Cool Proyect.

¡Buenas tardes compañeros! Hoy vamos a comenzar una serie de artículos dedicados a las redes
de distribución de aire. Existe mucha confusión respecto a cómo se calculan las redes de
conductos para climatización y ventilación, sobre todo debido a los diferentes métodos que
existen para el cálculo, y que pocos libros y manuales tratan en profundidad. Por ello vamos a
definir una red sencilla y vamos a calcular la sección de los conductos y las características del
ventilador por los tres métodos más conocidos:

 Método de pérdida de carga constante.

 Método de recuperación estática.

 Método de reducción de velocidad.

Realizado el cálculo por estos tres métodos, haremos un breve estudio económico para ver cual de
ellos permite un mayor ahorro, tanto en instalación como en consumo de energía.

En este primer post, vamos a realizar el cálculo por el método de pérdida de carga
constante. Espero que sea de vuestro interés.

CÁLCULO DE CONDUCTOS POR EL MÉTODO DE PÉRDIDA DE CARGA CONSTANTE

Este método es empleado desde hace mucho tiempo por los proyectistas de redes de distribución
de aire, y consiste en diseñar la red de conductos de tal forma que la pérdida de carga lineal
(mm.c.a/m), en cada ramal de la red, sea la misma.

Antes de plantear el problema en cuestión puede ser conveniente refrescar algunos conceptos
básicos sobre circulación de aire en redes de conductos:

Diámetro equivalente: Sirve para transformar un conducto de sección rectangular en otro de

sección circular equivalente, que nos facilita el cálculo de la red. Se define diámetro equivalente a
aquel con el que un conducto tiene la misma pérdida de carga por fricción del aire que el conducto
de sección rectangular que estemos estudiando. Su fórmula es la siguiente:

(1) 

Siendo:

 la altura del conducto

 la anchura del conducto

Pérdidas de carga unitarias (mm.c.a/m): Son las pérdidas de presión por metro lineal debidas a la
fricción entre el aire y las paredes de los conductos. Dependen del material del conducto, y para
fibra de vidrio, pueden calcularse gráficamente (Figura 1) o mediante la siguiente fórmula:
(2) 

Siendo:

 el caudal de aire (m3/s)

 el diámetro equivalente (m)

Figura 1. Gráfico para el cálculo de la pérdida de carga en conductos de fibra de vidrio.

Longitud equivalente (m):   Longitud modificada del conducto, que incluye también las
singularidades (codos, curvas y accesorios). Suele tomarse habitualmente como la longitud de
tramo recto de conducto mayorada en un 50 %, es decir, 

Recuperación estática (mm.c.a): Es la presión estática que se recupera en el conducto principal

después de cada descarga a un ramal, debido a la caída de velocidad. Se calcula con la siguiente
fórmula:

(3) 

Siendo:

 la velocidad antes de la descarga de aire (m/s)

 la velocidad después de la descarga de aire (m/s)

Caudal vs Sección: Para un conducto de aire, conocido el caudal y la velocidad del aire, se puede
calcular la sección de conducto a partir de la ecuación de continuidad:

(4) 

Siendo:

 el caudal volumétrico de aire (m3/s)

 la velocidad del aire (m/s)

 la sección útil del conducto (m2)

CÁLCULO DE LA RED

En la Figura 2 podemos ver el esquema de la red de distribución que vamos a analizar.

Figura 2.  Esquema de la red de distribución de aire.

En primer lugar vamos a establecer las longitudes y caudales de cada tramo (Tabla 1). Como
hemos comentado, mayoraremos la longitud de cada tramo en un 50 % en concepto de pérdidas
de carga en singularidades:

Tabla 1. Longitudes equivalentes y caudales de cada tramo.

CONDUCTO PRINCIPAL

El conducto principal es, por definición, aquel que tiene una mayor pérdida de

carga (habitualmente el de mayor longitud), de manera que dimensionando el ventilador para este
conducto, tendremos también presión y caudal suficientes en los ramales secundarios. En redes de
distribución complejas, a veces es difícil reconocer el conducto principal, y puede ser necesario
hacer algunas comprobaciones previas. No obstante, para la red que vamos a analizar, se puede
ver claramente que el conducto principal es el comprendido entre los Puntos A y E.

– Tramo AB

Puesto que conocemos el caudal que pasa por el Tramo AB, si fijamos la velocidad del aire,
podremos obtener la sección del tramo mediante la ecuación de continuidad (Ec. 4). Fijaremos por
ejemplo la velocidad máxima en el conducto principal en 7,5 m/s para evitar ruidos excesivos:

Vamos a seleccionar un conducto rectangular que tenga una sección mínima de 0,111 m 2, por
ejemplo 600×200 mm. Mantendremos una altura de conducto de 200 mm para toda la red, por
adaptarse adecuadamente a la altura útil disponible en los falsos techos.

Si seleccionamos un conducto de 600×200, tendremos una sección de 0,12 m 2 y una velocidad de
6,94 m/s. Ahora hallamos el diámetro circular equivalente del conducto rectangular elegido
aplicando la Ecuación 1, siendo el resultado D eqAB = 365 mm.

Por último, conocido el diámetro equivalente y el caudal del tramo, podemos hallar la pérdida de
carga unitaria empleando la gráfica de la Figura 1: h fAB = 0,2 mm.c.a/m. Fijaremos esta pérdida de
carga para todo el conducto principal, como establece el método de pérdida de carga constante.

