UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA CENTROAMERICANA
UNITEC
CASO TOYOTA
Asignatura:
Intro. Administración Industrial
Presentado por:
Dahud Morales 12211332
Darío Argueta 12211339
Ely Maradiaga 12211057
Valeria Montoya 12211147
Rodrigo Rodríguez 12211318
Catedrática: Lic. Katia Cañadas
Campus Tegucigalpa
Lunes 21 de Marzo, 2022
Resumen del Caso
Toyota, empresa multinacional Japonesa, fundada en 1933. En Julio de 2006,
Toyota pasó a Ford en ventas de automóviles, en el año 2007 siendo el primer
fabricante mundial de automóviles adelantando a General Motors, y se especula
que en este año 2008 habrá una producción y ventas aproximadas de 9,8
millones de vehículos junto con ventas crecientes. Líder en la industria del
automóvil presentando una caja de cambios automática de ocho velocidades,
guía de tráfico en tiempo real con reasignación de ruta dinámica y un control
climático de cuatro zonas con tecnología de infrarrojos en algunos de sus
modelos. La tormenta provocada por la llamada a revisión de millones de
vehículos vendidos en Europa, Estados Unidos, Asia y América Latina ocasionará
a la empresa japonesa pérdidas que pueden superar los 2.000 millones de
dólares. Las acciones de Toyota se han desplomado durante los últimos días,
borrando el repunte experimentado desde mediados de 2009. El mercado no
perdona, aunque se trate de una de las empresas claves para comprender el
milagro económico japonés, nuevamente sacudido tras la reciente quiebra de
Japan Airlines. Esta vez, y después de que el primer fabricante mundial de
vehículos admitiera un problema en el pedal del acelerador en ocho de sus
modelos fabricados el 2009, la emblemática empresa Nipona corre el riesgo de
ser fuertemente desacreditada. El tema de las tuercas y motores se lo dejó a
Javier Costas, que ha elaborado hasta un instructivo en caso de que falle el
pedal de freno o el acelerador, esto afecta a ocho millones de vehículos, ha
provocado el desplome bursátil de la emblemática empresa Nipona nacida en
1933 y que logró derribar la supremacía de General Motors como el fabricante
número 1 del mundo. La empresa se ha movilizado con prontitud para resolver
el problema, la pérdida de confianza y la desacreditación de uno de los
símbolos empresariales más claros del siglo XX resultan inevitables. Más que
una empresa o una marca, Toyota era un estilo y una forma de vida.
Respuestas a cada pregunta
1. ¿Qué pros y contras trae un sistema de just in time?
(riesgos y beneficios)
Riesgos del JIT:
Algunos de sus riesgos son: los posibles retrasos y falta de suministros, la cual
es la situación que afectará negativamente en forma de gastos a la empresa, la
limitación en la reducción de precios de compras ha desencadenado por realizar
compras en cantidades bajas. Se aumenta el coste al cambiar de proveedor y es
conocido como switching cost. Otro de sus riesgos es que es necesaria la
participación de todo el personal para ejecutar las funciones de la empresa de la
forma más eficiente.
Beneficios del JIT:
El JIT fue desarrollado por la compañía Japonesa Toyota Motor Corporation, y
por todos sus beneficios fue adoptado por multitud de empresas europeas y
estadounidenses a principios de los años 80. Las ventajas que podemos adquirir
son: reducir los niveles de inventarios gracias a que solo se fabrica lo que se
demanda. También minimiza las pérdidas, pues elimina que se produzcan
suministros anticuados, caducados o ya sea que han perdido su valor. Otra de
sus ventajas es que reduce los tiempos porque el sistema requiere de menos
tiempo para ubicar la mercancía y el resto de los métodos relacionados.
Refuerza las relaciones con los administradores y también los proveedores,
también flexibiliza el proceso logístico por lo que permite ejecutar cambios con
mayor rapidez, elimina los puntos muertos en cualquier punto de la cadena de
suministro.
2. ¿Qué consecuencias puede traer la producción de un
elemento defectuoso en la carrocería?
Cuando adquirimos un Vehículo, no solo compramos un objeto, sino algo que
con su utilidad y facilidad nos ayuda a tener una vida más accesible y Eficaz.
