Tecnológico Nacional de México
Instituto Tecnológico de Mérida
Departamento Metal – Mecánica
INGENIERÍA DE MATERIALES METÁLICOS
Producción de arrabio y procesos de aceración
Unidad 3
Grupo: 2M1
Balcazar Casanova Regina Paola
Profesor: Melchor Narváez Rodríguez
Mérida, Yucatán a 17 de marzo de 2022
Índice.
Concepto de metalurgia…………………………………………………………………..3
Proceso de pre-beneficio de mineral de hierro………………………………………...4
Producción de arrabio…………………………………………………………………….6
Procesos de aceración……………………………………………………………………8
Bibliografía………………………………………………………………………………..12
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Concepto de Metalurgia.
La palabra metalurgia deriva del griego y está compuesta de dos que significan
metal y trabajo; esto implica un significado muy extenso, pues abraza todas las
artes que se ocupan de la transformación de los metales en objetos de utilidad y
ornamentación; pero la aceptación usual es que: La metalurgia es el arte que se
ocupa de los procedimientos y métodos para producir los metales en grande
escala y al grado de pureza necesaria para servir en las artes industriales.
El conocimiento de la metalurgia se remonta ~los tiempos más primitivos, así es
que 2,000 años antes de Jesucristo los chinos que estaban muy adelantados en
algunos ramos de la metalurgia como ser la extracción y purificación del oro, la
plata y el cobre, asimismo en la fabricación de aleaciones como el bronce y el
latón. Así también otros pueblos antiguos como los indios, los egipcios, Fenicios y
los hebreos, conocían esta industria desde los tiempos más remotos,
principalmente en la fabricación de útiles metálicos necesarios de aquellas épocas
como ser para las necesidades de la guerra, de la vida doméstica, á el lujo y las
del comercio; algunos metales como el cobre y el hierro para los dos primeros y el
oro y la plata para los últimos. Naturalmente, una vez establecida la posibilidad 'de
obtener los metales a su estado metálico, vino la necesidad de tenerlos en trozos
cómodos y útiles para su manejo, de manera que hubieron de nacer las artes,
industrias, etc., las que a medida que la civilización avanzaba hicieron que la
producción de los metales ocupara un lugar culminante, descubriéndose en
consecuencia procedimientos más o menos adecuados para su producción y
purificación.
El desarrollo del arte metalúrgico se redujo en los primeros tiempos a almacenar
una cantidad de hechos hasta que los metalurgistas más investigadores
tomándolos por base obtuvieron como productos los primeros conocimientos
científicos con los que promovieron en su tiempo el avance de la ciencia de la cual
ha recibido, después, la metalurgia espléndidas indicaciones como retorno de sus
primeras investigaciones. La bibliografía metalúrgica antigua demuestra bien claro
que este arte en el cual existe tan estrecha y continuada la relación entre la teoría
y la práctica es el que más ha hecho en provecho del enriquecimiento industrial a
la vez que reveló la primera luz de los conocimientos químicos. Para cerciorarse
de esto basta ver que de las antiguas descripciones de procedimientos
metalúrgicos los primeros químicos dedujeron diversas hipótesis hasta que nació
la química apoyándose en operaciones metalúrgicas para darle en seguida, con
sus reglas fijas, nacimiento a la metalurgia actual que tanto adelanta cada día
dejando su categoría de arte y encaminándose a ocupar un puesto en la
verdadera ciencia.
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En la metalurgia la reducción ocupa un lugar prominente y en la metalurgia del
hierro tiene su principal papel y debido al adelanto del estudio de la reducción ha
podido progresar esta industria, principiando por aumentar la capacidad de los
aparatos para producir la fundición del mineral de hierro. Así es que los hornos
altos que en 1815 llegaban 16 metros de altura y con una capacidad que apenas
pasaba dc 14 metros cúbicos, lo que se consideraba como un extremo con
relación á los hornos altos de los siglos anteriores; llegó después, en este siglo, y
debido a los estudios sobre la reducción, a la considerable y exagerada altura de
30 metros con capacidad de 198 metros cúbicos.
