PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS

Unidad 2. Fase 3. Evaluación de los procesos de transformación de

cereales.

María Dolly Dueñas

C.C. 39792635
Dorelis Pascuas Quintero
C.C. [Link]
Eduin Antonio Ibáñez
C.C. 80747415
Héctor Alexander Robayo
C.C. 1030552702

Grupo: 211615_25

Tutora:

Claudia Patricia Lemos

Universidad Abierta y A Distancia – UNAD

Octubre -2021

Bogotá D.C
 OBJETIVOS.

General.

 Investigación y Conocimiento acerca de molinería, panificación y

proceso cervecero en la industria Alimentaria.

Específicos.

 Desarrollo de las situaciones presentadas durante la actividad.

 Análisis de las problemáticas y un debido desarrollo para cada

caso propuesto.

 Aprendizaje de la importancia de los procesos industriales en los

procesos de transformación de cereales.
 Informe final caso 1. Molinería y
panificación
Situación 1
1. Antecedentes del caso (breve descripción del caso)

La molienda de trigo es conocida como el proceso de molinería o

molturación. Se encuentra dentro de los sistemas de producción de flujo
continuo y hace referencia a sistemas con parámetros estandarizados.
La molienda en el caso del trigo tiene como fin separar las partes
anatómicas del grano de trigo, el salvado y germen del endospermo. El
proceso de molienda es bastante sencillo, pero de control estricto en la
separación de las fracciones que componen el grano de trigo.

La molienda es una operación unitaria de reducción de tamaño cuyo

propósito es la molturación del grano de trigo; este proceso está
conformado por varias etapas secuenciales, en donde ingresa el grano
de trigo al que se le realiza después de la adecuación o limpieza un
acondicionamiento, para luego ser enviado a los primeros molinos de
cilindros para ser triturado, cernido y sometido a sucesivas
compresiones que llevan a obtener una harina con las condiciones
adecuadas para las diferentes aplicaciones en la industria de
panificación, pastas alimenticias entre otras.

2. Identificación del problema o situación por resolver

En el último mes la panadería “horneados” ha tenido algunas dificultades en su
producción a pesar de tener estandarizado el proceso y la formulación del pan
blanco. En el proceso de elaboración del pan se han presentado los siguientes
inconvenientes durante el amasado, horneado y defectos en el pan elaborado.

En el amasado:

 Aumentó cuatro veces la capacidad de absorción de agua.

  Se obtiene una masa flácida al final del amasado.
 Durante la fermentación la masa queda más pegajosa y el pan no toma
volumen.
 Aumento de la tenacidad de la masa y es poco extensible.

En el horneado y en el pan elaborado:

 El pan se aplana y se obtiene un producto sin volumen o este es

pequeño.
 El pan presenta una miga pegajosa y de coloración intensa en la corteza.

Por lo anterior, se requiere identificar la causa de los inconvenientes durante el

amasado, horneado y en el pan blanco. Análisis previos realizados por el
Ingeniero de Alimentos a cargo del proceso indican que es necesario indagar
con el proveedor de harina acerca de sus reportes de producción porque una
de las conclusiones previas a las que ha llegado es que la materia prima
entregada a la panificadora (harina de trigo) podría tener inconvenientes en la
etapa de molienda del trigo lo que incide en la calidad de la harina utilizada en
el proceso de panificación. Los anteriores planteamientos, hacen necesario
revisar la etapa de molienda del trigo, identificar el problema y formular
alternativas de solución con el fin de mejorar la calidad de la materia prima y
por ende del pan blanco producido en la panadería “horneados”.