Además, es un medio en el que creamos experiencias mediante traslado de
lugares. Nosotros como Empresa tenemos muchos principios y compromisos
con nuestros actuales y futuros clientes. Debemos dar el mejor servicio posible
para satisfacer al cliente por eso con el modelo de Toyota que próximamente
hablaremos detalladamente, el mismo, detecta los problemas y asegura que los
inconvenientes no tengan consecuencia sobre la cadena, de un puesto a otro.
Su inicio se basa en detener el trabajo en cuanto nace un problema, con el
objeto de eludir la producción de recursos defectuosos. Por lo tanto, tener un
problema de gran magnitud afectaría mucho a la compañía. Uno de los
problemas principales es si se encuentra un elemento en mal estado, este
mismo debe ir a una revisión y a una fase de control e investigación, por ende,
se pierde tiempo de producción por dar y equivale a tiempo de calidad de
producción, ya que otra causante más grave será la desconfianza que se puede
perder con el cliente o bajos rendimiento en la escala de popularidad y
marketing. Por consecuencia puede causar como últimos problemas que a la
larga se vuelven de gran magnitud y mala imagen para la empresa seria el
Debilitamiento de la estructura por ejemplo, ya que la construcción de la
carrocería es algo muy preciso y la falta o sobrecargo de piezas puede afectar
de manera significante el rendimiento del vehículo, así como la pérdida de las
propiedades mecánicas en el diseño y claramente se favorece la corrosión, por
último sería los ensambles inadecuados, ya que si se continua con la producción
normal, sin notificar al área de revisión y control, una pieza puede hacer que el
producto final no puede ni llegar a ser ensamblado a su totalidad. Por eso como
empresa es importante tener módulos de prevención como referencia a la
utilización de la seguridad integrada para evitar los errores humanos o
mecánicos que en mi opinión es algo indispensable ya que con modelos y
control como la utilización de dispositivos que disparan una alarma sonora y
luminosa si un tornillo no está bien apretado o no está presente, es una opción
de ahorrar mucho tiempo en producción, en gastos, tiempo y malas reseñas.
3. Tomando en cuenta los tipos de normas que vimos en
clases, ¿Cómo ayudaría en la operación de Toyota contar
con normas ISO y OHSAS? (Incluya el número de la norma)
Una de las normas que podrían ayudar en la operación de Toyota es ISO 9001:
Sistemas de Gestión de Calidad, ya que se trata de darle un producto de buena
calidad al cliente ayudándolo en sus necesidades y obteniendo su mayor
satisfacción, reduce errores que es lo que Toyota está buscando y amplía las
oportunidades de negocio. Esto permite mayor atracción del cliente hacia la
empresa ya que siempre busca productos de calidad para poder hacer uso de
ellos en sus actividades diarias.
ISO 14000 que tiene como objetivo el cuidado y la prevención del medio
ambiente, también puede ayudar en este caso, ya que Toyota tiene como
slogan “Verde, limpia y ajustada”, buscando tener bajo control las actividades de
productos y servicios, manejándolos de manera responsable para lograr tener el
menor impacto dentro del medio ambiente, algunos de los beneficios que se
pueden obtener utilizando esta norma es el ahorro de costes, mejora la imagen
y denota la responsabilidad de la empresa.
ISO 28000 es el sistema de gestión de la seguridad de la cadena de suministros
que se puede implementar en este caso ya que utilizando esta norma reduce los
riesgos del comercio internacional, mejora la productividad, se centra en las
amenazas como el terrorismo, el fraude y la piratería. Esta norma incluye la
financiación, la fabricación, la gestión de la información y el transporte,
obteniendo una ventaja competitiva y nuevas oportunidades de negocio.
De las normas OHSAS podemos hacer uso de la norma OHSA 18001 ya que
busca cumplir los requisitos sobre el cumplimiento de los estándares de
seguridad y salud laboral, evitando tener accidentes dentro de la empresa,
buscando que sea seguro para tener una mayor productividad y bienestar para
cada empleado, implementado equipos de seguridad para ellos y desarrollando
medidas de salud y seguridad.