En los últimos años, Mond y Snincke y separadamente Bertelot han probado que
el hierro y el óxido de carbono pueden coexistir, de lo que se puede deducir que,
en el horno alto, para la fundición de minerales de hierro, la acción del óxido de
carbono desempeña un importante papel y parece que no hay duda que ayuda la
carburación del hierro por cementación. Así se ha demostrado que al reducirse el
óxido de hierro el metal libre se carbura con facilidad.
Proceso de pre-beneficio de mineral de hierro.
Beneficio de materiales: Es la rama de la metalurgia que se encarga de
estudiar los procesos necesarios para obtener, partir de una mena,
concentrados minerales con las características requeridas por el mercado.
Desacuerdo con la definición tradicional, una mena es una roca que se puede
ser minada económicamente para ser utilizada como materia prima para la
producción de metales, estas presentan un bajo contenido de minerales
valiosos. Otra particularidad de una mena podría ser la forma bajo la cual se
encuentra el metal de interés.
Preparación De Materiales: En esta etapa se utilizan operaciones adecuadas
para el conocimiento físico y químico de la mena, así como la reducción de
tamaño hasta lograr un tamaño lo suficiente mente fino, en el cual todos los
minerales están liberados unos de otros. La liberación total de cada uno de los
minerales es generalmente imposible, por lo que frecuente mente se busca en
la preparación llegar a lo que podríamos llamar “una preparación adecuada”,
que es aquella en el cual se encuentran liberados la mayor parte de los
minerales valioso a tamaño que no sea extremadamente fino para que causara
problemas en las operaciones posteriores.
• Trituración. El objetivo de la trituración o del quebrado es el reducir el
tamaño de la mena por medios mecánicos desde el tamaño obtenido en
su explotación hasta tan pequeños como sea necesario para su
posterior etapa.
• Cribado. El objetivo de la operación es hacer una separación mecánica
de los diferentes tamaños de partícula según sean las necesidades del
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proceso. Esta operación, junto con la de trituración, permite realizar una
trituración con la mínima producción de finos posibles, así como obtener
la mayor eficiencia de los equipos y pueden llevarse a cabo en “circuito
abierto” o “circuito cerrado”.
• Molienda. Esta es la última etapa en donde se reduce de tamaño el
mineral. El equipo para esta última es regularmente en molinos de bolas
o molinos de barras. Estas operaciones de molienda pueden con el
material seco, aunque, generalmente, se efectúan con el material
húmedo, es decir, la mena se mezcla con agua en cantidad suficiente
para producir pulpa espesa la cual pasa al proceso siguiente de
preparación de minerales. Esta operación es la más importante en el
proceso de preparación de minerales ya que es aquí en donde se debe
lograr la separación adecuada de las diferentes especies minerales que
conforman la mena.
• Clasificación. Por clasificación se entiende la separación de partículas
de acuerdo a su velocidad de asentamiento en agua, aire u otros fluidos.
Separa de acuerdo a su tamaño, las partículas finas proporcionadas en
la molienda, de tal manera que utiliza un clasificador en el cual podemos
separar el mineral que no está suficientemente molido. El producto de la
clasificación denominado “finos”, avanza en la mayoría de los casos a la
etapa de concentración, mientras que los denominados “gruesos”, con
frecuencias, son regresados a remolienda, estableciendo así un circuito
cerrado.
• Espesamiento. En estas operaciones se trata de obtener a partir de una
pulpa de baja densidad, una pulpa de alta densidad, la cual está
determinada a las necesidades posteriores de la operación de
concentración.
• Filtración. Tiene como objetivo eliminar la mayor cantidad de líquido que
sea posible. La filtración puede aplicarse a la pulpa espesa. Se utiliza
paños de varios tipos como medio filtrante y generalmente, se aplica
succión o presión para forzar el líquido a que pase a través del filtro,
quedando así un material con aproximadamente 10% de humedad.
