la topología tipo
estrella.
62
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Figura 3.12. Conexión de una Topología tipo Estrella.

3.5 Redes LAN más utilizadas en un sistema SCADA

Hay de manera general tres tipos de redes LAN que son utilizadas dentro de un sistema
SCADA para que exista una comunicación entre computadoras para obtener un intercambio de
información y son Ethernet, Arcnet y Token Ring; hay varios factores que se deben de tomar
en cuenta antes de elegir algún tipo de red, esto depende en gran medida de las características
de nuestro proceso, y tal vez el factor que suele influir mas es el económico ya que como se
vera a continuación las redes LAN ya mencionadas presentan diferentes características no solo
de manera física sino a funcionamiento y precio.

3.5.1 Ethernet.

Es un protocolo estándar de comunicación incorporado en el software y los dispositivos de

hardware destinados a la construcción de una red LAN, convirtiéndose en el modelo estándar
para las redes de área local en todo el mundo. Esta tecnología comenzó a ser desarrollada en el
año 1972 y utilizada por primera vez en 1973 con una velocidad de trabajo de 2.94Mbps, pero
para lograr obtener una velocidad de 10Mbps, las especificaciones formales de Ethernet
fueron desarrolladas en conjunto por las corporaciones Xerox, Digital e Intel y publicadas para
1980. Las comunicaciones se logran gracias a un driver de comunicación que contenga el
mismo protocolo de comunicación que los PLC’s utilicen.

Un ejemplo claro de las ventajas y desventajas de éste tipo de red son dadas a conocer de
manera visual en las Figuras 3.13 y 3.14 en donde se muestra la forma de conexión de los
elementos antes y después de la aparición de Ethernet; ya que antiguamente cada fabricante
diseñaba su propia tecnología LAN para sus PLC’s ocasionando con esto de que si en una
fábrica se tenían instalados PLC’s de diversos proveedores, se necesitaba comprar a cada
fabricante su tecnología LAN.

63
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Figura 3.13. Sin red Ethernet.

En cambio con la introducción de Ethernet, nos da la oportunidad de aprovechar la

infraestructura que se encuentre en la fábrica utilizando tecnologías de red estandarizadas y
que son económicas, ya que todas las computadoras que utilicen software HMI / SCADA se
pueden conectar con cualquier PLC seleccionando solamente el driver más adecuado para
entablar la comunicación (Figura 3.14).

Figura 3.14. Utilizando Ethernet.

La arquitectura Ethernet nos ayuda para obtener una detección de errores mas no para la
corrección de los mismos; siendo que no cuenta con una unidad de control central, todos los
mensajes son transmitidos por medio de la red a todos los dispositivos; cada dispositivo es
responsable de reconocer su propia dirección y aceptar los mensajes dirigidos a ella.
64
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Este tipo de redes, pueden estar conectadas físicamente hablando de forma inalámbrica, para
este caso se utilizan las ondas de radio de dos vías de comunicación inalámbrica con un HUB,
utilizando tarjetas inalámbricas, aunque este tipo de redes son más flexibles de usar, requieren
un cuidado especial en la configuración de seguridad.

Los elementos de una red Ethernet son la tarjeta de red, los repetidores, los concentradores, los
conmutadores, los nodos de red y por último el medio de interconexión. La tarjeta de Interfaz
de red (NIC) permite que una computadora tenga acceso a una red local, cada tarjeta tiene una
única dirección MAC que le permite ser identificada en la red, cabe mencionar que una
computadora conectada a la red se le denomina nodo.

El repetidor se encarga de aumentar el alcance de una conexión física recibiendo las señales
para después retransmitirlas todo esto con la finalidad de evitar su degradación que se pudiera
presentar a través del medio de comunicación, utilizado para unir dos áreas locales que tengan
misma tecnología teniendo solamente dos puertos.

El puente es el elemento encargado de interconectar los segmentos de la red haciendo el

cambio de tramas entre las redes basado en una tabla de direcciones que le dice en qué
segmento se encuentra ubicado una dirección MAC.

El concentrador o HUB tiene el mismo principio de funcionamiento de un repetidor sólo que

el concentrador permite la interconexión de varios nodos, para ser más exactos, su
funcionamiento consiste en recibir una trama de Ethernet por uno de sus puertos y la repite por
todos sus puertos restantes sin ejecutar ningún proceso sobre las mismas.

Para el conmutador funciona como el puente solo que a diferencia de éste el conmutador
permite la interconexión de varios segmentos de red, las velocidades a la que funciona es
mucho más rápida y más sofisticado; otra función que pueden realizar es como redes virtuales
y permiten su configuración a través de la propia red.

Tipos de Ethernet.

Los tipos de Ethernet, se definen dependiendo del rango y del tipo de cable que pueden usarse
basados en la norma IEEE 802.3; dentro de ésta se encuentran contemplados los cables de par
torcido, el cable coaxial y el cable de fibra óptica; en esta norma se hace referencia a las
diferentes velocidades de transmisión y que van desde 1Mbps hasta los 10Mbps que pueden
utilizarse en cuanto al tipo de banda ya sea normal o banda ancha. Los distintos tipos de
Ethernet utilizados son:

10 Base 5; este es un sistema del cable coaxial y utiliza el cable original para los sistemas de
Ethernet el cual es conocido con el nombre de “Thicknet”. El cable coaxial tiene una
impedancia característica de 50 ohm y por lo regular el color característico del mismo es
amarillo o naranja. Se le denomina 10Base5 porque la velocidad de transmisión que maneja es
de 10Mbps y segmentos de 500 metros de longitud.

65
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Este tipo de sistema es muy difícil de trabajar ya que no puede tomarse directamente del nodo,
y para solucionar este problema lo que se hace es realizar un cableado desde la bandeja hasta
el transceiver electrónico (de la unidad MAU). Desde ahí, un cable que sirve de intermedio
conocido como una interfaz de unidad de atadura (AUI), el cable es usado para conectar al
NIC (Figura 3.15). Para este cable es recomendable que cuente con una longitud máxima de
50 metros; el cable del AUI, internamente se encuentra constituido por 5 pares tapados de
forma individual, dos son utilizados para el mando y los datos, dos mas para la transmisión y
la recepción y el último se emplea para la fuente de poder.

Figura 3.15. Cable AUI.

La conexión del MAU al cable puede hacerse cortando el cable e insertando un conector-N y
un Tee coaxial, ésta conexión mecánica va sujeta directamente por encima del cable; la
conexión eléctrica es hecha por una sonda que conecta al conductor del centro y los dientes
afilados que de manera física perforan la vaina del cable para conectarse. En la Figura 3.16 se
muestran los componentes del hardware de Ethernet 10Base5. La situación de la conexión es
importante de tomarse en cuenta, esto para evitar las múltiples reflexiones eléctricas delante
del cable, el cable “Thicknet” debe de ser marcado cada 2.5 metros con un anillo en color
negro o castaño para indicar en donde debe ponerse un tap.

Figura 3.16. 10Base5 Componentes del hardware.

66
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Si este tipo de arquitectura se usa, hay ciertos requisitos que deben cumplirse tales como:
¾ Cada segmento debe de estar a menos de 500 metros uno del otro para así evitar que la
señal que se transmite sea débil.
¾ No debe de haber más de 100 taps en cada segmento.
¾ Los taps deben de colocarse a una distancia de 2.5 metros entre cada uno de ellos.
¾ El cable debe de soportar una resistencia de 50 ohms o emplearse un cable con una
resistencia diferente dependiendo el uso que se le quiera dar.
¾ EL cable no debe de doblarse a un radio que exceda los 25.4cm o 10 pulgadas.
¾ La parte final del cable siempre debe de ir a tierra.

El cable conocido como “Thicknet” se usó de manera frecuente hasta el año 1995 ya que era
considerado como soporte para este tipo de sistemas, pero a partir de la incorporación de
Ethernet 10BaseT y con ayuda del cable de fibra óptica, eso ha quedado atrás. Cuando un
MAU (tap) y el cable del AUI se utiliza, el borde del transceiver en el NIC no se emplea, de
hecho existe un transceiver dentro del MAU y este se alimenta de la energía eléctrica del NIC
lográndolo con ayuda del cable del AUI. Para que esto se entienda de una mejor manera, a
continuación se muestra el diseño físico de una red Ethernet 10Base5 (véase Figura 3.17).

Figura 3.17. Diseño físico, Ethernet 10Base5.

10Base2; es otro tipo de cable coaxial utilizado en las redes Ethernet y comúnmente llamado
“Thinnet” o en ocasiones “thinwire Ethernet”. De manera más técnica, el tipo de cable
utilizado es un RG-58 A/U o C/U, con una impedancia característica de 50ohm y un diámetro
de 5mm. El cable normalmente es conectado al los nodos del NIC por medio de un BNC T-
pieza conector. Antes de emplear este tipo de sistema, se deben de cumplir con ciertos
requerimientos, los cuales son:
¾ La longitud máxima de un segmento del cable debe de ser de 185 metros y para NOT
de 200 metros.
¾ No deben de conectarse más de 30 transceivers por cada segmento utilizado.
¾ La impedancia de 50ohm debe de ser constante.
67
 Capítulo 3
Sistema SCADA

¾ Debe de haber un espacio mínimo de 0.5 metros entre nodo y nodo.

¾ El radio de la curvatura debe de ser mínimo de 5cm.
¾ No debe de usarse como un segmento el eslabón que hay entre dos segmentos
“Thicknet”.

El uso del cable Thinnet era y es usado de manera frecuente en la industria y esto se debe a su
bajo costo y la facilidad con la que se hace una red de este tipo. Sin embargo, existen ciertas
desventajas que deben de ser consideradas, una de ellas y tal vez la mas importante es que si
existe una falla en un cable, todo el sistema puede “derrumbarse” de manera rápida; para
evitar tal problema, el cable a menudo se toma de los conectores hacia la pared con ayuda de
otro conector incorporado conocido como make-break. En la Figura 3.18 se muestra el diseño
físico de una red Ethernet 10Base2.

Figura 3.18. Diseño físico, Ethernet 10Base2.

10BaseT; los 10BaseT normal, conectan una red de computadoras, utilizando el tipo de cable
AWG24 UTP (unshielded twisted pair) para la conexión al nodo. La topología física es de tipo
estrella en donde los nodos son conectados a un HUB o también llamado concentrador.
Concentrators puede conectarse a un cable principal el cual puede ser coaxial o de fibra óptica;
el cable que va conectado al nodo puede ser de categoría 3 o 4 aunque se recomienda que se
utilice el de categoría 5 para todas las instalaciones. El cable del nodo tiene una longitud
máxima de 100 metros y consiste en dos pares uno utilizado para recibir y el otro para
transmitir conectándose en forma de enchufe con los RJ-45. El HUB puede ser considerado
internamente como un bus local y así la topología se considera aun como una topología de bus
lógica. En la Figura 3.19 se muestra de manera esquemática cómo los nodos de la red
Ethernet 10BaseT se interconectan al HUB.

68
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Las fallas son detectadas por el NIC y de esta manera la señal de entrada debe de ser
transmitida por el HUB hacia todas las salidas. Desde el punto de vista electrónico, se debe de
tener la certeza de que la señal más fuerte transmitida en el HUB no interfiera con la señal de
entrada más débil; este efecto es conocido como la diafonía del fin lejana (FEXT) y para
resolver este problema se utiliza la diafonía eco cancelación utilizando para ello circuitos
especiales y que obviamente se pueden adaptar al sistema.

Desventajas:
¾ El cable no es muy resistente al ruido electrostático y por ende no es recomendable
usarlo en ambientes de tipo industrial.
¾ El cable es de bajo costo, pero se debe de tener en consideración la cantidad de HUB a
utilizar.
¾ La distancia del cable que va conectado desde el nodo hasta el HUB se limita a100
metros.

Ventajas del sistema:

¾ Actualmente hay HUB’s inteligentes, los cuales determinan que segmento del HUB
recibe la información, gracias a esto se mejora la seguridad en la red.
¾ Pueden instalarse los flood en un nuevo edificio mientras se proporciona los espacios
indicados para la instalación eléctrica, obteniéndose con esto una gran flexibilidad para
la expansión futura.

Figura 3.19. Conexión esquemática de una red Ethernet 10BaseT.

69
 Capítulo 3
Sistema SCADA

10BaseF; esta norma igual que los 10BaseT normal, se basa en una topología de tipo estrella
que utiliza la instalación eléctrica de los HUB’s, la norma real ha tardado en actualizarse
debido al trabajo y al desarrollo en otras áreas; la última actualización que se tuvo de esta
norma fue en Septiembre de 1993, en donde se hace referencia a tres arquitecturas dentro de la
10BaseF y son:
¾ 10BaseFL
¾ 10BaseFP
¾ 10BaseFB

10Broad36; este tipo de arquitectura se encuentra incluida dentro de la norma 802.3, sin
embargo ya no es instalada en los sistemas actuales, ya es obsoleta; utiliza un cable coaxial de
75ohm para la transmisión. Cada transceiver transmite en una determinada frecuencia y recibe
en una totalmente diferente, los Tx/Rx requieren de una banda ancha de 14 MHz y 4MHz
adicionales para la detección y realización de un reporte de las fallas que se pudieran suscitar,
aunque como requisito se tiene que tener en total 36MHz. La longitud máxima del cable es de
1800 metros.

1Base5; como en el caso anterior ésta arquitectura se encuentra incluida dentro de la norma
802.3, resultando de igual manera obsoleta. El HUB utiliza como medio de transmisión un
UTP, teniendo como longitud máxima 500 metros, la velocidad de transmisión es de 1Mbps,
por ende si se deseara una velocidad mayor como por ejemplo de 10Mbps se necesitaría
cambiar ésta arquitectura por una 10BaseT.

3.5.2 Token Ring.

Este tipo de red fue creada en los años 70’s por IBM, teniendo una topología tipo anillo y una
técnica de acceso de la información conocida como “paso de testigo”. Los datos son
transmitidos a una velocidad de 4 a 16 Mbps, siendo que la velocidad dependerá sobre el tipo
de cableado que se utilizará en la red. Comprendiéndose que todas las estaciones de trabajo
que se encuentren conectadas a este tipo de red deberán de estar configuradas con la misma
velocidad para que la misma funcione.

Todas las estaciones de trabajo (computadoras) son conectadas por medio de un cable par
trenzado pudiendo estar blindado o no y a su vez a un concentrador conocido como MAU
(Media Access Unit), siendo este último el que contiene internamente el anillo. Si el cable se
llegara a romper en algún lugar el anillo como tal desaparece, es decir el sistema deja de
funcionar, para ello se utiliza un centro de cableado en forma de estrella llamados MAU que
nos permiten detectar y corregir de manera automática cualquier falla en el cableado ya que si
se llegara a romper el anillo se puede continuar operando si se puntea el segmento dañado.

En la Figura 3.20 se muestra la conexión de ésta red, sin embargo no debe caerse en el error
ya que de manera física la conexión quedará con una topología tipo estrella como se muestra
en la figura, pero la topología lógica que es la que influirá en cuanto al funcionamiento es de
tipo anillo.

70
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Figura 3.20. Conexiones de la red Token Ring.

El funcionamiento es relativamente sencillo de explicar y como ya se había mencionado la

técnica que utiliza ésta red para transmitir la información es conocida como “paso de testigo”
y consiste en que una sola estación de trabajo puede transmitir información en cualquier
momento pero solamente lo logrará si en ese instante posee el Token (testigo) siendo éste el
encargado de poder dar los permisos para transmitir los datos. El Token debe de encontrarse
vacío para que de esta forma tome e introduzca los datos a transmitir, hecho lo anterior, el
Token activa una señal indicando que el bus se encuentra ocupado, después de esto la estación
de trabajo que va a transmitir la información, envía el Token con los datos hacia su destino.

La estación que mandó la información puede corroborar si el Token logró entregar la

información a la “estación destino” con lo que se conoce como Acuse de recibo el cual es
mandado por la computadora que recibió la información y que no es otra cosa que un mensaje
en el cual se indica que los datos fueron recibidos correctamente todo esto por medio del
Token. Por último el Token es liberado para que pueda ser usado por cualquier computadora.

Si el Token se encontrase ocupado y en ese momento otra estación de trabajo deseara enviar
información, se le enviará un comando de espera antes de darle entrada a la nueva petición. El
Token pasa de máquina a máquina en una sola dirección a lo largo de la red, por ende no se
necesita especificar una ruta ya que cada paquete de información es transmitido a la estación
de trabajo siguiente y así sucesivamente hasta que llegue a su destino; así si una estación de
trabajo desea emitir información a otra estación de trabajo (receptora) pero si ésta se llegase a
encontrar detrás de la estación de trabajo (emisora), el Token deberá de dar toda la vuelta
hasta que llegue a su destino.

La eficiencia de dicho sistema consiste en que las comunicaciones viajan siempre en una sola
dirección por ende, sólo se permite que una sola información a la vez se encuentre viajando
por el cable en un determinado momento. Y la única desventaja que se puede observar es que
si algún nodo de la red se encuentra en mal estado o simplemente no sirve la comunicación en
todo el anillo se vuelve obsoleta.

71
 Capítulo 3
Sistema SCADA

La MAU es un concentrador de dispositivos en estrella, permitiendo establecer la topología en

estrella de manera física a partir del anillo lógico tal y como se muestra en la Figura 3.21.
Conteniendo un pequeño transformador de aislamiento para cada dispositivo que se encuentre
conectado, brindándonos con ello protección ante las interferencias. Las MAU que se utilizan
de manera común son aquéllas que tienen 8 puertas para conectar terminales, con esto estamos
diciendo que a cada MAU se puede conectar 8 estaciones de trabajo (en este caso
computadoras), teniendo otras 2 puertas una de entrada y otra de salida ya que con éstas dos
últimas nos ayudan para poder extender el anillo si así se desea.

Figura 3.21. Conexión física en Estrella a partir del Anillo Lógico.

Si se llegara a superar el número máximo de estaciones de trabajo que se pueden conectar a

una MAU se pueden añadir otras MAU y éstas se deben de conectar entre sí en forma de anillo
tal como se muestra en la Figura 3.22 en donde los Patch cables sirven para conectar entre sí
las MAU’s y los Lobe cables conectan a las estaciones de trabajo con las MAU. El cable que
se conecta del MAU a la estación de trabajo puede tener una longitud máxima de 100 metros
si se utiliza un cable Par Trenzado blindado ó de 45 metros si no es blindado; se debe hacer
mención a que la longitud total de la red no debe superar los 366 metros. Comparando a Token
Ring con Ethernet en cuanto a redes pequeñas a medianas con tráfico de datos pesados e
refiere Token Ring es más eficiente. En cuanto a la implementación en esta red, es posible
diseñar anillos que nos permitan saltar a un nodo que esté fallando para que la misma no tenga
problema alguno y no se pierdan datos ni tiempo. Económicamente hablando las redes Token
Ring resultan ser más caras que las Ethernet, con la única ventaja que las redes Token Ring
son más estables.

72
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Figura 3.22. Conexión Física entre los MAU y estaciones de trabajo.

Token Ring cuenta con varios mecanismos para lograr detectar y posteriormente corregir las
distintas fallas que se pudiesen presentar dentro del funcionamiento de la red; como por
ejemplo se puede escoger cualquier estación de trabajo que se encuentre dentro de la red para
que realice la función de “monitor de la red”; ésta se encargará de centralizar los recursos en
base a sistemas de mantenimiento para las estaciones y a los tiempos, siendo una de las
funciones principales la de detectar, remover los frames que han originado una falla y los
cuales circulan en el anillo y hecho lo anterior generando un frame nuevo.

3.5.3 Arcnet (Attached Resource Computer Network).

Esta red de área local fue desarrollada por Datapoint Corporation durante los años 70’s y es
parecida en cuanto a la forma de transmitir la información con la red Token Ring ya que
también utiliza la técnica conocida como “paso de testigo” para ese fin. Arcnet fue introducida
al mercado de redes como la solución a los distintos problemas que solía presentar la red tipo
estrella como son la limitación de estaciones de trabajo, la separación existente entre el
servidor y las estaciones de trabajo, etc. La topología lógica que utiliza es de tipo bus y la
topología física que utiliza es de tipo estrella, de hecho son una serie de redes estrella que se
comunican entre sí, tal y como se muestra en la Figura 3.23, cabe mencionar que la distancia
máxima que puede haber entre el servidor con cada una de las estaciones de trabajo que
conformarán la red es de 1200 metros. Nos facilita en gran manera la instalación de las
estaciones de trabajo sin que se tenga una disminución de la velocidad del sistema ya que se
cuenta con más de un servidor de red y aunado a lo anterior, con las tarjetas de interfase nos
permite instalar hasta 128 estaciones de trabajo por cada servidor que sea conectado a la red.

El tipo de cable que se utiliza de manera común para realizar este tipo de conexión es el RG-
62 coaxial siendo bastante caro ya que no solamente se utiliza para conectar esta red entre sí
sino que también es utilizado por IBM para la conexión de sus computadoras 3270, dándonos
73
 Capítulo 3
Sistema SCADA
una ventaja si es utilizado este tipo de cable ya que se puede instalar una red conocida como
“Novell” permitiéndonos utilizar dos tipos de repetidores el activo y el pasivo. En la
actualidad la mayoría de placas de red permiten el uso de “par trenzado” ofreciéndonos una
solución práctica si se utiliza este tipo de red en distancias cortas; los segmentos de cable
Arcnet se conectan a placas y HUBS utilizando conectores BNC giratorios.

Soporta una velocidad de transferencia de hasta 2.5 Mbps; cada nodo de la red se encuentra
conectado a un concentrador (HUB) activo o a uno pasivo, esto se utiliza cuando se desea
distribuir las estaciones de trabajo desde un punto central. Un HUB activo nos da la facilidad
de conectar nodos a una distancia de hasta 609 metros, teniendo 8 puertos de conexión,
mientras que en uno pasivo la distancia máxima es de 30 metros, con 4 puertos. Entre dos
HUB’s pasivos no se puede hacer una conexión directa, en cambio, entre dos HUB’s activos si
es permisible definiendo una distancia máxima de conexión de hasta 6 Km., siendo posible
hacer una conexión efectuando una combinación de ambos. El concepto HUB nos ofrece un
método único para conectar las distintas estaciones de trabajo ya que se pueden usar HUB
activos para distribuir las estaciones por distintos departamentos y el HUB activo de cada
departamento se puede conectar a un tramo principal con la finalidad de así crear una red
extendida.

Figura 3.23. Conexión en serie de redes tipo Estrella para Arcnet.

Como se mencionó con anterioridad para que la red Arcnet transmita información hacia las
distintas estaciones de trabajo se utiliza el paso de testigo en donde éste no circula por un
anillo físico sino dentro de un anillo lógico. Para poder acceder a la red cada estación de
trabajo tiene asignado un número y el testigo pasa a cada estación en orden numérico, no
importando que las estaciones se encuentren conectadas en ese mismo orden.

Características:
¾ Es la red con el hardware más barato.
¾ Velocidad máxima de transmisión de 2.5 Mbps.
¾ Número máximo de nodos en la red de 255; aunque en la mayoría de las aplicaciones
se recomienda no exceder de 100 dispositivos para tener un óptimo funcionamiento.

74
 Capítulo 3
Sistema SCADA
¾ Los nodos de manera automática buscan a aquel nodo que se encuentre más cercano
para de esta manera crear un anillo.
¾ Esquema de acceso al medio “Token Passing” (paso de testigo).
¾ Cuenta con reconfiguración automática; esto es, que un nuevo nodo se une al anillo sin
intervención de un software.
¾ Multi Master con la generación automática de Token.
¾ Chips de bajo coste.
¾ Diferentes opciones de cableado.

Beneficios:
¾ Es utilizado en la industria para aplicaciones de alta velocidad.
¾ Multi Master permite la igualdad de acceso a todos los nodos.
¾ Softwares conductores son impulsadas por paquete.
¾ Alta inmunidad al ruido.
¾ Embedded utilizados en el diseño para la comunicación entre los controladores.
¾ Simple y bajo costo en cuanto al diseño de hardware se refiere, ya que se trata de un
chip transceptor.
¾ Sencillo de manejar ya que no se requieren de herramientas de desarrollo.

3.6 Tipos de Cables.

En este elemento recae el que se tenga una óptima comunicación y por ende un rendimiento
mayor del proceso; debe de escogerse de manera adecuada el tamaño y el tipo correcto de
cable, para el tamaño, se debe de basar en los requisitos dependiendo de la aplicación en la
cual se vaya a utilizar, mientras que en el caso del voltaje se debe de igualar o exceder
dependiendo del voltaje que se desee ocupar dentro del circuito. Cuando ya se tenga el tipo y
especificación del cable, lo siguiente es basarse en la susceptibilidad al ruido, a la transmisión
de los datos y en los componentes del sistema. Cabe mencionar que la susceptibilidad al ruido
de los componentes del sistema por lo general viene especificados por los fabricantes del
equipo.