– Tramo BC

Fijada la pérdida de carga unitaria en 0,2 mm.c.a/m, y puesto que conocemos el caudal del tramo,
2250 m3/h, podemos obtener el diámetro equivalente de la gráfica de la Figura 1: D eqBC = 328 mm.
Seleccionaremos un conducto rectangular con altura 200 mm y que tenga aproximadamente ese
diámetro equivalente (para ello usamos la Ecuación 1). Por ejemplo tomamos 500×200 mm, con
las siguientes características:

 SBC = 0,10 m2

 vBC = 6,25 m/s (obtenida empleando la Ecuación 4 para el caudal y la sección del conducto
BC)

 DeqBC = 337 mm

 hfBC = 0,176 mm.c.a/m

Por otra parte, puesto que acabamos de realizar una descarga de aire a un ramal, tendremos una
recuperación de presión estática en el conducto principal:

Esta recuperación de presión es un extra que se tiene en el Tramo BC debido a la descarga de aire
que se realizó en el Punto B.

– Tramo  CD
Procediendo de manera similar al Tramo BC, obtenemos los siguientes resultados:

DeqCD = 282 mm → 350×200 mm → DeqCD = 286 mm → hfCD = 0,185 mm.c.a/m → vCD = 5,95 m/s

Recordemos el proceso:

1. Selecciono de la gráfica de «caudal-pérdida de carga» un diámetro equivalente que

cumpla con el caudal del tramo y con la pérdida de carga unitaria de 0,2 mm.c.a/m, la cual
hemos fijado para toda la red.

2. Seleccionamos un conducto rectangular que se aproxime  a ese diámetro equivalente.

3. Comprobamos el diámetro equivalente real de ese conducto que hemos seleccionado y

obtenemos finalmente la pérdida de carga unitaria para ese conducto, la cual debería
estar muy próxima a los 0,2 mm.c.a/m. También podemos hallar a velocidad del aire en el
tramo mediante la Ecuación 4.

La recuperación estática en este tramo sería:

– Tramo  DE

Procediendo igualmente de nuevo:

DeqDE = 217 mm → 200×200 mm → DeqDE = 219 mm → hfDE = 0,195 mm.c.a/m → vDE = 5,21 m/s

Recuperación estática en el tramo:

Una vez calculados todos los tramos del conducto principal, recopilemos los datos obtenidos en la
Tabla 2:

Tabla 2. Resultados de cálculo del conducto principal.

En la columna «Pérdidas a compensar» vemos la pérdida de carga que se produce en cada tramo
de conducto. Estas pérdidas se calculan multiplicando las pérdidas unitarias de cada tramo por su
correspondiente longitud equivalente. Además, cada vez que haya una descarga de aire a un
ramal, tendremos que restar la recuperación estática a la pérdida de carga del siguiente tramo.
Por otra parte, en el Punto E, tenemos una rejilla de impulsión. Es necesario seleccionar dicha
rejilla para conocer la pérdida de carga adicional que provocará en el conducto principal. Miramos
el catálogo de rejillas que se adjunta en el post, y seleccionamos una rejilla que produzca menos
de 35 dB en las condiciones de trabajo (estipulado por el Reglamento de Instalaciones Térmicas,
RITE, en España). Según esto, seleccionamos una rejilla 425×225 mm, que con caudal de 750 m3/h
produce una pérdida de carga de unos 2,6 mm.c.a (Figura 3).

Figura 3. Selección de la rejilla.

Bien, pues ya estamos en disposición de calcular la presión necesaria en cabeza del conducto
principal (Punto A), presión que deberá proporcionar el ventilador para que el aire llegue al punto
más desfavorable (Punto E), y sea capaz de pasar por la rejilla hasta llegar al recinto a climatizar:

Por tanto, el ventilador que seleccionemos deberá de proporcionar un caudal de 3000 m3/h y una
presión de 8,47 mm.c.a.

Queda definido el conducto principal y el ventilador. Vamos ahora a calcular las derivaciones:

DERIVACIONES
Puesto que en todas las derivaciones el caudal es igual al de la boca de impulsión del Punto E (750
m3/h), seleccionaremos las mismas rejillas que en dicho punto. Esto es, rejillas de 425×225 mm,
con pérdida de carga 2,6 mm.c.a.

– Tramo  BF

Puesto que hemos establecido una pérdida de carga constante de 0,2 mm.c.a/m para toda la red,
seguiremos con este criterio también en los ramales. Así pues, si tomamos el caudal del tramo
(750 m3/h) y vamos a la gráfica, podemos dimensionar el tramo al igual que hicimos con el
conducto principal:

DeqBF = 217 mm → 200×200 mm → DeqBF = 219 mm → hfBF = 0,195 mm.c.a/m → vBF = 5,21 m/s

Recuperación estática en el tramo:

Equilibrado del ramal:

La única rejilla que está equilibrada de manera natural es la del Punto E, final del conducto
principal. El resto de rejillas tendrán más presión de la necesaria, por lo que debemos regularlas
para crear una pérdida de carga adicional, reduciendo así el caudal para que quede ajustado al de
proyecto, y que la rejilla más desfavorable (Punto E) pueda tener también su caudal de proyecto.

Para saber cuanto hay que regular la rejilla del Punto F, tenemos que ver la diferencia entre la
presión disponible en cabeza del ramal (Punto B) y la caída de presión en el ramal:

Necesitamos conocer la presión en el Punto B, la cual será igual a la presión en el Punto A menos
la pérdida de carga del Tramo AB. Y además le sumaremos la recuperación estática por la caída de
velocidad hacia el ramal:

Por otra parte, la pérdida de carga en el ramal BF será igual a la pérdida de carga en el conducto
más la pérdida de carga en la rejilla F:

Y ya podemos calcular el exceso de presión que habrá que equilibrar ajustando la compuerta de la
rejilla F:

Este ajuste se puede hacer con un medidor de caudal o un anemómetro, conocida la sección de
paso de la rejilla.