Concentración De Minerales: El objetivo de la concentración es separar la
mena molida en distintos productos, algunos de los cuales pueden ser
concentrados se alto grado, los cuales se envían a un tratamiento metalúrgico,
otros pueden ser las colas sin valor que se llevan a los tiraderos y otros
productos pueden ser medios o mixtos los cuales pueden necesitar molienda
adicional y un tratamiento de concentración repetido. Para la concentración de
minerales es necesario tomar en cuenta algunas propiedades de los minerales,
como las físicas, dieléctricas, magnéticas, químicas y superficiales.
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• Entresacado. Es uno de los métodos más antiguos de concentración de
minerales, Se efectuaba siempre un entresacado parcial en la mina, en
donde los minerales son valor y minerales pobres se descartaban.
• Separación por gravedad. Este método separa los minerales de acuerdo
con sus distintas densidades y es la segunda técnica más vieja de
concentración. Se utiliza particularmente en la concentración de
minerales muy pesados o muy ligeros centro de un amplio rango de
tamaños de grano.
• Flotación. La separación por flotación se basa en la capacidad (o falta
de ella) que muestran distintas superficies al ser mojadas por el agua.
La mojabilidad de una superficie está determinada por los valores
relativos de las energías interfaciales: sólido-agua, sólido-aire y agua-
aire. Si la relación solido-agua es grandes en comparación son las otras
dos, el agua no se adherirá el sólido y se dice que el sólido es
hidrofóbico (miedo al agua). En los procesos de flotación, se sopla aire a
través de la pulpa acuosa de mineral molido. Los minerales que son
hidrofóbico se colgarán se las burbujas de aire y se elevara con ellas, en
tanto que los minerales hidrofílicos se hundirán.
• Separación magnética. Este método está basado en las diferentes
propiedades magnéticas de los minerales. Algunos minerales como el
hierro metálico, la magnetita y algunas formas de pirrotina son ferros
magnéticos y son atraídos fuertemente por un magneto. Otros minerales
son traídos débilmente y se denomina paramagnético.
Producción de arrabio.
Materia prima para la fabricación de arrabio, las materias primas para la
producción de arrabio en un alto horno son básicamente 3:
Mineral de hierro: El hierro es el metal más abundante de la corteza terrestre
tras el aluminio (bauxita). Se encuentra. En la naturaleza se encuentra
combinado en formando diferentes minerales siendo de interés industrial
únicamente 3 de ellos: la magnetita, los hematítes y la siderita. En yacimientos,
el mineral útil (mena) está acompañado de impurezas y minerales que no son
útiles (ganga) para la siderurgia, por lo que antes de comenzar el proceso
siderúrgico hay que someterlo a una serie de tratamientos:
Coque siderúrgico: es el residuo sólido obtenido de la destilación o combustión
en ausencia de aire (pirólisis) de mezclas de hasta 12 carbones. De esta forma
se obtiene un combustible sólido compuesto en un 90-95% de carbono Sus
funciones son:
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• Combustible: al reaccionar con el oxígeno del aire que entra en el alto
horno a través de las toberas aporta el calor necesario para fundir la
mena.
• Reductor: aporta el monóxido de carbono responsable de la reducción
del hierro. Una pequeña parte reacciona con el hierro fundido.
• Soporte: de la carga en el interior del alto horno facilitando la
combustión y el tránsito del hierro y escoria en sentido descendente y de
los gases en sentido ascendente.
Fundente: Su función es combinarse con la ganga y con las impurezas
impidiendo la formación de compuestos de hierro indeseados de alto punto de
fusión. La cantidad de fundente y su naturaleza debe establecerse con mucho
cuidado, dependiendo de la naturaleza y composición de la ganga y la
proporción de impurezas. Generalmente se emplea piedra caliza (cal) que evita
la formación de silicatos de hierro (de alto punto de fusión), formando silicato
cálcico que tras fundirse flota sobre el arrabio líquido y se elimina a través de la
bigotera junto con otras impurezas formando la escoria.