3. Implicaciones del problema en la línea de producción molinería y en la

producción de pan

 Se presentan las siguientes fallas en las etapas del amasado:

aumentó en la capacidad de absorción de agua, se obtiene masas
flácidas, masas pegajosas durante la fermentación y el pan no
toma volumen al final del amasado.
 Se presentan las siguientes fallas en el pan elaborado: él pan se
aplana y se obtiene un producto sin volumen, el pan presenta una
miga pegajosa y de coloración intensa en la corteza.
 4. Tabla parámetros de control
Nombre Propósito Tipo Variables de Variables de salida
de la de entrada
etapa operac
ión
unitari
a
Recepción Realizar la recepción del trigo al Recep Granos de Granos de trigo
del trigo centro de acopio, después se ción trigo sin seleccionados y
realiza un calado al grano. de seleccionar calados
Una vez que se realiza el Materi Se debe observar
calado, la muestra, se as visualmente la
homogeniza y se pasa por primas cantidad de
zarandas. El grano con Fusarium, el
Fusarium se separa fácilmente porcentaje se debe
por ser liviano y chuzo. Se le encontrar, entre
hace el análisis de gluten, pH, un 3% hasta con
humedad y finalmente el 25%.
comercial.

Limpieza Separar las diferentes Limpie Los granos Grano de trigo

impurezas del trigo que llegan za pueden llegan libre de elementos
directamente del campo. con elementos extraños, cereal
Después se procede a extraños bruto utilizado
acondicionar el trigo, es decir se como piedras, para la fabricación
prepara grano para que se tierra, paja o de sémolas
pueda molturar. En esta etapa semillas de
se modifican normalmente los otros
parámetros de humedad y cereales.
temperatura

Secado El secado es la principal Secad Grano de trigo Grano seco con un

herramienta para prevenir el o limpio 14% de humedad
desarrollo del hongo y o menos para
micotoxinas durante el prevenir el
almacenamiento. desarrollo del
hongo y
micotoxinas
durante el
almacenamiento.
Almacena El objetivo del almacenamiento Almac Grano seco Grano con un
miento es mantener la calidad inicial de enami correcto contenido
los granos lograda en el campo ento de humedad
hasta su entrega. Se almacena en
En el almacenamiento se deben silos a
guardar los granos secos, fríos, temperatura y
 sanos y limpios humedad
adecuadas para
mantener sus
características
Acondicion Es una operación que Acondi El trigo Grano de trigo con
amiento consiste en añadir agua al ciona ingresa con un porcentaje de
del grano cereal, dejándolo a continuación miento una humedad semillas puras,
reposar unas 24 horas, la del de 10-13%. secas, limpias,
cantidad grano El agua se uniformes y libres
De tiempo exacto necesita ser Agrega de materiales
optimizada en función del tipo mediante un indeseables.
de cereal. Las razones por las equipo de reduce la pérdida
que se acondiciona el dosificación de semillas:
trigo son: automática,
a. Refuerza la fibra, evitando que de
que se rompa en multitud de acuerdo con la
fragmentos pequeños, muy humedad de
difíciles de separar, lo que ingreso del
ayuda a producir harina con un grano y a su
bajo contenido en cenizas. caudal, ajusta
b. Aumenta la humedad del el flujo de
endospermo, lo que agua para
permite obtener una harina con llegar a la
un 14 – 15% de humedad
Humedad. requerida (15-
c. Facilita la molienda al 16%).
emblandecer el endospermo.
El contenido final de humedad
en el grano de 16.5%.
Molienda La molienda tiene por objetivo Endospermo Harina
la transformación del Molien Sémolas
endospermo en harina y da Salvado
sémolas, y la Semolinas
Separación, lo más íntegras
posible de las cubiertas del
grano (fibra o salvado) y el
germen.
Se trata de una operación
secuencial, en la que se
obtienen y se van separando
fracciones de
diferente granulometría y
composición, Por ello el proceso
de molienda va intercalando
equipos para la molturación
(molinos de
rodillos), tamices (cernedores o
planchisters) y equipos para la
 clasificación y purificación de las
Distintas fracciones (sasores y
cepilladoras de salvado).
Tamizado Todo el producto que pasa por Tamiz Producto Semita
los cilindros de trituración llega ado grueso Afrechillo
a los cernedores o plansichter Sémolas Afrecho
por gruesas Germen
Transporte neumático. Estas Sémolas finas Harina fina
máquinas están constituidas por Harina de
varios cuerpos y cada uno de roturas.
ellos
Por zarandas con mallas de
diferentes aberturas. El trabajo
de los plansichter consiste en
realizar una clasificación por
tamaño. De las roturas el
producto que se muele se
clasifica en producto grueso,
sémolas gruesas, sémolas finas
y una pequeña cantidad de
harina de roturas.