Hoy en día existen muchos tipos de cables que son utilizados en los sistemas de comunicación
de datos, sin embargo, los que se emplean de forma común para este propósito son los two
wire open schemes (de dos sistemas de cable abierto), de par torcido, cable coaxial y de fibra
óptica, cada uno de estos tipos de cables tienen características mecánicas, conveniencia en
cuanto a la instalación y costos diferentes unos de otros.

Los cables de “líneas de alambre abiertas”, de par torcido y coaxial, son manufacturados con
conductores de cobre y revestidos con un aislamiento de plástico. Este tipo de construcción
combina los elementos mas importantes como son las características eléctricas con una buena
flexibilidad mecánica, aunado a lo anterior se cuenta con una fácil instalación y un bajo costo.
El cable de fibra óptica es tecnológicamente muy diferente al anterior ya que usa un rayo de
luz el cual es transmitido hacia las fibras de vidrio, raramente se usan los conductores de
aluminio para la comunicación de los datos debido a su resistencia más alta y otras
limitaciones físicas como la falta de flexibilidad.
75
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Para los cables de cobre la resistencia que se tenga depende del área medida en mm2 del
conductor y la longitud del cable; esto es, en cuanto mas espeso sea el conductor, mas baja
será la resistencia. La señal del voltaje depende de:
¾ La línea actual; depende del receptor, esto es, de la entrada y salida de la impedancia.
¾ La resistencia del conductor; depende del tamaño y la longitud del alambre.

Para obtener un óptimo funcionamiento en la comunicación de los datos se debe de escoger el

tipo y el tamaño mas adecuado del cable para la aplicación. Las reglas generales que se
presentaran a continuación, son usadas en la mayoría de las aplicaciones existentes para la
comunicación de datos, aunque se hace mención que en la actualidad existen muchos tipos de
cables de par torcidos que tienen un buen desempeño y que en los cuales puede o no aplicarse
las reglas siguientes:
Si se desea tener una baja velocidad en la transmisión de la información se debe de
usar un tipo de cable que tenga una baja frecuencia como por ejemplo el cable de par
torcido.
Si se desea tener una alta velocidad en la transmisión de la información se debe de usar
un tipo de cable que tenga una alta frecuencia como por ejemplo el cable coaxial, de
fibra óptica o un cable de par torcido de buena calidad.
Los cables resistentes a la interferencia del medio ambiente son aquéllos que están
revestidos de cobre o los de fibra óptica.

Otra consideración muy importante que debe de tomarse en cuenta al momento de elegir un
cable es su tipo de aislamiento exterior el cual le sirve de protección. Por ejemplo un cable
puede tener las siguientes opciones:
Por debajo del aislamiento plástico, el cable se encuentra envuelto por una fina cinta de
aluminio, proporcionándonos así una barrera protectora para la humedad, ya que si no
tuviera este recubrimiento de aluminio la humedad penetraría el plástico después de un
cierto período de tiempo.
Exteriormente cubierto de acero blindado para las áreas en donde se tiene un excesivo
calor, en donde exista la posibilidad de una falla mecánica o inclusive de fuego.
Relleno con una ligera capa de petróleo, proporciona una buena protección en contra
de la humedad.
Exteriormente cubierto con nylon proporciona protección contra roedores, además de
que suministra una envoltura resbaladiza para facilitarnos la instalación en los
conductos.
Cables plenum, hecho con el non del aislamiento tóxico para la instalación en non
áreas de respiradero, si se llegase a incendiar no produce ningún tipo de gas que sea
venenoso.

3.6.1 Two wire open lines.

Son los tipos más simples de cables en cuanto a medios de comunicación y transmisión se
refiere, es un tipo de cable cobrizo en donde cada uno se encuentra aislado del otro. Para la
transmisión digital el esquema se limita a las proporciones de transmisión de 19kbps por
encima de un rango de 50 metros y es susceptible al ruido espurio. Si un esquema de la
76
 Capítulo 3
Sistema SCADA
modulación analógico se usa (FSK) entonces las distancias de varios cientos de kilómetros son
posibles para el poste en donde se montó los sistemas de alambre abiertos. Las velocidades por
arriba de 9600 baudios generalmente son posibles sin embargo aun son susceptibles al ruido.

3.6.2 Cable de par torcido.

Los cables de par torcido son la solución más barata para la transmisión de los datos,
manejando una velocidad de 1Mbps por 300 metros en cuanto a longitud máxima del cable
(entre mayor sea la distancia menor la velocidad de transferencia de los datos), por lo tanto en
algunos casos es mejor que se maneje una velocidad superior a los 10Mbps. El cable de par
torcido pueden ser de dos tipos que son los STP (shielded twisted pair) y UTP (unshielded
twisted pair).

Existen pruebas que se han realizado en un ambiente de fabrica utilizando velocidades de

transmisión que van desde los 100, 200 y hasta 500Mbps y en las que se ha tenido éxito es en
las de 100 y 200Mbps, aunque también se han llevado cabo experimentos en laboratorio con
velocidades de 1Gb en distancias cortas.

El cable de par torcido se encuentra hecho de dos conductores idénticos aislados que son
torcidos en toda su longitud, teniendo un número especifico de torceduras por metro,
comúnmente son 40 torceduras por metro (o 12 torceduras por pie), se realiza esta torsión para
así disminuir el efecto de la inducción electromagnética y electrostática. Una capa de tierra se
pone a menudo alrededor de ellos para disminuir el ruido que se produce de manera
electrostática. Debido al aumento rápido en los años 70’s del cable de par torcido para la
aplicación de la comunicación de datos, el EIA desarrolló un sistema enfocado en la
instalación eléctrica y selección de los cables UTP que son usados en la comunicación de
datos, en base a normas y reglamentos; dividiendo a los cables UTP en 5 categorías las cuales
se dan a conocer a continuación:
CATEGORIA 1 UTP Baja velocidad de datos y tono analógico.
CATEGORIA 2 UTP Para datos ISDN.
CATEGORIA 3 UTP Alta velocidad en la transmisión de datos y LAN.
CATEGORIA 4 UTP La distancia extendida LAN.
CATEGORIA 5 UTP La frecuencia extendida LAN.

Para hacer las conexiones de comunicación de datos a los módems, a las unidades de
telemetría o al equipo de la computadora, se utilizan de forma común los conectores múltiples
como por ejemplo de 9 pines, 15 pines, 25 pines, 37 pines, 50 pines, etc. Los conectores
comúnmente son clasificados de la forma siguiente:
¾ El tipo, el material con el cual se encuentra hecho o la especificación del conector.
¾ El número de pines asociados o conexiones.
¾ El género, es decir si es macho o hembra.
¾ El tipo de montado (enchufe o tapón).

Por ejemplo un conector que es de uso frecuente es el DB-25 SM en donde “D” nos especifica
el tipo, el numero “25” el numero de pines y “M” que es macho.

77
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Existen distintos tipos de conectores usados por los fabricantes de computadoras como IBM,
Hewlett Packard, Wang, Apple, etc., y por aquellos fabricantes de copiadoras, de equipo de
radio, módems, instrumentación y actuadores, por ende solo se dará a conocer aquellos que
son utilizados con mayor frecuencia en las áreas mencionadas con anterioridad:
¾ DB-9, DB-15, DB-25, DB-37, DB-50.
¾ Amphenol de 24 pines.
¾ Cetronics de 36 pines.
¾ Telco de 50 pines.
¾ Berg de 50 pines.
¾ RJ-11 4-wire.
¾ RJ-11 6-wire.
¾ RJ-45 8-wire.
¾ DEC MMJ.
¾ M/34 (CCITT V.35).
¾ M/50.

Hay una amplia gama de conectores de tipo DIN, IEC, BS, y muchos otros para audio, video y
aplicaciones de la computadora. Con todos éstos el requisito principal es asegurar la
compatibilidad con el equipo a usar; los tipos de conectores que deben de usarse por lo general
son recomendados en las especificaciones del fabricante.

En la Tabla 2 se muestra las características eléctricas definidas para los cables y los
conectores que se usan para las categorías 3, 4 y 5 de los cables UTP.

Categoría Categoría Categoría Categoría Categoría Categoría Categoría

3 ≤ 10 3 ≥ 10 4 ≤ 10 4 ≥ 10 5 ≤ 10 5 ≥ 10 5 ≤ 100
MHz MHz MHz MHz MHz MHz MHz
Conector
Atenuación 0.4 0.4 0.1 0.2 0.1 0.2 0.4
(dB)
Impedancia
del Cable 100 100 100 100 100 100 100
(ohms)
Cable 26 21 89 20 82
Atenuación (1MHz) 131 (1MHz) (16MHz) (1MHz) (16MHz) 220
(dB / km) 98 72 102 6.6 92
(10MHz) (10MHz) (20MHz (10MHz) (20MHz)
Impedancia
Patch Cord 100 100 100 100 100 100 100
(ohms)
Patch Cord 25 26 26
Atenuación (1MHz) 131 (1MHz) 131 (1MHz) 131 131
(dB / km) 98 98 98
(10MHz) (10MHz) (10MHz)
Tabla 2. Características eléctricas para cables y conectores.

78
 Capítulo 3
Sistema SCADA

3.6.3 Cable Coaxial.

Es un cable eléctrico hecho por dos conductores concéntricos, uno central o también llamado
núcleo que se encuentra formado por un hilo sólido o trenzado de cobre y uno exterior en
forma de tubo o vaina y constituido por una malla trenzada de cobre o aluminio; en
comparación con otros tipos de cable resulta barato, flexible, ligero y muy fácil de manejar. En
los años 80’s este tipo de cable fue el más usado pero bastante sencillo intervenir la línea para
así obtener información de los usuarios sin su consentimiento. En la Figura 3.24 se puede
apreciar la estructura de un cable coaxial.

Figura 3.24. Cable coaxial.

De manera general un cable coaxial consta de los siguientes elementos:

¾ Apantallamiento; es el trenzado o la malla de metal (u otro material) que rodea algunos
tipos de cable, su función es la de proteger los datos transmitidos de las señales
electrónicas espúreas o también llamadas ruido ya que no logran pasar por el cable y
por ende no se tiene una distorsión en los datos transmitidos. Hay cable con
apantallado doble y es cuando contiene una lámina aislante y una capa de
apantallamiento de metal trenzado; aunque para entornos que se encuentran sometidos
a una gran cantidad de interferencia lo más recomendable es que se use un cable con
apantallamiento cuádruple en donde tiene dos láminas aislantes y dos capas de
apantallamiento de metal trenzado.

¾ Núcleo; es el encargado de transportar las señales electrónicas que forman los datos y
puede ser sólido (normalmente de cobre) o de hilos. Lo que rodea al núcleo es una
capa de aislante dieléctrica que la separa de la malla de hilo; la malla de hilo trenzada
actúa como masa protegiendo al núcleo del ruido eléctrico y de la intermodulación.
Lago de tomarse muy en cuenta es que el núcleo y la malla de hilo deben de
encontrarse separados uno del otro ya que si no fuera así, el cable tendría un
cortocircuito ocasionando que el ruido y las señales que se encuentren perdidas en la
malla circulen a través del cable provocando con ello una falla en el dispositivo y por
ende que se pierdan los datos.

¾ Cubierta exterior; es una cubierta no conductora así que se encuentra hecha de goma,
teflón o plástico rodeando al cable por fuera. El cable coaxial es más resistente a
interferencias y atenuación que el cable de par trenzado.

79
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Tipos de cable coaxial:

Cable Thinnet; tiene 0.64 cm. de grosor y se puede utilizar en la gran mayoría de los
tipos de instalaciones de redes ya que es un cable flexible y sencillo de utilizar. Logra
enviar una señal a una distancia aproximada de 185 metros antes de que la señal
comience a sufrir atenuación. Thinnet está incluido en un grupo al cual se le denomina
RG-58 teniendo una impedancia de 50 ohm, teniendo como característica principal el
núcleo central de cobre y los diferentes tipos de cable de esta familia son RG-58/U
(núcleo de cobre sólido), RG-58 A/U (núcleo de hilos trenzados), RG-58 C/U
(especificación militar de RG-58 A/U), RG-59 (transmisión en banda ancha), RG-60
(mayor diámetro y considerado para frecuencias más altas que RG-59) y el RG-62
(utilizado para redes Arcnet).

Cable Thicknet; es rígido de 1.27 cm. de diámetro, el núcleo de cobre de éste cable es
más grueso que el que tiene el cable Thinnet ya que cuanto mas sea el grosor del
núcleo más lejos se podrá transportar la señal, ya que el cable Thicknet puede
transportar una señal a 500 metros y debido a la gran ventaja con la que cuenta en
ocasiones se emplea como enlace central o backbone para conectar varias redes más
pequeñas basadas en Thinnet.

Cloruro de Polivinilo (PVC); es un tipo de plástico utilizado para construir el aislante y

la clavija del cable en la mayoría de los tipos de cable coaxial. El cable coaxial de PVC
es flexible y se puede instalar fácilmente a través de la superficie de una oficina,
aunque cuando se quema desprende gases tóxicos.

Plenum; el cableado de tipo plenum contiene materiales especiales en su aislamiento y

en la clavija del cable, los cuales están certificados como resistentes al fuego y gracias
a ello producen una mínima cantidad de humo reduciendo con ello el humo tóxico. El
cable plenum se puede utilizar en espacios plenum y sitios verticales sin conductos.
Aunque éste tipo de cable resulta ser más caro y menos flexible que el PVC.

Un espacio plenum es el espacio muerto que hay en muchas construcciones entre el falso
techo y el piso de arriba utilizado para que circule el aire frío y caliente a través del edificio.
Cabe mencionar que existen normas muy específicas en cuanto al tipo de cableado que se
puede utilizar en esta zona ya que cualquier tipo de humo o gas en la zona plenum se puede
mezclar con el aire que se respira dentro del edificio.

En base a los tipos de cables mencionados con anterioridad, los cables mas gruesos son más
difíciles de manejar; el cable fino es más flexible, fácil de instalar y barato. El cable grueso no
se puede doblar con facilidad y por tanto es más complicado de instalar, siendo éste un factor
de suma importancia cuando una instalación necesita llevar el cable a través de espacios
estrechos como conductos y canales. Por último el cable grueso es más caro pero tiene una
gran ventaja sobre el cable fino y es que logra transportar la señal más lejos. En la Tabla 3 se
dan las distintas características de los cables de la familia RG.

80
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Tipo Impedancia Núcleo Dieléctrico Diámetro Trenzado Velocidad

(Ω ) tipo (in) (mm) (in) (mm)
RG- 75 10 mm Sólido 0.185 4.7 0.332 8.4 Doble 0.75
6/U PE
RG- 75 Sólido 0.298 7.62
6/UQ PE
RG- 50 217 mm Sólido 0.285 7.2 0.405 10.3
8/U PE
RG- 51 Sólido 0.420 10.7
9/U PE
RG- 75 163 mm Sólido 0.285 7.2 0.412 10.5 0.66
11/U PE
RG- 50 0.9 mm Sólido 0.116 2.9 0.195 5.0 Sencillo 0.66
58/U PE
RG- 75 0.81 mm Sólido 0.146 3.7 0.242 6.1 Sencillo 0.66
59/U PE
RG- 92 Sólido 0.242 6.1 Sencillo 0.84
62/U PE
RG- 93 ASP 0.242 6.1 Sencillo
62/A
RG- 50 0.48 mm Sólido 0.100 2.5 0.100 2.55 Sencillo
174/U PE
RG- 50 7x0.1 PTFE 0.033 0.84 0.071 1.8 Sencillo 0.69
178/U mm Ag
pltd Cu
clad Steel
RG- 75 7x0.1 PTFE 0.063 1.6 0.098 2.5 Sencillo 0.67
179/U mm Ag
pltd Cu
RG- 50 7x0.0296 Sólido 0.285 7.2 0.405 10.3 Sencillo 0.66
213/U en Cu PE
RG- 50 7x0.0296 PTFE 0.285 7.2 0.425 10.8 Doble 0.66
214/U en Cu
RG- 50 0.195 en Sólido 0.660 16.76 0.870 22 Sencillo 0.66
218 Cu PE
RG- 50 2.74 mm PE 0.285 7.24 0.405 10.29 Doble
223 Foam
RG- 50 7x0.0067 PTFE 0.060 1.5 0.102 2.6 Sencillo
316/U in
Tabla 3. Características de los cables RG.
PE: Polietileno.
PTFE: Politetrafluoroetileno.
ASP: Espacio de Aire de Polietileno.

81
 Capítulo 3
Sistema SCADA

3.6.4 Cable de Fibra Óptica.

La capacidad de transmisión de los cables de fibra óptica satisfacerán en un futuro próximo los
requerimientos existentes en la comunicación de datos permitiendo una velocidad en la
transmisión de gigabits por segundo ya que actualmente hay sistemas que manejan una
velocidad de 2.5Gbps y muy pronto serán de hasta 5Gbps. Los cables de fibra óptica se
diseñaron para la transmisión de señales digitales por lo tanto no es conveniente utilizarlos
para la transmisión de señales analógicas. Este tipo de cable suele resultar mas barato
comparados con los cables coaxiales si se compara la capacidad de transmisión de datos por el
costo de unidad; aunque la transmisión y el equipo receptor junto con los métodos
complicados para terminar y unir estos cables ocasionan que el cable de fibra óptica sea un
medio demasiado caro para la comunicación de datos. Los principales beneficios del cable de
fibra óptica son:
¾ Se cuenta con banda ancha (gran capacidad para enviar la información).
¾ Atenuación de la señal baja (características de gran velocidad y distancia).
¾ Seguridad en la señal inherente.
¾ Baja proporción de error.
¾ Inmunidad al ruido (impenetrable a EMI y RFI).
¾ Consideraciones logísticas.
¾ Total aislamiento galvánico en los extremos.
¾ Es muy seguro si se utiliza en áreas de alto riesgo.
¾ No se tiene interferencia o diafonía.

El principio de comunicación del cable de fibra óptica consiste en la propagación de luz por
diferentes medios a distintas velocidades, de la misma forma en que lo hacen las ondas de
radio. Cuando la luz de un medio de cierta densidad se mueve a otro de diferente densidad, la
luz cambia de dirección, a éste fenómeno se le conoce como refracción. Es posible conocer el
nivel que tiene un medio para propagar la luz expresándolo como una proporción a una
referencia absoluta; esto es, la luz que viaja a través de un vacío (3x108m/seg.) o también
conocida como la velocidad de la luz en el espacio libre. A esta proporción se le conoce como
el índice refractivo y se calcula utilizando la siguiente fórmula:

Cv
n1 =
C1
donde:
Cv= Velocidad de la luz en el vacío (m/seg.).
C1= Velocidad de la luz en otro medio (m/seg.).
n1= Índice refractivo para otro medio.

En un medio típico de fibra óptica, la luz viaja aproximadamente a 2x108 m/seg., por
consiguiente el valor del índice refractivo utilizando la ecuación anterior y sabiendo que el
valor de la luz en el vacío es de 3x108 m/seg., es:
C 3x108 (m / seg.)
n1 = v ; = 1.5
C1 2 x108 (m / seg.)
82
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Las fibras ópticas pueden ser explicadas en base a la ley de Willebrod Snell que dice: “los
estados de la proporción del seno del ángulo de incidencia hacia el seno del ángulo de
refracción (Sini/Sinr) son igual a la proporción de la velocidad de la luz en los dos medios de
comunicación respectivos (C1/C2)”. Dando como resultado que esto sea igual a una constante
(K), la cual es una proporción del índice refractivo de (n2/n1). Dándonos la siguiente fórmula:

Sin∠i C1 n
= =K= 2
Sin∠r C2 n1

Los cables de fibra óptica son manufacturados con un centro hecho de un cristal óptico, tanto
el centro como el material que lo cubre, son tratados con cierto grado de impureza para que el
índice refractivo sea diferente uno del otro. Las Figuras 3.25 y 3.26 muestran la construcción
básica de una fibra óptica; ésta construcción principalmente permite al núcleo guiar los pulsos
de luz hacia el receptor; la figura 3.25 muestra el principio de operación mientras que en la
figura 3.26 se dan a conocer las medidas típicas de un cable de fibra óptica.

Figura 3.25. Principio de operación del cable de fibra óptica.

A causa de que el índice reflectivo del núcleo y el índice del revestimiento son diferentes, la
luz que llega al núcleo pasa de forma aceptable por un ángulo de entrada a lo largo de la fibra
sin que se pierda la luz en el revestimiento. Los ángulos que se forman en el llamado “cono de
aceptación” son los ángulos de la luz que se mueve a través del cable, cuando la luz entra
dentro de un ángulo mayor que éste, no se refleja en el revestimiento y por lo tanto se pierde.
La fibra óptica por consiguiente, actúa como un conducto o también llamado “onda guía” para
los pulsos de luz que son generados por una fuente de luz.

Figura 3.26. Medidas típicas de un cable de fibra óptica.

83
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Por lo general la fuente de luz que emite los pulsos de luz por medio del cable de fibra, es un
diodo de inyección láser (ILD) o un LED, los cuales se encuentran operando a una longitud de
onda de 0.85, 1.2 o 1.5µm (micrometros).

Los distintos tipos de fibra generalmente son identificados por el número de caminos que la
luz sigue para llegar al núcleo de la fibra y estos caminos son llamados “modos de
propagación”. Existen dos modos principales en que la luz se propaga a través de una fibra
óptica y son el multimodo y el monomodo.

Fibras Multimodo; son más fáciles y más baratas que las fibras monomodo; el núcleo que
contiene son 50 veces mayor que la longitud de onda de la señal de luz que se desea propagar.
Un transmisor LED es lo que normalmente se utiliza como fuente de luz para este tipo de fibra
ya que puede acoplarse con menos precisión que la que se necesita para un ILD. En la Figura
3.27 se da un ejemplo de cómo se propaga la luz de un LED por distintos caminos hasta llegar
al receptor. La luz toma distintos caminos, por lo tanto es reflejada con ayuda de los dos
extremos de la fibra, esto es, con ayuda del núcleo y del revestimiento. Las fibras multimodo
tienen un cierto limite en cuanto a la velocidad de datos se refiere, por lo tanto, el receptor sólo
puede diferenciar entre las señales pulsadas a una proporción de datos reducida, por
consiguiente son usadas en aplicaciones de corta distancia (menores a 1 Km.), simples de
diseñar y muy económicas; la distancia máxima es de 2 Km. usando diodos láser de baja
intensidad.

Figura 3.27. Propagación de la luz de un LED en una fibra Multimodo.

Un factor bastante extenso a considerar en las fibras multimodo es el índice de la fibra ya que
el tipo de índice usado afecta la manera en que las ondas de luz se reflejan o refractan fuera de
las paredes de la fibra, véase en la Figura 3.28 de qué forma son los pulsos de luz transmitidos
y como dependiendo del índice usado el pulso de luz que es recibido va cambiando
considerablemente; los diámetros del núcleo en una fibra multimodo va de los 50 a los 100 µm
(micrometros); sin embargo los dos diámetros que son usados de manera más común son de
50 y 62.5 µm.

Dependiendo del tipo de índice de refracción del núcleo, la fibra mutlimodo se subdivide en
dos tipos que son:
84
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Índice Escalonado; el núcleo tiene un índice de refracción constante en toda la sección

cilíndrica y además tiene alta dispersión modal.

Índice Gradual; en este caso, el índice de refracción en el núcleo no es constante, tiene menor
dispersión modal y el núcleo se encuentra constituido por distintos materiales.

Figura 3.28. Características de las fibras Multimodo y Monomodo.

Fibra Monomodo; este tipo de fibra son caras y difíciles de fabricar, y solamente permite un
solo camino o modo de propagación de los pulsos de luz dentro de la misma con un mínimo de
reflexión; de manera común se utiliza los ILD’s como fuente generadora de los pulsos de luz.
No presentan una dispersión alta y permiten una alta velocidad en la transferencia de datos a
grandes distancias; cabe mencionar que estas fibras son mucho más delgadas que las fibras
multimodo, aproximadamente de 5 a 10 µm.

La fuente emisora de luz tiene que ser lo bastante poderosa y apuntar de forma precisa dentro
de la fibra para superar cualquier desalineación existente y como ya se mencionó para este fin
se utilizan los ILD’s como ésta fuente emisora de luz.

Las especificaciones en las fibras ópticas son basadas en sus diámetros; por ejemplo si
tenemos una fibra con las siguientes especificaciones 50/150 nos indica que tiene un núcleo de
50 µm y un diámetro del material que cubre al núcleo (cladding) de 150 µm. En la mayoría de
los casos las fibras multimodo tienen un tamaño de 50/125 en Europa, y se maneja un tamaño
de 62.5/125 en U.S.A y Australia; las capas pueden ir de los 200 a los 1000 µm de diámetro.
Es común que en la especificación del cable se de a conocer el diámetro del revestimiento
exterior.

Unión de los cables de Fibra Óptica.