– Tramo  CG

Procediendo de manera similar al ramal anterior, dimensionamos el conducto:

DeqCG = 217 mm → 200×200 mm → DeqCG = 219 mm → hfCG = 0,195 mm.c.a/m → vCG = 5,21 m/s

Recuperación estática en el tramo (ahora teniendo en cuenta la velocidad del aire que circulaba
por el conducto principal antes de llegar al Punto C de derivación):

Equilibrado del ramal:

Y el exceso de presión que habrá que equilibrar ajustando la compuerta de la rejilla G será:

– Tramo  DH

DeqDH = 217 mm → 200×200 mm → DeqDH = 219 mm → hfDH = 0,195 mm.c.a/m → vDH = 5,21 m/s

Recuperación estática en el tramo (ahora teniendo en cuenta la velocidad del aire que circulaba
por el conducto principal antes de llegar al Punto D de derivación):

Equilibrado del ramal:

Y el exceso de presión que habrá que equilibrar ajustando la compuerta de la rejilla H será:

Ya podemos recopilar toda la información del cálculo de la red en una tabla resumen:
Tabla 3. Resumen del cálculo de la red por el método de pérdida de carga constante.

Bueno compañeros, pues hasta aquí llega esta entrada. La semana que viene continuaremos con
el método de recuperación estática. Espero que os sea de interés. Si hay cualquier duda, por favor,
escribid en comentarios y estaré a vuestra disposición para resolverla. Puede parecer un cálculo
engorroso, pero la mecánica es sencilla, y muy fácil de programar en una hoja de Excel. ¡Buena
semana a todos!

¡Hola frigoristas!

Continuamos analizando los nuevos refrigerantes que podemos emplear en la actualidad dentro
de la normativa F-Gas. En esta ocasión vamos a revisar el dióxido de carbono (CO 2), clasificado con
el código R-744.

El uso del CO2 no es nuevo, se propuso por primera vez como refrigerante por Alexander Twining,
quien patentó el sistema en 1850. El CO 2 era generalmente la opción preferida para su uso en la
industria naval, ya que no era tóxico ni inflamable, mientras que el amoníaco era más común en
aplicaciones industriales. La llegada al mercado de los refrigerantes fluorados en 1930 hizo que el
CO2 dejara de emplearse habitualmente, debido a que sus presiones de trabajo eran muy
elevadas. En la actualidad ha vuelto al mercado tras la progresiva prohibición de numerosos gases
fluorados, ya que tiene nulo impacto sobre la capa de ozono y muy bajo potencial de
calentamiento atmosférico.

ÍNDICE

 1. PROPIEDADES DEL CO2 COMO REFRIGERANTE

 2. INSTALACIONES DE CO2 TRANSCRÍTICO

 3. INSTALACIONES DE CO2 SUBCRÍTICO

1. PROPIEDADES DEL CO2 COMO REFRIGERANTE

Históricamente, debido a sus elevadas presiones de trabajo, el dióxido de carbono ha tenido

limitaciones de eficiencia energética para trabajar en climas cálidos con altas temperaturas de
condensación, aunque es muy eficiente para trabajar en sistemas de temperatura negativa
en cascada con otro refrigerante. En cualquier caso, los nuevos avances tecnológicos están
permitiendo que en la actualidad se pueda emplear el CO 2 también en climas cálidos y en sistemas
de refrigeración de media y alta temperatura. Cada vez más, encontramos instalaciones de CO 2 de
tipo transcrítico en supermercados, por ejemplo.

Al igual que los HFCs, el dióxido de carbono pertenece al grupo de refrigerantes de alta seguridad
(L1), por lo que no requiere medidas de seguridad especiales por toxicidad o inflamabilidad. No
obstante, las altas presiones a las que trabaja este refrigerante y su solidificación a presión
superior a la atmosférica, hacen que el RSIF especifique una serie de medidas preventivas
clasificando como instalaciones especiales aquellas que trabajan con CO 2. Por otra parte, el dióxido
de carbono es compatible con el cobre y sus derivados (latón y bronce), material con el que los
frigoristas estamos muy familiarizados.

Todos los fluidos tienen un estado de temperatura y presión llamado punto triple, en el cual,
además de coexistir el estado líquido y vapor, también se suma el estado sólido. Por debajo de
este punto, si se observa el diagrama de Molliere (Figura 1), la campana de saturación en la que
existe equilibrio líquido-vapor (evaporación – condensación), pasa a ser una zona rectangular en la
que el equilibrio es entre sólido y vapor (sublimación). En el caso del dióxido de carbono, el punto
triple se encuentra a -56,6 ºC y 5,2 bar absolutos (4,2 bar manométricos).

Figura 1.  Punto triple y punto crítico para el CO 2.

Por otra parte, existe un punto por encima del cual no existe diferencia entre el estado líquido y
vapor, es el llamado punto crítico, que para el CO2 se encuentra en los 31,1 ºC y 73,6 bar de
presión absoluta (72,6 bar manométricos). Si se supera el punto crítico (estado supercrítico), el
fluido no se puede condensar, solo enfriar.
En la Tabla 1 se muestra una comparación entre el punto triple y el punto crítico para los
refrigerantes más comunes en el ámbito industrial. Se observa como para el CO 2 la temperatura
crítica es mucho más baja que para el resto, lo que implica que para las temperaturas de
condensación habituales, superiores a 35 ºC, el refrigerante estaría trabajando en estado
supercrítico, a unas presiones muy elevadas.