Almacena La harina que se produce se Almac Harina fina Harina fina

miento de almacena a granel en silos enami Sémolas Sémolas
Harina metálicos, dispuesta para ento Salvado Salvado
envasado o para venta a granel.

El El envasado de harina se realiza Envas Harina fina Harina fina

envasado con máquinas automáticas, las ado
que expenden bolsas de 50
Kilos. El transporte de las bolsas
hacia el camión o al depósito.
Transportadoras. Al comienzo
de la cinta se encuentra un
impresor (fechador), que
inscribe la
leyenda, cargada previamente
por el responsable de la carga,
dicha leyenda incluye Nº de
lote,
fecha de elaboración y de
vencimiento, que sirve de
referencia para hacer la
trazabilidad del
Producto terminado.
Al momento de efectuar la
carga, el responsable de la
carga da el aviso al embolsador
 de qué silo
Pueden extraer la harina.
Para los clientes que así

5. Descripción y funcionalidad de equipos

Identificación de las partes de un molino de rodillos.

Descripción de equipos.

 Cintas transportadoras y sinfines: llevan el grano en bruto de una

parte a otra de la fábrica.

 Silo de materia prima: El acopio o acumulación de productos

puede realizarse en bolsas o en silos o tolvas. Cuando se necesita
acopiar materias primas en grandes cantidades, se recomienda la
utilización de silos ya que estos poseen las siguientes ventajas:
 ocupan menos espacio, facilitan la limpieza y requieren menor
cantidad de personal.
 Chapas perforadas y mallas: Se utilizan en la fase de limpieza
para eliminar todos los residuos que acompañan al cereal desde el
campo (resto de tierra, ramas, hierbas.
 Separadores magnéticos: La separación magnética elimina los
contaminantes de metales ferrosos, no ferrosos y de acero
inoxidable. Ciertos equipos de separación magnética y detección
de metales se instalan mejor en diferentes puntos clave de la línea
de procesamiento para brindar la máxima protección al equipo y
reducir el tiempo de inactividad.

 Secador: El secado de los granos tiene por objeto reducir el nivel

de humedad en los mismos, por debajo de un nivel considerado de
seguridad, lo cual contribuye a garantizar su conservación, al
impedir tanto su germinación como el crecimiento de
microorganismos. El nivel de seguridad para el almacenamiento de
cereales es del 13 al 15% de humedad, para periodos de
almacenamiento de hasta un año, y del 11 al 13% para periodos
de más de un año.
 Despuntadora RHS: La despuntadora o descascarilladora RHS se
utiliza para desprender del grano de trigo partículas indeseables
(tales como cáscaras, polvo y arena) acondicionándolo para su
posterior molienda, el grano es tratado por rozamiento provocado
por la acción centrifuga de los batidores del rotor contra la camisa.
De esta forma las partículas finas pasan a través de la camisa.
 El acondicionamiento es una fase muy importante en el
procesamiento del trigo, el cual consiste en añadir agua al grano
seco por medio de un rociador y dejarlo reposar durante un
período de tiempo antes de pasar a la etapa de molienda; a esto
se le llama atemperado del grano y tiene dos funciones
principales: permite que el salvado del trigo se resista a ser
dividido en pequeños trozos durante la molienda y ablanda el
endospermo del trigo facilitando así su molienda. Comúnmente el
grano de trigo se acondiciona antes de la etapa de molienda, con
la finalidad de producir un cambio en las características mecánicas
de los diferentes tejidos del grano, mejorando de esta manera las
posibilidades de separación del endospermo de las restantes capas
del grano. Este acondicionamiento no sólo influye en el
rendimiento de molienda, sino también en la calidad de la harina
obtenida. En tal sentido, el objetivo es evaluar el efecto del
 acondicionamiento del trigo, sobre la calidad de la harina
panadera.
 Molinos de martillos: Diseñado para brindar alta eficiencia y
versatilidad en los procesos de trituración y molienda, el Molino a
martillos, posee una cámara de molienda con placas
intercambiables y cedazos de acero especial que permiten cernir
granos y semillas a gran velocidad. El ingreso tangencial del
producto en la cámara hace del molino compacto una poderosa
máquina para moler todo tipo de productos secos. Su novedoso
diseño posee una zona de impacto del producto entrante y un
receptáculo de productos duros que evita que se deteriore el
tamiz, prolongando la vida útil de la máquina. El motor se
suministra perfectamente aislado del rotor por medio de un
acoplamiento elástico y un muñeco con rodamiento que evitan las
roturas de rodamientos del motor. El objetivo principal es mejorar
el estado físico del grano, lo cual optimiza la calidad de la harina y
sémolas obtenidas que se separan para fabricar otros productos
derivados.
 Silos: El almacenamiento del grano se lleva a cabo tanto a
pequeña/media escala, en la propia granja o en las instalaciones
de procesamiento, como a gran escala, a parte de los sistemas de
almacenamiento tradicionales, y aún en uso en muchos países en
vías de desarrollo, el grano puede ser almacenado en bruto, en
grandes depósitos verticales u horizontales (estos últimos menos
habituales), o bien ensacado y los sacos convenientemente
apilados, conservados en almacenes bien sellados y generalmente
construidos de hormigón. Sin embargo, el ensacado del grano es
poco utilizado, salvo en los países en desarrollo. Para el
almacenamiento del grano en bruto, el sistema más utilizado son
los grandes depósitos cilíndricos verticales conocidos como silos.
 En la actualidad los silos son construidos en acero u hormigón y
pueden albergar hasta 15000 toneladas. Los silos de acero, de uso
muy frecuente, se construyen mediante la unión de placas de
acero corrugado y galvanizado, y normalmente disponen de una
doble pared.

