1. PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN.

 EXTRUSIÓN DE TUBERÍAS Y PERFILES

Extrusión es un proceso tecnológico continuo de producción de artículos de una forma
requerida, forzando un material polimérico fundido, pasar a través de un orificio o
elemento moldeador que le da su forma de perfil o tubería. Después de pasar por el
elemento moldeador, el plástico pasa al dispositivo calibrador en algunos casos y
luego a la etapa de enfriamiento y finalmente al dispositivo jalador y de corte, Algunas
líneas de extrusión llevan posterior al sistema de enfriamiento, un dispositivo de
impresión para imprimir el código de producto, la marca, fecha o lo que es de interés
al fabricante o a la clientela.
La extrusión se utiliza en el procesamiento industrial de termoplásticos para fabricar
películas, láminas, tubos, diferentes perfiles lineales, cables, así como
para la aplicación de diversos recubrimientos sobre papel, foil de aluminio, y
otros sustratos (incluyendo películas plásticas). Por este método se
procesan prácticamente todos los materiales poliméricos conocidos y los
compuestos a base de ellos.

Sistema de extrusión de tubería:

1. Extrusor 2. Cabezal 3. Sistema de calibración. 4. Pila de enfriamiento.
5. Sistema halador de oruga. 6. Sierra de corte del tubo. 7. Mesa volcadora de tubo.

El material de moldeo, en forma de granza (pellets) o polvo, se introduce en el cilindro

de calefacción a través de la tolva de alimentación situada en la parte posterior del
cilindro,A continuación la extrusora con la ayuda del tornillo sinfín que gira dentro del
cilindro, transporta, funde, homogeneíza y genera presión en el material de modo que
fluya a través de la boquilla por donde sale a una velocidad física y térmicamente
uniforme y homogénea. Esquema de un extrusor
Partes del extrusor:

a) Tornillo
b) Cilindro
c) Tolva
d) Motor
e) Caja reductora y poleas
f) Calefacción, bandas calefactoras

 EXTRUSIÓN DE
SOPLADO:
En el proceso de extrusión de soplado se puede considerar como la combinación
de dos etapas:

1. Unidad de extrusión: Es la encargada de producir la preforma tipo de

manga fundida(parison)
2. Unidad de soplado: Que sopla la manga fundida, estirándola hasta
dar la forma del molde.

Este proceso es utilizado para la producción de artículos huecos y envases que

pueden presentar distintas dimensiones y formas, desde unas pocas onzas, hasta
varios litros. Al principio, se empleó casi de forma exclusiva, en la producción de
botellas; pero los desarrollos del proceso hicieron que muchos componentes para
la industria automovilística (como ductos de aire acondicionado y de calefacción) y
envases para fluidos diversos se produjeran por medio de soplado. Ejemplos de
productos de este proceso son: envases tipo frasco, botella, galones, bidones y
aplicaciones más complejas como partes automotrices, botas, manifold, etc.
UNIDAD DE EXTRUSIÓN
 Extrusor y cabezal: El extrusor transporta, mezcla y plastifica el material
granulado. El material fundido pasa al cabezal, el cual produce la manga
 tubular o parison de material consistente para que caiga verticalmente sin
deformarse. El tamaño de la sección de la manga o parison y el grueso de
sus paredes son definidos por el dado y el núcleo.
 Parison control: El control de la manga, conocido como parison control, es
un dispositivo que controla un mecanismo hidráulico utilizado para controlar
los espesores de la manga. Cuando la manga es soplada y estirada hacia
las paredes del molde, se estirará más en el cuerpo del producto y menos
en la zona del cuello o zonas más pequeñas; esto quiere decir que el
producto tendrá espesores no uniformes. Con el uso del Parison Control, se
trata de uniformar los espesores del producto modificando los espesores de
la manga durante su formación.

UNIDAD DE SOPLADO:

 Molde de soplado: Es la herramienta sobre la cual se hace el conformado del

artículo plástico hueco, transforma la manga extruida, en el artículo soplado que
toma la forma de sus cavidades.
La función del molde es recibir la manga, cerrar el molde, permitir el
soplado, enfriar la pieza, abrir molde y repetir el ciclo.
En el diseño del molde es importante las características de cantidad como:
medidas externas de la pieza, volumen de pieza, carga mecánica del
artículo y calidad de la superficie.