Tabla 1.  Comparación del punto triple y el punto crítico para diferentes refrigerantes.

En cuanto a la presión del punto triple, a diferencia del resto de refrigerantes, el CO 2 comienza a
solidificarse a una presión de 5,2 bar, lo que implica que habrá que vigilar que en el interior del
circuito no se alcancen presiones inferiores a dicho valor, pues de lo contrario aparecería nieve
carbónica que podría obstruir válvulas, filtros y tuberías. Esto deberá tenerse en cuenta
especialmente cuando se cargue refrigerante sobre una instalación a la que previamente se le ha
realizado el vacío. El procedimiento adecuado consiste en cargar el refrigerante en fase vapor
hasta alcanzarse una presión superior a los 5,2 bar (4,2 bar manométricos), y a partir de ahí, cargar
en fase líquida.

Otro punto a tener en cuenta en el diseño de las instalaciones con dióxido de carbono es evitar
que existan puntos del circuito donde el refrigerante pueda quedar atrapado, especialmente en
fase líquida, ya que el coeficiente de dilatación del CO 2 es muy superior al de otros refrigerantes,
pudiendo provocarse aumentos súbitos de presión, y aumentando el riesgo de rotura de los
componentes de la instalación.

Finalmente, es importante también tener en cuenta que las válvulas de seguridad en un circuito de
CO2 nunca deben instalarse en zonas donde haya presencia de líquido, ya que si se produjera una
evacuación por la válvula de seguridad hacia la atmósfera (1 bar), el CO 2 se solidificaría
inmediatamente taponando la válvula y generando una sobrepresión que podría provocar roturas
en el circuito frigorífico.

Las características del dióxido de carbono hacen que el diseño de las instalaciones con este
refrigerante tenga ciertas peculiaridades y se empleen configuraciones sustancialmente diferentes
a las ya conocidas. Las instalaciones de CO2 se clasifican en dos tipologías básicas:
Circuitos transcríticos: En los que la zona de alta presión del circuito se sitúa por encima del punto
crítico (Figura 2). El CO2 en el lado de alta presión no se condensa, sino que se enfría. Las presiones
del lado de alta se sitúan entre los 90 y 100 bar, con el consiguiente sobrecoste en resistencia de
materiales y medidas de seguridad.

Figura 2. Ciclo frigorífico supercrítico de CO 2.

Circuitos subcríticos: En los que la zona de alta presión del circuito se sitúa por debajo del punto
crítico (Figura 3). El CO2 en el lado de alta presión se condensa a unas presiones de entre 26 y 30
bar, y a unas temperaturas de entre -5 y -10 ºC, por lo que se necesita un segundo fluido
refrigerante en cascada que condense al CO 2, habitualmente un HFC ó NH3. Con este sistema se
pueden alcanzar temperaturas de evaporación de CO 2 de hasta -50 ºC.

En las instalaciones en cascada, para evitar sobrepresiones en el caso de que haya una avería del
circuito que condensa al CO2, es necesaria la instalación de un pequeño grupo frigorífico
autónomo, normalmente de HFC, alimentado por un grupo electrógeno de emergencia. El grupo
autónomo mantendrá siempre frío el recipiente de líquido de CO 2 en caso de parada repentina de
la instalación, evitándose así que la presión aumente por encima de los límites de trabajo, y que
las válvulas de seguridad expulsen el exterior el refrigerante.

En instalaciones de CO2 es muy adecuado el empleo de cobre de alta resistencia, tipo K65, capaz
de soportar hasta 120 bar. En el sector de alta presión de instalaciones transcríticas se hace
imprescindible trabajar con este tipo de cobre, aunque también puede ser recomendable en
instalaciones subcríticas para garantizar la integridad de la instalación bajo cualquier circunstancia.
Figura 3. Ciclo frigorífico subcrítico de CO 2.

2. INSTALACIONES DE CO2 TRANSCRÍTICO

Son los sustitutos más inmediatos de los HFCs, de hecho, químicamente son muy parecidos a los
actuales refrigerantes fluorados. La diferencia principal es que los HFOs han sido diseñados para
tener un GWP más bajo y poder cumplir con la F-Gas. No obstante, como contrapartida, los HFOs
son ligeramente inflamables.

Los sistemas transcríticos se están empleando cada vez más en el ámbito de la refrigeración
comercial con equipos autónomos (Figura 4), en el sector del aire acondicionado y la producción
de ACS, así como en el sector de la automoción.
Figura 4. Unidad condensadora CO 2  transcrítica Pecomark PE-CO2 TR 30 MT.

Los sistemas transcríticos también se emplean en centrales frigoríficas “booster”, típicas en

supermercados e industrias alimentarias (Figura 5). Estas centrales frigoríficas permiten dar
servicio a temperatura de refrigeración y congelación simultáneamente con una sola instalación
de CO2.

Figura 5. Central frigorífica CO2  transcrítica Pecomark.

Los sistemas booster transcríticos pueden ser configurados de diferentes formas para obtener
mejores prestaciones y eficiencia energética. No obstante, vamos a explicar brevemente el
esquema booster más simple, que será la base sobre la que se podrán implementar
posteriormente elementos que mejoren la eficiencia.

Figura 6. Esquema y diagrama de Mollier para una central booster transcrítica básica.