6. Planteamiento de las alternativas de solución

¿Cuáles son los componentes nutricionales de una harina de trigo?

Las propiedades nutricionales de la harina de trigo caben destacar que

100 gramos de harina de trigo tienen los siguientes nutrientes:

 1 mg. de hierro.
 9,86 g. de proteínas.
 17 mg. de calcio.
 4,28 g. de fibra.
 146 mg. de potasio.
 10 mg. de yodo.
 0,78 mg. de zinc.
 23 mg. de magnesio.
 2 mg. de sodio.
 0 ug. de vitamina A.
 0,11 mg. de vitamina B1.
 0,03 mg. de vitamina B2.
 2,33 mg. de vitamina B3.
 0,40 ug. de vitamina B5.
 0,10 mg. de vitamina B6.
 1,10 ug. de vitamina B7.
 16 ug. de vitamina B9.
 0 ug. de vitamina B12.
  0 mg. de vitamina C.
 0 ug. de vitamina D.
 0,34 mg. de vitamina E.
 32,70 ug. de vitamina K.
 108 mg. de fósforo.
 341 kcal. de calorías.
 1,20 g. de grasa.
 0,70 g. de azúcar.
¿Cuál de estos es el principal componente de la harina en el proceso de
panificación?

El principal componente son las proteínas, las podemos dividir en dos

grupos:

1. No forman masa: 15%. Son aquellas proteínas solubles y que no

forman gluten como la albúmina, globulina y péptidos. No tienen
importancia para la panificación.

2. Forman masa 85%. Son aquellas proteínas insolubles, como la

gliadina y glutenina, que al contacto con el agua forman una red que
atrapa los granos de almidón. Absorben cerca del doble de su peso en
agua, constituyendo el gluten. Durante el amasado se transforman en
una masa parda y pegajosa, responsable principal de las propiedades
físicas de la masa, dotándola entre otras cualidades, de la capacidad de
retener los gases que se producen durante el proceso de fermentación.
Con la cocción se coagulan formando la estructura que mantiene la
forma de la pieza cocida. El contenido en gluten es característica del
trigo, hablándose de trigos duros cuando su contenido es mayor al 13%

¿Qué componente facilita la acción de las amilasas e incrementa la

producción de gas carbónico durante el proceso de panificación?