 Fase de soplado: Las dos mitades del molde, se abren para recibir la manga o
parison, luego el molde se cierra y atrapa la manga aplastándola en la zona del
cuello y fondo ocasionando una costura o soldadura sobre todo el perímetro
que atrapa la manga; el molde se desplaza a la zona de soplado, un pin
soplador se introduce por el cuello y sopla la manga, obligándola a que ésta se
estire (infle) hacia las paredes de la cavidad del molde.

 EXTRUSIÓN DE PELÍCULA:
Es un proceso continuo donde se produce un tubo de película plástica que después puede ser
cortado y sellado para formar bolsas o para otras aplicaciones.

1. Formación del tubo plástico.

2. El principio de la extrusión de película.
FORMACION DEL TUBO PLÁSTICO: El tubo que sale por la abertura anular del
dado y el cabezal, es jalado por unos rodillos (nip roll), se le introduce aire para
estirarlo formando una burbuja o globo. Luego se recoge por un sistema de
rodillos y se enrolla en bobinas.
Por este sistema se pueden transformar plásticos como; PE, PP, PVC y PS
expansible.

[Link]
[Link] DE CONTROL
[Link] DE
EXTRUSIÓN
[Link] DE
ENFRIAMIENTO
[Link] O GLOBO
6. CILINDROS DE
PRESIÓN
[Link]
8. TRATADORA DE
CORONA

PRINCIPIO DE EXTRUSIÓN DE
PELÍCULA: El extrusor prepara la materia fundida, el cabezal cambia su dirección 90
grados hacia arriba, esta manga fundida debe enhebrarse a través de los rodillos.
Dentro del tubo plástico(manga) que sale de la abertura anular del cabezal y el
dado, se sopa una cantidad de aire para estirarlo y formar una burbuja según el
diámetro deseado para la película. El turbo de plástico va pasando continuamente
por la burbuja y se junta más adelante ya suficientemente solidificado. Ahora bien,
una vez aplicado el tratamiento a la superficie, la película es embobinada en rollos
para pasarla luego a la impresión, sellado y corte, si se trata de bolsa.

 MOLDEO POR INYECCIÓN:

El moldeado por inyección es un proceso en ciclos donde se prepara material
fundido, se inyecta a altas velocidades y presiones dentro de la o las cavidades de
un molde, que dará la forma deseada, enfriará la o las piezas hasta que
solidifiquen y las expulsa.
En el moldeo por inyección, el material es plastificado en un extrusor, sin embargo,
en este proceso el material fundido no sale continuamente del cilindro como en los
métodos estudiados anteriormente, sino que se acumula en cierta cantidad en la
parte frontal del cilindro, para ser inyectado dentro del molde posteriormente.
En las máquinas modernas esto se consigue empujando el fundido con el tornillo
sin girar (funcionando como un pistón) a través de canales hasta la(s) cavidad(es).
Luego se mantiene cerrado el molde mientras la pieza se enfría y finalmente se
abre el molde para extraer el producto.

TERMOFORMADO: El termoformado se conoce también como

conformado en caliente o termoconformado y es una forma de fabricar artículos
plásticos a partir de láminas producidas por otros métodos como extrusión.
 El termoformado consiste en moldear una lámina termoplástica que ha sido
calentada hasta volverla termoelástica. La lámina blanda se prensa contra
los bordes del molde y luego se deforma con la ayuda de aire, vacío o
medios mecánicos para que adopte la forma del molde.

Cambios de Estado y el Termoformado

 Como ya se estudió, los termoplásticos pasan por una serie de cambios al
ser calentados; desde frágiles o duros, pasando por el estado termoelástico
o de goma hasta llegar al estado termoplástico o de líquido viscoso.

DIFERENTES MODOS DE CONFORMADO EN CALIENTE

Conformado a presión

Hay un estiramiento de la lámina con aire comprimido. Es posible utilizar solo aire
comprimido sin molde hembra con formas simples como cubiertas para luces. Si la
forma es más complicada se añade un molde hembra y el aire permite que la lámina
se pegue al perfil del molde para darle forma. El plato de desviación tiene como
función que el aire se distribuya homogéneamente

Conformado al vacío
Es el proceso inverso, donde el estiramiento de la lámina tiene lugar al aplicar un
vacío en uno de sus lados. En este caso siempre se debe utilizar un molde hembra y
es necesario que la lámina esté muy bien prensada en los bordes del molde para que
se forme un buen vacío. El aire es sacado del lado del molde con una bomba de vacío
y se deja que la presión atmosférica (1 bar) haga el trabajo. Debido a que esta presión
no es muy alta, las láminas no pueden ser gruesas.