En la Figura 6 podemos ver el esquema frigorífico y el diagrama de Mollier de ciclo transcrítico

booster básico:

 Los compresores de baja presión aspirarán los gases procedentes de los evaporadores de
temperatura negativa (punto 1) y los descargarán en el punto 2, mezclándose con los
gases procedentes de los evaporadores de temperatura positiva (punto 8).

 Los gases mezclados (punto 3), son aspirados por los compresores de alta presión, que
comprimen el gas hasta la presión de alta, entrando en el gas cooler. Cuando trabajamos
en ciclo transcrítico no es posible condensar el refrigerante, por lo que el condensador en
estos casos no servirá para licuar el gas, sino para enfriarlo (punto 4 al 5), motivo por el
cual lo denominamos “gas cooler”.

 Tras salir del gas cooler, realizamos la expansión el fluido para licuar el gas y enviarlo al
recipiente de líquido. Entramos en la campana de saturación de Mollier, donde tendremos
una mezcla de líquido y gas (punto 6).

 El problema es que en el recipiente de líquido tendremos un gran porcentaje de gas que

no nos sirve para enviar a los evaporadores. Es por ello que queremos evacuar ese gas de
la parte alta del recipiente mediante una válvula de “by-pass”, enviándolo para que lo
aspiren los compresores de temperatura positiva.

 Finalmente llevaremos el líquido del recipiente a los evaporadores de refrigeración y

congelación, que serán alimentados mediante su correspondiente válvula de expansión.

Este esquema booster básico puede mejorarse con elementos como compresores en paralelo o
eyectores, incrementándose la eficiencia energética en gran medida, pero veremos los detalles en
un próximo artículo.
3. INSTALACIONES DE CO2 SUBCRÍTICO

Otra opción es emplear instalaciones de CO2 trabajando en ciclos subcríticos, simulares a los que
empleamos habitualmente con los refrigerantes HFC.

Como ya hemos comentado antes, el problema que tenemos con el CO 2 es que, debido a su bajo
punto crítico, no puede condensarse a temperatura ambiente. Es por ello que tendremos que
utilizar un sistema en “cascada” (Figura 7), condensando el CO2 mediante otro refrigerante como
el R-134a o el NH3, que sí pueden condensarse a su vez intercambiando calor con el ambiente
exterior.

Figura 7. Central frigorífica de CO2 subcrítica en cascada con R-134a.

En la Figura 8 puedes ver un esquema de principio del sistema en cascada y la representación de

los ciclos frigoríficos en el diagrama de Mollier. Se trata de acoplar dos sistemas frigoríficos
independientes unidos mediante un intercambiador de calor, que hará las funciones de
condensador de CO2 y evaporador de R-134a.
Figura 8. Esquema frigorífico de sistema cascada CO 2  – R134a.

Los sistemas de CO2 subcríticos son muy empleados en el ámbito de la industria alimentaria, para
dar servicio a cámaras de conservación de congelados y túneles de congelación rápida.

Es muy recomendable trabajar con válvula de expansión electrónica tanto en los evaporadores de
CO2 como en el intercambiador de calor R-134a – CO 2, ya que obtendremos un control mucho
mejor de la inyección de líquido en la instalación.

El intercambiador de calor de la cascada es un punto crítico de la instalación, en el que los gases

muy calientes de descarga de CO2 entran en contacto térmico brusco con el R-134a a baja
temperatura. Esto puede provocar una ebullición descontrolada del R-134a, por lo que es
recomendable enfriar los gases de CO2 calientes antes de entrar al intercambiador. Un posible
método es hacer pasar los gases por la parte alta del recipiente de líquido para enfriarlos antes de
entrar en el condensador.

Desde el punto de vista de la seguridad, el RSIF, en su IF-16, indica la necesidad de

emplear detectores de refrigerante (Figura 9), tanto en el interior de las cámaras como en las salas
de máquinas, para garantizar la seguridad de las personas y de la propia instalación.

Figura 9. Detector de CO2  AKO-57615.

Como conclusión, podemos ver que los sistemas de CO 2, a pesar de ser complejos, cada día están
evolucionando más para adaptarse a las necesidades crecientes del mercado de la refrigeración,
tanto comercial como industrial.

Aquí terminamos con este artículo introductorio al empleo del CO 2 como refrigerante. Si te
interesa el tema, háznoslo saber y seguiremos profundizando en futuros artículos sobre esta
temática.

¡Un saludo!

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¡Bienvenidos técnicos de climatización!

En esta ocasión nos toca analizar los humidificadores isotérmicos, que aumentan la humedad
ambiental mediante la producción de vapor caliente. A diferencia de los humidificadores
adiabáticos, que vimos en este artículo, los humidificadores de vapor no enfrían el aire. El
enfriamiento que se produciría por el aporte de humedad es compensado por el calor del vapor,
que se encuentra a más de 100 ºC. El resultado final es que la humectación se produce
prácticamente de manera isoterma, pues al final se aporta al aire una carga sensible y latente
simultánea.

ÍNDICE

 1. FUNCIONAMIENTO DE LA HUMIDIFICACIÓN ISOTÉRMICA

 2. HUMIDIFICADORES ISOTÉRMICOS COMERCIALES

1. FUNCIONAMIENTO DE LA HUMIDIFICACIÓN ISOTÉRMICA

Consiste en humectar el aire mediante vapor de agua a alta temperatura sin variar prácticamente
la temperatura del aire. Desde el punto de vista psicrométrico, el vapor no genera ningún
enfriamiento sensible en el aire, como si ocurre cuando aportamos agua líquida al aire. No
obstante, como el vapor se encuentra habitualmente a una temperatura de entre 100 y 120 ºC,
dependiendo de la cantidad aportada al aire, es posible que lo calentemos ligeramente.