Cuando apenas se comenzaba a utilizar el cable de fibra óptica, las conexiones y

terminaciones eran un grave problema; esto ha mejorado pero aún se exige tener mucho
cuidado para evitar pérdidas o problemas que afectarán el funcionamiento del sistema de
comunicaciones.
85
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Hay tres métodos que son utilizados para unir éste tipo de cables y son:
Mecánico; en donde las fibras son hechas a la medida basándose en el arreglo de
plug/socket y simplemente se ensamblan.
Químico; lo que se hace aquí es que las dos fibras son hechas a la medida dentro de un
“arreglo de barril” con una resina epoxídica. Ya estando el horno caliente se agrega la
goma.
Fusión de empalmado; en este procedimiento las dos fibras son soldadas a base de
calor.

Para evitar las dificultades que se tienen en la terminación, los cables de fibra óptica pueden
adquirirse con un proveedor que maneje las longitudes estándares tales como 10 m, 100 m y
1000 m que tengan los extremos cortados. Las limitaciones del cable de fibra óptica son:
El costo de la fuente y del equipo receptor son muy altos.
Es difícil cambiar el interruptor tee-off de un cable de fibra óptica, la fibra óptica es
más conveniente para los sistemas de comunicación punto a punto.
Las técnicas para la unión y terminado de las fibras (mecánico y químico) son difíciles
de realizar ya que se requiere hacer una alineación física precisa; además de contar con
un equipo especializado y con personal capacitado para realizar dicha labor.
El equipo para probar el cable de fibra óptica es diferente y más costoso de los
métodos tradicionales usados para las señales electrónicas.
Los sistemas de fibra óptica son usados casi exclusivamente para señales digitales
binarias y en realidad no es conveniente usarlos para señales analógicas.

3.7 PROFIBUS.

Fue en el año de 1987 en donde las compañías alemanas Bosch, Klöckner Möeller y Siemens,
que iniciaron un proyecto de desarrollo de una arquitectura de comunicaciones industriales
que permitiese una interconexión de equipos de distintos fabricantes. Siendo lo mencionado
con anterioridad la base de un grupo de trabajo al cual se unieron otras empresas importantes
tales como ABB, Landis&Gir, AEG, etc., inclusive también se unieron grupos técnicos
estatales, universidades entre las que destacan la VDE y el Ministerio Federal de Investigación
Alemán. La tarea esencial de este gran grupo de trabajo consistía en lograr desarrollar un
sistema abierto de comunicaciones apto para poder integrar desde los transductores más
sencillos y los elementos de campo, pasando desde los autómatas y controles numéricos hasta
llegar a los miniordenadores que son utilizados para el diseño y gestión de la producción.

Para el año 1990, se dio la posibilidad para que cualquier usuario o empresa se pudiera
integrar a un consorcio denominado “PROFIBUS Nutzerorganisation”, la cual gracias a
diversos comités sigue desarrollando y dando soporte al nivel de aplicación y certificación de
productos. PROFIBUS, actualmente es el líder de los sistemas basados en buses de campo en
Europa y cuenta con una aceptación a nivel mundial.

86
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Las áreas de aplicación son en manufacturación, automatización y generación de procesos.

PROFIBUS es un bus de campo normalizado internacional, estandarizado bajo la norma EN
50 170. Actualmente, la gran mayoría de los fabricantes “líderes” de tecnología en cuanto a
automatización se refiere, ofrecen interfaces PROFIBUS para sus dispositivos.

Las siglas PROFIBUS significan “Process Field Bus”. Una red PROFIBUS no es otra cosa
que un “protocolo descentralizado de comunicación”; con la pequeña particularidad que nos
permite controlar varios elementos a distancia considerable de modo descentralizado
utilizando un hilo. Una de las ventajas con que se cuenta al utilizar ésta red es que los
componentes de distintos fabricantes se pueden comunicar entre sí sin necesidad de realizar
ajustes especiales en las interfaces.

Puede ser usado para transmisión crítica en el tiempo de datos a alta velocidad y para tareas de
comunicación extensas y complejas. Esta versatilidad es gracias a que se cuenta con 3
“versiones compatibles” que son las que componen a la familia PROFIBUS y son:
PROFIBUS DP
™ Diseñada específicamente para la comunicación entre los sistemas de control de
automatismos y las entradas / salidas distribuidas.
™ Optimizado para alta velocidad.
™ Conexiones sencillas y baratas

PROFIBUS PA
™ Diseñado para la automatización de procesos.
™ Permite la conexión de sensores y actuadores a una línea de bus común, incluso en
áreas especialmente protegidas.
™ Comunicación de datos y energía en el bus mediante el uso de dos tecnologías; basados
en la norma IEC 1158-2.

PROFIBUS FMS
™ Solución general para tareas de comunicación a nivel de célula.
™ Gran rango de aplicaciones y flexibilidad.
™ Posibilidad de uso en tareas de comunicación que sean complejas y extensas.

Las CPU’s (PLC’s), S7-200 se pueden conectar a una red PROFIBUS DP utilizando para ello
un módulo de ampliación EM 277 PROFIBUS DP. Las siglas DP quieren decir “Distributed
Peripherals” que traducido significaría periferia descentralizada o distribuida. El módulo EM
277 permite utilizar las CPU’s S7-200 en calidad de esclavas DP en una red DP. Un maestro
DP puede escribir y leer datos de la CPU S7-200 a través de la red DP, utilizando para ello el
módulo EM 277 PROFIBUS DP.

Modelo de memoria del maestro DP y del esclavo DP.

El objetivo principal de una red PROFIBUS DP consiste en intercambiar datos, en donde el

“maestro” escribe datos de salida en el “esclavo”. El esclavo responde a la petición de
escritura con datos de entrada que se retornan al maestro.
87
 Capítulo 3
Sistema SCADA

El “maestro” envía los datos al búfer de salida del esclavo también conocida como bandeja de
recepción; el maestro lee datos del búfer de entrada del esclavo (bandeja de emisión) y los
almacena en el área de entradas periféricas. Los búfers de entrada y salida se encuentran
localizados en la memoria de variables (memoria V) de la CPU del S7-200. En la Figura 3.29
se muestra el modelo de memoria para transferir 16 bytes de salida y 16 bytes de entrada. Un
enlace PROFIBUS DP siempre describe la transferencia de datos con respecto al maestro. Los
datos que el maestro envía al esclavo se denominan siempre como “datos de salida”. Así los
datos que el esclavo envía al maestro se denominan siempre como “datos de entrada”. En el
esclavo los valores de datos procedentes del maestro se denominan salidas aunque se trate de
las entradas del esclavo y los valores de datos enviados al maestro se denominan entrada
aunque se traten de las salidas del esclavo.

Figura 3.29. Modelo de Memoria.

El maestro le comunica al esclavo la dirección inicial del búfer de salida (bandeja de

recepción), enviando al esclavo el offset en la memoria V del búfer de salida como parte de la
parametrización del esclavo. Si el offset es 0, el esclavo depositará el búfer de salida en VB0.
Si el offset es 5000, el esclavo depositará el búfer de salida en VB5000.

El maestro le comunica al esclavo el tamaño del búfer de salida (bandeja de recepción). Al

configurar el maestro se puede indicar que escriba una determinada cantidad de bytes en el
esclavo. El maestro envía dicha información al esclavo como parte de la configuración de éste.
El esclavo utiliza la información para ajustar el tamaño del búfer de salida. Si el maestro le
comunica al esclavo que existen 16 bytes de salida, el esclavo ajustará el tamaño del búfer de
salida a 16 bytes. Si el búfer de salida comienza en VB5000, los datos de salida del maestro se
escribirán en las direcciones comprendidas entre VB5000 y VB5015.

El búfer de entrada (bandeja de emisión o datos a transferir al maestro) le sigue

inmediatamente al búfer de salida. En la configuración del maestro también se puede indicar la
cantidad de datos que debe enviar el esclavo. Este valor se escribe en el esclavo como parte de
su configuración.
88
 Capítulo 3
Sistema SCADA

El esclavo utiliza esta información para ajustar el tamaño del búfer de entrada. En el presente
ejemplo, si el maestro deposita el búfer de salida en VB5000 y ajusta el tamaño a 16 bytes, el
búfer de entrada comenzará en VB5016, directamente después del búfer de salida. Si el
tamaño del búfer de entrada es también de 16 bytes, éste ocupará las direcciones
comprendidas entre VB5016 y VB5031.

Una vez establecido el enlace entre el maestro y el esclavo, la dirección del búfer de salida y el
tamaño de cada búfer se podrán leer de la marca especial (SM) de la CPU. En la Tabla 4 se
dan a conocer las marcas especiales que describen el primer módulo EM 277 conectado al bus
de ampliación. Si el EM 277 es el segundo módulo inteligente (no un módulo de ampliación),
las direcciones SM tendrán un offset de 50 (SMB250 a SMB279).

Marcas Especiales Función

SMB200 a 215 Estas funciones contienen 16 caracteres ASCII que indican el nombre del módulo.
SMB216 a 219 Estas direcciones contienen la versión de software del EM 277. Los dos primeros
caracteres indican el número principal de la versión del software y, los siguientes
dos caracteres el número secundario. Ejemplo: Si SMB216-219 contienen el valor
“0102”, la versión del software será 1.02.
SMW220 Esta dirección indica el estado de error del módulo EM277. Actualmente están
definidos únicamente dos valores. El “0” indica que no se han detectado errores en
el módulo. El “1” indica que no hay una fuente de alimentación DC24V conectada
al módulo.
SMB222 Esta es la dirección del EM277 que se lee de los selectores.
SMB224 Este byte contiene el estado del enlace PROFIBUS-DP. Es recomendable que el
programa de usuario vigile esta dirección para comprobar si el enlace DP está
funcionando correctamente. Si se detecta un error (cualquier valor excepto 2) el
programa podrá tomar las medidas correspondientes conforme al fallo del enlace
DP. A continuación se indican los valores de estado posibles:
0 = No se ha establecido ningún enlace de comunicación DP desde que se conectó el
EM277.
1 = El maestro DP se está comunicando con el EM277 pero se ha detectado un error
en la configuración o en la parametrización enviada por el maestro.
2 = El EM 277 y el maestro DP están intercambiando datos (funcionamiento
normal).
3 = El EM277 y el maestro DP no están intercambiando datos actualmente pero lo
han hecho anteriormente.
SMB225 Este byte contiene la dirección del maestro que ha configurado el EM277. Se trata
del maestro que está habilitado para escribir en las salidas y leer las entradas del
esclavo.
SMW226 Esta palabra contiene la dirección de la memoria V del búfer de salida (bandeja de
recepción). Cuando se inicializa el enlace, este valor se escribe en el esclavo en
forma de mensaje de parametrización.
SMB228 Este byte contiene el tamaño del búfer de salida (es decir, el tamaño en bytes de la
bandeja de recepción). Cuando se inicializa el enlace, este valor se escribe en el
esclavo en forma de mensaje de configuración.
SMB229 Este byte contiene el tamaño del búfer de entrada (es decir, el tamaño en bytes de la
bandeja de emisión). Cuando se inicializa el enlace, este valor se escribe en el
esclavo en forma de mensaje de configuración.
Tabla 4. Marcas Especiales.
89
 Capítulo 3
Sistema SCADA

PROFIBUS-DP está previsto para la comunicación rápida entre los aparatos. El protocolo y
las funciones se han diseñado acordes con la Norma Europea EN 50 170. Los autómatas
programables PROFIBUS (sistemas de automatización /PCs) se comunican con los aparatos
de campo descentralizados (tales como E/S, accionamientos y válvulas) vía un enlace serie de
alta velocidad. Gran parte de la comunicación con los aparatos descentralizados (o
distribuidos) se efectúa de forma cíclica. Esto significa que se accede consecutivamente a
todos los aparatos, repitiéndose continuamente dicha secuencia. Algunas funciones, tales
como la configuración, la parametrización, el diagnóstico y el tratamiento de interrupciones
ocurren fuera del ciclo de E/S normal. Estas se denominan funciones acíclicas.

Entre las funciones básicas de una red PROFIBUS-DP, se encuentra en que el autómata
central (maestro) escribe datos en y lee datos de los aparatos de campo (esclavos). A menudo,
esto se lleva a cabo simultáneamente con el ciclo del autómata central. El tiempo de
actualización de todos los esclavos debe ser inferior al tiempo de ciclo del programa, de
manera que el ciclo del programa y la actualización de las E/S permanezcan sincronizados.

Características.

PROFIBU-DP soporta la transferencia rápida de datos (hasta 12 Mbit/s). La red se puede

instalar fácilmente y utiliza una técnica de transmisión acreditada. PROFIBUS ofrece buenas
posibilidades de diagnostico y facilita el mantenimiento de la red. Y sus características básicas
son:
¾ Velocidad; a una velocidad de 12 Mbit/s, PROFIBUS-DP necesita apenas 1 ms para
transmitir 2 bytes de salida y 2 bytes de entrada a cada uno de los 32 interlocutores.
Debido a la sencillez de los mensajes de comunicación DP, PROFIBUS-DP es mucho
más rápido que las operaciones correspondientes del sistema de automatización (tales
como XPUT y XGET en las CPUs S7-300/S7-400.

¾ Funciones de Diagnóstico; PROFIBUS-DP soporta funciones de diagnóstico para

determinar dónde existen fallos del sistema. Cuando los esclavos responden al mensaje
normal de intercambio de datos, le informan al maestro si ha ocurrido un fallo o un
cambio de estado. Una vez informado, el maestro envía inmediatamente al esclavo una
petición de diagnóstico para determinar la causa del fallo. Los mensajes de respuesta
de diagnóstico comprenden tres niveles que son
1) Diagnóstico del Equipo; estos mensajes se refieren al estado de operación
general del equipo entero. En el caso del EM 277, el diagnóstico del equipo
consiste únicamente en informarle al maestro que la CPU conectada ha
cambiado al modo operativo "fallo del sistema" (SF). El EM 277 retornará
únicamente el diagnóstico del equipo.

2) Diagnóstico del Módulo; estos mensajes indican que ha ocurrido un fallo en

una determinada sección de E/S de un equipo (por ejemplo, un módulo de
salida de 8 bits). Este tipo de diagnóstico es soportado por esclavos que
controlan varios módulos de E/S.

90
 Capítulo 3
Sistema SCADA

3) Diagnóstico del Canal; estos mensajes indican un error en un determinado bit

de entrada o de salida (por ejemplo, un cortocircuito en la salida 7). Este tipo de
diagnóstico es soportado por esclavos que controlan un sistema de E/S
modular, el cual comprende módulos inteligentes capaces de diagnosticar
errores.

Tipos de Aparatos.

El enlace PROFIBUS-DP nos permite crear redes con unos o varios maestros. En un sistema
se pueden conectar 126 unidades (maestras o esclavas) como máximo. La descripción de la
configuración del sistema incluye el número de interlocutores, la asignación entre la dirección
de estación y las direcciones de E/S, el formato de los datos de E/S, el formato de los mensajes
de diagnóstico y los parámetros de bus utilizados. Los sistemas PROFIBUS-DP pueden
comprender tres tipos de aparatos diferentes que son:
¾ Maestro DP de Primera Clase (DPM1); es un autómata central que intercambia
informaciones con los esclavos durante un ciclo de mensajes predeterminado. Entre los
maestros DP de primera clase se encuentran los sistemas de automatización (PLC’s) y
los PC’s así como los sistemas VME.

¾ Maestro DP de Segunda Clase (DPM2); las unidades de programación, los aparatos de

configuración y los paneles de operador son maestros DP de segunda clase. Durante la
instalación, éstos se utilizan para configurar el sistema DP, así como para funciones de
manejo y visualización. Los maestros de segunda clase no envían informaciones a los
esclavos. Este tipo de maestro sólo puede observar las entradas y salidas de los
esclavos.

¾ Esclavo DP; es un aparato de la periferia (por ejemplo, un módulo de ampliación, un

sistema de automatización, un accionamiento, un HMI, o bien una válvula) que recoge
información de entrada y la envía al maestro. La información de salida del maestro se
transmite a las salidas físicas, o bien, es utilizada por el esclavo. También hay aparatos
que suministran sólo información de entrada, o bien, sólo información de salida.

La cantidad de información de entrada y de salida depende del tipo de aparato; PROFIBUS-

DP soporta como máximo 246 bytes de información de entrada y 246 bytes de información de
salida que se pueden transmitir en un mensaje, por lo general la cantidad de datos transmitidos
dependerá del aparato en cuestión ya que la mayoría de los aparatos soportan solamente uno o
2 bytes de datos.

El módulo EM 277 PROFIBUS-DP asiste numerosas configuraciones de E/S que soportan una
gran variedad de aplicaciones. Los diferentes tamaños de salida y de entrada permiten adaptar
a la aplicación en cuestión la transferencia de datos entre el maestro y el EM 277. El EM 277
escribe las salidas en un área de la memoria V de la CPU. Gracias a ello, el programa de
usuario puede controlar cómo se aplican los datos de salida. Asimismo, los datos de entrada se
leen de un área de la memoria V de la CPU y se transfieren al maestro.

91
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Sistemas Monomaestro; en los sistemas monomaestro hay sólo un maestro activo en el bus. La
Figura 3.30 muestra la configuración de un sistema con un maestro. El sistema de
automatización (PLC) es el componente central de control (maestro). Los esclavos DP
descentralizados se conectan al sistema de automatización a través del bus. Los sistemas
monomaestro tienen el tiempo de ciclo de bus más corto.

Figura 3.30. Sistema Monomaestro.

Sistemas Multimaestro; en las configuraciones multimaestro hay varios maestros conectados a

un bus. Estos maestros pueden ser subsistemas independientes, comprendiendo cada uno de
ellos un maestro y sus esclavos DP asignados, o bien, los demás maestros pueden ser aparatos
de configuración y diagnóstico adicionales Todos los maestros DP pueden leer los datos de
entrada y de salida de los esclavos DP. Sólo un maestro DP (el que configura los esclavos)
puede escribir en las salidas de los esclavos. Los sistemas multimaestro tienen un tiempo de
ciclo de bus mucho más prolongado que los sistemas monomaestro, debido al tiempo adicional
necesario para que los maestros puedan compartir un mismo bus. En la Figura 3.31 se observa
un sistema multimaestro.

Figura 3.31. Sistemas Multimaestro.

92
 Capítulo 3
Sistema SCADA

3.8 FIELDBUS (Bus de campo).

Como definición tenemos la siguiente: “es un conjunto de redes de comunicación para uso
industrial y cuyo objetivo principal es el de suplir las conexiones de punto a punto utilizadas
entre los elementos de campo y el equipo de control”.

Las redes de comunicación que se utilizan de manera común son las redes digitales, redes
multipunto, redes bidireccionales; y que se encuentran montadas sobre un bus serie que
conectan dispositivos como PLC’s, actuadores, transductores, sensores, etc. Siendo que cada
uno de los elementos ya mencionados con anterioridad, tendrá la capacidad de poder ejecutar
funciones simples tales como autodiagnóstico, mantenimiento o control y por si esto fuera
poco lograr comunicarse bidireccionalmente a través del bus; logrando con ello que cada nodo
que conforma la red pueda informar de manera general acerca de cualquier anomalía asociada
al dispositivo, aumentando así la eficiencia en el sistema y reduciendo la cantidad de horas
dedicadas al mantenimiento del mismo.

Este tipo de redes son bastante costeables, ya que se obtiene un ahorro especialmente en tres
áreas en específico como son en la instalación, en el mantenimiento y en lo derivado en la
mejora del funcionamiento del sistema. Como ejemplo hablando de la instalación tenemos que
cada célula de proceso solo requiere un tipo de cable para la conexión de los diversos nodos y
por si esto fuera poco, en comparación con otros tipos de redes, dispone de herramientas de
administración del bus que permiten la reducción del número de horas necesarias para la
instalación y puesta en marcha.

Cabe mencionar que las prestaciones del sistema mejoran con el uso de la tecnología de los
buses de campo debido a la simplificación en la forma de obtener información de la planta
desde los distintos sensores; las mediciones de los distintos elementos de la red se encuentran
disponibles para los demás dispositivos que la conforman. La simplificación en la obtención
de los datos, permitirá el poder diseñar sistemas de control mucho más eficientes.

A la persona encargada de controlar o monitorear este tipo de red solamente se le exige tener
un conocimiento mínimo de los servicios de administración de la red y esto porque parte de la
información generada por dichos servicios puede ser necesaria para la reparación de averías
que pudiesen surgir en el sistema.

Existen varios métodos utilizados por los buses de campo para poder actualizar los datos que
se generan dentro del proceso; es decir, los datos de entrada / salida y estos métodos se
mencionan a continuación:
¾ Cambio de Estado; el dispositivo no transmite información hasta que se modifique el
estado de las variables, siendo bastante eficiente si se cuenta con los denominados
“sistemas discretos”.

93
 Capítulo 3
Sistema SCADA

¾ Cíclico; el dispositivo envía la información a la red dentro de un determinado intervalo

de tiempo el cual ya se encuentra prefijado. Además el bus de campo debe incorporar
los servicios de comunicación necesarios para los procesos de configuración,
programación y test del bus.

¾ Strobe; se realiza una petición de información por parte del dispositivo maestro (por lo
general se trata de un PLC que se encarga de controlar todo el proceso) y envió de la
información por parte de los dispositivos esclavos (sensores, actuadores, etc.), es un
método muy eficiente para los sensores.

¾ Polling; el dispositivo “maestro” envía información de salida al dispositivo y éste le

responde con la información de entrada.

Ya que para la red FIELDBUS en específico, no existen estándares, diversas empresas han
desarrollado distintos tipos de buses de campo y cada una de ellas con diferentes prestaciones
y campos de aplicación, por ende a continuación se dará una clasificación general de los
distintos tipos de FIELDBUS existentes:
A. Buses de alta velocidad y Baja Funcionalidad; diseñados para poder integrar
dispositivos simples como fotocélulas, finales de carrera, actuadores simples y reles;
funcionando en aplicaciones de tiempo real y agrupados en una pequeña zona de la
planta comúnmente en una máquina; suelen especificar las capas físicas y de enlace del
modelo OSI. Algunos ejemplos son:
¾ SDS; bus diseñado para la integración de sensores y actuadores basado en
CAN.
¾ CAN; diseñado originalmente para su aplicación en vehículos.
¾ ASI; bus serie diseñado por SIEMENS para la integración de sensores y
actuadores.

B. Buses de alta velocidad y Funcionalidad Media; basados en el diseño de una capa de

enlace para el envío de datos de tamaño medio; estos mensajes permiten que el
dispositivo tenga mayor funcionalidad de modo que permite incluir aspectos como la
configuración, programación o calibración del dispositivo. Son buses capaces de
controlar dispositivos de campo complejos y a un bajo costo; incluyen la
especificación completa de la capa de aplicación, esto quiere decir que se cuenta con
funciones utilizables desde programas basados en PC’s para de esta forma acceder,
controlar y cambiar los distintos equipos que conforman el sistema. Entre algunos
ejemplos de este tipo de bus podemos mencionar DeviceNet, LONWorks desarrollada
por Echelon, Bitbus desarrollada por INTEL, DIN Messbus e InterBus-S ambas
desarrolladas por empresas alemanas.

94
 Capítulo 3
Sistema SCADA

C. Buses de Altas Prestaciones; son capaces de soportar comunicaciones a nivel de toda

la planta en muy diversos tipos de aplicaciones; pese a que se basan en buses de alta
velocidad algunos presentan ciertos problemas y esto es debido a la sobrecarga que es
necesaria para alcanzar las características funcionales y de seguridad que les son
exigidas. Como ejemplos de este tipo de buses se encuentran Profibus, FIP y Fieldbus
Foundation. Entre las características que podemos mencionar, se enlistan las
siguientes:
¾ Comunicación maestro – esclavo según el esquema pregunta – respuesta.
¾ Recuperación de datos desde el esclavo con un límite máximo de tiempo.
¾ Redes multimaestro.
¾ Capacidad de direccionamiento unicast, broadcast y multicast.
¾ Petición de servicios a los dispositivos que realizan la función de esclavos
basados en eventos.
¾ Comunicación de variables y bloques de datos orientada a objetos.
¾ Descarga y ejecución remota de programas.
¾ Altos niveles de seguridad de la red, opcionalmente con procedimientos de
autentificación.
¾ Conjunto completo de funciones de administración de la red.

D. Buses para Áreas de Seguridad Intrínseca; cuentan con modificaciones en la capa

física para cumplir con los requisitos específicos de seguridad intrínseca en ambientes
con atmósferas explosivas. La seguridad intrínseca es un tipo de protección por la que
el aparato en cuestión no tiene posibilidad de provocar una explosión en la atmósfera
circundante. Un circuito eléctrico o una parte de un circuito tienen seguridad intrínseca
cuando alguna chispa o efecto térmico en este circuito producidos en las condiciones
de prueba establecidas por un estándar no puede ocasionar una ignición y como
ejemplos tenemos Profibus PA o FIP y HART.