La maltosa componente que facilita la acción de las amilasas, es la

fracción de bajo peso molecular, producto de la amilolisis. Una vez
transportada al interior de las células de levadura, puede ser desdoblada
en dos moléculas de glucosa, materia prima básica para la fermentación
alcohólica que produce el dióxido de carbono o gas carbónico, necesario
para el desarrollo de la masa. Su comportamiento químico es éste:

C12H22O11 + H2O –––> 2 C6H12O6

Maltosa Agua Glucosa
C6H12O6 ––> 2 CH3 – CH2 –OH + 2 CO2
Glucosa Etanol Dióxido de carbono

C12H22O11 + H2O –––> 2 C6H12O6

Maltosa Agua Glucosa
C6H12O6 ––> 2 CH3 –CH2 – OH + 2 CO2
Glucosa Etanol Dióxido de carbono
La producción de CO2 es, proporcional a la velocidad de formación de
maltosa por las amilasas. La producción de maltosa responsabilidad de
la beta-amilasa, directamente de las cadenas de amilosa y amilopectina,
o a partir de las dextrinas liberadas por las alfaamilasas. El nivel de
beta-amilasa de las harinas es más que suficiente, por lo que su
actividad la intensidad de la producción de maltosa está parcialmente
condicionada por el nivel de alfa-amilasa existente en la masa.

Las dextrinas no transformadas en maltosa juegan un papel relevante

en la retención de agua y en la esponjosidad de la miga.

¿Qué causas considera que son las que puede presentar los
inconvenientes en el amasado, horneado y en el producto terminado
(pan blanco) aun cuando está estandarizada la formulación y la línea de
producción del pan blanco?

Mal moldeado: Mala colocación del pan en el horno, Falta de vapor en el

horno, falta de cuidado en el manejo de los productos cocidos.
Maduración Excesiva: Horno frío o masa superior a los 28°C, panes muy
juntos en el horno.

Falta de volumen: Bajo porcentaje de gluten en la harina, masas frías y

duras, Demasiada sal, poco desarrollo en la fermentación, horno
demasiado caliente o con poco vapor, manipulación excesiva.

Exceso de volumen: Demasiado desarrollo en la fermentación,

insuficiente sal, horno frio, asa blanda con mucha levadura.

Falta de gluten en la harina: Corteza demasiada oscura, harinas

procedentes de trigos germinados, poca fermentación, exceso de
azúcar.

Ampollas en la corteza: masa muy fría, poca fermentación, excesivo

amasado, demasiada humedad en la cámara de fermentación.

 Inconvenientes que se pueden presentar en el amasado:

 Mala homogenización de los ingredientes, no quedan unidos en la
masa, no hay un aumento de volumen de la masa como
consecuencia del contacto de ésta con el oxígeno e incorporar los
microorganismos fermentadores.
 No hay formación del gluten, lo cual puede originarse por falta de la
acción mecánica de la amasadora, imposibilitando la unión
intramolecular de las proteínas insolubles de la harina (gliadina y
glutelina).
 Inadecuada consistencia de la masa.
 Inadecuado proceso de dosificación.
 Fallas en el proceso de pesaje de las materias primas.
 Fallas en los equipos utilizados en este proceso.
• Inconvenientes que se pueden presentar en el Horneado:
 Realizar el proceso de horneo en equipos sin calibración en la
temperatura, humedad y presión.
 Inadecuada programación de la temperatura y tiempo, según el
producto a hornear.
 Mal funcionamiento del regulador o controles del horno.

• Inconvenientes que se pueden presentar en el producto

terminado:

 Realizar el corte y empaque del pan a una temperatura superior o

igual a 30°C en su parte central.
 Almacenar el producto terminado en áreas no adecuadas, en contacto
directo con microrganismos biológicos, químicos y físicos que van a la
calidad del producto terminado.

7. Conclusiones.

 Durante el desarrollo de la actividad se logró el aprendizaje

correspondiente a la importancia de la transformación de los
cereales en las industrias alimentarias.

 Es importante tener en cuenta que los debidos procesos que se

realizan durante la elaboración de cada producto son
indispensables para garantizar a los consumidores alimentos
inocuos y seguros.

 Los cereales y las oleaginosas son importantes para la seguridad

alimentaria global, ya que aportan propiedades nutricionales para
beneficio de la salud humana y aportan al desarrollo
socioeconómico.
  Por medio de este trabajo se logró establecer requerimientos
tecnológicos en los procesos de oleaginosas, a partir de la
aplicación de operaciones de transformación y conservación.