4. ¿Cómo agrega valor a su producto final Toyota mediante
su cadena de producción?
Occidente se dio cuenta que había una manera diferente de hacer las cosas y
los autores acuñaron y/o introdujeron el concepto Lean Manufacturing para
referirse, desde luego, al Sistema de Producción Toyota (los japoneses no le
llaman Manufactura Esbelta, para ellos la técnica que desarrollaron en la
industria automotriz y que compartieron al mundo es el Sistema de Producción
Toyota). La investigación igualmente arrojó como resultado que no todas esas
herramientas constituían innovaciones, sino que eran principalmente
utilizaciones efectivas de muchas otras herramientas ya existentes, orientales y
occidentales, que se adaptaban al tipo de industria y de cultura en la que debía
ser implantada. Las herramientas cobijadas bajo el concepto de Lean
Manufacturing van desde aquellas enfocadas a la organización del puesto de
trabajo (5 S´s, nacida en Japón y adaptada ya por occidente) hasta las que
buscan casi el 100% de calidad en los procesos (6 Sigma, nacida en EUA y
desarrollada por Motorola) pero buscando igualar los índices de calidad
impuestos por Japón, pasando por aquellas que concentran su atención en la
búsqueda de la eficiencia en el manejo de otros recursos del aparato productivo
(inventarios y maquinaria), pero siempre buscando eliminar cualquier vestigio
de desperdicio (MUDA) generado por la ineficiencia existente en los procesos
de producción (Justo a Tiempo, Kanban, Mantenimiento Productivo Total –
TPM-, Producción Nivelada –Heijunka-, Verificación de proceso –Jidoka-,
Dispositivos para prevenir errores -Poka Yoke- , Mejora continua -Kaizen). Este
sistema ha sido definido como una metodología – filosofía de excelencia y
mejora continua orientada a eliminar el desperdicio y actividades que no le dan
valor agregado a los procesos para la fabricación, distribución y
comercialización de productos y/o servicios, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando aquellas actividades y subprocesos que no se
requieren, permitiendo a las empresas reducir costos, mejorar procesos, eliminar
desperdicios, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de
utilidad. A lo largo de los años también se le ha llamado: Manufactura de flujo,
Producción Justo a Tiempo (Just in Time) y Tecnología del flujo de la demanda.
5. ¿En qué consiste el modelo Jidoka y cómo podría
replicarse en operaciones de empresas Honduras?
El Método Jidoka es una metodología japonesa, la cual busca que cada proceso
tenga su propio autocontrol de calidad (refiriéndose principalmente a procesos
industriales de producción en línea o a gran escala).
Este método no funciona solamente corrigiendo una irregularidad puntual, sino
que investiga la causa raíz, permitiendo eliminarla y evitando su repetición en el
futuro. Creo que este método se podría aplicar en todas las empresas de
Honduras ya que este método nos dice cuál es el problema desde la raíz y cómo
resolverlo para que en un futuro no afecte.
Conclusiones
• Al momento de implementar un sistema de just in time tenemos que
tomar en cuenta los riesgos que nos pueda ocasionar en la producción,
el personal debe estar pendiente de que todo esté en orden para que no
falten suministros y así no se tenga retrasos en la entrega del producto.
También encontramos ventajas como reducción de inventarios y de
tiempo, minimiza perdidas en la producción, permite ejecutar cambios
con rapidez.
• Un defecto en la carrocería puede traer consecuencias como pérdida de
tiempo en la producción, desconfianza del cliente hacia la empresa y
mala imagen, ya que el cliente es quien le da la publicidad a una empresa
dependiendo de su calidad y servicio.
• Dentro del caso Toyota podemos hacer uso de normas ISO como: ISO
14000, ISO 9001, ISO 28000 y normas de OHSAS como ser OHSAS 18001,
para ayudar a establecer los estándares de la gestión, calidad, servicios y
la eficiencia de los productos para cumplir con las necesidades del
cliente.
• Al producto final Toyota se le agrega valor porque no hay una sobre
producción de vehículos por el cual el precio se mantiene y se produce lo
que se está necesitando y siendo el producto de excelencia dándole valor
agregado a los procesos para la fabricación.