3.9 MPI.

Las siglas MPI significan Message Passing Interface que traducido al español quiere decir
“Interface de Paso de Mensaje”. Es un lenguaje independiente de protocolo de
comunicaciones utilizado para programar los ordenadores en paralelo; la comunicación
colectiva como aquella que se conoce como de punto a punto es compatible con MPI. Aunque
también se puede definir como “una biblioteca de funciones y subrutinas que pueden ser
usadas en programas como C, Fortran y C++.

El objetivo de MPI es desarrollar un estándar ampliamente utilizado para la escritura de

mensajes pasando programas; la interfaz debe establecer un punto de vista práctico, eficiente,
portátil, flexible y compatible para pasar el mensaje.

El paso de mensajes es una técnica empleada en programación concurrente para aportar

sincronización entre procesos y permitir la exclusión mutua de manera similar a como se hace
con los monitores, semáforos, etc.
95
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Con el uso de MPI en programas que modelan algún fenómeno o proceso de ciencias e
ingeniería se pretende explotar la existencia de múltiples procesadores por medio del paso de
mensajes. MPI fue desarrollado en los años 90’s por un grupo de investigadores de la industria
y de la comunidad académica, a continuación se da de forma detallada como se origino el
nacimiento de MPI.

La ventaja que tiene MPI sobre otras bibliotecas de paso de mensaje es que los programas que
utilizan la biblioteca son portables ya que MPI ha sido implementado para cualquier tipo de
memoria distribuida y son rápidos ya que cada implementación de la librería ha sido
optimizada para el hardware en el cual se ejecuta.

Haciendo un poco de historia acerca de este lenguaje de programación se tiene:

A finales de la década de los 80’s, se desarrolla el concepto de memoria distribuida o también

conocida como computación paralela; así mismo se desarrollan una serie de herramientas de
software incompatibles para escribir en este tipo de programas; por lo general con
intercambios entre la portabilidad, funcionalidad, rendimiento y por supuesto el precio. Ante
lo mencionado con anterioridad surge la necesidad de la elaboración de una norma.

Para el año 1992, se abre un taller sobre normas para la MPI patrocinado por el Centro para la
Investigación sobre Computación Paralela en la ciudad Williamsburg, Virginia. Dentro de este
taller se discutieron las características básicas para un estándar de MPI y se estableció un
grupo de trabajo para de esta manera continuar con el proceso de normalización. Como
resultado de este taller fue elaborada una propuesta de anteproyecto. En noviembre de este
mismo año, el grupo de trabajo se reúne en Minneapolis y se adopta los procedimientos y la
organización para formar “el foro MPI” (MPIF) el cual se encuentra compuesto por 175
miembros de 40 organizaciones, entre las cuales podemos encontrar proveedores de equipo
paralelo, de softwares, académicos y científicos.

En noviembre de 1993, se realiza la conferencia de “Supercomputación 93” en donde se da a

conocer el proyecto de norma para MPI.

En el año 1994, para ser más exactos en el mes de mayo, la versión final del proyecto es
aceptada y puesta en marcha.

Cabe mencionar que MPI no es sancionado por cualquier organismo de normalización, sin
embargo, se ha convertido en un estándar para la comunicación entre procesos, en un modelo
a seguir de programa paralelo dentro de un sistema de memoria distribuida.

Características.

Su principal característica es que no precisa de memoria compartida por lo que es muy

importante en la programación para sistemas distribuidos, sin embargo pueden mencionarse
otras como son:

96
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Como características principales de la MPI se pueden mencionar las siguientes:

¾ Portabilidad.
¾ Obtención de un máximo rendimiento.
¾ Heterogeneidad.
¾ Funcionalidad.
¾ Cuenta con herramientas de medición del desempeño.
¾ Modularidad.
¾ Estandarización.
¾ Existencia de implementaciones libres (mpich, LAM – MPI).

La especificación detalla las funciones que se pueden utilizar más no el modo en que se
compilan y ejecutan los programas. Siguiendo un modelo conocido como SPMD, el usuario
escribirá su aplicación como un proceso secuencial del cual se obtendrán varias instancias que
cooperaran unas con otras. Los procesos emplean diferentes funciones MPI que pueden
iniciar, gestionar y finalizar procesos MPI, comunicar datos entre dos procesos, crear tipos
arbitrarios de datos y realizar operaciones de comunicación entre grupos de procesos.

La mayoría de las implementaciones MPI consisten en un conjunto específico de rutinas (API)

exigible y compatible con Fortran, C, C++ y de cualquier idioma de interfaz con este tipo de
bibliotecas.

La interfaz MPI se encuentra destinada a proporcionar una topología virtual, la sincronización,

la funcionalidad y la comunicación entre un conjunto de procesos que se han asignado a los
nodos, servidores o en su caso computadoras en un idioma independiente con lenguaje
explícito de la sintaxis (enlaces) además de algunas de sus funciones que son especificas a un
idioma. Normalmente para poder obtener el mayor rendimiento cada CPU o “núcleo” en una
máquina multinúcleo, se le debe asignar un solo proceso; esto ocurre en tiempo de ejecución a
través del agente que inicia el programa MPI.

Existen tres elementos principales que intervienen en el MPI y son el proceso que envía, el
proceso que recibe y el mensaje que es transmitido. Dependiendo de si el proceso que envía el
mensaje espera a que sea recibido se puede hablar de dos tipos de paso de mensajes que son:
Síncrono; el proceso que envía el mensaje espera a que un proceso lo reciba para de
esta forma continuar con su ejecución, también a este tipo de paso se le conoce con el
nombre de “encuentro”. Dentro de este tipo de paso se engloba a la “llamada a
procedimiento remoto” muy utilizada en las arquitecturas cliente – servidor.

Asíncrono; en este caso el proceso que envía no espera a que el mensaje sea recibido y
continua su ejecución siendo posible que vuelva a generar un nuevo mensaje y enviarlo
antes de que se haya recibido el anterior; para evitar que se susciten errores se suelen
utilizar los llamados “buzones” en los cuales se van almacenando los mensajes a
espera de que un proceso los reciba. El proceso que envía mensajes puede llegar a
bloquearse por dos razones la primera es cuando finaliza su ejecución o cuando el
buzón se encuentra lleno.

97
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Como ya se mencionó, al utilizar MPI el número de procesos requeridos se asigna antes de la

ejecución del programa por ende no se crean procesos adicionales mientras se ejecuta la
aplicación. A cada proceso se le asigna una variable la cual se conoce con el nombre de “rank”
que se encarga de identificar a cada proceso en el rango de 0 a p 1, donde p es el número total
de procesos y del control de la ejecución del programa. En MPI se define un comunicator
como una colección de procesos los cuales pueden enviarse mensajes uno al otro, el
comunicator básico se denomina MPI_COMM_WORLD y se encuentra definido mediante un
macro del lenguaje C este comunicator básico se encarga de agrupar a todos los procesos
activos durante la ejecución de una aplicación. Las llamadas de MPI se clasifican en cuatro
clases que son las siguientes:
Llamadas utilizadas para inicializar, administrar y finalizar comunicaciones; permiten
inicializar la librería de paso de mensajes, identificar el número de procesos y el rango
de los procesos. Dispone de cuatro funciones primordiales que se utilizan en todo el
pograma y son MPI_Init, la cual permite inicializar una sesión y por lo tanto debe
utilizarse antes de llamar a cualquier otra función de MPI; MPI_Comm_size, permite
determinar el número total de procesos que pertenecen a un comunicator;
MPI_Comm_rank, permite determinar el identificador rank del proceso actual; y
MPI_Finalize, nos permite terminar una sesión de MPI.

Llamadas utilizadas para transferir datos entre dos procesos; incluye operaciones de
comunicación punto a punto para diferentes tipos de actividades de envío y recepción;
devolviendo un código que nos indica su éxito o fracaso. Y se consigue con las
funciones MPI_Send, permite enviar información desde un proceso a otro; MPI_Recu,
permite recibir información desde otro proceso. Ambas funciones son bloqueantes, es
decir, que el proceso que realiza la llamada se bloquea hasta que la operación de
comunicación se complete. Las versiones no bloqueantes son MPI_Isend y MPI_Irecu
respectivamente, estas llamadas inician la operación de transferencia sin embrago su
finalización debe de ser realizada de forma explícita mediante llamadas como
MPI_Test, que permite verificar si la operación de envío o recepción ha finalizado ya
que esta función lo que hace primeramente es verificar la operación de envío –
recepción y luego retorna; y MPI_Wait, es una llamada bloqueante y retorna cuando la
operación de envío o recepción se completa.

Llamadas para transferir datos entre varios procesos; o también conocidas como
operaciones grupales que se encargan de proveer operaciones de comunicaciones entre
grupos de procesos. Algunas de las funciones que son utilizadas son MPI_Barrier,
permite realizar operaciones de sincronización, no existiendo ninguna clase de
intercambio de información y es utilizada para dar por finalizada una etapa del
programa. MPI_Bcast, permite a un proceso enviar una copia de sus datos a otros
procesos que se encuentren dentro de un grupo definido por un comunicator.
MPI_Scatter, establece una operación de distribución en la cual un dato se distribuye
en distintos procesos. MPI_Gather, establece una operación de recolección en la cual
los datos son recolectados en un solo proceso. MPI_Reduce, permite que el proceso
raíz o principal recolecte datos desde otros procesos en un grupo y los combine en un
solo ítem de datos.
98
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Llamadas utilizadas para crear tipos de datos definidos por el usuario; provee
flexibilidad en la construcción de estructura de datos complejos. Las funciones que son
utilizadas son MPI_Type_struct, para crear un nuevo tipo de datos; MPI_Pack,
utilizada para empaquetar los datos.

En MPI, un mensaje está conformado por el cuerpo del mensaje, el cual contiene los datos a
ser enviados, y su envoltura, que indica el proceso fuente y el destino. El cuerpo del mensaje
en MPI se conforma por tres piezas de información: buffer, tipo de dato y count. El buffer, es
la localidad de memoria donde se encuentran los datos de salida o donde se almacenan los
datos de entrada. El tipo de dato, indica el tipo de los datos que se envían en el mensaje. En
casos simples, éste es un tipo básico o primitivo, por ejemplo, un número entero, y que en
aplicaciones más avanzadas puede ser un tipo de dato construido a través de datos primitivos.

Los tipos de datos derivados son análogos a las estructuras de C. El count es un número de
secuencia que junto al tipo de datos permiten al usuario agrupar ítems de datos de un mismo
tipo en un solo mensaje. MPI estandariza los tipos de datos primitivos, evitando que el
programador se preocupe de las diferencias que existen entre ellos, cuando se encuentran en
distintas plataformas. La envoltura de un mensaje en MPI típicamente contiene la dirección
destino, la dirección de la fuente, y cualquier otra información que se necesite para transmitir
y entregar el mensaje. La envoltura de un mensaje en MPI, consta de cuatro partes: la fuente,
el destino, el comunicator y una etiqueta.

La fuente identifica al proceso transmisor. El destino identifica al proceso receptor. El

comunicator especifica el grupo de procesos a los cuales pertenecen la fuente y el destino. La
etiqueta (tag) permite clasificar el mensaje. El campo etiqueta es un entero definido por el
usuario que puede ser utilizado para distinguir los mensajes que recibe un proceso.

Por ejemplo, se tienen dos procesos A y B. El proceso A envía dos mensajes al proceso B,
ambos mensajes contienen un dato. Uno de los datos es utilizado para realizar un cálculo,
mientras el otro es utilizado para imprimirlo en pantalla. El proceso A utiliza diferentes
etiquetas para los mensajes. El proceso B utiliza los valores de etiquetas definidos en el
proceso A e identifica que operación deberá realizar con el dato de cada mensaje.

99
 Capítulo 3
Sistema SCADA

3.10 SCADA y la Internet.

La Internet se ha convertido en una herramienta muy utilizada y muy importante en nuestros

días, el uso más común que se le da es para buscar información y en la aplicación del sistema
SCADA no podía ser la excepción; solo que en este caso en particular la Internet es utilizada
para enviar o recibir información de suma importancia que se este generando en la planta o el
lugar en el cual se esta llevando a cabo el proceso e inclusive en algunos softwares que son
utilizados para el sistema HMI/SCADA, se utiliza para obtener actualizaciones del mismo; por
ende es un complemento y una herramienta mas del sistema que no suele utilizarse por
desconocimiento de la misma.

La Internet es simplemente la red virtual en donde todas las estaciones son conectadas sin
preocuparse de las conexiones físicas subyacentes; cuando son conectados dos nodos juntos el
camino de la comunicación se da a través de las redes múltiples o por medio del área local
networks.

El hecho mencionado con anterioridad, es posible gracias al uso de una familia universal de
protocolos abiertos llamada TCP/IP la cual forma la base de la Internet. Esencialmente el
protocolo IP ofrece la habilidad de realizar una asignación de ruta que permite enviar los
paquetes de datos por encima de una topología complicada de redes interconectadas. La parte
TCP del protocolo permite a los paquetes de datos ser enviados de un punto a otro y con ello
tener la certeza de que llegan a su destino.

Los protocolos de aplicación de tipo capa, pueden ser los llamados protocolos hipertexto
transferible o mejor conocidos como HTTP usados por el World Wide Web (www). Los
“www” son interfaces gráficas que les permiten a las personas leer y enviar información que
han guardado en el formato World Wide Web stándar. Aunque la Internet es muy popular y un
gran camino de comunicación entre estaciones, la Intranet es otro termino que esta
volviéndose importante en el mundo SCADA. La Intranet es simplemente poner una red
interna de Internet hacia una compañía específica y no necesariamente conectarse a la Internet.
A continuación se presenta un cuadro comparativo entre la Internet, Intranet y una red de área
local.

Sistema SCADA Sistema SCADA Sistema SCADA

utilizando la Internet utilizando la Intranet utilizando una Compañía de
Red
Insegura. Segura. Segura.
Utiliza web. Utiliza web. Legado de servicio al cliente.
TCP/IP. TCP/IP. Protocolo múltiple.
Dinámica. Dinámica. Estática.
Limitado Management Controlado. Infraestructura Gerencial.

100
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Una Intranet es diseñada para permitir la comunicación dentro de una sola red; los Intranet’s
pueden ser definidos como redes corporativas base IP siendo que emplean un navegador
stándar usando una interface para aquéllas estaciones de trabajo que se encuentren conectadas
a la red.

Los Intranet’s ofrecen una extraordinaria forma de capitalizar los beneficios que trae consigo
la tecnología Internet entre los que tenemos una consistente interface en toda la red, fácil uso
de la web para publicar herramientas e idiomas, medios de comunicación mixto,
mantenimiento centralizado de recursos compartidos y mucho mas, todo esto dentro de una
red interna. Aunque hay que mencionar que muchas compañías con un sistema SCADA
pueden restringir la transferencia de datos al ambiente de la compañía.

Con la integración del módem y de un software, estos PC han llegado a ser que los nodos de
Internet sean accesibles en cualquier parte del mundo. Clientes y sistemas integrados pueden
estar en una fábrica remota y estar recabando la misma información si el proceso estuviese en
el mismo edificio que ellos y por si esto fuera poco los técnicos también pueden estar al tanto
de lo que pasa.

Con el software y hardware disponibles, cualquier empresa puede realizar un sistema de

adquisición de datos para recabar información en tiempo real y a su vez transmitirla a
cualquier parte del mundo a un costo muy accesible.

Al utilizar la Internet en un sistema SCADA se obtienen grandes beneficios ya que nos

permite enviar información de suma importancia a otras partes del mundo sin embargo antes
de utilizar ésta herramienta debe de pensarse detenidamente en la seguridad que puede o no
ofrecer la misma, ya que los problemas existentes en el área de seguridad a nivel mundial y
mas en el tema de la Internet, definitivamente afectara al sistema SCADA, puesto que hay que
resguardar la información y los recursos de la empresa que este utilizando este sistema.

El sistema de comunicaciones global debe de ser dinámico para de ésta forma permitir los
cambios que se pudiesen dar en el modelo del sistema SCADA, mientras que los protocolos
TCP/IP pueden usarse ampliamente. Las redes Ethernet usadas por el sistema Intranet no
garantizan una velocidad adecuada al momento de transferir la información puesto que los
paquetes de datos que son transferidos tienen que clasificarse según su tamaño para asegurarse
que en el peor de los casos como por ejemplo un alto nivel de tráfico (por ejemplo al momento
del cierre de la planta) que la información sea enviada en tiempo requerido. Aunque se
pueden suscitar otro tipo de problemas como por ejemplo:
¾ Que el sistema SCADA requerirá de IP universales para acceder a la red, esto no es
bueno ya que con ello se lograra que cualquiera pueda tener acceso a la información
generada del proceso de cualquier empresa.
¾ El sistema SCADA global ya sea basado en la Internet o en la Intranet debe de ser
manejable; esto es, que el administrador del sistema necesita tener muy en claro la
información que recibe y envía por todos los puntos del sistema.

101
 Capítulo 3
Sistema SCADA

¾ Finalmente el sistema global debe de ser adaptable; quiere decir que debe de permitir
o cubrir los constantes cambios que se puedan generar en los requisitos del sistema
SCADA y a la empresa ala cual esta sirviendo.

3.11 Software que utilizan el sistema SCADA.

En la actualidad hay una gran gama de productos que utilizan un sistema SCADA, y todo
gracias a los adelantos tecnológicos, por ende hay muchas empresas que han sacado a la venta
su propio software el cual contiene HMI / SCADA, estas dos herramientas que son de gran
utilidad en la industria. A continuación se mencionarán empresas y el software que cada una
de ellas han sacado a la venta; sin embargo se le prestará especial interés al software conocido
como “SIMATIC WinCC” perteneciente a SIEMENS ya que éste es utilizado en el
Laboratorio de Procesos Automatizados Integrados por Computadora (LPAIC) de la ESIME
Azcapotzalco.

Software Empresa
Aimax Desin Instruments, S.A.
All-Done SCADA Freixas Ros, S.L.
Captor Sisteplant
CUBE Orsi España, S.A.
Cx-SuperVisor Omron
Digivis Elsag Bailey Hartmann & Braun S.A.
Factory Suite A2 Logitek S.A./Wonderware
FIX Intellution
I/A Foxboro
iFIX 3.5 Intellution
IGSS32 AN Consult España
Intouch Logitek S.A./Wonderware
Lookout Nacional Instruments
Monitor Pro Schneider Electric
P6008 Foxboro SCADA
Pack-Centre Agecontrol
Pyman Pyssa
Quick SPC Marposs S.p.A
SCADA inTouch LOGITEK
Scada-Vs Foxboro/Foxcada (Australia)
SYSMAC SCS Omron
Scatt Graph 5000 ABB
WinCC SIEMENS

102
 Capítulo 3
Sistema SCADA

3.11.1 SIMATIC WinCC.

Como ya se mencionó es un software para HMI utilizado para todas aquellas aplicaciones
refiriéndonos a nivel de máquina y de proceso; permitiéndonos la configuración de manera
continua en todos los equipos SIMATIC HMI. WinCC es un sistema eficiente para la entrada
bajo Microsoft Windows 2000 y Windows XP.

Cuenta con distintas librerías dentro de las cuales podemos encontrar objetos preconfigurados,
herramientas inteligentes, módulos de imagen reutilizables e inclusive en algunos casos
traducción de textos cuando se traten de un proyecto multilingüe. Este software en particular
está diseñado de tal forma que nos ofrece soluciones y distintas aplicaciones en los más
diversos sectores así como para los equipos de SIMATIC HMI siendo desde un micro panel
hasta el PC.

Ofreciéndonos un software de visualización en runtime para soluciones monopuesto basadas

en PC y utilizando el Windows 2000 ó en su defecto Windows XP. La gran ventaja que se
tiene con este software en particular es que los proyectos que son realizados son transferibles y
ejecutables en distintas plataformas de HMI sin tener que realizar algún tipo de conversión.

Así como con distintas opciones de acoplamiento a las más diversas soluciones de
automatización existentes en el mercado tales como:
¾ Para SIMATIC S7 utilizando para ello PPI, MPI, PROFIBUS DP y PROFINET
(TCP/IP).
¾ Para SIMATIC S5 y SIMATIC 500/505 serial y PROFIBUS DP.
¾ Para SIMOTION y SINUMERIK.
¾ Drivers para PLC’s de los fabricantes más importantes.
¾ Comunicación no propietaria vía OPC.

En WinCC es posible utilizar el medio de conexión conocido como PROFIBUS, el cual viene
siendo un innovador en cuanto a la comunicación industrial se refiere ya sea desde el nivel de
campo hasta lo que es el nivel del proceso. Por si esto fuera poco, con su software de
configuración multilingüe se dispone de un equipamiento óptimo para su utilización a nivel
mundial, con la ventaja de que un solo proyecto puede estar diseñado para un máximo de 30
idiomas; de los cuales un máximo de 16 pueden ser conmutados de manera simultánea en
línea, esto dependerá del tipo de aparato con el que se cuente para ello.

Nos ofrece servicios y diagnóstico vía Internet con lo que nos proporciona la opción de enviar
de forma automática correos electrónicos y no solamente esto sino que se puede tener un
telemando de las estaciones locales, un diagnóstico de las estaciones de control por medio de
funciones de diagnóstico o imágenes predefinidas y funciones de mantenimiento/servicio
remotos, tales como descarga de proyectos o en su defecto poder hacer una carga/descarga de
actualizaciones del software si así lo requiriera, entre otras. A continuación se darán a conocer
de manera general las herramientas con las que cuenta el software así como los distintos tipos
de proyectos que se pueden configurar.

103
 Capítulo 3
Sistema SCADA

WinCC es un sistema modular. Sus componentes básicos son el software de configuración

(CS) y el software Runtime (RT). Tal y como se muestra en la Figura 3.32. WinCC Explorer
constituye el núcleo del software de configuración. En WinCC Explorer se representa la
estructura global del proyecto y se gestiona el proyecto. Para configurar se dispone de unos
editores específicos que pueden activarse desde WinCC Explorer. Con cada uno de los
editores se configura un determinado subsistema de WinCC.

Figura 3.32. Sistema Modular de WinCC.

Subsistemas de WinCC.

¾ Graphic Designer (Sistema de Gráficos); es una herramienta en la cual nos ayudara a

realizar de manera visual el proceso; esto es, un editor de imágenes.
¾ Alarm Logging (Sistema de Avisos); es el editor con el cual podremos asignar una
señal de alarma dentro del proceso que se desee configurar.
¾ Tag Logging (Sistema de Ficheros; es el editor para determinar los datos a archivar.
¾ Report Designer (Sistema de Informes); este editor se utiliza para el diseño de los
reportes que deseemos elaborar.
¾ User Administrador (Administración de Usuario); este editor se emplea para dar una
administración a los usuarios.

Existe una herramienta dentro de WinCC que se llama “RUNTIME”, con el cual el usuario es
capaz de visualizar y controlar el proceso; las principales tareas de ésta herramienta son:
Visualizar las imágenes en la pantalla.
El archivar los datos tales como los valores del proceso y eventos de avisos.
Manejar el proceso; esto es, predeterminando los valores de consigna.
Leer los datos que se encuentran guardados en la base de datos CS.

Tipos de Proyectos.

Dentro de WinCC se pueden crear o dar de alta tres tipos de proyectos y que a continuación se
darán a conocer.

104
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Para Estación Monopuesto; si se desea trabajar en un proyecto desde un único equipo, debe
crear un proyecto para estación monopuesto. El proyecto WinCC se ejecuta en un equipo que
funciona como servidor para el procesamiento de los datos y como equipo de mando. No será
posible acceder al proyecto desde otros equipos. El equipo se comunica con el sistema de
automatización a través de la comunicación de procesos.

Para Estación Multipuesto; Si desea trabajar en un proyecto desde varios equipos, debe crear
un proyecto para estación multipuesto. Para un sistema multipuesto existen dos posibilidades:
¾ • Sistema multipuesto con uno o más servidores: Varios servidores con uno o más
clientes. Un cliente accede a varios servidores. Los datos de Runtime están distribuidos
en diferentes servidores. Los datos de configuración se encuentran tanto en los
servidores como en los clientes.

¾ • Sistema multipuesto con un solo servidor: Un servidor con uno o más clientes. Todos
los datos están en el servidor. En el servidor se crea un proyecto para estación
multipuesto. El servidor se comunica con el sistema de automatización a través de la
comunicación de procesos.

En el proyecto para estación multipuesto se van a dar de alta los clientes que podrán acceder al
servidor. Hecho lo anterior, se deben de crear en los correspondientes equipos los proyectos de
cliente necesarios. Para trabajar con varios servidores debe duplicar el proyecto para estación
multipuesto en el segundo servidor. Adapte el proyecto duplicado de la forma necesaria.
También puede crear en el segundo servidor un segundo proyecto para estación multipuesto
independiente del proyecto del primer servidor.

Un servidor también puede acceder como cliente a otro servidor. Esta posibilidad resulta útil
por ejemplo si utiliza un servidor de ficheros o un servidor de archivos.