 Por medio de la metodología de análisis de los casos propuestos se

logró aprender sobre las líneas de producción en la industria de los
cereales.

8. Citas y referencias bibliográficas norma APA 7a edición

 Actividad de las amilasas en panificación.
[Link]
_DE_LAS_AMILASAS_EN_PANIFICACION.pdf
 Información general acerca de la harina de trigo. Recuperado de
[Link]
 Ayón Wu José Antonio.2017. Implementación de punto caliente para
expendio de panadería en formato cash and carry”. Recuperado de
[Link]
[Link].
 García Román Miguel. 2021. Tecnología de cereales. Recuperado de
[Link]
 M Diego. Pleguezuelos César [Link]ón del Mantenimiento de
un Molino de Rodillos en una Industria dedicada la Fabricación de
Carbonato de Estroncio. Recuperado de
 [Link]
f?sequence=1
 Materias primas. Recuperado de
[Link]
[Link]
 Salvay, María Laura.2016. Área de consolidación gestión de la
producción de agro alimentos. Recuperado de
[Link]
%20Laura%20-%20An%C3%A1lisis%20de%20las%20etapas%20de
%20transformaci%C3%B3n%20del%20trigo....pdf
 Román Miguel García. Tecnología de cereales. Recuperado de
[Link]

Informe final caso 2. Proceso cervecero

1. Antecedentes del caso (breve descripción del caso).

Se presenta el balance de masa paso a paso para la producción de una
cerveza tipo Ale. Los cálculos se presentan para la producción de un
batch o lote de 132 galones. Se utilizará 147 Kg de malta, de estas se
emplea el 4,1% de adjuntos. En la sala de cocimiento, específicamente
a la olla de crudos ingresan los adjuntos como arroz o maíz de los cuales
se obtiene almidones, que mediante un macerado se transforman en
azúcares. Mientras que en la olla de mezclas ingresa toda la malta y
943,4 L de agua. Mientras la masa de adjuntos está en ebullición en la
olla de crudos, la masa de malta se agita en la olla de mezclas; está
agitación debe ser rápida y uniforme. Pasado un tiempo se bombea la
masa de crudos sobre la masa de malta, para que bajo ciertas
condiciones de temperatura y tiempo predeterminadas actúen las
enzimas de la malta, transformando los almidones en azucares
fermentables. De la olla de mezclas pasa la masa a la olla de filtración,
en donde se obtiene por medio de lecho filtrante el mosto, que
corresponde a un líquido claro azucarado. Una parte del agua que
ingresa al proceso queda atrapada en las cascaras de los granos que
quedan, generando un subproducto que recibe el nombre de afrecho.
Esta cantidad depende de la masa total de granos que pasen por el
proceso y corresponde a 1,67 L de agua por cada Kg de granos. Basados
en los resultados obtenidos durante el proceso de producción de la
cerveza se espera obtener 737,5 Kg de solución con una densidad
relativa de 1,04 luego del proceso de maceración. En este sentido la
cantidad de agua presente en esta solución corresponde a 698 Kg. Por
otra parte, la cantidad granos presentes en la solución es de 69 Kg. De
acuerdo con esto, la cantidad de granos que quedan en el afrecho
corresponden a 78 Kg. De esta manera, la cantidad de afrecho que sale
como subproducto del proceso de maceración es de 323,5 Kg. El mosto
pasa a la olla de cocción, la operación consiste en calentar el mosto
hasta ebullición cercana a los 100°C, por un tiempo aproximado de 1,5
a 2 horas con el fin de estabilizarlo químicamente, esterilizarlo y
agregarle el lúpulo que le proporciona las sustancias amargas que le
darán su carácter. Se agregan 2,43 Kg de lúpulo. Durante la etapa de
cocción, es necesario concentrar la solución hasta que alcance una
densidad relativa de 1,05 con un volumen de 500 L que corresponde al
tamaño del batch. De acuerdo con esto, se espera que la solución
después de la cocción, que recibe el nombre de mosto, tenga una masa
de 525 Kg.

