PLANIFICACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS
de material (MRP)
Ruiz López Cristian Axel
Smeke López Eduardo E
Trevilla Dimas Ernesto
Velázquez Cruz César
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas especializados
para controlar la logística u organización de sus unidades en batalla. Estas soluciones
tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de
materiales (MRP Systems).
Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores
productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos sistemas les permitieron
llevar un control de diversas actividades, como el control de inventario, facturación, pago y
administración de nómina.
El MRP no es un método sofisticado, sino que, por el
contrario, es una técnica sencilla, que procede de la práctica
y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las
técnicas clásicas en lo referente al tratamiento de artículos
de demanda dependiente. Su aparición en los programas
académicos es muy reciente. Su gran popularidad creciente
no es debida solo a sus éxitos obtenidos, sino también a la
labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American
Production and Inventory Society), que ha dedicado un
considerable esfuerzo para su expansión y conocimiento,
encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G.
Plossl y W. Goddard
¿Qué es un MRP?
La planificación de requerimientos de materiales o
Material Requirements Planning es un sistema diseñado
para gestionar los procesos de producción y coordinar con
antelación las actividades de fabricación, compra y
entrega del producto elaborado. Con la ayuda del
Material Requirements Planning, cualquier fabricante
está más cerca de lograr su principal objetivo: disponer en
todo momento del material exacto para producir los
productos y entregarlos a los clientes en el menor tiempo
y al menor costo posible.
¿Cómo funciona un MRP?
El sistema MRP precisa de unos datos de entrada que son
indispensables:
• Plan maestro de producción: conocido como MPS (Master
Production Schedule), evidencia cuántos artículos serán
producidos y en qué períodos de tiempo.
• Lista de materiales: el BOM (bill of materials) especifica qué
materias primas, en qué cantidad y los procesos de producción
necesarios para obtener una unidad de producto final.
• Registro de inventario: detalla la información relacionada
con el stock (inventario disponible, stock bajo pedido, pedidos
cancelados, tiempo de espera, etc.). La finalidad es saber qué
materia prima está disponible para su uso inmediato
OFRECE LOS SIGUIENTES DATOS DE SALIDA:
Plan maestro de producción recomendado: elabora un
calendario con las fechas relacionadas con el proceso de
producción (inicio y finalización), las cantidades para cada paso
de la hoja de ruta y la lista de materiales (BOM). Todo ello
buscando satisfacer la demanda especificada en el plan
maestro de producción.
Programa de compras recomendado: muestra las fechas en
las que se recibirán los materiales comprados, así como las
fechas en las que deben originarse los nuevos pedidos para que
coincidan con el plan de producción.
BENEFICIOS:
• Disponibilidad total de la materia prima
para la producción.
• Cumplimiento de los plazos de entrega.
• Mantenimiento de un nivel de inventario
bajo, tanto de materia prima como de
producto terminado.
• Planificación de actividades de
fabricación, órdenes de entrega y
compras.
• Reducción de costos.
LIMITACIONES OBSERVADAS EN LA UTILIZACIÓN DE
SISTEMAS MRP
En primer lugar, la posibilidad de disponer de una herramienta para
gestionar grandes conjuntos de información, que conduce en muchas
organizaciones a no emprender los esfuerzos necesarios para reducir la
complejidad.
En segundo lugar, la credibilidad de la información suministrada por un
sistema MRP, condicionada por la alimentación y el mantenimiento de la
información que éste requiere. La falta de disciplina o de rigurosidad en la
actualización de la información desencadena un proceso degenerativo que
conduce al uso en paralelo de sistemas de planificación informales y,
finalmente, al abandono del sistema MRP, con la renuncia a sus beneficios
potenciales.
Finalmente, en lo referente a la planificación de la producción, no se tiene
en cuenta la disponibilidad de recursos necesaria para llevar a cabo las
órdenes de producción sugeridas. Por este motivo, aparecen órdenes de
producción que no se pueden realizar y cuestionan la verosimilitud del
resto de los resultados de la planificación.
¿Qué
necesitamos
para realizar
un MRP?
Inputs o
entradas del
MRP
Lista de Materiales
También conocido como BOM o
bill of materials, la lista de
materiales es el detalle de
componentes, piezas o
materiales que estructuran el
producto terminado.
Programa maestro de
produccion
El plan maestro de producción (MPS)
consiste en un programa de producción
a nivel superior que se usa para fijar el
plan de producción de cualquier fábrica
decidiendo qué, cuánto y en qué fecha
se va a fabricar a medio plazo.