Para Proyecto de Cliente; si ha creado un proyecto para estación multipuesto, deberá crear los
correspondientes clientes que accederán al servidor. En cada equipo que va a ejercer la
función de cliente debe crear un proyecto de cliente. Para un cliente WinCC dispone de dos
posibilidades:
¾ Sistema multipuesto con uno o más servidores: El cliente accede a varios servidores.
Los datos de Runtime están distribuidos en diferentes servidores. Los datos de
configuración de los proyectos para equipo multipuesto se encuentran en los
servidores. En los clientes pueden estar los datos de configuración locales en los
proyectos de cliente: imágenes, variables, etc.

¾ Sistema multipuesto con un solo servidor: El cliente accede a un único servidor. Todos
los datos se encuentran en el servidor y se referencian en los clientes.

Un servidor de ficheros o un servidor de archivos también pueden acceder a un servidor como

cliente. En el servidor crea un proyecto para estación multipuesto. El servidor se comunica con
el sistema de automatización a través de la comunicación de procesos. En el proyecto para
estación multipuesto crean o dan de alta los clientes que podrán acceder al servidor.
105
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Si configura un sistema multipuesto con un solo servidor, no debe crear un proyecto de cliente
propio en el cliente WinCC. Si configura un sistema de estación multipuesto con varios
servidores, deberá crear un proyecto de cliente propio en cada cliente. Lo mismo ocurre si
desea acceder a un solo servidor, pero también desea disponer de los datos de Configuración
en el cliente.

Para crear un proyecto en WinCC de la forma más efectiva posible, antes debe estudiar la
estructura del proyecto. Dependiendo del tamaño del proyecto planificado y del número de
personas implicadas en la configuración, puede resultar útil definir previamente algunos
ajustes y normas.

Los elementos de un proyecto que puede definir antes de configurarlo son:

Tipo de proyecto; antes de comenzar la planificación del proyecto debe saber si va a necesitar
un sistema monopuesto o multipuesto. Si desea crear un proyecto con clientes WinCC o
clientes Web, deberá observar las indicaciones correspondientes.

Ruta del Proyecto; un proyecto de WinCC no tiene que crearse necesariamente en la misma
partición o espacio de memoria en el en la que se ha instalado WinCC. Es mejor crear una
partición propia para el proyecto. Para crear la partición debe tener en cuenta la cantidad de
datos prevista. Si va a archivar un gran número de datos, el proyecto de WinCC podría
necesitar varios gigabytes de memoria.

Convenciones de Nombres; las convenciones de nombres pueden facilitarle la manipulación de

proyectos de gran tamaño. Ayudan a mejorar la perspectiva general del proyecto
especialmente con las variables, las imágenes y las funciones. Deberá tener en cuenta las
limitaciones existentes para la asignación de nombres de caracteres no admitidos.

Grupos de Variables; para estructurar las variables puede crear grupos de variables. En
WinCC no es posible intercalar grupos entre sí; sólo puede crear un nivel con grupos de
variables.

Jerarquía de Imágenes; para reducir el tiempo necesario para la configuración del proyecto,
antes de comenzar debe estudiar la jerarquía de imágenes que va a utilizar en el proyecto. Para
ello debe hacerse una idea de las imágenes que se van a crear. Con una imagen básica y la
utilización del prefijo de variables podrá estructurar la navegación en su proyecto.

Reutilización de Partes de un Proyecto; puede utilizar diferentes partes de proyectos WinCC

ya existentes, como imágenes, variables, funciones y acciones.

Partes que conforman un Proyecto:

Titulo; es decir el nombre que va a llevar nuestro proyecto.

106
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Computer; todos los parámetros relacionados con el entorno de trabajo de la aplicación en

general.

Tag Management; administrador de comunicaciones (tener en cuenta a partir de ahora que tag
equivale en el proyecto a una variable, sea de comunicaciones con el PLC o interna del
proyecto).

Data Types; agrupación de las variables del WinCC por tamaño, sin distinción de origen de los
datos (comunicaciones o internos).

Editors; editores de las diferentes partes en que se subdivide el runtime del WinCC. Dentro de
este apartado nos encontramos con:

1) Graphic Designer: Editor gráfico que nos permite dibujar las pantallas que componen
el WinCC.

2) Alarm Logging: Editor de alarmas que nos permite configurar las ventanas y
tratamiento de alarmas del proceso.

3) Tag Logging: Editor de archivos y gráficas que e encarga de configurar el

almacenamiento de datos y su posterior visualización en forma de curvas o de tablas.

4) Report Designer: Editor de informes a impresora. Se encarga de configurar todo lo

referente al envío a impresora de informes.

5) Global Script: Compilador en C que nos permite programar nuestras propias acciones y
ejecutarlas de manera periódica o mediante eventos de cambio de variables.

6) Text Library: Editor de texto que nos permite asignar diferentes configuraciones de
textos según el idioma seleccionado en el WinCC.

7) User Administrator: Administrador de usuarios que nos permite activar o desactivar

usuarios mediante activación de passwords.

Driver o Canal de Comunicaciones.

Un driver de comunicaciones es una dll, con la extensión “.CHN” que posibilita al WinCC
comunicarse con un determinado protocolo con un tipo determinado de PLC industrial o
aplicación de software. Un canal de comunicaciones puede soportar varios enlaces de
comunicaciones a la vez o no, dependiendo del tipo de canal.

Existen canales de comunicaciones que, pese a encontrarse dentro del CD de WinCC,

necesitan para funcionar una licencia aparte. Es posible generar un nuevo canal de
comunicaciones si se dispone de la herramienta CDK, paquete de desarrollo de WinCC para
canales de comunicaciones.
107
 Capítulo 3
Sistema SCADA

TAG.

Un tag es el elemento de enlace entre la base de datos del WinCC, las variables del PLC y los
objetos del runtime de nuestra aplicación. Los valores de los tag son almacenados en nuestra
base de datos del proyecto.

Cuando arranca el WinCC, carga estos valores de la base de datos. A partir de ese momento se
pueden modificar dichos valores, pero hay que tener en cuenta que dichas modificaciones no
se almacenan en la base de datos, por lo que si utilizamos variables internas para realizar una
receta de valores, y nos salimos de WinCC, cargará al arrancar de nuevo los valores de las
variables internas que tenga asignados en propiedades estáticas, y no el último valor que
hubiésemos introducido.

Grupo.

Todas las variables, tanto las internas como las externas pueden agruparse en grupos o grupos
de variables, lo que permite cuando el proyecto crece en tamaño acceder a las variables de una
manera más intuitiva.

Dentro de WinCC, existe una herramienta o subsistema en el cual no solamente podemos

controlar el proceso sino que además logramos visualizarlo y se llama “Graphic Designer”; ya
que contiene librerías en las cuales encontraremos diversos objetos tales como sensores,
bandas transportadoras, depósitos de agua, almacenes, etc., todo aquello que nos ayudara para
ir construyendo nuestro proceso a semejanza del que tenemos de forma real. Por ende a
continuación se hará mención de los distintos iconos que conforman a este subsistema.

Barra de Herramientas.

Esta barra contiene los siguientes iconos:

Nueva picture (PLD).
Abrir picture (PLD).
Guardar imagen (PLD).
Arrancar el runtime desde la picture actualmente abierta en el Graphic Designer.
Traer objeto al frente. Útil cuando existen varios objetos que se solapan.
Enviar objeto al fondo. Útil cuando el objeto está tapando a otros.
Visualizar rejilla.
Forzar objetos a rejilla.
Aumentar zoom de la ventana.
Disminuir zoom de la ventana.
Realizar zoom a la selección. Realiza un zoom a una selección que hagamos.
Copiar las propiedades del objeto en el portapapeles.
Pegar las propiedades en el portapapeles.
Biblioteca de objetos.

108
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Barra de Objetos.

La barra de Objetos a su vez se encuentra dividida en tres grupos que son:

Standard Objects; aquí podemos encontrar los objetos estándar para dibujo tales como
polígonos, líneas, círculos, etc.

Smart Objects; objetos inteligentes, cada uno con unas propiedades especiales. Los smart
objects son la base de construcción de los proyectos de WinCC.

109
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Windows Objects; objetos comunes de Windows, tales como botones, cajas de selección,
barras de desplazamiento, etc.

Barra de Fuente.

La mayoría de los objetos poseen algún texto asociado y con ayuda de la barra de fuentes se
puede configurar el tamaño y fuente de los mismos sin tener que entrar en sus propiedades.

Barra de Estilos.

WinCC posee también una barra de herramientas solo para las líneas de los objetos, en las que
se puede modificar el estilo de la línea, su grosor, su final y el relleno que deben tener (si
poseen un grosor mayor de una simple línea).

110
 Capítulo 3
Sistema SCADA

Barra de Layers.

La barra de layers nos indica las capas que actualmente están activas en nuestra ventana.
Todos los objetos poseen una propiedad layer que indica a qué capa pertenecen. Disponemos
de un total de 16 capas, apareciendo por defecto todo activas.

Barra de Alineación.

Esta barra se utiliza para poder alinear varios objetos y también para igualarlos en tamaño
tanto en altura como en anchura. Para que aparezca activa lógicamente se deben de seleccionar
por lo menos dos objetos.

Barra de Colores.

Se dispone de una barra de colores para asignar a las propiedades estáticas de los objetos.
Dichos colores pueden personalizarse gracias al último de los iconos de la barra.

Barra de Zoom.

Gracias al zoom se pueden hacer escalados a la picture hasta de 8 aumentos y reducciones

hasta 1/4 parte.

111
CAPITULO 4
Prácticas HMI

En el presente capítulo se dará a conocer

la distribución del LPAIC de la ESIME
Azcapotzalco, los pasos a seguir para poder
dar de alta un proyecto, así como la elaboración
de prácticas utilizando el software WinCC.
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.1 Descripción del sistema del LPAIC.

El sistema del LPAIC, se caracteriza por incluir en su ruta de proceso, un sistema de FMS con
máquinas de CNC y una célula de pintura la cual se encuentra robotizada. Cuenta además con
una banda transportadora conveyor que es la encargada de generar la ruta de proceso que se
menciono con anterioridad y aunado a lo anterior con un almacén matricial automático
encargado de proveer de materia prima y de almacenar el retorno de los pallets, según el caso
de un proceso de aceptado o rechazado por el sistema de calidad, el cual será condicionado
para este caso en particular por el sistema de visión con el que se cuenta.

La ventaja que se tiene con este sistema es que se puede dividir la operación del mismo en
elementos independientes, lo que implica que varios grupos de estudiantes pueden realizar
prácticas simultáneas en los diferentes equipos con los cuales se encuentra conformado el
LPAIC o en su defecto, realizar prácticas con uno o varios elementos integrados. Los
elementos de los que se han estado hablando se darán a conocer en la Tabla 5; cabe mencionar
que no se requiere forzosamente el trabajo por módulos. Por ejemplo, en el caso del FMS se
pueden realizar prácticas simultáneas de CNC en ambas máquinas a la par de prácticas de
robótica con el Gantry.

ELEMENTOS DEL LPAIC

Clave Comentarios
CC Mesa de Control Central (PLC maestro)
HMI Interfase Hombre Máquina en CC.
VSN Sistema de Visión Artificial en CC.
CNV Conveyor
Est0 Estación 0 (almacén) en CNV.
Est1 Estación 1 (primera unión) en CNV.
Est4 Estación 4 (segunda unión) en CNV.
Est5 Estación 5 (FMS) en CNV.
Est6 Estación 6 (tercera unión) en CNV.
Est7 Estación 7 (entrada a CPT) en CNV.
Est8 Estación 8 (salida de CPT) en CNV.
Est9 Estación 9 (buffer de salida) en CNV.
AMT Almacén Matricial
FMS Sistema Flexible de Manufactura
GTY Gantry de Servicio a CNC de FMS.
VMC Centro de maquinado vertical CNC de FMS.
TNO Torno CNC de FMS.
CPT Celda de Pintura
BSP Banda a servicio de pintura en CPT.
APT Área de pintura en CPT.
Tabla 5. Elementos del LPAIC.

113
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.2 Funcionamiento del LPAIC.

Primeramente el pallet comienza en el Almacén Matricial, en donde por medio de una

solicitud hecha a través de lo que se conoce como HMI o con ayuda de algún otro elemento
que funcionara como disparador, se solicita materia prima. Una vez que se ha solicitado la
materia prima, el pallet procede a ser recogido por el manipulador cartesiano del almacén
matricial para después ser depositado en la estación 0 de la banda transportadora conveyor.

La Banda Transportadora Conveyor comienza su camino pasando por las estaciones 1 y 4, las
cuales sólo son de transferencia; cuando el pallet llega a la estación 5 es trasladado a una
estación que se encuentra fuera de la conveyor para que así el FMS comience su operación. En
el FMS el pallet entrega al Gantry la materia prima que se desea maquinar, sean para torno,
centro de maquinado o ambas. El Robot Gantry espera a que una o ambas máquinas CNC
terminen de maquinar; recoge la pieza y la coloca sobre el pallet para después regresar el
pallet a la banda transportadora conveyor.

Una vez que las piezas son maquinadas, el pallet continúa a través de la estación 6 para seguir
por la estación 7; esta última es la entrada a la Celda de Pintura. Cuando el pallet llega a la
celda de pintura, es ingresado a la misma gracias a una banda conveyor la cual en su momento
puede ser utilizada como cola de espera. Cada vez que el robot tenga disponibilidad, procederá
a tomar el minipallet, el cual es el que contiene las piezas que serán pintadas para ser
ingresado a la zona de pintura, mientras que el pallet de transporte pasa a la zona de entrega.
Una vez que las piezas son pintadas, regresan al pallet que se encuentra en la zona de entrega.

Si llegase otro pallet a la “cola de espera”, el robot procede a tomar el minipallet mientras deja
ir el pallet que contiene la o las piezas que ya han sido pintadas de vuelta a la banda
transportadora conveyor y repite este mismo ciclo mientras existan pallets en espera.

Una vez que el pallet contiene las piezas maquinadas y pintadas, éste regresa a la banda
transportadora por la estación 8 para después continuar por la estación 9, la cual es
considerada como buffer de salida; esto es, que su función es la de acumular los pallets de
salida para que el almacén pueda almacenarlos en donde corresponde.

Por ultimo el pallet que sale de la estación 9 regresa a la estación 0 en donde es inspeccionado
en este caso en particular por un “Sistema de Visión Artificial” para decidir si el pallet debe de
ser entregado a una columna de producto terminado o a una columna de producto rechazado.

En la Figura 4.1 se muestra un diagrama representativo de la distribución con la que se cuenta

en el LPAIC.

114
 Capítulo 4
Prácticas HMI

Celda de
Pintura
Mesa
Pintura

VM C

Gantry
Almacén VSN

Conveyor

Torno

CC Mesa
Gantry

Figura 4.1. Distribución del LPAIC.

4.3 Sistema de Control.

El LPAIC utiliza un PLC Maestro multiesclavo para el control, los PLC’s denominados como
“esclavos” se conectan al PLC Maestro gracias a un protocolo Profibus; teniendo un PLC
esclavo para el Almacén Matricial y otro para la Celda de Pintura. La Banda Transportadora
Conveyor y el FMS se encuentran conectados directamente al PLC Maestro, cabe mencionar
que también se encuentran conectados vía Profibus los variadores de frecuencia de los motores
trifásicos de la conveyor. A continuación se darán a conocer el sistema de control de cada uno
de los equipos que conforman el LPAIC.

Almacén Matricial.

Este equipo cuenta con dos sistemas de control, el primero de ellos es un PLC de la marca
Siemens Simatic S-200 que realiza la función de esclavo y un control para los servomotores
“Parker 6K”. Las salidas del control 6k van directamente al PLC S-200 y este último se
comunica con el PLC Maestro vía Profibus. Hay que destacar que el lector de código de barras
(CB) el cual se utiliza para identificar los pallets que ingresan al sistema se encuentra
conectado al PLC.

Celda de Pintura.

Tiene o cuenta con un control CRS C500C para el robot de pintura cuyo puerto de propósito
general se encuentra conectado a un PLC S-200 que realiza la función de esclavo y como
sucede con el almacén matricial el PLC esclavo se conecta al PLC Maestro vía Profibus.

115
 Capítulo 4
Prácticas HMI

FMS.

El Robot Gantry de la FMS es el encargado de controlar la gran mayoría de las funciones de

las CNC, algunas de las salidas de las máquinas antes mencionadas se reflejan en el PLC
Maestro, aunque, cabe mencionar que son consideradas únicamente como entradas en el PLC;
esto quiere decir que el PLC no tiene control sobre las CNC. Si se desea tener un control
automático de las máquinas de CNC, deben utilizarse las Ip y Op del Robot Gantry.

MM4.

Las siglas MM4 significan Micro Master 4 y son unos variadores independientes que se
encuentran conectados al PLC Maestro vía Profibus; cuya función es la de controlar los
motores de la banda transportadora conveyor; hay que recordar que la conveyor se encuentra
controlada por el PLC Maestro.

Sistema de Visión.

Este sistema para este caso en particular es utilizado como control de calidad utilizando una
tarjeta de adquisición de datos y una aplicación en donde trabaja con dichos datos. La salida
resumida de los datos que recoge y la entrada de control resumida es controlada por el PLC
Maestro.

Desde el programa principal se hace una inspección de la imagen que fue tomada por la
cámara, hecho lo anterior la tarjeta regresa al PLC uno de dos datos, esto es, ya sea que la
pieza inspeccionada fue aprobada o rechazada se activa una u otra entrada del PLC Maestro.

Conveyor y PLC Maestro.

Incluye todos los elementos para el control de tráfico, salvo los controles de las bandas
principales que se encuentran en los variadores MM4, bajo este concepto existen elementos
tales como el FMS y el Sistema de Visión que se encuentran conectados de manera directa al
PLC Maestro.

4.4 Diagrama de Comunicación del LPAIC.

El PLC Maestro se encuentra conectado directamente a algunos de los elementos que

componen el LPAIC; entre ellos la banda transportadora conveyor, el Sistema de Visión o el
FMS. La comunicación con los demás equipos se logra gracias a los PLC’s esclavos. En el
caso del FMS el que no se contase con un PLC esclavo, no le resta individualidad ya que el
controlador se encuentra conectado directamente a las CNC. Se puede utilizar de modo
independiente el Robot Gantry, el Gantry con las CNC o el FMS integrado al resto del LPAIC.

116
 Capítulo 4
Prácticas HMI

Del mismo modo, el sistema de visión artificial es capaz también de trabajar de modo
independiente o integrado. Finalmente, dado que el HMI se encuentra justamente en el PLC
Maestro, una vez integrado el sistema, el HMI es capaz de monitorear y de controlar cualquier
variable de sistema. A continuación, en la Figura 4.2 se muestra el diagrama de comunicación
del LPAIC.

PINTURA VSN_A / VSN_R VISIÓN

C500 NI 1409

Ippx Oppx DSP_V/DSP_V2

Q 1n.n I 1n.n Sal

VMC
6K
ALMACÉN S 200
Ent
I n.n Q n.n
CB
Ipmx Opmx Ipfx Opfx
I 3n.n I 3n.n Q n.n Ipfx
S 200 PLC M aestro C500C FMS
(conveyor) I n.n Opfx
Q 3n.n
Ipfx Opfx
MM4 MM4
Ent
Profibus 2 1 TNO
Sal

Figura 4.2. Diagrama de Comunicación.

4.5 Listado de Entradas y Salidas.

Toda salida del PLC es representada con una “Q”, así como toda entrada es representada con
una “I”. Después de dicha letra aparecerá un número el cual nos indica el módulo al que
pertenece la salida o entrada e indica el byte bit de que se trata; por ejemplo la entrada 3 del
byte 4 se escribe de la siguiente forma (I4.3). Para una dirección local los bytes siempre van
de 0 a 10 y para los PLC’s esclavos el byte cambia dependiendo del módulo del que se trate.
Para el Almacén Matricial se comienza con el byte 30 y para la Celda de Pintura con el byte
10.

Gran mayoría de estas entradas/salidas (I/O), se encuentran conectadas a otros elementos tales
como al C-500 (robot) o hacia el 6k (controlador del almacén matricial) y cada controlador
cuenta con un puerto denominado multipropósito; este puerto trabaja también con entradas y
salidas y que para no confundirlas con las que se utilizan para el PLC las denominaremos a las
entradas como Inputs (Ip) y para las salidas Outputs (Op). Por último, se agrega una letra a la
abreviación para de esta forma diferenciar el tipo de I/O de cada equipo; por ejemplo, la Input
10 del FMS será Ipf10, la output 16 del almacén matricial será Opm16, etc.

117
 Capítulo 4
Prácticas HMI

En cuanto al lector de código de barras se refiere y que es utilizado para la identificación de

los pallets, el valor de entrada es ingresado al sistema de forma directa por medio de una
dirección del PLC de tipo I. Las máquinas de CNC utilizan “variables” ligeramente distintas
ya que las entradas típicas a una CNC serán Abrir Puerta, Cerrar Puerta, Abrir Sujeción,
Cerrar Sujeción, Iniciar Proceso, etc., mientras que las salidas típicas desde una CNC serán
puerta abierta, puerta cerrada, sujeción abierta, sujeción cerrada, máquina lista o en algunos
casos dependiendo de la forma en q se este llevando el proceso máquina ocupada.

A comparación de lo ya establecido y mencionado con anterioridad en la forma de la sintaxis

de las entradas y las salidas, las entradas a las CNC son marcadas con mayúsculas y las salidas
de estas son escritas con minúsculas y esto se debe a que la naturaleza en la comunicación en
las CNC’s, son mas de orden pasivo que interactivo, de ahí que se use la nomenclatura directa
del PLC y esta nomenclatura o lista de I/O se dará a conocer en el punto 4.5.1. Por último, el
Sistema de Visión emplea un sistema de puerto paralelo a un gabinete que interfasa dicho
puerto a I/O del PLC, por ende, el sistema de visión va conectado directamente al PLC
Maestro.

4.5.1 Listado de I/O del PLC Maestro.

El PLC maestro del sistema LPAIC-CP es un PLC Siemens Simatic S7-300. Es decir, se
compone de una CPU (315-2DP) y de varias tarjetas de entradas o de salidas (SM 321 y SM
322).

Aunque la conveyor es el principal elemento conectado al PLC maestro, no es el único. A

continuación se presentan las listas de entradas y salidas para la conveyor. Aunque algunas
direcciones pueden llegar a cambiar entre modelos, la relación entre símbolos y posición se
mantiene.

Banda 1. Ingreso y egreso de los pallets al sistema utilizando para ello el Almacén
Matricial (estación 0).

Símbolo Comentario Dirección st0

st0 Sensor de Tráfico 0 I 0.0 AT0
sp0 Sensor de Plataforma 0 I 0.1
sd0 Sensor Dentro 0 I 0.2 AP0 sp0
sf0 Sensor Fuera 0 I 0.3 CS0
st1 Sensor de Tráfico 1 I 0.4 sf0 sd0
CE0
AT0 Actuador de Tráfico 0 Q 0.0 AR0
AP0 Actuador de Plataforma 0 Q 0.1
CS0 Cadena de Salida 0 Q 0.2
CE0 Cadena de Entrada 0 Q 0.3 st1
AR0 Actuador de Retención 0 Q 0.4

118
 Capítulo 4
Prácticas HMI

Banda 2. Primera Transferencia (estación 1).

Símbolo Comentario Dirección AR1 CdI AP1

sp1 Sensor de Plataforma 1 I 0.5 sar1 pp1 sp1
pp1 Pallet Presente 1 I 0.6 CdD1
sar1 Sensor de Act., de Ret. 1 I 0.7

AR1 Actuador de Retención 1 Q 0.5

AP1 Actuador de Plataforma 1 Q 0.6
CdI1 Cadena Izquierda 1 Q 0.7
CdD1 Cadena Derecha 1 Q 1.0

Banda 3. Segunda Transferencia (estación 4).

Símbolo Comentario Dirección

AP4 CdI AR4
st4 Sensor de Tráfico 4 I 1.0 st4 sp4 pp4 sar4
sp4 Sensor de Plataforma 4 I 1.1
CdD4
pp4 Pallet Presente 4 I 1.2
sar4 Sensor de Act., de Ret. 4 I 1.3

AR4 Actuador de Retención 4 Q 1.1

AP4 Actuador de Plataforma 4 Q 1.2
CdI4 Cadena Izquierda 4 Q 1.3
CdD4 Cadena Derecha 4 Q 1.4

Banda 4. Entrada a FMS (estación 5).

Símbolo Comentario Dirección st6

st5 Sensor de Tráfico 5 I 1.4
sp5 Sensor de Plataforma 5 I 1.5
sd5 Sensor Dentro 5 I 1.6 AR5
sf5 Sensor Fuera 5 I 1.7 CE5
st6 Sensor de Tráfico 6 I 2.0 sd5 sf5
CS5
AR5 Actuador de Retención 5 Q 1.6 AP5 sp5
AT5 Actuador de Tráfico 5 Q 1.7
AP5 Actuador de Plataforma 5 Q 2.0 AT5
CE5 Cadena de Entrada 5 Q 2.1 st5
CS5 Cadena de Salida 5 Q 2.2

119
 Capítulo 4
Prácticas HMI

Banda 5. Tercera Transferencia (estación 6).