Conformado con asistencia de un núcleo

Involucra el uso de un núcleo (Plug) de ayuda para iniciar la deformación de la lámina
de una forma mecánica o sea simplemente por el desplazamiento de este sobre la
lámina prensada. La utilidad de esta técnica radica en que se logra un grosor de pared
más uniforme en el producto terminado.
  ROTOMOLDEO
El moldeo rotacional o rotomoldeo es una técnica de procesamiento de
polímeros que permite obtener piezas huecas de tamaño mediano a muy
grande con relativamente poco material y buena estabilidad.
El proceso de transformación del plástico empleado para producir piezas huecas,
en el que plástico en polvo o líquido se vierte dentro de un molde luego se lo hace
girar en dos ejes biaxiales mientras se calienta. El plástico se va fundiendo
mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente, el molde
se enfría para permitir la extracción de la pieza terminada.
Este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos
sorpresivamente complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo
costo que en ciertos casos sería imposible moldear con otro [Link]
moldeo rotacional transforma materiales termoplásticos, dentro de los cuales los
más comunes son: Polietileno de Alta Densidad, Polivinilo Clorado en su
presentación como Plastisol y Poliamida. Mientras el Plastisol tiene una
consistencia líquida, el PEAD y la Poliamida se alimentan como polvos.
ventajas:
 Gran flexibilidad en el diseño de piezas.
 Permite formas de contorno complicado con diferentes espesores y acabados
superficiales.
 Fabricación del producto en una sola pieza, hueca sin necesidad de soldaduras.
 El espesor de la pared es uniforme y puede ser aumentado o disminuido.
 Se pueden fabricar piezas con insertos metálicos y otros tipos de refuerzos.
 Se adapta tanto a pequeñas como a grandes producciones.
 Pueden fabricarse piezas de distinto color y tamaño en un mismo ciclo.
 Bajo costo en moldes y herramientas.
 Cambio rápido del color.
Descripción de la Tecnología

El proceso de rotomoldeo consiste en cuatro pasos, tal y como se puede apreciar

en la figura siguiente. Una cantidad de plástico, ya sea en forma líquida o en
polvo, se deposita en el molde. Tras cerrarlo, el molde se rota biaxialmente en el
interior de un horno. El plástico se funde y cubre las paredes internas del molde. El
molde se retira del horno y se traslada a una zona de enfriamiento. Finalmente se
abre el molde y se retira la pieza hueca.
EQUIPOS AUXILIARES
SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO:
Cuando se trabaja en procesos de transformación de plástico; la materia prima por lo
general sólida, se transforma mediante la aportación de calor y fricción en materia
blanda o líquida-viscosa con el propósito de poder darle forma en un producto
determinado. Procesos de calentamiento y enfriamiento de la materia prima (resinas)
son el fin de los procesos de transformación del plástico, por lo que se hace
indispensable y obligado el uso de sistemas de enfriamiento eficientes que garanticen
producciones altamente rentables y competitivas.
Cuando hablamos de sistemas de enfriamiento, no solo nos referimos al enfriamiento
del plástico al transformarlo, sino también, al enfriamiento de los mismos equipos.
Aceite hidráulico, motores eléctricos, compresores, deshumidificadores, moldes, entre
muchos otros.
Enfriamiento no se refiere solamente a enfriar agua a temperaturas de 5 a 15ºC; en el
caso de algunas resinas de ingeniería se requieren moldes con temperaturas de 60,
70, 80ºC y más, por lo que se debe calentar el agua o el aceite. Aunque parezca que
no se aplica enfriamiento, la materia prima ingresa a los moldes a temperaturas
cercanas a los 300ºC y más, por lo que se baja la temperatura para poder enfriar y
extraer la pieza del molde.
Para dar las condiciones de bajas temperaturas al agua, es muy común el uso de
torres de enfriamiento y chillers; para calentarla, se utilizan calentadores de agua
conocidos también como atemperadores y/o TCU.