El humidificador por vapor consume mucha menos agua que los de agua recirculada y, además,
tiene ventajas sanitarias, eliminando por completo el riesgo de Legionella, una bacteria que
prolifera en aguas templadas almacenadas en depósitos y que produce graves enfermedades
respiratorias.

Podemos analizar este proceso en el diagrama psicrométrico, por ejemplo empleando el software
SICRO de ATECYR. En la Figura 1 se muestra la trayectoria que debería seguir el aire que se
humecta mediante vapor.
Figura 1. Proceso de humidificación por vapor en el diagrama psicrométrico.

El aumento de humedad y entalpía que consigamos en el aire dependerá directamente del caudal
de vapor que proporcione el equipo. Veamos un ejemplo.

EJEMPLO

En un equipo humectador se mezclan 3.000 m3/h de aire con 25 kg/h de vapor de agua a 100 ºC.
Calcular las condiciones de salida del aire y la potencia térmica aportada.

Figura 2. Esquema de funcionamiento del humidificador isotérmico.

Solución:

En primer lugar identificamos el punto de entrada (1) en el diagrama psicrométrico:

 Ts1 = 22 ºC

 H.R1 = 30 %

 Th1 = 12,3 ºC
  w1 = 4,9 g w/kg as

 v1 = 0,8427 m3/kg as

 h1 = 34,6 kJ/kg as

Calculamos el caudal másico de aire:

Siendo:

  (kg as/s), el caudal másico de aire seco que circula a través del equipo.

  (m3/s), el caudal volumétrico del aire a la entrada del equipo.

  (m3/kg as), el volumen específico del aire a la entrada del equipo.

El aumento de humedad que consigamos en el aire dependerá directamente del caudal de vapor
que proporcione el equipo:

Ya tenemos la humedad absoluta en el punto de salida (2):

Podemos saber también la entalpía del punto 2, ya que será la suma de la entalpía en el punto 1
más la entalpía del vapor:

Siendo λw (kJ/g w), el calor latente de vaporización del agua. Varía con la temperatura y puede
calcularse como 2,5 + 0,0019∙Tw (kJ/g w).

Sabiendo h2 y w2 podemos despejar el punto 2:

 Ts2 = 23 ºC

 H.R2 = 68 %

 Th2 = 18,8 ºC

 w2 = 11,9 g w/kg as

  v2 = 0,8551 m3/kg as

 h2 = 53,43 kJ/kg as

Se puede ver que el aire se calienta solo 1 ºC en el proceso de humectación. A pesar de no ser un
proceso isotermo, el aumento de calor sensible es muy bajo en relación al aumento de calor
latente.

La potencia térmica es:

La potencia térmica aportada al aire es casi toda de tipo latente, existiendo un leve aporte de calor
sensible. La Figura 3 muestra el proceso de humectación en el diagrama psicrométrico.

Figura 3. Representación del proceso de humectación isotérmica.

2. HUMIDIFICADORES ISOTÉRMICOS COMERCIALES

Una vez estudiados los principios psicrométricos de los humidificadores isotérmicos, vamos a ver
qué opciones comerciales encontramos en el mercado. Para ello vamos a consultar el catálogo de
Pecomark, donde podemos ver algunos sistemas de humidificación isotérmica.

Vamos a centrarnos en los equipos de producción de vapor eléctricos, entre los que encontramos
los siguientes:

 Electrodos sumergidos

 Resistencias eléctricas

Los humidificadores de vapor por electrodos sumergidos funcionan mediante la creación de un

arco eléctrico entre dos electrodos sumergidos en agua, generándose una elevada corriente
eléctrica que aporta al agua el calor suficiente para su evaporación (Figura 4).
Figura 4. Humidificador de vapor por electrodos CAREL Humisteam UE005XD000.

Como consecuencia de la evaporación del agua del depósito habrá que reponer el agua de manera
continuada. Además, puesto que la concentración de sales minerales irá aumentando a medida
que se evapora el agua del recipiente, se deben realizar purgados automáticos periódicamente
para diluir y mantener el agua en niveles de salinidad adecuados.

Los humidificadores de electrodos son una solución económica para humectar los recintos.
Además, pueden funcionar con agua potable sin necesidad de desmineralización o
descalcificación, aunque habrá que realizar limpiezas periódicas del recipiente.

Por otro lado, tenemos los humidificadores de vapor por resistencias eléctricas, que permiten la
evaporación del agua con una gran precisión de control (Figura 5). Aunque es recomendable para
reducir las tareas de mantenimiento, no requieren del empleo de agua descalcificada y
desmineralizada, pero la dureza y conductividad deben estar por debajo de ciertos valores
máximos.
Figura 5. Humidificador de vapor por resistencias CAREL Heatersteam UR004HD101.

Cuando se requiere un muy buen control y modulación del aporte de humedad, por ejemplo en
museos, laboratorios o quirófanos, los humidificadores por resistencias presentan ventajas
respecto a los de electrodos, aunque el coste de estos es generalmente superior.

Para finalizar, podemos concluir que los sistemas de humidificación por vapor son el medio más
adecuado a emplear cuando necesitamos humectar el aire de un recinto sin bajar su temperatura
y garantizando unas adecuadas condiciones higiénico-sanitarias, así como un control preciso de la
humedad relativa.

Esperamos que os haya gustado el artículo y que sirva de complemento para conocer mejor los
equipos de humidificación isotérmica.