CdI
Símbolo Comentario Dirección pp6
Sp6 Sensor de Plataforma 6 I 2.1 AP6 AR6
sp6 CdD6 sar6
Pp6 Pallet Presente 6 I 2.2
Sar6 Sensor de Act., de Ret. 6 I 2.3

AR6 Actuador de Retención 6 Q 2.3

AP6 Actuador de Plataforma 6 Q 2.4
CdI6 Cadena Izquierda 6 Q 2.5
CdD6 Cadena Derecha 6 Q 2.6

Banda 6. Última Transferencia, entrada y salida de Celda de Pintura (7, 8 y 9).

Símbolo Comentario Dirección

st9 Sensor de Tráfico 9 I 2.4
sp9 Sensor de Plataforma 9 I 2.5
pp9 Pallet Presente 9 I 2.6
sar9 Sensor de Act., de Ret. 9 I 2.7
st7 Sensor de Tráfico 7 I 4.3
sp7 Sensor de Plataforma 7 I 4.4
pp7 Pallet Presente 7 I 4.5
sp8 Sensor de Plataforma 8 I 4.6
pp8 Pallet Presente 8 I 4.7

AR9 Actuador de Retención 9 Q 2.7

AP9 Actuador de Plataforma 9 Q3.0
CdI9 Cadena Izquierda 9 Q3.1
CdD9 Cadena Derecha 9 Q 3.2
AR7 Actuador de Retención 7 Q 4.6
AP7 Actuador de Plataforma 7 Q 4.7
CdI7 Cadena Izquierda 7 Q 5.0
CdD7 Cadena Derecha 7 Q 5.1
AP8 Actuador de Plataforma 8 Q 5.2
CdI8 Cadena Izquierda 8 Q 5.3
CdD8 Cadena Derecha 8 Q 5.4

CdI AP9 CdI AP8 CdI

pp9 sp9 pp8 sp8 pp7
AR9 AT9 AR7 AP7
sar9 CdD9 st9 CdD8 sar7 CdD7 sp7

120
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.5.2 Listado del PLC Esclavo del FMS (Robot y CNC).

Símbolo Comentario Catalyst Dirección

Opf1 Output de FMS 1 output 1 I 3.0
Opf2 Output de FMS 2 output 2 I 3.1
Opf3 Output de FMS 3 output 3 I 3.2
Opf4 Output de FMS 4 output 4 I 3.3
Opf5 Output de FMS 5 output 5 I 3.4
Opf6 Output de FMS 6 output 6 I 3.5
Cycle start VMC output 7
Abrir Puerta VMC output 8
Cerrar Puerta VMC output 9
Abrir Mordaza VMC output 10
Cerrar Mordaza VMC output 11
Cycle start Torno output 12
Abrir Puerta Torno output 13
Cerrar Puerta Torno output 14
Abrir chuck Torno output 15
Cerrar chuck Torno output 16

Ipf1 Input de FMS 1 input 1 Q 3.3

Ipf2 Input de FMS 2 input 2 Q 3.4
Ipf3 Input de FMS 3 input 3 Q 3.5
Ipf4 Input de FMS 4 input 4 Q 3.6
Ipf5 Input de FMS 5 input 5 Q 3.7
Ipf6 Input de FMS 6 input 6 Q 4.0
mrV Máquina Lista VMC input 7 I 5.2
paV Puerta Abierta VMC input 8 I 5.3
Puerta Cerrada VMC input 9
Mordaza Abierta VMC input 10
Mordaza Cerrada VMC input 11
mrT Máquina Lista Torno input 12 I 5.4
paT Puerta Abierta Torno input 13 I 5.5
Puerta Cerrada Torno input 14
Mordaza Abierta Torno input 15
Mordaza Cerrada Torno input 16

Visión Artificial (en banda 1).

Símbolo Comentario Dirección

Vsn_V Visión Aceptado I 5.0
Vsn_R Visión Rechazado I 5.1
DSP_V Disparo de Visión Q 5.5
DSP_V2 Disparo Aux., de Visión Q 5.6
121
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.5.3 Listado del PLC Esclavo de la “Celda de Pintura” I 1B.b / Q IB.b

Símbolo Comentario F3 Dirección

step Sensor de Tráfico a la Entrada I 10.0
ppep Pallet Presente a la Entrada I 10.1
ppes Pallet presente a la Salida I 10.2
stsp Sensor de Tráfico a la Salida I 10.3
spep Sensor de Plataforma a la Entrada I 10.4
spsp Sensor de Plataforma a la Salida I 10.5
bvp Botón Verde I 10.6
e_ep Botón Rojo a la Entrada I 10.7
e_sp Botón Rojo a la Salida I 11.0
pot1 Portaherramientas Pintura input 5 I 11.1
pot2 Portaherramientas Pinza input 6 I 11.2
lock Interlock puerta Pintura input 9 I 11.5
HTA Output F3 4 / herramienta output 4
RTX
RTX Output F3 pintura 5 / Ortiz output 5
PNM Output F3 pintura 6 / hab. neumática output 6 po BMB po
Opp7 Output F3 pintura 7 output 7 I 11.6 EXT
Opp8 Output F3 pintura 8 output 8 I 11.7
Opp9 Output F3 pintura 9 output 9 I 12.0 PNM lo
Opp10 Output F3 pintura 10 output 10 I 12.1 HTA
Opp11 Output F3 pintura 11 output 11 I 12.2
Opp12 Output F3 pintura 12 output 12 I 12.3
Opp13 Output F3 pintura 13 output 13 I 12.4
sps spe
APEP Actuador de Plataforma a la Entrada Q 10.0
APSP APEP
APSP Actuador de Plataforma a la Salida Q 10.1
ATEP Actuador de Tráfico a la Entrada Q 10.2 ppsp ppep
ATSP Actuador de Tráfico a la Salida Q 10.3
TLP Transferencia Lineal Q 10.4 ATEP bv
BNDP Bandas de Pintura Q 10.5 e- step e-
EXT Extractor de Aire Q 10.6
BMB Bomba de Cortina de Agua Q 10.7 BN BN
CMP Compresor de Pintura Q 11.0 stsp
Ipp10 Input Robot de Pintura 10 input 10 Q 11.1 ATSP
Ipp11 Input Robot de Pintura 11 input 11 Q 11.2
Ipp12 Input Robot de Pintura 12 input 12 Q 11.3
Ipp13 Input Robot de Pintura 13 input 13 Q 11.4
Ipp14 Input Robot de Pintura 14 input 14 Q 11.5

122
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.5.4 Listado del PLC Esclavo del Almacén Matricial I 3B.b / Q 3B.b

Símbolo Comentario 6K Dirección

c1b6 Columna 1 Bahía 6 I 30.0
c1b5 Columna 1 Bahía 5 I 30.1
c1b4 Columna 1 Bahía 4 I 30.2
c1b3 Columna 1 Bahía 3 I 30.3
c1b2 Columna 1 Bahía 2 I 30.4
c1b1 Columna 1 Bahía 1 I 30.5
c2b6 Columna 2 Bahía 6 I 30.6
c2b5 Columna 2 Bahía 5 I 30.7
c2b4 Columna 2 Bahía 4 I 31.0
c2b3 Columna 2 Bahía 3 I 31.1
c2b2 Columna 2 Bahía 2 I 31.2
c2b1 Columna 2 Bahía 1 I 31.3
c3b6 Columna 3 Bahía 6 I 31.4
c3b5 Columna 3 Bahía 5 I 31.5
c3b4 Columna 3 Bahía 4 I 31.6
c3b3 Columna 3 Bahía 3 I 31.7
c3b2 Columna 3 Bahía 2 I 32.0
c3b1 Columna 3 Bahía 1 I 32.1
c4b6 Columna 4 Bahía 6 I 32.2
c4b5 Columna 4 Bahía 5 I 32.3
c4b4 Columna 4 Bahía 4 I 32.4
c4b3 Columna 4 Bahía 3 I 32.5
c4b2 Columna 4 Bahía 2 I 32.6
c4b1 Columna 4 Bahía 1 I 32.7
c5b6 Columna 5 Bahía 6 I 33.0
c5b5 Columna 5 Bahía 5 I 33.1
c5b4 Columna 5 Bahía 4 I 33.2
c5b3 Columna 5 Bahía 3 I 33.3
c5b2 Columna 5 Bahía 2 I 33.4
c5b1 Columna 5 Bahía 1 I 33.5
Opm1 Output de Matricial 1 1 out. 1 I 33.6
Opm2 Output de Matricial 2 1 out. 2 I 33.7
Opm3 Output de Matricial 3 1 out. 3 I 34.0
Opm4 Output de Matricial 4 1 out. 4 I 34.1
Opm5 Output de Matricial 5 1 out. 5 I 34.2
Opm6 Output de Matricial 6 1 out. 6 I 34.3
Opm7 Output de Matricial 7 1 out. 7 I 34.4
Opm8 Output de Matricial 8 1 out. 8 I 34.5
Opm9 Output de Matricial 9 1 out. 9 I 34.6
Opm10 Output de Matricial 10 1 out. 10 I 34.7

123
 Capítulo 4
Prácticas HMI

Símbolo Comentario 6K Dirección

Opm11 Output de Matricial 11 1 out. 11 I 35.0
Opm12 Output de Matricial 12 1 out. 12 I 35.1
Opm13 Output de Matricial 13 1 out. 13 I 35.2
Opm14 Brazo Matricial 1 out. 14
Opm15 Rotix Matricial 1 out. 15
Opm16 Gripper Matricial 1 out. 16
Ipm17 Output de Matricial 17 1 in. 17 Q 30.0
Imp18 Output de Matricial 18 1 in. 18 Q 30.1
Imp19 Output de Matricial 19 1 in. 19 Q 30.2
Imp20 Output de Matricial 20 1 in. 20 Q 30.3
Imp21 Output de Matricial 21 1 in. 21 Q 30.4
Imp22 Output de Matricial 22 1 in. 22 Q 30.5
Imp23 Output de Matricial 23 1 in. 23 Q 30.6
Imp24 Output de Matricial 24 1 in. 24 Q 30.7
Imp25 Output de Matricial 25 1 in. 25 Q 31.0
Imp26 Output de Matricial 26 1 in. 26 Q 30.1
Imp27 Output de Matricial 27 1 in. 27 Q 30.2
Imp28 Output de Matricial 28 1 in. 28 Q 30.3
Imp29 Output de Matricial 29 1 in. 29 Q 30.4
Imp30 Output de Matricial 30 1 in. 30 Q 30.5
Imp31 Brazo Extendido 1 in. 31
Imp32 Brazo Retraído 1 in. 32

c5b1 c4b1 c3b1 c2b1 c1b1

c5b2 c4b2 c3b2 c2b2 c1b2
c5b3 c4b3 c3b3 c2b3 c1b3
c5b4 c4b4 c3b4 c2b4 c1b4
c5b5 c4b5 c3b5 c2b5 c1b5
c5b6 c4b6 c3b6 c2b6 c1b6

124
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.6 Pasos a seguir para dar de alta un proyecto utilizando el software WinCC.

En el capítulo 3 se explicó brevemente las distintas funciones que realiza el software WinCC;
sin embargo a continuación se dará a conocer de manera general la forma o los pasos que
deben de seguirse para crear un proyecto y se dice de forma general ya que no se especificara el
nombre del mismo ni los nombres de los distintos grupos o equipos que se pretenden controlar
a través de este software.

1.- Primeramente se debe de tomar en consideración cuantos usuarios podrán disponer o

acceder al software para su monitoreo; en caso de ser solamente un usuario, se debe de elegir la
opción “Single User Proyect”; si se desea que varios usuarios tengan acceso pero que se
encuentren en el mismo sistema, se seleccionara la opción “Multi User Proyect” y por último
tenemos la opción “Multi Client Proyect” que es utilizada en caso de que deseemos tener varios
usuarios pero que se tenga una comunicación mediante un intranet o un telnet. Para nuestro
caso en particular se debe de utilizar el “Single User Proyect” ya que una sola máquina podrá
monitorear todo el proceso.

125
 Capítulo 4
Prácticas HMI

2.- Hecho lo anterior se procede a darle un nombre a nuestro proyecto, esto se hace con la
finalidad de poder identificarlo fácilmente. Hay que tomar en cuenta que al momento de abrir
el WinCC, por default abrirá el último proyecto con el cual se estuvo trabajando.

3.- Se selecciona nuestro driver que en este caso es el “SIMATIC S7 PROTOCOL SUITE” y
dentro del cual se le dan ciertas propiedades tales como la dirección de estación y el número de
slot y que para ambas opciones que aparecen, se debe de insertar el número “2”.

126
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.- A continuación se procede a crear el protocolo interno de conexión, es decir dar de alta
nuestra conexión hacia el driver, el cual debe de ser el protocolo “MPI”; dentro de este se dan
de alta nuestros grupos (los equipos que conforman el LPAIC) y a su vez en estos grupos se
declaran las distintas variables que necesitemos o que se vayan a controlar. Lo anterior se logra
con las direcciones previamente definidas en el PLC Maestro S7-300, y que se encuentra
compuesto por una CPU (3152DP) y de varias tarjetas de entradas y de salidas (SM 321 y SM
322).

5.- Se da de alta la propiedad de conexión, esto es, se le pone un nombre si se desea a la nueva
conexión.

127
 Capítulo 4
Prácticas HMI

6.- Hecho lo anterior se da clic en el icono de propiedades para configurar los parámetros de
conexión.

7.- Procedemos a configurar las variables y para ello se creara un grupo de variables dando un
clic derecho en la conexión creada anteriormente y eligiendo la opción “New Group”.

128
 Capítulo 4
Prácticas HMI

8.- Ya que se selecciono el grupo, se le da un nombre, con la finalidad de poder identificar los
distintos elementos que conforman a nuestro proceso.

9.- En este se van a crear variables de entrada que nos permitirán conocer el estado de ciertas
señales de entrada del PLC; se da clic derecho del mouse sobre el grupo creado y se elige la
opción “new tag”; de donde aparecerá una nueva ventana en la cual se le designará un nombre.

129
 Capítulo 4
Prácticas HMI

10.- En la ventana en la cual le designamos un nombre a la variable, se da clic sobre el icono

“Seleccionar” para asignar la dirección que la variable tendrá en el área de datos del PLC; se le
da la misma dirección con la que lo dimos de alta en el PLC con la finalidad de que se tenga
una buena comunicación.

4.7 Listado de Entradas y Salidas de los equipos que conforman el LPAIC utilizadas en
el software WinCC.

Lo visto en el punto 4.6 es de manera muy general la forma en que se debe de dar de alta un
proyecto; sin embargo dentro del software de WinCC también se ocupan entradas y salidas las
cuales pertenecen a cada uno de los grupos (equipos) que conforman el LPAIC y que sin estas
no se podría tener un buen funcionamiento; por ello a continuación, se darán el listado de las
entradas y salidas antes mencionadas.

Cabe mencionar que el listado que se dio a conocer dentro del punto 4.5 del presente capítulo,
son para configurar la comunicación entre el PLC Maestro y los distintos equipos del LPAIC y
por ende no debe de confundirse con la configuración que se necesita hacer entre el software
WinCC y los equipos. Si bien es cierto, si se realiza una comparativa de las señales de entrada
y salida que son utilizadas para la configuración entre el PLC Maestro y el equipo y el software
WinCC y los distintos equipos que conforman el LPAIC se podrá observar que para algunos
casos son iguales; sin embargo en la gran mayoría difieren, por ende se debe de tener especial
cuidado en diferenciar el listado de entradas y salidas que se utilizarán para el PLC Maestro y
el WinCC.

130
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.7.1 Listado de Entradas y Salidas de la Banda Transportadora Conveyor de HMI.

Símbolo Comentario Dirección

st0 Sensor de Tráfico 0 I 0.0
sp0 Sensor de Plataforma 0 I 0.1
sd0 Sensor Dentro 0 I 0.2
sf0 Sensor Fuera 0 I 0.3
st1 Sensor de Tráfico 1 I 0.4
pp1 Pallet Presente 1 I 0.6
sar1 Sensor de Act., de Ret., 1 I 0.7
st4 Sensor de Tráfico 4 I 1.0
sp4 Sensor de Plataforma 4 I 1.1
pp4 Pallet Presente 4 I 1.2
sar4 Sensor de Act., de Ret., 4 I 1.3
st5 Sensor de Tráfico 5 I 1.4
sp5 Sensor de Plataforma 5 I 1.5
sd5 Sensor Dentro 5 I 1.6
sf5 Sensor Fuera 5 I 1.7
st6 Sensor de Tráfico 6 I 2.0
sp6 Sensor de Plataforma 6 I 2.1
pp6 Pallet Presente 6 I 2.2
sar6 Sensor de Act., de Ret., 6 I 2.3
st9 Sensor de Tráfico 9 I 2.4
sp9 Sensor de Plataforma 9 I 2.5
pp9 Pallet Presente 9 I 2.6
sar9 Sensor de Act., de Ret., 9 I 2.7
st7 Sensor de Tráfico 7 I 4.3
sp7 Sensor de Plataforma 7 I 4.4
pp7 Pallet Presente 7 I 4.5
sp8 Sensor de Plataforma 8 I 4.6
pp8 Pallet Presente 8 I 4.7

131
 Capítulo 4
Prácticas HMI

Símbolo Comentario Dirección

AT0 Actuador de Tráfico 0 Q 0.0
AP0 Actuador de Plataforma 0 Q 0.1
CS0 Cadena de Salida 0 Q 0.2
CE0 Cadena de Entrada 0 Q 0.3
AR0 Actuador de Retención 0 Q 0.4
AR1 Actuador de Retención 1 Q 0.5
AP1 Actuador de Plataforma 1 Q 0.6
CdI1 Cadena Izquierda 1 Q 0.7
CdD1 Cadena Derecha 1 Q 1.0
AR4 Actuador de Retención 4 Q 1.1
AP4 Actuador de Plataforma 4 Q 1.2
CdI4 Cadena Izquierda 4 Q 1.3
CdD4 Cadena Derecha 4 Q 1.4
AR5 Actuador de Retención 5 Q 1.6
AT5 Actuador de Tráfico 5 Q 1.7
AP5 Actuador de Plataforma 5 Q 2.0
CE5 Cadena de Entrada 5 Q 2.1
CS5 Cadena de Salida 5 Q 2.2
AR6 Actuador de Retención 6 Q 2.3
AP6 Actuador de Plataforma 6 Q 2.4
CdI6 Cadena Izquierda 6 Q 2.5
CdD6 Cadena Derecha 6 Q 2.6
AR9 Actuador de Retención 9 Q 2.7
AP9 Actuador de Plataforma 9 Q 3.0
CdI9 Cadena Izquierda 9 Q 3.1
CdD9 Cadena Derecha 9 Q 3.2
AR7 Actuador de Retención 7 Q 4.6
AP7 Actuador de Plataforma 7 Q 4.7
CdI7 Cadena Izquierda 7 Q 5.0
CdD7 Cadena Derecha 7 Q 5.1
AP8 Actuador de Plataforma 8 Q 5.2
CdI8 Cadena Izquierda 8 Q 5.3
CdD8 Cadena Derecha 8 Q 5.4

Rojo M 13.1
PARO Señal de Paro M 0.2

132
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.7.2 Listado de Entradas y Salidas del FMS de HMI.

Símbolo Comentario Dirección

Opf1 Output FMS 1 I 3.0
Opf2 Output FMS 2 I 3.1
Opf3 Output FMS 3 I 3.2
Opf4 Output FMS 4 I 3.3
Opf5 Output FMS 5 I 3.4
Opf6 Output FMS 6 I 3.5
Opf7 Iniciar Máquina VMC I 6.0
Opf8 Abrir Puerta VMC I 6.4
Opf9 Cerrar Puerta VMC I 5.3
Opf10 Abrir Mordaza VMC I 6.3
Opf11 Cerrar Mordaza VMC I 6.2
Opf12 Iniciar Maquinado Torno I 8.4
Opf13 Abrir Puerta Torno I 9.2
Opf14 Cerrar Puerta Torno I 8.0
Opf15 Abrir Mordaza Torno I 8.7
Opf16 Cerrar Mordaza Torno I 8.6

Ipf1 Input FMS 1 Q 3.3

Ipf2 Input FMS 2 Q 3.4
Ipf3 Input FMS 3 Q 3.5
Ipf4 Input FMS 4 Q 3.6
Ipf5 Input FMS 5 Q 3.7
Ipf6 Input FMS 6 Q 4.0
MRV Máquina Preparada VMC Q 4.1
PAV Puerta Abierta VMC Q 4.7
PCV Puerta Cerrada VMC Q 4.6
MAV Mordaza Abierta VMC Q 4.5
MCV Mordaza Cerrada VMC Q 4.4
MRT Máquina Preparada Torno Q 6.6
PAT Puerta Abierta Torno Q 8.0
PCT Puerta Cerrada Torno Q 7.7
MAT Mordaza Abierta Torno Q 7.2
MCT Mordaza Cerrada Torno Q 7.1

TNO Torno Prendido M 6.1

VMC VMC Prendido M 6.2

133
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.7.3 Listado de Entradas y Salidas del Almacén de HMI.

Símbolo Comentario Dirección

c1b1 Columna 1 Bahía 1 I 30.0
c1b2 Columna 1 Bahía 2 I 30.1
c1b3 Columna 1 Bahía 3 I 30.2
c1b4 Columna 1 Bahía 4 I 30.3
c1b5 Columna 1 Bahía 5 I 30.4
c1b6 Columna 1 Bahía 6 I 30.5
c2b1 Columna 2 Bahía 1 I 30.6
c2b2 Columna 2 Bahía 2 I 30.7
c2b3 Columna 2 Bahía 3 I 31.0
c2b4 Columna 2 Bahía 4 I 31.1
c2b5 Columna 2 Bahía 5 I 31.2
c2b6 Columna 2 Bahía 6 I 31.3
c3b1 Columna 3 Bahía 1 I 31.4
c3b2 Columna 3 Bahía 2 I 31.5
c3b3 Columna 3 Bahía 3 I 31.6
c3b4 Columna 3 Bahía 4 I 31.7
c3b5 Columna 3 Bahía 5 I 32.0
c3b6 Columna 3 Bahía 6 I 32.1
c4b1 Columna 4 Bahía 1 I 32.2
c4b2 Columna 4 Bahía 2 I 32.3
c4b3 Columna 4 Bahía 3 I 32.4
c4b4 Columna 4 Bahía 4 I 32.5
c4b5 Columna 4 Bahía 5 I 32.6
c4b6 Columna 4 Bahía 6 I 32.7
c5b1 Columna 5 Bahía 1 I 33.0
c5b2 Columna 5 Bahía 2 I 33.1
c5b3 Columna 5 Bahía 3 I 33.2
c5b4 Columna 5 Bahía 4 I 33.3
c5b5 Columna 5 Bahía 5 I 33.4
c5b6 Columna 5 Bahía 6 I 33.5

134
 Capítulo 4
Prácticas HMI

Símbolo Comentario Dirección

Opm1 Output Matricial 1 I 33.6
Opm2 Output Matricial 2 I 33.7
Opm3 Output Matricial 3 I 34.0
Opm4 Output Matricial 4 I 34.1
Opm5 Output Matricial 5 I 34.2
Opm6 Output Matricial 6 I 34.3
Opm7 Output Matricial 7 I 34.4
Opm8 Output Matricial 8 I 34.5
Opm9 Output Matricial 9 I 34.6
Opm10 Output Matricial 10 I 34.7
Opm11 Output Matricial 11 I 35.0
Opm12 Output Matricial 12 I 35.1
Opm13 Output Matricial 13 I 35.2
Imp17 Input Matricial 17 I 30.0
Imp18 Input Matricial 18 I 30.1
Imp19 Input Matricial 19 I 30.2
Imp20 Input Matricial 20 I 30.3
Imp21 Input Matricial 21 I 30.4
Imp22 Input Matricial 22 I 30.5
Imp23 Input Matricial 23 I 30.6
Imp24 Input Matricial 24 I 30.7
Imp25 Input Matricial 25 I 31.0
Imp26 Input Matricial 26 I 31.1
Imp27 Input Matricial 27 I 31.2
Imp28 Input Matricial 28 I 31.3
Imp29 Input Matricial 29 I 31.4
Imp30 Input Matricial 30 I 31.5

135
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.7.4 Listado de Entradas y Salidas de la Célula de Pintura de HMI.