Partes de un alto horno:
Aunque existen otros métodos, el método más empleado para su obtención es por
reducción química de los óxidos de hierro en un alto horno (su nombre correcto es
horno alto), debido a su bajo costo, alta productividad y alto rendimiento térmico.
Un alto horno es un horno especial recubierto de material refractario (capaz de
soportar altas temperaturas) en el que tienen lugar la fusión de los minerales de
hierro y la transformación química de éstos en el llamado fundición de primera
fusión o, en la terminología siderúrgica, arrabio, con un contenido en carbono del
2.6-4.3% en carbono. Un alto horno es una planta química en forma de columna
de una altura entorno los 20-30 m, en el que el diámetro aumenta desde su parte
superior (tragante) hasta alcanzar el máximo (vientre) conformando la cuba.
Desde el vientre su diámetro disminuye en la zona llamada etalaje hasta hacerse
cilíndrico en la obra, cuya parte inferior se llama crisol. El crisol dispone de dos
orificios de salida, uno (bigotera) por encima del otro (piquera) para la evacuación
de la escoria y el arrabio, respectivamente. Los gases calientes que salen por la
parte superior del horno, contienen dióxido y monóxido de carbono y óxidos de
azufre que arden con facilidad, por lo que se queman en otros hornos especiales
(estufas Cowper) para calentar el aire que se introduce en el alto horno a través de
una serie de conducciones (toberas) por encima de la bigotera.
Proceso:
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Las cargas (mena de hierro, coque y fundente) se introducen a intervalos
regulares a través de los tragantes, con dispositivos de doble campana para no
dejar escapar los gases del interior del horno. A medida que las cargas comienzan
su camino descendente, se producen diferentes reacciones entre éstas y los
gases ascendentes. Primero se produce la deshidratación en la parte superior de
la cuba; y después la reducción en la parte inferior de la cuba. En el etalaje, el
hierro comienza a fundirse (zona de fusión) y a combinarse en cierto grado con el
carbón de coque (zona de carburación). Tras alcanzar el crisol, el arrabio se
sangra (sangrado de alto horno o colada) a través de la piquera hacia las
lingoteras (para obtener los lingotes de primera fusión, al enfriarse) o hacia las
cucharas (recipientes de acero recubiertos interiormente de material refractario)
manteniéndose el arrabio en estado líquido.
La fusión es un proceso de concentración en donde algunas de las impurezas en
la carga son retiradas en un producto ligero llamado escoria. la cual puede ser
retirada por flujo gravitacional de la porción más pesada que prácticamente
contiene todos los componentes metálicos deseados. La carga para un horno de
fusión se compone principalmente de sólidos. aunque también cargarse con un
material fundido en ciertas operaciones. El calor suministrado para fundir esta
carga sólida puede aportarlo un combustible fósil o electricidad. o si la carga es de
sulfuros. el calor exotérmico de la misma. La carga del horno debe ser fundida al
estado líquido para permitir la separación gravitacional de las capas de escoria y
metal. y también para facilitar el contacto y la movilidad de los compuestos
reaccionantes dentro de la carga.
Es necesario tener la escoria fundida y completamente líquida a la temperatura de
reacción del horno. para que los elementos metálicos puedan asentarse fácilmente
a través de ella y colectarlos en su capa más baja y pesada también para un fácil
manejo de la escoria permitirle que corra fuera del horno como un líquido. Los
otros productos del homo. además de la escoria. son las capas metálicas
pesadas. las cuales se colectan en el fondo del crisol del horno y también son
retirados con un líquido son gases de combustión junto a algunos volátiles. Estos
últimos contienen algo de polvo del material lleno de la carga. pasan a través del
sistema de tuberías del horno hacia el colector de polvo donde los sólidos son
removidos para reciclarlos al horno.
Procesos de aceración.