¡Un saludo!

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¡Hola a todos! Aquí traemos el último artículo de la serie de redes de distribución de aire, esta vez
calculando la red de conductos mediante el método de reducción de velocidad, que permite un
diseño de la red bastante adecuado, y es el más sencillo de emplear cuando no disponemos de
software informático. Finalmente, haremos un breve estudio comparativo entre los tres métodos
de cálculo, reducción de velocidad, pérdida de carga constante y recuperación estática,
contrastando sus ventajas e inconvenientes en cuanto a coste de material e instalación, y costes
de explotación derivados del consumo energético. Espero que sea de vuestro interés.

ÍNDICE

 CÁLCULO DE CONDUCTOS POR EL MÉTODO DE REDUCCIÓN DE VELOCIDAD

 COMPARACIÓN DE LOS TRES MÉTODOS PARA EL CÁLCULO DE CONDUCTOS

CÁLCULO DE CONDUCTOS POR EL MÉTODO DE REDUCCIÓN DE VELOCIDAD

Este método de cálculo consiste en fijar velocidades máximas en cada tramo de conducto, de
manera que esta sea mayor en el conducto principal y vaya disminuyendo en las
derivaciones para evitar ruidos excesivos en las zonas ocupadas. En la Tabla 1 se muestran las
velocidades máximas recomendadas en conductos principales y derivaciones para diferentes tipos
de establecimientos.
Tabla 1. Velocidades máximas, en m/s, recomendadas en conductos de distribución de aire.

Recopilamos brevemente la información relevante tratada ya en los anteriores artículos:

Diámetro equivalente:

(1) 

Siendo:

 la altura del conducto

 la anchura del conducto

Pérdidas de carga unitarias (mm.c.a/m) (Figura 1):

(2) 

Siendo:

 el caudal de aire (m3/s)

 el diámetro equivalente (m)
Figura 1. Gráfico para el cálculo de la pérdida de carga en conductos de fibra de vidrio.

Longitud equivalente (m):   Longitud modificada del conducto, que incluye también las
singularidades (codos, curvas y accesorios). Suele tomarse habitualmente como la longitud de
tramo recto de conducto mayorada en un 50 %, es decir, 

Recuperación estática (mm.c.a):

(3) 

Siendo:

 la velocidad antes de la descarga de aire (m/s)

 la velocidad después de la descarga de aire (m/s)

Caudal vs Sección:

(4) 

Siendo:

 el caudal volumétrico de aire (m3/s)

 la velocidad del aire (m/s)

 la sección útil del conducto (m2)

CÁLCULO DE LA RED

En la Figura 2 podemos ver el esquema de la red.

Figura 2.  Esquema de la red de distribución de aire.

Longitudes y caudales de cada tramo (Tabla 2):

Tabla 2. Longitudes equivalentes y caudales de cada tramo.

CONDUCTO PRINCIPAL

– Tramo AB

Procedemos limitando la velocidad del conducto, por ejemplo en 7,5 m/s, velocidad adecuada
para conductos principales de impulsión en hoteles y apartamentos según la Tabla 1:

Conducto de 600×200 mm → SAB=0,12 m2  → vAB=6,94 m/s → DeqAB = 365 mm → hfAB = 0,2
mm.c.a/m

– Tramo BC

Seguimos limitando la velocidad a 7,5 m/s, puesto que seguimos aún en el conducto principal:

Conducto de 450×200 mm → SBC=0,09 m2  → vBC=6,94 m/s → DeqBC = 321 mm → hfBC = 0,221
mm.c.a/m

Recuperación estática en Tramo BC:

– Tramo  CD
Velocidad = 7,5 m/s:

Conducto de 300×200 mm → SCD=0,06 m2  → vCD=6,94 m/s → DeqCD = 266 mm → hfCD = 0,263
mm.c.a/m

Recuperación estática en Tramo CD:

– Tramo  DE

Puesto que ya llegamos a una rejilla, consideraremos este tramo ya como una derivación, a
efectos de velocidad, y limitaremos la velocidad a 6 m/s, tal como se indica en la Tabla 1:

Conducto de 200×200 mm → SDE=0,04 m2  → vDE=5,21m/s → DeqDE = 219 mm → hfDE =

0,195 mm.c.a/m

Recuperación estática en Tramo DE:

Una vez calculados todos los tramos del conducto principal, recopilemos los datos obtenidos en la
Tabla 3:

Tabla 3. Resultados de cálculo del conducto principal.

Seleccionamos rejilla de 425×225 mm, con caudal de 750 m3/h y una pérdida de carga de 2,6
mm.c.a

Presión necesaria en cabeza del conducto principal (Punto A):

Por tanto, el ventilador que seleccionemos deberá de proporcionar un caudal de 3000 m3/h y una
presión de 9,39 mm.c.a.
Queda definido el conducto principal y el ventilador. Vamos ahora a calcular las derivaciones:

DERIVACIONES

Puesto que en todas las derivaciones el caudal es igual al de la boca de impulsión del Punto E (750
m3/h), seleccionaremos las mismas rejillas que en dicho punto. Esto es, rejillas de 425×225 mm,
con pérdida de carga 2,6 mm.c.a.