Símbolo Comentario Dirección

step Sensor de Tráfico a la Entrada I 10.0
ppep Pallet Presente a la Entrada I 10.1
ppes Pallet Presente a la Salida I 10.2
stsp Sensor de Tráfico a la Salida I 10.3
spep Sensor de Plataforma a la Entrada I 10.4
spsp Sensor de Plataforma a la Salida I 10.5
bvp Botón Verde I 10.6
e_ep Botón Rojo a la Entrada I 10.7
e_sp Botón Rojo a la Salida I 11.0
pot1 Portaherramientas Pintura I 11.1
pot2 Portaherramientas Pinza I 11.2
lock Interlock puerta Pintura I 11.5
Opp7 Output F3 Pintura 7 I 11.6
Opp8 Output F3 Pintura 8 I 11.7
Opp9 Output F3 Pintura 9 I 12.0
Opp10 Output F3 Pintura 10 I 12.1
Opp11 Output F3 Pintura 11 I 12.2
Opp12 Output F3 Pintura 12 I 12.3
Opp13 Output F3 Pintura 13 I 12.4

APEP Actuador de Plataforma a la Entrada Q 10.0

APSP Actuador de Plataforma a la Salida Q 10.1
ATEP Actuador de Tráfico a la Entrada Q 10.2
ATSP Actuador de Tráfico a la Salida Q 10.3
TLP Transferencia Lineal Q 10.4
BNDP Bandas de Pintura Q 10.5
EXAIR Extractor de Aire Q 10.6
BMB Bomba de Cortina de Agua Q 10.7
CMP Compresor de Pintura Q 11.0
Ipp10 Input Robot Pintura 10 Q 11.1
Ipp11 Input Robot Pintura 11 Q 11.2
Ipp12 Input Robot Pintura 12 Q 11.3
Ipp13 Input Robot Pintura 13 Q 11.4
Ipp14 Input Robot Pintura 14 Q 11.5

136
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.7.5 Listado de Entradas y Salidas del Sistema de Visión de HMI.

Símbolo Comentario Dirección

Vsn_A Visión Aceptado I 5.0
Vsn_R Visión Rechazado I 5.1

DSP_V Disparo de Visión Q 5.5

DSP_V2 Disparo auxiliar de Visión Q 5.6

h_VA Habilitación de Visión M 20.6

4.7.6 Control de HMI.

Símbolo Comentario Dirección

emg Paro General de Emergencia M 0.5
Cp Contador de Pintura MW 22
Cc Contador de CNC MW 24
Cm Contador de Proceso Com. MW 26

hab_CMP Hab. de Proceso Com. M 20.0

hab_CNC Hab. de Proceso de CNC M 20.1
hab_PNT Hab. de Proceso de Pintura M 20.2
Inc_CMP Inc. Proceso Completo M 20.3
Inc_CNC Inc. Proceso de CNC M 20.4
Inc_PNT Inc. Proceso de Pintura M 20.5

137
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.8 Prácticas HMI/SCADA.

Generalidades.

En el laboratorio LPAIC se utiliza el sistema SIMATIC HMI/SCADA de SIEMENS que

utiliza el software conocido como Windows Control Center (WinCC) que es un sistema para
supervisión de procesos escalable para cualquier requisito, del sistema monousuario al sistema
multiusuario redundante así como la posibilidad de supervisión y manejo de plantas por
Internet.

WinCC, es un software para HMI utilizado para todas aquellas aplicaciones refiriéndonos a
nivel de máquina y de proceso; permitiéndonos la configuración de manera continua en todos
los equipos SIMATIC HMI. Es un sistema eficiente para la entrada bajo Microsoft Windows
2000 y Windows XP.

Siendo la plataforma ideal para integrar aplicaciones de tecnologías de la información y

negocio, por ejemplo para integración de sistemas MES y ERP. Ya sea para optimizar las
operaciones, para aseguramiento de calidad a nivel de MES (Manufacturing Execution
System) o para entregar datos de gestión ERP (Enterprise Resource Planning).

Cuenta con distintas librerías dentro de las cuales podemos encontrar objetos preconfigurados,
herramientas inteligentes, módulos de imagen reutilizables e inclusive en algunos casos
traducción de textos cuando se traten de un proyecto multilingüe. Este software en particular
está diseñado de tal forma que nos ofrece soluciones y distintas aplicaciones en los más
diversos sectores así como para los equipos de SIMATIC HMI siendo desde un micro panel
hasta el PC.

La gran ventaja que se tiene con este software en particular es que los proyectos que son
realizados son transferibles y ejecutables en distintas plataformas de HMI sin tener que
realizar algún tipo de conversión. En WinCC es posible utilizar el medio de conexión
conocido como PROFIBUS, el cual viene siendo un innovador en cuanto a la comunicación
industrial se refiere ya sea desde el nivel de campo hasta lo que es el nivel del proceso.

Nos ofrece servicios y diagnóstico vía Internet con lo que nos proporciona la opción de enviar
de forma automática correos electrónicos y no solamente esto sino que se puede tener un
telemando de las estaciones locales, un diagnóstico de las estaciones de control por medio de
funciones de diagnóstico o imágenes predefinidas y funciones de mantenimiento/servicio
remotos, tales como descarga de proyectos o en su defecto poder hacer una carga/descarga de
actualizaciones del software si así lo requiriera, entre otras.

El editor “Graphics Designer” se encarga de la elaboración de las pantallas del WinCC.

Básicamente es un entorno de dibujo con la característica de que los objetos poseen la
capacidad de asociar sus propiedades a variables de comunicaciones que son proporcionadas
por el Tag Management
138
 Capítulo 4
Prácticas HMI

PRÁCTICA No. 1

OBJETIVO.

Al término de la práctica, el alumno habrá adquirido los conocimientos necesarios para la

creación de un proyecto, configuración de variables y elaboración de objetos que para este caso
en específico, se representará la banda transportadora conveyor del LPAIC, utilizando para ello
la herramienta “Graphics Designer” que se encuentra incluida en el software WinCC.

EQUIPO.

¾ Equipo de cómputo.
¾ Software “Windows Control Center (WinCC)”.
¾ PLC S7-300 (PLC Maestro).

DESARROLLO.

1 Encendido del Equipo.

1.1 Encender CPU y monitor.

1.2 Encendido del gabinete.

1.2.1 Retirar el paro de emergencia del gabinete.

1.2.2 Girar la perilla a su posición de encendido.
1.2.3 Oprimir el botón verde.

1.3 Encender el PLC S7-300; para lo cual lo único que se necesita es subir el switch a su
posición de encendido.

Nota: Cabe mencionar que existen dos switch’s en el PLC S7-300, el primero y que es más grande
es el que nos energizará el PLC y el segundo y de tamaño mucho más pequeño nos sirve para
cambiar a modo “RUN” el PLC.

139
 Capítulo 4
Prácticas HMI

2 Creación del Nuevo Programa.

2.1 Ya estando en la pantalla principal, se procederá a dar doble clic en el icono del software
WinCC.

2.2 Después de haber dado doble clic en el icono del software, se pueden dar cualquiera de las
tres posibilidades siguientes:
a. Que no exista ningún proyecto abierto y por ende se abre de forma automática un
cuadro de diálogo en el cual podremos crear un nuevo proyecto o en su defecto abrir
uno ya hecho.

b. Que se encuentre abierto un proyecto y con lo cual no aparecerá el cuadro de diálogo

mencionado anteriormente sino el proyecto en cuestión.

c. Que se encuentre un proyecto abierto y en modo “runtime” y por ende de forma

automática comenzará a darse la simulación del proyecto en cuestión que se realizó en
el software WinCC.

2.3 Para las opciones b y c mencionadas con anterioridad, se procederá a cerrar el proyecto
para que de esta forma nos podamos ubicar en la pantalla principal del software WinCC.

2.4 Ya estando en la pantalla principal del software WinCC, en la barra de herramientas se

dará clic en la opción “Nuevo”. A continuación aparecerá un cuadro de diálogo de donde
se seleccionará la opción “Proyecto para estación monopuesto”.

140
 Capítulo 4
Prácticas HMI

2.5 Aparecerá otro cuadro de diálogo en el cual se va a pedir que le designemos un nombre al
proyecto. Cuando se crea el nuevo proyecto, automáticamente se crea un subdirectorio del
mismo, siendo en este subdirectorio el lugar en el cual se almacenan todos los archivos
que se generaron en la realización del proyecto.

2.6 Una vez hecho lo anterior el programa procede a cargar el nuevo proyecto, apareciendo el
nombre del mismo en el lado izquierdo de la pantalla tal y como se muestra a
continuación.

141
 Capítulo 4
Prácticas HMI

La anterior es la estructura que se genera en el disco duro, de toda esta estructura, el único
subdirectorio que ya contiene inicialmente archivos es el de PRT, en el cual se encuentran los
reportes a impresora pre-configurados. Los demás archivos que se generan son los siguientes:
¾ [Link]; es la base de datos del proyecto.
¾ [Link]; es el fichero en el cual se guardan los datos de los objetos que componen
el proyecto.
¾ [Link]; es el fichero del proyecto siendo el que debe de ser cargado desde el
control center para de esta forma poder ejecutar el proyecto.
¾ [Link]; es la base de datos del proyecto en modo “runtime”.

2.7 Selección del driver de comunicación. Para lo cual en la opción “Administración de

variables” se va a dar clic con el botón derecho del mouse y a continuación se elegirá la
opción “Agregar nuevo driver”.

142
 Capítulo 4
Prácticas HMI

2.8 Hecho lo anterior aparecerá una nueva ventana en donde se enlistan los distintos
protocolos de comunicación con los que se cuenta. De la lista se seleccionará la opción
“SIMATIC S7 Protocol [Link]” y dar clic en Abrir.

2.9 A continuación se debe de dar de alta nuestra conexión de driver, para lo cual debe de
darse clic sobre la opción “SIMATIC S7 Protocol [Link]” y escoger el protocolo de
conexión “MPI” dando clic sobre éste.

143
 Capítulo 4
Prácticas HMI

2.10 Se procederá a darle un nombre a la conexión ya creada, para lo cual, en la opción “MPI”,
se va a dar clic con el botón derecho del mouse y se elegirá “Nueva conexión”, de donde
aparecerá una nueva ventana, en la cual se le asignara un nombre, para este caso se le
asignó el nombre de “acme01conexion3” y la ventana no debe de ser cerrada sin haber
realizado el paso 2.11.

144
 Capítulo 4
Prácticas HMI

2.11 Ahora se procede a establecer los parámetros de la conexión interna y para ello en la
ventana en donde se le dio el nombre a la conexión se elegirá el icono “Propiedades” y
de forma automática aparecerá un nuevo cuadro de diálogo en el cual se escribirá el
número “2” tanto para la “Dirección de estación” como para el “Número de slot”, ya
que así es como se tiene ubicado en el LPAIC y una vez configurado lo mencionado
anteriormente se debe de dar clic en “Aceptar”.

145
 Capítulo 4
Prácticas HMI

Con esto, se ha definido el enlace con un PLC S7-300/400 en la dirección MPI 2. Todas las
variables que se definan a partir de este enlace obtendrán su valor de las comunicaciones con
dicho PLC de manera automática.

3 Creación de un Grupo de Variables.

3.1 Desde la pantalla principal del software, en la parte izquierda de la misma, se elegirá
“MPI” y se desglosará las distintas opciones que tenemos de las cuales se dará clic con el
botón derecho del mouse sobre la opción “acme01conexión3” y a continuación dar clic
en “Grupo nuevo”.

146
 Capítulo 4
Prácticas HMI

3.2 Aparecerá una ventana en la cual nos pedirá que le designemos un nombre al grupo, que
para este caso se le debe de asignar el nombre de “Conveyor” y se debe dar clic en
“Aceptar”.

3.3 Ahora se procede a crear las variables de comunicaciones (tag). Para ello se debe de dar
clic con el botón derecho del mouse sobre la variable que acabamos de crear y se
selecciona la opción “Variable nueva”.

147
 Capítulo 4
Prácticas HMI

3.4 Se abrirá una ventana en donde daremos un nombre a la variable; para este caso se le
asignará el nombre de “sensor_fuera0”. No cerrar esta ventana sin haber realizado el
paso siguiente.

148
 Capítulo 4
Prácticas HMI

3.5 Dar clic en “Seleccionar” y se abrirá una nueva ventana en la cual se configurara la
dirección de la variable; es decir, especificar si se trata de una entrada o salida, el
direccionamiento y el número de bit con el que cuenta. Por último dar clic en “Aceptar”.

149
 Capítulo 4
Prácticas HMI

3.6 Se repetirán los pasos 3.3 al 3.5 para dar de alta todas las variables especificadas en la
siguiente tabla.

Nombre Área de Datos Direccionamiento E Bit A Bit

sensor_fuera0 Entrada Bits 0 3
sensor_plataforma0 Entrada Bits 0 1
sensor_trafico1 Entrada Bits 0 4
pallet_presente1 Entrada Bits 0 6
sensor_trafico4 Entrada Bits 1 0
pallet_presente4 Entrada Bits 1 2
sensor_plataforma4 Entrada Bits 1 1
sensor_trafico6 Entrada Bits 2 0
pallet_presente6 Entrada Bits 2 2
sensor_trafico9 Entrada Bits 2 4
pallet_presente9 Entrada Bits 2 6
sensor_plataforma9 Entrada Bits 2 5
cadena_entrada0 Salida Bits 0 3
act_plataforma0 Salida Bits 0 1
cadena_izquierda1 Salida Bits 0 7
act_plataforma1 Salida Bits 0 6
act_retencion4 Salida Bits 1 1
cadena_derecha4 Salida Bits 1 4
act_plataforma4 Salida Bits 1 2
act_plataforma6 Salida Bits 2 4
cadena_derecha6 Salida Bits 2 6
act_retencion9 Salida Bits 2 7
act_plataforma9 Salida Bits 3 0
cadena_izquierda9 Salida Bits 3 1

150
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4 GRAPHICS DESIGNER.

4.1 Para acceder a esta herramienta, en la pantalla principal se va a dar clic con el botón
derecho del mouse sobre la opción “Graphics Designer” y elegir “Nueva imagen”.

4.2 Hecho lo anterior, del lado derecho de la pantalla aparecerá el proyecto que fue creado
automáticamente y se debe proceder a abrirlo.

151
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.3 Una vez que fue abierto deberá aparecer una pantalla como la que se muestra a
continuación.

4.4 Se procederá a colocar las imágenes necesarias para la realización de la conveyor y para
ello en la barra de herramientas se selecciona el menú “Ver” y a continuación la opción
“Librería”.

152
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.5 Se dará doble clic en “Librería global” para desplegar todo el contenido.

4.6 Ahora se debe de relacionar una variable a un objeto y para ello se selecciona el objeto, se
da clic derecho y se elige la opción “Propiedades”.

153
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.7 Aparecerá una ventana de la cual se elegirá la opción “Otros”.

4.8 Se elige la opción “Visualización” y encima del símbolo del foco dar clic derecho para
seleccionar “Variable”.

154
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.9 Aparecerá una nueva ventana en donde se enlistaran todas las variables que fueron
creadas. Se selecciona la variable que queramos y se da clic en “Aceptar”.

4.10 Se repetirán los pasos 4.6 al 4.9 para relacionar los demás objetos con las distintas
variables. Cabe mencionar que es una variable por objeto. En este caso solo se ocuparon
todas las variables que llevan el nombre de “pallet_presente”, “act_plataforma” y
“sensor_trafico”, mas no es indispensable ocupar las mismas variables.

4.11 Cuando se termine de relacionar los objetos con las distintas variables se debe de guardar
el proyecto.

4.12 Para comprobar el funcionamiento de la práctica, primero se debe de abrir el software

“SIMATIC STEP7”, si hay algún proyecto que ya se encuentre abierto se procede a
cerrarlo para así abrir el proyecto que lleva por nombre “acme”.

155
 Capítulo 4
Prácticas HMI

4.13 Ya que se encuentre abierto se elige “Bloques” y después se da clic en el icono “cargar”.

Cargar.

4.14 Nos dirigimos nuevamente a la ventana de “Graphics Designer” y se procede a dar clic
en el icono “Activar Runtime”.

Activar Runtime.

156
ANEXO A
 Anexo A

PLC S7-300

Este PLC en específico pertenece a la marca SIEMENS y es utilizado en los sistemas

HMI/SCADA, sin embrago no quiere decir que sea exclusivamente para este trabajo, ya que
dependiendo del proceso que se desee automatizar se deberá de escoger el PLC más adecuado
para el trabajo.

A través de cables de bus PROFIBUS, pueden comunicarse varios S7-300 entre sí y con otros
controladores SIMATIC S7.

Para programar los S7-300 es necesario contar con una “unidad de programación” mejor
conocida como (PG). La PG se conecta a la CPU a través de un cable específico (cable PG).
En la siguiente figura se muestra una posible configuración en cuanto a conexión se refiere, en
donde son utilizados dos PLC’s S7-300.

Figura 1. Configuración al utilizar dos PLC’s S7-300.

Disposición de los módulos.

Reglas.

Para poder colocar los módulos en un bastidor se deben de seguir las siguientes reglas:
A la derecha de la CPU pueden enchufarse como máximo 8 módulos (SM, FM, CP).
La cantidad de módulos enchufables se encuentra limitada a causa del consumo de
corriente el cual es tomado del bus posterior del S7-300 (ver la tabla de datos técnicos
de los distintos módulos).

158
 Anexo A

El consumo total en el bus posterior en el S7-300 para todos los módulos que se encuentren
montados en un bastidor no deberá de rebasar:
En CPU 313/314/314 IFM/315/315-2-DP/ 316-2 DP/318-2 1,2 A
En CPU 312 IFM 0,8 A.

La siguiente Figura muestra la disposición de los módulos en una estructura S7-300 la cual se
encuentra equipada con 8 módulos de señales.

Figura 2. Disposición de los módulos en varios bastidores excepto en CPU 312 IFM/313.

Las CPU 312 IFM y 313 solamente son adecuadas para el montaje en un bastidor.

Para disponer los módulos en varios bastidores se deben de seguir ciertas reglas, aunque para
la CPU 314 IFM, no está permitido enchufar módulo alguno en el slot 11 del bastidor 3 y son:
El módulo de interconexión ocupa siempre el puesto (slot) 3 y debe encontrarse
siempre a la izquierda del primer módulo de señales.
En cada bastidor pueden enchufarse como máximo 8 módulos (SM, FM, CP). Estos
módulos se hallan siempre a la derecha de los módulos de interconexión.
La cantidad de módulos (SM, FM, CP) enchufados está limitada por la toma de
corriente admisible del bus posterior S7-300. El consumo total de cada línea no debe
exceder de 1,2 A (vea los datos técnicos de los módulos).

Módulos de Interconexión.

Para la configuración en varios bastidores se requieren módulos de interconexión que conecten

en bucle el bus posterior S7-300 desde un bastidor al siguiente. La CPU se encuentra siempre
en el bastidor 0.

Módulo de Interconexión Utilizable en Referencia

IM 360 Bastidor 0 6ES7 360-3AA01-0AA0
IM 361 Bastidores 1 a 3 6ES7 361-3CA01-0AA0
Sólo para configuración de dos líneas
IM 365 S Bastidor 0 6ES7 365-0BA00-0AA0

159
 Anexo A

Módulo de interconexión IM 365

Para una configuración en dos bastidores, el S7-300 ofrece una variante de interconexión
denominada IM 365. Los dos módulos de interconexión IM 365 están unidos fijamente
mediante un cable de enlace de 1 m de longitud.

Si se utilizan los módulos de interconexión IM 365 en el bastidor 1 sólo es posible montar

módulos de señales. La toma de corriente total de los módulos de señales enchufados en
ambos bastidores no deberá de exceder de 1.2 A, la toma de corriente del bastidor 1 se
encuentra limitada a 800 mA. La Figura 3 muestra la disposición de los módulos en una
configuración S7-300 de 4 bastidores excepto para el CPU 312 IFM/313.

Figura 3. Disposición de los módulos en un S7-300.

Llave de Seguridad.

Una vez que se encuentra montada la CPU se puede introducir la llave en la misma para que
de esta forma sea posible ajustar el modo STOP o el modo RUN, según se requiera, tal y como
se muestra en la siguiente figura.

160
 Anexo A

Asignación de los números de slot.

Después del montaje, se debe de asignar a cada módulo un número de slot para facilitar la
atribución de los módulos dentro de la tabla de configuración en STEP 7. En la siguiente tabla
se especifica la asignación de los números de slot.

No del slot Módulo

1 Fuente de alimentación (PS)
2 CPU
3 Módulo de Interconexión (IM)
4 Módulo de señales 1
5 Módulo de señales 2
6 Módulo de señales 3
7 Módulo de señales 4
8 Módulo de señales 5
9 Módulo de señales 6
10 Módulo de señales 7
11 Módulo de señales 8

Asignación de direcciones orientadas al slot.

La asignación de direcciones por slot corresponde al direccionamiento por defecto, es decir,

STEP 7 asigna a cada número de slot una dirección inicial de módulo prefijada.

Asignación discrecional de direcciones.

En la asignación libre de direcciones, se puede atribuir a cada módulo una dirección

cualquiera, dentro del área de direccionamiento posible para la CPU. En el S7-300 sólo es
posible la asignación discrecional de direcciones con las CPU 315, 315-2 DP, 316-2 DP y
318-2.

161
 Anexo A

Asignación de direcciones para módulos orientada al slot (direcciones por defecto).

En el direccionamiento orientado al slot (direccionamiento por defecto), cada número de slot

lleva asignada una dirección inicial de módulo. Dependiendo del tipo de módulo, se trata de
una dirección digital o analógica. En este apartado se muestra qué dirección inicial de módulo
está asignada a qué número de slot. Estas informaciones son necesarias para determinar las
direcciones iniciales de los módulos utilizados.

Capacidad máxima.

La siguiente figura muestra la configuración de un S7-300 en 4 bastidores y los slots posibles.

Hay que tomar muy en cuenta que con las CPU 312 IFM y 313 sólo es posible una
configuración en el bastidor 0.

Direcciones iniciales del módulo.

La siguiente tabla muestra la correspondencia entre las direcciones iniciales de módulo y los
números de slot y bastidores. En los módulos de entrada/salida, las direcciones de las entradas
y las salidas comienzan a partir de la misma dirección inicial del módulo.

Nota: Al utilizarse la CPU 314 IFM, no deberá enchufarse ningún módulo en el slot 11 del
bastidor 3. Las direcciones del mismo están ocupadas por las entradas y salidas integradas.
162
 Anexo A

1 no en CPU 312 IFM/313

2 no en CPU 314 IFM

Asignación discrecional de direcciones.

La asignación discrecional de direcciones es soportada solamente por los módulos CPU 315,
315-2 DP, 316-2 DP y 318-2. Asignación discrecional de direcciones significa que es posible
conceder a cada módulo (SM/FM/CP) una dirección cualquiera. Esta correspondencia se
efectúa en STEP 7. Con ello queda definida una dirección inicial en la que se basarán las
restantes direcciones del módulo.

La asignación discrecional de direcciones ofrece las ventajas siguientes:

Posibilidad de utilizar óptimamente los espacios de direccionamiento disponibles, ya
que no quedan “huecos” entre los diferentes módulos.
Al generar el software estándar pueden indicarse direcciones independientes de la
respectiva configuración de un S7-300.

Direccionamiento de los módulos de señales.

A continuación se describe el direccionamiento de los módulos de señales; estas

informaciones son necesarias para poder direccionar en el programa de aplicación los canales
de los módulos de señales.

Direcciones de los Módulos Digitales

La dirección de una entrada o salida de un módulo digital se forma agrupando la dirección del
byte y la dirección del bit.. La dirección del byte depende de la dirección inicial del módulo.
La dirección del bit puede leerse en el módulo. Como ejemplo tenemos la siguiente figura.

163
 Anexo A

En la siguiente figura se muestra el esquema según en el cual resultan las direcciones de los
diferentes canales del módulo digital.

La siguiente figura muestra a modo de ejemplo las direcciones por defecto que resultan
cuando un módulo digital se coloca en el slot 4, es decir, cuando la dirección inicial del
módulo es 0. El slot 3 no está asignado, porque en este ejemplo no existe ningún módulo de
interconexión.

Direcciones de los módulos analógicos.

La dirección de un canal de entrada o salida analógico es siempre una dirección de palabra. La

dirección de canal depende siempre de la dirección inicial del módulo. Si por ejemplo el
primer módulo analógico está enchufado en el slot 4, tiene la dirección inicial prefijada 256.
La dirección inicial de cada módulo analógico añadido se incrementa en 16 por cada slot.

164
 Anexo A

Un módulo de entrada/salida analógica tiene las mismas direcciones iniciales para los canales
de entrada y salida analógicos.

La siguiente figura muestra a modo de ejemplo qué direcciones de canal por defecto resultan
cuando un módulo analógico está colocado en el slot 4. Se puede apreciar que, en el caso de
un módulo de entrada/salida analógica, los canales de entrada y salida analógicos están
direccionados a partir de una misma dirección: la dirección inicial del módulo. El slot 3 no
está asignado, porque en este ejemplo no existe ningún módulo de interconexión.