El proceso de "aceración" del hierro, se dice, surgió por la necesidad de contar
con un material tan fuerte como el bronce. El efecto del carbono en el
endurecimiento del acero se compara con el efecto del estaño en el cobre en la
figura 17. Para tener una ventaja notoria sobre el bronce, los herreros tuvieron que
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ingeniárselas para introducir un 0.4% de carbono en el hierro. Esto no es nada
fácil. Como ya se dijo antes, los herreros antiguos empacaban a los objetos de
hierro en polvo de carbón de leña y los metían en un horno para que el carbono se
difundiera en el hierro. A temperaturas tan altas como 950°C, toma nueve horas
formar una corteza de acero (con 0.5% de carbono) de 1.5 mm de grueso
alrededor de la pieza de hierro. Este proceso, con algunas variantes, todavía se
emplea en la actualidad y se conoce como cementación.
Los minerales de hierro contienen del 60 al 70% de hierro; el resto se compone de
oxígeno, arena, arcilla y piedras, que a su vez contienen sílice (óxido de silicio) Es
necesario deshacerse del sílice para evitar que una parte del hierro se desperdicie
al formar compuestos con esta sustancia. Lo anterior se logra agregando piedra
caliza. La caliza tiene la propiedad de que, a altas temperaturas, tiene mucha
afinidad por el sílice y por otras impurezas que vienen con el mineral, formando
compuestos que flotan en el arrabio líquido como escoria.
El mineral, junto con la piedra caliza y el coque tienen en su conjunto el nombre de
carga y se introducen en el alto horno por la parte superior. La forma y el tamaño
de la carga están ya muy estudiados. Primero se muelen los minerales de hiero y
la piedra caliza. Luego se producen aglomerados de uno a dos centímetros de
diámetro, donde la caliza se incorpora junto con el mineral.
Con bandas transportadoras se lleva la carga, es decir las esferas del mineral y la
caliza, y trozos de coque, hasta la parte superior del alto horno (Figura 23). Casi
todo el alto horno se mantiene lleno de carga. Por la parte inferior, utilizando
ductos llamados toberas, se introduce un soplo de aire caliente que fluye por los
huecos que quedan entre las partículas de la carga. Desde los tiempos de los
fundidores chinos del siglo VI hasta principios del siglo XIX el arrabio se produjo
soplando con aire frío sobre la mezcla de minerales y carbón. Sin embargo, el
proceso es mucho más eficiente tanto en rapidez como en consumo de coque si
se sopla aire caliente adicionado con un poco de oxígeno y, eventualmente, con
hidrocarburos. Cuando el soplo de aire caliente fue introducido por James Nielsen
en 1828, se logró de inmediato un ahorro del 40% en el consumo de carbón.
En el alto horno, el aire caliente sirve para producir la combustión del coque y para
elevar la temperatura. El oxígeno del aire se combina con el carbono para producir
el monóxido de carbono que, a su vez, reacciona con el óxido de hierro para
producir hierro y bióxido de carbono.
Al salir del alto horno, los gases producidos por la reacción del aire, caliente con el
coque y el mineral de hierro no están totalmente quemados. Es común, que una
cuarta parte de la mezcla de gases salientes sea monóxido de carbono. Este gas
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venenoso todavía puede quemarse, es decir, oxidarse, y el calor producido es
aprovechable en el calentamiento del soplo del aire que entra. Con esto se logra
además un beneficio para el ambiente al reducir las emisiones de monóxido de
carbono.
Los gases que salen del alto horno son canalizados mediante duetos hacia
enormes estufas donde se logra la combustión total de los mismos. En el camino,
como se ilustra en la figura 24, los gases se hacen pasar por cámaras para
separar el polvo que arrastran. De esas cámaras se conducen a una de las
estufas (los altos hornos se acompañan al menos de dos estufas). Las estufas son
cámaras de combustión revestidas, con tabiques refractarios con alta capacidad
de absorber calor. Después de algunas horas de quemado de los gases la estufa
alcanza altas temperaturas y en ese momento los gases se canalizan a otra de las
estufas. Es entonces cuando el soplo del aire, que deberá entrar al alto horno, se
pasa por la estufa para que se caliente al hacer contacto con las paredes de
tabique refractario incandescente, y alcanza temperaturas superiores a los
1000°C. En la figura 24, la estufa de la izquierda está quemando gases y la de la
derecha está calentando al soplo de aire.