– Tramo  BF

Puesto que estamos en una derivación, limitaremos la velocidad a 6 m/s, tal como se indica en la
Tabla 1:

Conducto de 200×200 mm → SBF=0,04 m2  → vBF=5,21m/s → DeqBF = 219 mm → hfBF =

0,195 mm.c.a/m

Recuperación estática en Tramo BF:

Equilibrado del ramal:

La única rejilla que está equilibrada de manera natural es la del Punto E, final del conducto
principal. El resto de rejillas tendrán más presión de la necesaria, por lo que debemos regularlas
para crear una pérdida de carga adicional, reduciendo así el caudal para que quede ajustado al de
proyecto, y que la rejilla más desfavorable (Punto E) pueda tener también su caudal de proyecto.

Para saber cuanto hay que regular la rejilla del Punto F, tenemos que ver la diferencia entre la
presión disponible en cabeza del ramal (Punto B) y la caída de presión en el ramal:

Necesitamos conocer la presión en el Punto B, la cual será igual a la presión en el Punto A menos
la pérdida de carga del Tramo AB. Y además le sumaremos la recuperación estática por la caída de
velocidad hacia el ramal:

Por otra parte, la pérdida de carga en el ramal BF será igual a la pérdida de carga en el conducto
más la pérdida de carga en la rejilla F:

Y ya podemos calcular el exceso de presión que habrá que equilibrar ajustando la compuerta de la
rejilla F:
Este ajuste se puede hacer con un medidor de caudal o un anemómetro, conocida la sección de
paso de la rejilla.

– Tramo  CG

Procediendo de manera similar al ramal anterior, dimensionamos el conducto:

Conducto de 200×200 mm → SCG=0,04 m2  → vCG=5,21m/s → DeqCG = 219 mm → hfCG =

0,195 mm.c.a/m

Recuperación estática en Tramo CG:

Equilibrado del ramal:

Y el exceso de presión que habrá que equilibrar ajustando la compuerta de la rejilla G será:

– Tramo  DH

Procediendo de nuevo como en los demás ramales:

Conducto de 200×200 mm → SDH=0,04 m2  → vDH=5,21m/s → DeqDH = 219 mm → hfDH =

0,195 mm.c.a/m

Recuperación estática en Tramo DH:

Equilibrado del ramal:

Y el exceso de presión que habrá que equilibrar ajustando la compuerta de la rejilla H será:

Ya podemos recopilar toda la información del cálculo de la red en una tabla resumen:

Tabla 4. Resumen del cálculo de la red por el método de reducción de velocidad.

COMPARACIÓN DE LOS TRES MÉTODOS PARA EL CÁLCULO DE CONDUCTOS

Vamos ahora a ver los costes de los conductos y el equipo de ventilación para cada caso:

 Precio panel fibra vidrio: 16 €/m2

 Precio caja ventilación para Métodos 1 y 3: Caja 10/10- 3/4 CV: 989 €

 Precio caja ventilación para Método 2: Caja 10/10- 1/2 CV: 969 €

Tabla 5.  Comparación de los costes de instalación con los diferentes métodos de cálculo.

Podemos ver que el coste de instalación más bajo es el del Método 3: Reducción de velocidad, con
el cual se ahorra más material. El Método 2: Pérdida de carga constante, tiene unos costes de
instalación muy similares también. Sin embargo, el Método 2: Recuperación estática, presenta
unos costes mayores, debido al mayor tamaño de los conductos. Para los tres casos los costes de
los equipos de ventilación son muy similares, ya que aunque con el Método de recuperación
estática necesitamos menos presión en la red, las cajas de ventilación comerciales tienen unos
tamaños estandarizados, lo que lleva a un equipo sobredimensionado en muchos casos.

No obstante, si se trata de una instalación con una red de gran tamaño y donde, además,
podemos adaptar la potencia del ventilador a la demanda de la red mediante variador de
velocidad, el Método de recuperación estática puede presentar gran ahorro en el consumo
eléctrico que podría compensar el sobrecoste de la instalación inicial.

Por ejemplo, para el caso que nos ocupa, vamos a comparar los costes de explotación para los tres
métodos, considerando por ejemplo, que la instalación de ventilación funciona 18 horas al día
durante 20 años, y que ajustaremos en todo momento la potencia del ventilador a las condiciones
de presión y caudal requeridas por la red de conductos. Tomaremos el precio de la energía como
0,1 €/kWh. Los resultados se muestran en la Tabla 6, donde podemos ver que con el Método de
recuperación estática se obtienen ahorros de más de un 75 % en el consumo eléctrico.

Tabla 5.  Comparación de los costes de explotación  con los diferentes métodos de cálculo.

Si comparamos de manera simultánea los costes de instalación y explotación, obtenemos los

siguientes resultados globales (Tabla 6):

Tabla 6.  Comparación de los costes globales  con los diferentes métodos de cálculo.

Vemos como comparando los costes globales de instalación y explotación, los tres métodos se
asemejan bastante, aunque el Método de recuperación estática tendría un coste global más bajo a
lo largo de la vida útil de la instalación. No obstante, si la vida útil fuera inferior a la fijada en el
ejemplo, el ahorro de material tendrá más peso que el consumo energético. Para obtener un
método de diseño optimizado, podríamos programar un software informático que calculara la red
de conductos teniendo en cuenta los costes de instalación (material y equipos ) y explotación
(consumo de energía), y minimizara el coste global. Existen softwares que permiten el diseño y
cálculo de la red por diferentes métodos, como el software gratuito DUCTO de ATECYR, algunos
otros más sencillos como el de los fabricantes de conductos URSA o ISOVER.

Pues aquí termina esta serie de artículos, aunque si hay sugerencias o dudas sobre el tema de las
redes de conductos, podemos preparar un nuevo artículo ampliando información o tratando
alguna consulta e concreto. Espero vuestros comentarios. ¡Buena semana a todos!

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