165
 Anexo A

Utilización del software STEP 7 para el PLC S7-300.

Lo que a continuación se va a dar a conocer es la forma en que debe de darse de alta el PLC
S7-300 dentro del software STEP 7, esto es, realizar la configuración adecuada para tener
comunicación entre el software y el PLC. Se hace referencia a dicho software ya que es el que
se encuentra instalado en el LPAIC de la ESIME Azcapotzalco. Cabe mencionar que este
software nos servirá para poder configurar la red PROFIBUS que se utilizara para dar de alta a
los demás PLC’s que conforman la célula como “esclavos”.

Después de haber instalado el software lo que se debe de hacer es configurar el tipo de

interface que vamos a emplear. Comúnmente, se utiliza una interface conocida como “PC
adapter” y para darla de alta en el software se debe de realizar lo siguiente:
Desde el menú “Inicio”, dar clic sobre la carpeta con el nombre “SIMATIC”.
Hecho lo anterior, se selecciona la carpeta “STEP 7”.
Seleccionar la opción que dice “Ajustar interface PG-PC”.

Después de haber seleccionado la opción “Ajustar interface PG-PC”, aparecerá el siguiente

cuadro de diálogo en el cual nos permite seleccionar los distintos medios de comunicación
entre el PLC y la unidad de programación (PG).

Por lo general el medio de comunicación que se utiliza es un “PC Adapter (MPI)”, pero cabe
mencionar que puede variar dependiendo de los modelos. Dentro del cuadro de diálogo se
encuentra el botón propiedades que nos permitirá ajustar distintos parámetros tales como de
velocidad, de transferencia, el puerto de enlace entre otros; siendo los parámetros antes
mencionados los que nos ayudarán a tener una comunicación con el PLC.

166
 Anexo A

Una vez establecidos tanto el medio de comunicación como los parámetros se procede a
configurar el hardware. La configuración del hardware consiste en dar de alta la CPU y las
tarjetas que el PLC S7-300 pueda tener conectadas. Para realizar lo antes mencionado se
deben de seguir los siguientes pasos:
1. Dentro de la carpeta SIMATIC se elige la opción “Administrador STEP 7”, una vez
hecho lo anterior, nos abrirá un “Asistente” permitiéndonos con ello iniciar de una
forma más simple cualquier proyecto.

2. Se da clic en el botón “Siguiente” y aparecerá otro cuadro de diálogo en el cual se

elegirá el tipo de CPU con el cual vamos a trabajar y se le debe de asignar un nombre.

167
 Anexo A

3. Una vez más se da clic en el botón “Siguiente” con la finalidad de que en el cuadro de
diálogo que aparezca se elijan los bloques a insertar, el lenguaje que se va a emplear
dentro de dichos bloques y entre los que tenemos el Diagrama de Escalera (KOP),
Listado de Funciones (FUP) y Funciones Lógicas (AWL). Para efectos de programas
básicos del PLC se utiliza solamente el objeto “OB1”.

4. El último paso que se necesita para finalizar con el “Asistente”, es que debe de
asignársele un nombre al programa.

168
 Anexo A

Después de haber concluido con el “Asistente”, se tiene que dar de alta el software del PLC, la
ventana que se mostrará a continuación, aparece automáticamente después de haber terminado
con los pasos del “Asistente”. Para dar de alta el software del PLC se elige la opción “Equipo
SIMATIC 300”; ya que se seleccionó esta opción, se debe de elegir la que dice “Hardware”.

Una vez que se ha elegido la opción “Hardware” aparecerá una ventana, en la cual se muestra
una tabla con la CPU que ya fue configurada anteriormente y que se encuentra ubicada en el
segundo renglón; del lado derecho de la ventana se ubica el catálogo de productos SIEMENS.
Si el catálogo no se encontrase disponible, puede ser llamado seleccionando el Menú “Ver” y
a continuación eligiendo “Catálogo”. Dentro de este catálogo se encuentran todos los
productos que pueden ser conectados a la CPU.

En la parte frontal inferior de cada una de las tarjetas que se encuentran conectadas a la CPU
se encuentra un número o código; este código nos indica las capacidades de la tarjeta. Por
ejemplo para una tarjeta con el código “323-1BH81-0AA0”, aparecerá en la parte inferior
derecha de la ventana lo siguiente “Módulo de entrada/salida digital DI8/D0 8xDC24V/0.5A.
Outdoor”; cabe mencionar que se ignoran los primeros cuatro elementos del código (6ES7).
De donde nos indica que es un módulo de entrada / salida digital con 1 byte de entrada y 1
byte de salida, con salida de DC24V, con 0.5A y especial para exteriores.

A continuación se mostrará la ventana ya mencionada con anterioridad, con la finalidad de que

se tenga una idea más clara.

169
 Anexo A

Cada uno de los componentes que se encuentren conectados a la CPU o que vayan a ser
utilizados deben de ser buscados dentro del catálogo y una vez hecho esto se procederá a
arrastrarlos en la tabla de componentes; teniendo en cuenta que el primer y tercer renglón de
dicha tabal se encuentran restringidos, por ende, se comenzarán a colocar a partir del cuarto
renglón.

170
 Anexo A

Como nos podemos dar cuenta en la ventana mostrada anteriormente, cada elemento tiene
varias columnas. El número en esta columna marca un byte de trabajo; en el caso del espacio 6
(entrada digital) veremos que tiene los bytes 8 y 9, es decir, que sus direcciones serán E8.0 a
E8.7, y E9.0 a E9.7.

Es posible agregar un comentario al elemento haciendo doble clic en él aunque ya halla sido
insertado. Una vez que se han buscado y arrastrado todos los elementos, se procede a guardar
los cambios efectuados y por último cerrar la ventana.

171
 Anexo A

PLC S7-200 (configuración).

El S7-200 es el miembro más pequeño de la familia Simatic S7, de controles programables. La

unidad central de procesamiento (CPU) esta colocada dentro del PLC. Las entradas y las
salidas (I/O) son los puntos de control del sistema. Las entradas monitorean los dispositivos de
campo, tal y como los interruptores y sensores. Las salidas controlan otros dispositivos, tal
como motores y bombas. El puerto de programación es la conexión al dispositivo de
programación. En la siguiente figura se muestra de manera física al PLC S7-200.

Existen cuatro modelos del S7-200: S7-221, S7-222, S7-224, y S7-226 y tres configuraciones
con fuente de alimentación para cada uno:

La descripción del modelo indica la CPU, la fuente de alimentación, el tipo de entrada y el

tipo de salida. Un ejemplo es mostrado a continuación.

172
 Anexo A

Características del S7-200.

La siguiente tabla muestra un resumen de las características de la familia del S7-200.

173
 Anexo A

Interruptor de modo y Ajuste análogo.

Cuando el interruptor de modo se encuentra en la posición RUN, la CPU esta en modo run y
en ejecución de un programa. Cuando el interruptor se encuentre en la posición STOP, la CPU
estará detenida. Cuando el interruptor se encuentre en la posición TERM el dispositivo de
programación puede seleccionar el modo de operación.

El ajuste análogo se usa para aumentar o disminuir los valores almacenados en una memoria
especial. Estos valores se pueden usar para actualizar el valor de un temporizador o de un
contador, o también para ajuste de límites. En la figura siguiente se muestra el interruptor de
modo y ajuste analógico.

Cartucho opcional.

El S7-200 puede usar un cartucho opcional de memoria EEPROM que proporciona un

almacenaje extra para su programa, el cartucho se puede usar para copiar un programa de un
PLC S7-200 a otro S7-200.

Aparte de esto, otros dos cartuchos están disponibles, un reloj de tiempo real con batería, para
uso en el S7-221, S7-222. La batería proporciona respaldo de hasta 200 días para retención de
datos, en caso de que la alimentación falle. El S7-224 y S7-226 tienen ínter construido el reloj
de tiempo real, otro cartucho esta disponible solo con la batería.

174
 Anexo A

Módulos de Expansión.

El S7-200 es expandible, a través de módulos que contienes entradas y salidas adicionales.

Estos se conectan a la base usando un cable plano.

El cable plano esta protegido por una cubierta en la unidad de la base. Un conector que abarca
de lado a lado al cable lo cubre y lo protege. A continuación se muestra la colocación del
módulo de expansión.

Expansión disponible.

El S7-221 viene con 6 entradas y 4 salidas todas digitales, y no son expandibles. El S7-222
viene con 8 entradas y 6 salidas todas digitales, este PLC acepta hasta dos módulos de
expansión. El S7-224 viene con 14 entradas y 10 salidas todas digitales y acepta hasta 7
módulos de expansión. El S7-226 viene con 24 entradas y 16 salidas todas digitales, y acepta
hasta 7 módulos de expansión. En la figura siguiente se muestran los módulos de expansión
para cada CPU.

175
 Anexo A

Indicadores de Estado.

Los indicadores de estado, muestran el estado actual de operación de la CPU. Si por ejemplo,
el interruptor de modo esta en RUN, el indicador luminoso verde de RUN estará encendido.
Cuando el interruptor de modo este en la posición STOP, la luz de color amarillo de STOP
estar encendida.

Los indicadores de estado representan el estado On u Off de las correspondientes entradas y

salidas. Cuando la CPU sensa que una entrada esta operando, la luz verde correspondiente
estará encendida.

Fuentes de Alimentación Externas.

Un S7-200 se puede conectar ya sea a una fuente de alimentación de 24 VCD o a una fuente de
alimentación de 120/230 VCA, dependiendo del CPU. Un S7-200 CD/CD/CD se conectara a una
fuente de 24 VCD. Las terminales de alimentación se localizan en la parte extrema derecha la regleta
de conexiones superior. La conexión de la fuente de alimentación de CD es como sigue:

176
 Anexo A

Un S7-200 CA/CD/ Relé se conectara a una fuente de alimentación de 120 o de 230 VAC.

Numeración I / O.

Las entradas y salidas del S7-200 están etiquetadas en las terminales de conexión, y junto a los
indicadores de estado. Estos símbolos alfanuméricos identifican las direcciones I/O a las
cuales esta conectada el dispositivo. Estas direcciones las usa la CPU para determinar cual
entrada esta presente y que salida deberá ser encendida o apagada. I designa una entrada
discreta y Q designa una salida discreta. El primer numero identifica el byte, el segundo
numero identifica el bit, por ejemplo la entrada I0.0 es el byte 0 y el bit 0.

I0.0 = Byte 0, Bit 0

I0.1 = Byte 0, Bit 1
I1.0 = Byte 1, Bit 0
I1.1 = Byte 1, Bit 1

La siguiente tabla identifica las designaciones de entradas y salidas.

177
 Anexo A

Entradas.

Los dispositivos de entrada, tal como interruptores, botones pulsadores u otros dispositivos
sensores, se conectan a la regleta de terminales que esta debajo de la cubierta inferior del PLC.

Simulador de Entradas.

Un método adecuado para probar un programa es colocar los interruptores de prueba a las
entradas. Los simuladores de entradas vienen disponibles con los S7-200 y vienen
ensamblados para colocarse entre la fuente de alimentación de 24 VCD (L+) y las entradas.
Por ejemplo, el interruptor en la extrema izquierda se encuentra alambrado entre la primera
entrada (0.0) y L+. Cuando se cierra el interruptor se aplican a la entrada 24 VCD, esto es
referido como lógica 1, cuando se abre el interruptor se aplican 0 VCD a la entrada, esto es
referido como lógica 0.

178
 Anexo A

Salidas.

Los dispositivos de salida, tal como relés, se conectan a la regleta de terminales bajo la
cubierta superior del PLC. Cuando se prueba un programa, no será necesario conectar
dispositivo alguno de salida. El LED de estado indicara si alguna salida esta activa.

Conector Opcional.

Un conector especial opcional le permitirá mantener fijas las conexiones durante el trabajo con
alambrados mientras reemplaza un S7-221 o 222. El conector se desliza adecuadamente ya sea
en las terminales de entrada, salida o de los módulos de expansión.

179
 Anexo A

Regleta de Conexiones Removible.

El S7-224 y S7-226 no poseen el conector especial descrito anteriormente, en ves de eso las
regletas de terminales son removibles, esto permite que las conexiones durante los trabajos de
alambrado permanezcan fijas cuando reemplace un S7-224 o 226. Una regleta removible se
muestra a continuación:

Super capacitor.

Llamado así por su capacidad de mantener su carga por largos periodos de tiempo, protege los
datos almacenados en la RAM en el caso de que exista una falla en la alimentación. La RAM
se encuentra respaldada por 50 horas en el S7-221 y 222, por 72 horas en el S7-224 y 226. La
operación que realiza el super capacitor se muestra en la figura siguiente.

180
 Anexo A

Conexión de Dispositivos Externos.

TD200

El puerto de comunicaciones del S7-200 se puede emplear para comunicar el PLC con una
serie de dispositivos externos. Uno de estos es el TD 200 pantalla de texto. El TD 200 muestra
mensajes leídos desde el S7-200, le permite ajustes de las variables designadas en el programa,
también el forzado de acciones y la selección de la hora y la fecha. El TD 200 se puede
conectar a una fuente de alimentación externa o alimentarse directamente del S7-200.

Modo freeport.

El puerto de programación tiene un modo llamado freeport, este le permite conectividad a

varios dispositivos inteligentes de sensado tal como un lector de código de barras. A
continuación se muestra la forma de conectar un dispositivo inteligente.

En el modo freeport también puede usar una impresora no-simatic.

181
 Anexo A

Interconexión.

Es posible usar un dispositivo de programación para direccionar varios S7-200 en el mismo

cable de comunicaciones, un total de 31 unidades se pueden interconectar sin un repetidor.
Una interconexión de varios S7-200 a través de un computador se muestra como sigue:

182
Glosario de Términos
y Abreviaturas
 Glosario de
Términos y Abreviaturas

GLOSARIO DE TERMINOS Y ABREVIATURAS

Actuador.- dispositivo o mecanismo capaz de generar una fuerza a partir de fluidos o energía
eléctrica. Recibe la orden de un regulador o controlador y da una salida para activar a un
elemento final de control como lo son las válvulas.

Aislador Galvánico.- Son ensamble de interfase protectores para aislar circuitos

intrínsecamente seguros de los circuitos que no son intrínsecamente seguros, según estándares
mundiales.

ASCII.- American Standard Code for Information Interchange o traducido Código Americano
estándar para Intercambio de Información. Es un estándar que define como representar dígitos,
letras, signos y signos de puntuación en computadoras (por ejemplo, la A mayúscula
corresponde al código número 65).

Baudios.- Es la unidad informática que se utiliza para cuantificar el número de cambios de

estado, o eventos de señalización, que se producen cada segundo durante la transferencia de
datos.

BIOS.- Basic Input-Output System (BIOS) es un código de interfaz que localiza y carga el
sistema operativo en la RAM. Es un software muy básico instalado en la placa base que
permite que ésta cumpla su cometido.

Bus.- Es un conjunto de conductores eléctricos en forma de pistas metálicas impresas sobre la

tarjeta madre del computador, por donde circulan las señales que corresponden a los datos
binarios del lenguaje máquina con que opera el microprocesador.

CAN.- Es un protocolo de comunicaciones desarrollado por la firma alemana Robert Bosch

GmbH, basado en una topología bus para la transmisión de mensajes en ambientes
distribuidos, además ofrece una solución a la gestión de la comunicación entre múltiples
CPU’s (unidades centrales de proceso).

Concentrators.- Estación concentradora, ya sea una bobina o electrodo concentrador.

Conmutación.- Es una técnica que nos sirve para hacer un uso eficiente de los enlaces físicos
en una red de computadora.

DCS.- Sistemas de Control Distribuido.

184
 Glosario de
Términos y Abreviaturas

Diafonía.- Se da cuando las señales presentes en uno de ellos, considerado perturbador,

aparece en el otro, considerado perturbado. La diafonía, en el caso de cables de pares
trenzados se presenta generalmente debido a acoplamientos magnéticos entre los elementos
que componen los circuitos perturbador y perturbado o como consecuencia de desequilibrios
de admitancia entre los hilos de ambos circuitos. Esto quiere decir que la señal transmitida por
un par logra ultrapasar a los demás pares adyacentes del cable, produciendo de esta forma
interferencias entre las líneas del cable.

Driver.- Es un programa informático que permite al sistema operativo interactuar con un

periférico, haciendo una abstracción del hardware y proporcionando una interfaz -
posiblemente estandarizada- para usarlo. Se puede esquematizar como un manual de
instrucciones que le indica cómo debe controlar y comunicarse con un dispositivo en
particular.

EIA.- Hasta 1997 fue conocida como "Electronic Industries Association" es una organización
formada por la asociación de las compañías electrónicas y de alta tecnología de los Estados
Unidos, cuya misión es promover el desarrollo de mercado y la competitividad de la industria
de alta tecnología de los Estados Unidos.

Firmware.- Microprogramación cableada.

Flood.- Dirigir un flujo de electrones de gran área hacia la configuración de carga.

FMS.- Sistema Flexible de Manufactura.

Frames.- Armazón metálico que sirve para fijar los soportes de la materia activa y conducir la
corriente.

Galgas.- También conocido como calibre fijo, son los elementos que se utilizan en el
mecanizado de piezas para la verificación de las cotas con tolerancias estrechas cuando se trata
de la verificación de piezas en serie. Las galgas están formadas por un mango de sujeción y
dos elementos de medida, donde una medida corresponde al valor máximo de la cota a medir,
y se llama NO PASA, y la otra medida corresponde al valor mínimo de la cota a medir y se
llama PASA

GPIB.- General Purpose Interface Bus (Bus de Interfaz de Propósito General). Es un estándar
de bus de datos digital de corto rango.

HART.- Protocolo que permite la comunicación digital de forma bi-direccional con

instrumentos inteligentes sin distorsionar la señal analógica.

IEEE.- Es el Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos, que es el organismo encargado

de proponer y establecer los estándares en Internet.

185
 Glosario de
Términos y Abreviaturas

Interfaz de Usuario.- El conjunto de componentes utilizados por los seres humanos para
comunicarse con las computadoras.

ISDN.- Integrated Services Digital Network, que traducido al español significa Red Digital de
servicios Integrados. Sistema para las conexiones de teléfonos digitales, especialmente creado
para proveer servicios como el envío de voz, de video, así como también, líneas telefónicas
digitales o normales que surgen del excedente de los datos simultáneamente.

Lobe.- Lóbulo. En los diagramas de radiación de las antenas, una de las regiones
tridimensionales en las cuales la intensidad de la señal es, en cualquier punto, mayor que un
valor preestablecido.

MAC.- Medium Access Control address o dirección de control de acceso al medio) es un

identificador de 48 bits (6 bytes) que corresponde de forma única a una tarjeta o interfaz de
red. Es individual, cada dispositivo tiene su propia dirección MAC determinada y configurada
por el IEEE (los últimos 24 bits) y el fabricante (los primeros 24 bits) utilizando el OUI.

MAU ó MSAU.- Son abreviaturas empleadas para identificar a la Unidad de Acceso

Multiestaciones (Multi-Station Access Unit). En un ambiente de red del tipo Token Ring, la
MAU es un dispositivo multi-pórticos del equipamiento en el que se conectan hasta 16
estaciones (ó puestos) de trabajo. La MAU brinda un control centralizado de las conexiones en
red.

Microprocesadores.- Es un circuito integrado que contiene todos los elementos necesarios

para conformar una "unidad central de procesamiento" UCP, también es conocido como CPU

Modem.- Dispositivo que convierte las señales digitales a una forma adecuada para
transmisión sobre medios de comunicación analógicos y viceversa.

Nemónicos.- Es un símbolo o abreviatura que utiliza el programador para de ésta forma

facilitarle la tarea en la programación.

Nodo.- Es un punto de intersección o unión de varios elementos que confluyen en el mismo

lugar. En redes de computadoras cada una de las máquinas es un nodo, y si la red es Internet,
cada servidor constituye también un nodo.

Operandos.- Es un elemento ya sea de entrada o de salida con el cual se va a utilizar en un

programa y existen tres tipos que son las entradas, las salidas y las marcas.

Patch.- Conexión temporal. Segmento de codificación intercalado en una rutina de

computadora con el fin de corregir un error.

Plenum.- Es el espacio muerto que hay en muchas construcciones entre el falso techo y el piso
de arriba utilizado para que circule el aire frío y caliente a través del edificio.

186
 Glosario de
Términos y Abreviaturas

Protocolo.- Conjunto de estándares que controlan la secuencia de mensajes que ocurren

durante una comunicación entre entidades que forman una red.

Redes LAN.- Sistema de comunicación entre computadoras que permite el intercambio de

información, teniendo como característica principal que la distancia entre las computadoras
debe de ser pequeña.

Relés.- Dispositivo de conmutación que se activa por medio de señales; en la mayoría de las
veces se emplea para ello una pequeña tensión o corriente para conmutar tensiones o
corrientes mayores siendo de tipo electromecánico o completamente electrónico en cuyo caso
carece de partes móviles.

Resina Epoxidica.- Es un polímero termoestable que se endurece cuando se mezcla con un

agente catalizador o "endurecedor". Las resinas epoxi más frecuentes son producto de una
reacción entre epiclorohidrina y bisfenol-a.

Sensor.- dispositivo que responde a algunas propiedades de tipo eléctrico, mecánico, térmico,
magnético, químico, etc., generando una señal eléctrica la cual puede ser susceptible de
medición.

Tee.- Unión en forma de “T”.

Telemetría.- Es la transmisión a distancia de información sobre algún tipo de magnitud.

Topología.- Es el patrón de interconexión entre los nodos y un servidor.

Transceiver.- Transceptor. Emisor y receptor de radio combinados en un solo aparato y

provisto de un sistema de conmutación mediante el cual ciertos elementos trabajan
alternativamente en emisión y en recepción.

Combinación de un emisor y un receptor radioeléctricos utilizables únicamente en simples y

en la cual ciertos tubos o circuitos, otros que los que intervienen en la alimentación, son
comunes al emisor y el receptor (transmitter-receiver).

UPS.- Las siglas traducidas al idioma español quieren decir “Sistema de alimentación
Ininterrumpida”. Es un dispositivo que mantiene un suministro continuo de energía eléctrica
para el equipo al cual se encuentra conectado.

187
BIBLIOGRAFIA
 BIBLIOGRAFIA

BAILEY, D. y E. Wright
Practical SCADA for Industry
Ámsterdam
Elsevier, 2003.

BOYER, S.A.
SCADA: Supervisory Control and Data Acquisition
3a. edición
Research Triangle Park
ISA, 1999.

DESÀ, D. O. J.
Instrumentation Fundamentals for Process Control
Londres
Taylor & Francis, 2001

PARK, J. y S. Mackay
Practical Data Acquisition for Instrumentation and Control Systems
Amsterdam
Elsevier, 2003

189
 PAGINAS DE INTERNET

[Link]

[Link]

[Link]/[Link]

[Link]/biz/itcmex/[Link]

[Link]/museo/cerquita/redes/fundamentos/[Link]

[Link]

[Link]/tutoriales/redes/[Link]

www.nexpert_cat-castellano-images-visio_artificial_jpg

[Link]/salesmaterial-as/brochure/es/brochure_simatic-wincc-
flexible_es.pdf

[Link]/Descargas/8426714188-SCADA/CAPÍTULO%[Link]

[Link]

[Link]

[Link]

Manuales.

PLC B S7 – 200

PLC C S7 – 300

190
CONCLUSIONES
 CONCLUSIONES

Al término de la realización del presente trabajo de tesis, se logró dar una información clara,
sencilla y precisa acerca de la estructura, la operación y la configuración del sistema
HMI/SCADA, ya que actualmente la información que se ofrece acerca de este tema suele ser o
estar conformada por un lenguaje muy técnico, sin tomarse en cuenta que el tema antes
mencionado es en la gran mayoría de las ocasiones desconocido para los estudiantes.

En cuanto a lograr entender desde un enfoque sistémico las redes de control y la

automatización industrial de acuerdo con los conceptos e integración de un sistema SCADA,
no fue enteramente posible ya que al ir desarrollando el tema se presentaron muchos
inconvenientes tales como que la información era demasiado confusa puesto que en varias
fuentes de información, se manejaban con características muy diferente entre si.

Es necesario que el tema HMI/SCADA sea incluido dentro de la currícula de la carrera de

Ingeniería en Robótica Industrial de la ESIME como una materia, y no que solamente se
desarrolle de forma práctica en el Laboratorio de Procesos Automatizados e Integrados por
Computadora; esto con la finalidad de que el tema sea impartido y desarrollado de forma mas
especifica y se vea desde los antecedentes históricos, hasta la estructura, operación y
configuración tanto del software HMI como del sistema SCADA, no olvidando las redes de
comunicación que son un factor muy importante; ya que en nuestros días es una tecnología
que es utilizada de manera común por no decir que se ha vuelto imprescindible en la industria,
gracias a las grandes ventajas que ofrece.

192