Chiller
Para el enfriamiento de moldes a muy bajas temperaturas se recurre al uso del chiller.
El chiller es un equipo auxiliar muy común en los procesos de transformación por
inyección, extrusión, soplado y termoformado, utiliza un sistema de refrigeración
basado en freón o gases similares, remueven con gran eficiencia el calor. Se utiliza
como medio indirecto para enfriar el plástico, que ingresó al molde o dados a
temperaturas elevadas y permite sistemas productivos muy competitivos al reducir los
tiempos de enfriamiento. Los intervalos de enfriamiento del chiller van por lo general
desde 6 hasta 15ºC y utilizando anticongelantes puede bajarse hasta los -20º
El sistema de chiller, enfría el agua a bajas temperaturas, la bombea a las máquinas y
moldes, para que absorba el calor y permita la extracción de las partes plásticas.
Regresa al sistema con una temperatura más elevada de la que se envió e inicia
nuevamente el ciclo de enfriamiento.

Los componentes principales de un chiller son:

Sistema de compresión: eleva la presión del refrigerante en forma de vapor y lo
transporta al sistema donde cambia de fase y disminuye su temperatura.
Sistema de evaporación: Realiza un intercambio de calor entre el fluido refrigerante
y el agua caliente que proviene del proceso de transformación.
Bomba de agua: como lo indica su nombre, se encarga de bombear caudal de agua
a los moldes y máquinas de transformación a través de los sistemas de distribución o
transporte.
Sistema de condensación: Se encarga de bajar la temperatura del refrigerante
proveniente del compresor.
Otros componentes que solamente mencionaremos, filtro deshidratador, visor de
líquido, ventilador, válvula de expansión y medidor de presión.

Torre de Enfriamiento
Al igual que el chiller, la torre de enfriamiento se encarga de enfriar el agua
proveniente de las máquinas y/o equipos que generen calor. La torre es un sistema de
intercambio de calor, donde se ponen en contacto directo una corriente de agua y otra
de aire.

Para el diseño o compra de una torre de

enfriamiento, deben considerarse factores
como la humedad relativa y la temperatura
del medio ambiente, esto debido a que por lo
general trabajan a la intemperie. El tamaño o
la capacidad de la torre se diseña
considerando las máximas temperaturas
ambientales de la zona de instalación o de
trabajo y al tipo de proceso demandante de
agua fría.
El flujo es una variable elemental para la
especificación de una torre y se refiere a la
cantidad de agua que circulará por el o los
equipos durante un lapso de tiempo. Se expresa en m 3/h, litros por minuto y galones
por minuto. La pérdida por arrastre es otro factor a considerar, debido a las pérdidas
que se generan al estar en contacto con el aire que circula, a la evaporación, fugas o
purgas, en este caso debe considerarse la reposición de agua por los factores
mencionados.
El agua que proviene de los procesos de transformación, ingresa a la torre donde
debe dividirse en gotas diminutas que incrementan la superficie de contacto con la
corriente de aire, el cual se encarga de absorber y extraer el calor que trae,
provocando su enfriamiento.

Las torres de enfriamiento pueden clasificarse de muchas maneras. Una de ellas hace
referencia al tipo de relleno utilizado (relleno laminar o relleno de goteo). Otro tipo se
da de acuerdo con la forma en que ocurre el intercambio entre el agua y el aire (flujo
en contra y flujo cruzado

a) Torres atmosféricas: En las

torres atmosféricas el agua cae en
flujo cruzado con el aire Éstas
presentan bajos costos de
mantenimiento, con ellas no es
posible lograr acercamientos
pequeños y pueden ser construidas
con rellenos o sin rellenos.

b) Torres de tiro natural: Las torres de tiro natural,

generalmente tienen la forma de chimenea
hiperbólica. En ellas el agua caliente proveniente
del proceso se pone en contacto con el aire,
provocando su calentamiento y su ascenso como
consecuencia de la disminución de su densidad. El
aire ascendente provoca una depresión en la parte
inferior de la torre generándose la posibilidad de la
admisión de aire fresco.
Estos equipos presentan bajos costos de
mantenimiento y de operación debido a que no
tienen consumo eléctrico, se emplean para
manejar grandes capacidades de enfriamiento y
requiere bajas temperaturas de aire a la entrada. Son comúnmente utilizadas en
centrales eléctricas o industrias de gran tamaño.

c) Torres de tiro mecánico: Las torres de tiro mecánico emplean ventiladores para
controlar el flujo de aire que entra a la torre, son compactas y brindan buen control
sobre las condiciones de salida del agua. Sin embargo, presentan altos costos de
operación y mantenimiento.
Existen dos tipos principales de torres de tiro mecánico:
Torres de tiro forzado: Los ventiladores toman el aire del ambiente y lo impulsan a
través de los rellenos; es más eficiente que la de tiro inducido debido a que el
ventilador mueve aire frío.
Torres de tiro inducido: Los ventiladores toman el aire del interior de la torre y lo
expulsan al ambiente en la parte superior. Es el tipo de torre más utilizado en la
industria.