El mosto de la olla de cocción pasa por una separación de lúpulo, donde

se retiran los afrechos de este. El mosto se recibe en el tanque de
sedimentación, donde permanece un tiempo adecuado con el fin de
permitir la sedimentación de sustancias insolubles como pequeñas
partículas de lúpulo, proteínas coaguladas durante la cocción. Del
sedimentador pasa el mosto por un enfriador donde se baja la
temperatura del mosto de 8 a 12°C, que es adecuada para el proceso de
fermentación. El mosto frio se recibe en tanques en donde se adiciona
0,3 Kg de levadura, que para el caso del tipo de cerveza Ale es la
Saccharomyces cerevisiae, la fermentación con esta levadura se realiza
a una temperatura de 19-25°C; se deja en estos tanques por un tiempo
determinado de acuerdo con el proceso, con el objeto de eliminar
sustancias insolubles e indeseables. Al cabo de este tiempo el mosto con
la levadura pasa a los tanques de fermentación propiamente dichos, en
donde en condiciones adecuadas la levadura transforma los azúcares
fermentables del mosto en alcohol y gas carbónico. El tiempo de
fermentación es de aproximadamente 7 días, la cerveza en esta etapa
recibe el nombre de cerveza verde. Se enfría la cerveza en el mismo
tanque, para pasarla a la maduración, consiste en circular agua fría por
medio de un serpentín colocando dentro del tanque. Al final de la
fermentación no se observa un cambio significativo en el volumen de
cerveza (500 L), sin embargo, su densidad relativa baja hasta 1,012.
Con este cambio en la densidad relativa de la cerveza se estima
mediante el uso del hidrómetro que su contenido alcohólico sea de 5%
v/v. Tomando la densidad del etanol como 0,791 Kg/L se calcula que la
masa de etanol presente en la cerveza es de 20 Kg. Durante la
fermentación se produce una molécula de dióxido de carbono por cada
molécula de etanol producida, por lo que a partir de esto calculamos la
masa de dióxido de carbono que sale como residuo en el proceso. Se
espera que la cantidad de dióxido de carbono producido en la
fermentación sea de 19 Kg. Al final de este proceso se obtienen 500 L
de una cerveza con una densidad relativa de 1,01 lo cual equivale a 505
Kg de cerveza. La cerveza fría es llevada a los tanques de maduración,
donde permanece por un periodo de 3 a 4 semanas a bajas
temperaturas antes de ser filtrada, para afinar el gusto característico de
la cerveza. De igual forma, debido a su baja temperatura cerca de 0°C,
se acelera la sedimentación de la levadura y de las proteínas insolubles
en frío. De los tanques de maduración se lleva la cerveza a la operación
de filtración, que se realiza en primer lugar en una centrifuga y luego a
presión pasa a través de panes de celulosa eliminando de esta forma el
máximo de materias insolubles como levadura o proteínas coaguladas
que pueda contener.

Una vez la cerveza es filtrada se enfría a 0°C y se efectúa la

carbonatación. La cantidad de dióxido de carbono necesario en la
carbonatación depende del estilo de cerveza y para el caso del tipo Ale
es de 3,9 g/L. de cerveza producida. Por último, se envasa y pasteuriza
la cerveza.

2. Identificación de la situación por resolver: describan brevemente el

problema o problemas que plantee el caso.

 En los problemas que se observan nos demuestran que en cada

situación se debe resolver por lo menos una incógnita o una
pregunta particularmente en el balance de materia en la
producción de una cerveza tipo Ale la cual está hecha a base de
malta y como bacteria fermentadora se trata de la saccharomyce
Cereviciae, en donde cada lote representa 132 galones, para lo
cual se deben establecer los pasos en el proceso de cantidad de
afrecho, cocción, fermentación, filtración y carbonatación.
 Los primeros parámetros que comienzan un variar y transcurrir la
vida útil del producto es la variación de la acidez, observando una
leve disminución y como consecuencia la del pH. Podríamos
inferir, en segundo lugar, que se produce una disminución de los
grados Brix aparejada de un leve aumento del grado de
 fermentación, la existencia de levaduras en botella y la
continuidad de una segunda fermentación o la presencia de
microorganismos que utilizan los azucares como alimento.

3. Implicaciones del problema en la línea de proceso de producción de

cerveza.