La parte más caliente del alto horno se localiza justamente arriba de las toberas y
se conoce como, etalaje. Allí la temperatura alcanza los 1800°C, alrededor de 550
grados más de los necesarios para fundir el arrabio. En estas condiciones las
esferas de la carga, originalmente hechas de óxidos de hierro y caliza, lloran
(gotean) arrabio y escoria que se depositan en el crisol que está en la parte inferior
del alto horno.
La escoria y el arrabio se sacan del crisol por unos ductos llamados piqueras. La
piquera de escoria está colocada más arriba que la de arrabio porque la escoria
flota, Frecuentemente el arrabio se traslada al convertidor en el estado líquido; sin
embargo, en algunas plantas se vacía para formar lingotes. En Inglaterra,
originalmente, los lingotes de arrabio tenían la forma de cerdos y por eso en inglés
el arrabio es conocido como pig iron.
Los convertidores de arrabio en acero ya no son como los de Bessemer y sus
contemporáneos. Conocidos generalmente por sus iniciales en inglés, los
convertidores BOF (basic oxygen furnace) logran la refinación del arrabio
empleando la misma idea de Bessemer para eliminar las impurezas y el exceso de
carbono por oxidación, además de aprovechar el calor de la oxidación como
fuente de energía para la fusión. En lugar del soplo de aire que utilizaba
Bessemer, en los BOF la oxidación se hace directamente con oxígeno. Esta idea
también la tuvo Bessemer porque el aire contiene solamente un 21%, de oxígeno
contra un 78% de nitrógeno. Lo que pasó fue que en los tiempos de Bessemer el
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oxígeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni para hacer
experimentos en el laboratorio. Cien años después la situación era otra porque se
desarrollaron métodos baratos para producir oxígeno y en la escala necesaria
para abastecer a las grandes siderúrgicas.
Un esquema del convertidor BOF se presenta en la figura 25. Consiste en una olla
de acero recubierta en su interior con material refractario del tipo básico, óxido de
magnesio o algo así. A diferencia del convertidor de Bessemer donde se soplaba
el aire por la parte inferior, en el BOF se inyecta el oxígeno por una lanza que
entra por la parte superior. La lanza se enfría con serpentines de agua, interiores
para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen también por la
parte superior y por eso la olla está montada en chumaceras que le permiten girar.
Originalmente el proceso BOF fue desarrollado en Austria para convertir arrabio
con bajo contenido de fósforo (alrededor del O.3%), y en ese tiempo se bautizó
con las iniciales LD, de Linz Düsenverfahren (lanza de Linz). Luego la técnica se
extendió, para arrabios de alto fósforo mediante la adición al chorro de oxígeno de
polvo de piedra caliza. Entonces se logró la producción de acero con arrabio de
contenidos de fósforo tan altos que llegaban incluso al 2%.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en los
convertidores BOF fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto
con la carga de arrabio líquido.
La diferencia de precios entre la chatarra fría y el arrabio líquido ha motivado la
búsqueda de tecnologías para incrementar lo más posible la carga de chatarra.
Algunos éxitos en esta dirección se han obtenido al adicionar al oxígeno que entra
por la lanza combustóleo y carburos de silicio y calcio.
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Bibliografía.
Don Washington Lastarria, 1982, Introducción a la Metalurgia General, recuperado
de https://www.cec.uchile.cl/~bibliofcfm3/sites/default/files/249-270.pdf
Pedro Landin, 2013, Producción de arrabio o cómo funciona un alto horno,
recuperado de http://pelandintecno.blogspot.com/2013/04/produccion-de-arrabio-
o-como-funciona.html
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