ELEMENTOS DE LA TORRE DE ENFRIAMIENTO

a) Sistema de distribución de agua: Este sistema hace referencia a la manera como

se vierte el agua sobre la torre. Existen dos tipos de sistemas, uno que opera por
gravedad y otro por presión. El primero se compone de un recipiente y unos agujeros
que distribuyen el agua; tiene bajos costos de operación debido a la poca potencia de
bombeo que requiere y es de fácil mantenimiento. Sin embargo, no se usa en torres
que operen a contraflujo debido a las dificultades que presentan en la distribución
uniforme del agua.
El segundo se compone de sistemas de pulverización con toberas orientadas
hacia abajo que pueden ser en forma de espina de pescado o rotativas. Brindan
mayor rendimiento al sistema, pero su mantenimiento es más frecuente y los
consumos energéticos son mayores.

b) Relleno: Es el material empaquetado que tiene la torre en su interior, su finalidad

es brindar mayor tiempo y área de contacto del aire con el agua. El relleno debe
provocar poca resistencia al paso de aire y mantener una distribución uniforme del
agua durante todo su recorrido. Pueden diferenciarse dos tipos de relleno: de goteo y
de película o laminares. En los rellenos de goteo las gotas de agua caen sobre una
serie de pisos superpuestos que van haciendo la gota cada vez más pequeña. Puede
presentar arrastre de gotas, por lo que se recomienda el uso de eliminadores de gota.
Los rellenos laminares proporcionan mayor capacidad de enfriamiento, son más
eficientes y no producen tanto goteo al exterior del equipo, sin embargo, requiere un
mantenimiento más frecuente

c) Eliminadores de gotas: Los eliminadores básicamente retienen las gotas de agua

arrastradas por el aire que salen de la torre. Son paneles ubicados en la parte
superior que re-direccionan el flujo y separan las gotas del aire, haciéndolas caer de
nuevo sobre el relleno, tienen dos efectos positivos; el primero es reducir la reposición
del agua y el segundo evitar la formación de ambientes saturados que puedan afectar
las torres adyacentes.

d) Chimeneas: Se emplean en torres de tiro inducido para mejorar el comportamiento

del ventilador y evitar efectos de recirculación de aire.

e) Ventiladores: En las torres de enfriamiento se utilizan dos tipos de ventiladores:

Axiales para torres de tiro forzado e inducido y centrífugos para torres de tiro forzado.
Los ventiladores axiales son apropiados para mover grandes volúmenes de aire y
tienen mayores aplicaciones en equipos industriales grandes. Los ventiladores
centrífugos son adecuados para impulsar caudales relativamente pequeños con
mayores caídas de presión.

f) Bombas: Las bombas reciben el agua del proceso y alimentan la torre. Consumen
una fracción importante de la potencia requerida en todo el sistema. Cuando se trata
de instalaciones grandes debe haber una bomba en reposo que pueda entrar en
operación para efectos de mantenimiento o reparación de las otras.

g) Control. En la mayoría de los sistemas de torres de enfriamiento basta con un

control de nivel de agua (boya) en la bandeja o tanque que controla la entrada de la
reposición.

Unidad de Control de Temperatura (TCU)

Cuando se procesan resinas plásticas de ingeniería como el ABS, PC, PA, entre
muchas más; requieren por lo general temperaturas alrededor de 80 o 100ºC.
Para elevar la temperatura del agua se utilizan los TCU, también conocidos como
atemperadores o calentadores de agua, estos equipos auxiliares se utilizan
básicamente para calentar agua o aceite para moldes que requieren temperaturas
de enfriamiento superiores a los 18ºC
Su función es calentar el agua a una temperatura
programada y menor a los 95ºC, bombearla hacia
el molde recirculándola entre ambos. Para evitar
que el agua se sobrecaliente, provee un termostato
que le permite realizar ingreso de agua fría y salida
de agua caliente, de manera que mantiene el
equilibrio térmico del agua que necesita el molde .

SISTEMA DE MANIPULACIÓN DE
MATERIA PRIMA

Dosificadores volumétricos
Forman parte del avance en la
automatización de los procesos, consiste
en sistemas de dosificación y mezclado
volumétricos, que permiten la
incorporación de aditivos de forma precisa
y constante. Estos dispositivos funcionan
por medio de una tolva donde se coloca el
pigmento o cualquier otro aditivo a
agregar.