Registros de
inventario
El tercer insumo para el MRP. Los registros de
inventario son el resultado de las transacciones de
inventario.
¿Qué transacciones? Por ejemplo:
Generación de nuevos pedidos
Recepción de pedidos
Cancelación de pedidos
Devolución de inventario de baja calidad
Pérdidas por desperdicio o vencimiento
Ajuste de fechas de arribo de pedidos
EVOLUCIÓN DE LA
PLANIFICACIÓN DE
REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES
Desde su nacimiento hasta nuestros días el MRP no ha permanecido inalterable, antes
bien, ha sido objeto de diversas extensiones pudiéndose distinguir en su evolución
cuatro sistemas: MRP originario, MRP de Bucle Cerrado, MRP II y, la más reciente de sus
versiones, el ERP.
El MRP originario, veía limitada su
eficacia, por la calidad del Programa
Maestro de Producción, hacía falta un
trabajo de programación externo que
pusiera de acuerdo la realidad del
taller con las tendencias del mercado.
Esta situación llevó a adicionar al MRP
un módulo de programación maestra
de la producción a los programas
existentes.
No es sino después de algunos años de
experiencia en el manejo del MRP, que
se le incorporaron la Programación
Maestra de Producción, la Planificación
de Capacidad a mediano y corto plazo
(CRP, por sus siglas en inglés) y la
Planificación de Prioridades; dando
lugar al MRP de Bucle Cerrado.
El MRP de Bucle Cerrado fue un enorme
progreso hacia la integración empresarial, con
la adición de las áreas de Producción,
Inventarios y Compras, pero aún quedaban
áreas funcionales de la empresa sin considerar,
como Contabilidad, Finanzas y Marketing,
faltando también un conector con el Plan
Estratégico.
Este nuevo sistema se le llamó MRP II, el cual no
se ve emerger hasta el año 1979 intentado
integrar todo en un solo sistema con una base
de datos única. Así pues, el principal atractivo
del MRP II está en su papel integrador, a través
de la creación de una base de datos
centralizada e informatizada y las diversas
áreas funcionales, más que de servir de soporte
en la toma de decisiones.
Así pues, el principal atractivo del MRP II está en su papel integrador, a través de
la creación de una base de datos centralizada e informatizada y las diversas
áreas funcionales, más que de servir de soporte en la toma de decisiones.
El MRP II siguió evolucionando para dar lugar a lo que se denomina Planificación
de los Recursos de la Empresa (ERP, por sus siglas en inglés) y supone
capacidades adicionales, entre las que se destacan las siguientes: calidad,
mantenimiento, distribución, contabilidad, finanzas, recursos humanos,
marketing y la cadena de abastecimiento
En suma, los sistemas MRP no son sólo técnicas para la planificación de
recursos, sino que representan una filosofía de gestión integrada y jerarquizada.
Ejemplo de Plan de
requerimientos de materiales
HomeLive es una empresa que produce
artículos mobiliarios para el hogar (camas,
sillas, comedores, armarios, salas, etc). Para
este ejemplo vamos a considerar la
producción de la cama matrimonial. Para
todos los artículos, componentes y
materiales, la empresa usa la técnica de
lote por lote, es decir que el tamaño del
lote es siempre igual a la necesidad de
fabricación.
Paso 1: La lista de materiales
Paso 2: El programa maestro
Paso 3: El registro de
inventario es el siguiente
Paso 4: El MRP en hoja de excel
Paso 5: Necesidades brutas Paso 6: Recepciones
programadas
Es la cantidad de artículos, materiales,
componentes e insumos que nos disponemos a Si existe un pedido que está por llegar,
fabricar. Si se trata de un producto terminado coloca la cantidad y la semana en que lo
(demanda independiente) las cantidades hará.
provienen del MPS. Caso contrario, si se trata de
un material o componente con demanda
dependiente, las necesidades brutas serán las
dictadas por la explosión de necesidades.
Paso 7: Inventario disponible
Paso 8: Necesidades netas
Paso 9: Recepción de orden
Como se mencionó en los datos del problema, la compañía maneja un sistema de
loteo de lote por lote. Esto indica que en este campo vamos a fabricar justamente
la cantidad que calculamos en las necesitas netas. En este caso los valores serán de
0, 103, 210 y 120.
Paso 10: Lanzamiento de orden
Fíjate en las necesidades netas de la semana 2. Para tener listas esas 103 unidades,
antes tendremos que hacer la liberación de una orden de producción por 103
unidades en la semana 1. Esto es así porque el lead time del artículo «cama
matrimonial» es de 1 semana.