Dosificadores Gravimétricos Otra forma de controlar la dosificación

de componentes en la formulación es
mediante el uso de dosificadores
gravimétricos, que regula el peso de
materiales que se adiciona a la
 máquina de proceso. Este tipo de
dosificadores se considera de mayor
complejidad y precisión que los de
tipo volumétrico, funcionan mediante
una celda gravimétrica que mide
constantemente la cantidad de
material, en peso, que se está
agregando a la formulación.

El material se agrega normalmente mediante sistemas de transporte por medio de

husillos sinfín, con diseños diferentes según la presentación del material que se
desea agregar, desde finos polvos hasta hojuelas u otras formas irregulares. Una
vez que se han dosificado las cantidades precisas, los materiales pasan a
cámaras de mezclado, que deben estar fabricadas con aceros de alta resistencia a
la abrasión para evitar desgastes o contaminaciones del material plástico.
Todos los equipos de dosificación y mezclado deben presentar diseños que
permitan una limpieza fácil y rápida, que implica un fácil desensamble de los
sistemas de transporte, husillos, tolvas, aspas de mezclado, etc.

Mezcladores
Las mezcladoras se utilizan para mezclar homogéneamente materiales, puede ser
resinas vírgenes con recicladas y con aditivos como el pigmento, “masterbatches” o
cualquier otro aditivo para lograr una mezcla uniforme y consistente.

Secado de Materiales
Para iniciar el análisis sobre el secado previo al procesamiento de los materiales
plásticos, es necesario revisar algunas definiciones importantes.

Esquema del secado de los pellets

 Humedad: Es el vapor de agua en el aire.
 Humedad Absoluta: Es la cantidad de humedad del aire en un momento
determinado.
 Humedad relativa: Es la cantidad de humedad presente en el aire comparada con
la que se podría tener.
 Punto de rocío: Es la temperatura a la cual el vapor del aire se condensa, un
estado de saturación a determinada temperatura.

Cuando al aire contiene tanta humedad como puede tener, la humedad relativa es de
100%. Si solo contiene la mitad de esa cantidad, la humedad relativa es de 50% y así
sucesivamente.
Cuando el aire es calentado, se expande y puede contener mayor humedad. Por
ejemplo, a 0°C posee la cuarta parte de la que contiene a 20°C y la décima parte de la
puede adquirir a 36°C. Según la naturaleza de los plásticos, estos pueden clasificarse
en higroscópicos y no higroscópicos, estos últimos no absorben humedad por lo que
pueden ser procesados sin previo tratamiento.
En los higroscópicos la humedad que absorben formará enlaces moleculares en su
estructura, si el contenido de humedad permitido para el procesamiento de cada
plástico es superado, se presentarán efectos adversos en él cuándo se encuentre en
estado plastificado, los cuales se reflejarán durante la transformación y en las
características estéticas y funcionales del producto, por estas razones un adecuado
acondicionamiento previo a la transformación de estos materiales es obligado.
Estos efectos negativos que se pueden desarrollar durante el procesamiento de los
materiales con contenidos elevados de humedad son:
 Plastificación: es un incremento de la plastificación y el flujo de la masa plástica
ocasionado por la humedad.
 Vaporización: la presencia de burbujas o ráfagas en los productos, puede deberse
a la vaporización del agua que se encuentra en contacto con el plástico, lo cual
reduce la presión sobre la masa fundida.

En estos dos casos el problema puede ser reversible ya que al re-granular las piezas
y secar apropiadamente el material, es posible su reproceso.

 Hidrólisis: es un proceso irreversible de degradación del plástico, debido al

rompimiento de la estructura molecular del material, con lo cual disminuye su peso
molecular y por consiguiente sus propiedades mecánicas.

Equipos de Secado

Los defectos que pueden aparecer en las piezas plásticas, así como su posible
degradación debido a la humedad superior a la permisible, varían entre los
materiales. Del mismo modo cada material plástico debe ser acondicionado de
distinta manera antes de su procesamiento, lo cual determinará el equipo
requerido.
La selección del equipo apropiado depende de la función que se pretende realizar
y de la productividad deseada. Los equipos auxiliares más comunes utilizados
para el secado de los materiales plásticos son:

Hornos Los hornos utilizados en las

empresas transformadoras, poseen
circulación de aire donde el material
es colocado en charolas llenas de
gránulos plásticos, estos presentan
una utilidad limitada para cantidades
de material pequeñas debido a los
bajos índices de circulación de aire
que poseen.

Se recomienda que el plástico no rebase los 3 centímetros de altura en cada

charola con el fin de asegurar los buenos resultados, además después de secado
el material debe trasladarse en forma inmediata al equipo de procesamiento para
evitar que vuelva a absorber agua al contacto con el medio ambiente. Es
importante mencionar que este material no debe permanecer por más de una hora
sin ingresar a la zona de plastificación y mantener la tolva tapada.

Secadores
En estos el material plástico se encuentra alojado en una tolva en cuya
parte inferior ingresa aire previamente filtrado y calentado, generalmente
con resistencias eléctricas, en su interior cuenta con un difusor el cual
promueve la exposición uniforme del material al aire secado.
Presentan un filtro de succión que captura partículas contaminantes para
evitar que tengan contacto con el plástico acondicionado. El flujo de aire
asciende atravesando capas de gránulos, removiendo la humedad
superficial y llevándola consigo hasta ser alojado por la parte superior
después de haber sido filtrado nuevamente

Deshumidificadores
El funcionamiento de estos es muy similar al de los secadores. La diferencia
fundamental es que el aire antes de hacerlo pasar por los gránulos del plástico, es
tratado con agentes deshumectantes para ser conducido después a la zona de
precalentamiento. La deshumidificación reduce el punto de rocío del aire y el
calentamiento su humedad relativa. De esta manera el aire es más receptivo a la
humedad del plástico.

El aire caliente y seco atraviesa el contenedor y se lleva consigo la humedad

superficial del material Actualmente se encuentra disponibles diversos tamaños de
equipos secadores y deshumidificadores que se ajustan a las necesidades específicas
de las plantas productivas.
 Montado sobre la máquina: El tamaño es limitado ya que los equipos de
transformación y de secado pueden perder estabilidad por vibraciones, los tiempos de
limpieza y cambio de material son largos e interrumpen el proceso.

 Sobre un carro portátil: Permiten prestar servicio a múltiples máquinas y el

servicio y el mantenimiento pueden ser efectuados fuera de la línea de producción.

 Sistema centralizado: Se trata de instalaciones lejanas al área productiva.

 Succionadores
Los succionadores de materia prima en el proceso de transformación son muy importantes
porque nos facilita la carga automática de material hacia la tolva, reduce los tiempos de
espera, previene la contaminación de las resinas y ayuda a mantener el área de trabajo limpia
de residuos de resinas.

SISTEMA DE MANIPULACIÓN DE PRODUCTO

TERMINADO
Al decir producto terminado, nos referimos a las piezas plásticas elaboradas en la
máquina de inyección. Es muy común encontrar una persona operaria al pie de la
máquina recogiendo y separando piezas y colada, sin embargo, cuando se trata
de automatizar el proceso se recurre a uso de robots, manipuladores, bandas
transportadoras, tambores entre otros.

Robots
La función del robot en nuestro proceso es retirar en forma automatizada la pieza
terminada o la colada del molde.
Se utiliza para reducir y mejorar ciclos de producción, así como la contaminación
de los productos, estos permiten programarlos para realizar diferentes
movimientos según se requiera y pueden alcanzar velocidades de hasta 7.5
metros por segundo.
Los robots realizan operaciones simples o complejas que no pueden hacerse
manualmente, pueden acelerar la producción, asegurar la consistencia de las
operaciones y minimizar o eliminar el trabajo manual.
Como ejemplo de la utilidad de estos equipos, pueden extraer una pieza de la
cavidad del molde, colocarla sobre una banda transportadora o apilarla, incluso
posicionarla para una operación posterior.

Bandas Transportadoras
La función que ejercen las bandas transportadoras en el proceso es trasladar el
producto terminado a diferentes zonas ya sea de empaque, de proceso, o hacia el
molino. También se utilizan para mover los sobrantes hacia un molino para su
reciclaje.
Molinos
Los molinos cumplen un papel muy importante en las empresas transformadoras
de plástico, ya que permiten el reprocesado de sobrantes (scrap) o productos
defectuosos que no pasaron el control de calidad y por lo cual no pueden salir a la
venta. En los centros de reciclaje se utilizan para la molienda de productos
plásticos recogidos por lo centros de acopio post consumo.
Un molino granulador es una máquina, relativamente, sencilla. Aquí se hace
referencia, fundamentalmente a los molinos utilizados con materiales
termoplásticos.
Los molinos de cuchillas han ganado una importancia central en el
acondicionamiento de los desechos plásticos. Se utilizan para el fragmentado de
piezas sólidas, cuerpos huecos y películas, pero también, para materiales
compuestos como restos de alfombras, mangueras reforzadas y cables eléctricos.
El material por granular entra a la tolva colocada en la parte superior del equipo,
por gravedad, cae en la cámara de molienda donde las cuchillas lo trituran hasta
ser un tamaño adecuado para pasar a través de los agujeros del tamiz, de donde
pasan al envase de recolección del material. El tamaño del grano resultante,
depende, exclusivamente, del diámetro de los agujeros del tamiz y no de la
posición o número de las cuchillas.

EQUIPOS PARA EL CONTROL DE CALIDAD

La evolución del concepto de calidad en la industria y en los servicios nos muestra
que pasamos de una etapa donde la calidad solamente se refería al control final,
para separar los productos malos de los productos buenos, a una etapa de Control
de Calidad en el proceso, con el lema:

"La Calidad no se controla, se fabrica"

El control de calidad son todos los mecanismos, acciones, herramientas que
realizamos para prevenir, detectar y corregir la presencia de errores.
Para ello disponemos una variedad de herramientas que se clasifican en
instrumentos de medición, comparación, verificación.
Las mediciones dimensionales que podemos realizar son:
a) Medición directa.
b) Medición indirecta o por comparación.

a) La medición directa: es la realizada con un instrumento capaz de darnos la

magnitud de la medida con solo leer la indicación en la escala numérica o pantalla
digital/analógica. Los calibradores y micrómetros están disponibles en una versátil
línea de estilos y tamaños para manejar una amplia gama de aplicaciones de
medición precisa

Las versiones incluyen pie de rey con vernier, pie de rey con indicador de
cuadrante y pie de rey electrónico al igual que en los micrómetros.

b) Medición indirecta o por Comparación: es la realizada con instrumento de

medida capaz de detectar la variación existente entre la magnitud de un patrón y
la magnitud de la pieza a medir tales como bloques patrón, comparadores de
carátula, pasa no pasa, etc
Los bloques patrón son estándares primarios y son vitales para el control de
calidad dimensional en la manufactura de partes. Las cuatro características
principales que son necesarias para un bloque patrón son precisión, acabado
superficial, resistencia al desgaste y estabilidad dimensional.

Verificación: los instrumentos de verificación se clasifican en tres categorías:

a) Utensilios de verificación de planicidad, los cuales controlan las piezas por

mutua contraposición de una arista y de una superficie. (Mármoles, escuadras,
regleta de precisión, bloque en V, etc.)
b) Utensilios de verificación de paralelismo los cuales controlan las piezas al tacto
mediante un ligero frotamiento de los picos del utensilio (compas de puntas
exterior y interior)
c) Utensilios para verificación de ángulos, los cuales por lo general son las
escuadras, para piezas que forman ángulos de 90°, 45°,60°, etc. También la
escuadra falsa.

Comparadores ópticos: Un comparador óptico o proyector de perfiles es un

aparato que permite medir piezas pequeñas con una pantalla traslúcida. Al
proyectar la pieza se produce una amplificación de la misma, esto permite una
mejor medición y revisión.
Su principio de funcionamiento es la aplicación de los principios de la óptica. Lo
que se hace es proyectar la sombra amplificada de una pieza sobre la pantalla
traslúcida, posteriormente se toman las medidas basándose en el principio y el
final de la sombra proyectada.
Una de las ventajas de este aparato es que se puede hacer la medición
directamente en la pantalla traslúcida o a través de comparaciones con referencias
estándar. La medición se lleva a cabo en 2D sobre la sombra.
Tipos de comparador óptico
Dependiendo del tipo de iluminación que se utilice, los comparadores ópticos se
pueden clasificar en:
- Comparador óptico de iluminación horizontal.
- Comparador óptico de iluminación vertical ascendente.
- Comparador óptico de iluminación vertical descendente.

Comparadores ópticos en control de calidad

En las áreas de control de calidad es necesario contar con comparadores ópticos
para llevar a cabo una adecuada revisión de los detalles de productos que
contengan piezas pequeñas que no se pueden medir fácilmente o que no se
pueden inspeccionar a simple vista.