Temperatura: La cerveza no se debe exponer a temperaturas altas por

encima de los 30 °C, ni por debajo de los 0 °C, ya que ocasiona en el
producto turbidez y cambios en el sabor. El almacenamiento debe ser en
lugares secos y ventilados.

No usar la levadura de manera adecuada: El mosto debe ser el medio

ideal para que la levadura se pueda desarrollar y convertir los azucares
en alcohol de forma adecuada y eficiente. También es un medio apto
para todo tipo de bacterias que se encuentran en el ambiente.

Fermentar o hervir en contenedores muy pequeños: Se recomienda usar

contenedores que tengan un 20% más de volumen que el lote que se
está elaborando.

4. Análisis de las ecuaciones que se generan en el balance másico en las

etapas descritas en las situaciones 1, 2, 3, 4 y 5.

4.1 Deben ubicar la etapa con las respectivas entradas, salidas, y

variables de control; además plantear las ecuaciones y realizar los
cálculos que lleven al desarrollo del balance másico de acuerdo
con las orientaciones dadas en los ítems reportados en las viñetas.

Situación 1. Cantidad de afrecho

Cierta cantidad de agua que ingresa al proceso queda en el afrecho y no

se recupera. El afrecho obtenido se tiene en cuenta en el balance de
materia. Por tanto, es necesario tener en cuenta lo siguiente:
 Indicar la ecuación que permite determinar la cantidad de agua
presente en afrecho. (Identifique en el enunciado los Kg de agua por Kg
de granos).

 Es necesario determinar los Kg de la solución que sale de la

maceración, para lo que debe tener en cuenta la densidad de la solución
posterior a la maceración.

 Es necesario determinar la ecuación que permite determinar la

cantidad de agua presente en la solución (mosto).

 En la solución que sale de la maceración hay granos que quedaron

retenidos en esta. Por tanto, es necesario determinar la ecuación para
visualizar estos granos presentes y para que los identifique en el
enunciado que describe el paso a paso de lo que está sucediendo con el
proceso.

 Una vez identificados los granos presentes en la maceración es posible

establecer la cantidad de granos que quedaron en el afrecho. Es
necesario determinar la ecuación para visualizar estos granos presentes
en el afrecho y para que los identifique en el enunciado que describe el
paso a paso de lo que está sucediendo con el proceso.

 El afrecho como tal; es decir, el subproducto que se obtiene de la

filtración (posterior a la maceración) resulta de la suma de: la cantidad
de agua calculada en el primer paso + la cantidad de granos presentes
en el afrecho. Es necesario que estos datos obtenidos se evidencien en
la ecuación.
Cantidad de afrecho

Indicar la ecuación que permite determinar la cantidad de agua

presente en afrecho.
Kg Agua
R 1=1,67
KgGrano

Es necesario determinar los Kg de la solución que sale de la

maceración, para lo que debe tener en cuenta la densidad de
la solución posterior a la maceración.
Entrada
( 147∗1,041 ) Kg Cereal+943,4 Kg Agua
Salida
78 KgCereal+ 323,5 Kg Afrecho ( Cereal+ agua ) + Solucion

323,5 Kg Afrecho
78 KgCereal+ + Solucion
1,67

78 KgCereal+ 202,33 Kg Agua+ 43,16 KgCereal+ Solucion

Solucion=31,867 KgCereal +732,07 Kg Agua=763,937 Kg

Situación 2: Cocción

 En la cocción se sucede una evaporación, por lo que se requiere

plantear en el balance másico la entrada de mosto filtrado y lúpulo. No
olvide tener en cuenta la densidad relativa del mosto y el volumen del
batch.
 El balance másico le indica que debe calcular el agua evaporada
durante la cocción. Para esto tenga en cuenta, las entradas a la cocción
y la masa de mosto luego de la cocción; es decir las entradas y la salida
de materia en esta etapa.

Flujo de agua:
Entradas
Solución: 852,07 Kg (774,07 Kg Liquido+78 Kg Afrecho)
Lúpulo: 2,43 Kg
Salidas
Afrecho: 78 Kg
Residuo del Lúpulo: 2,43 kg (Considerando Lúpulo Insoluble)
Solución Liquida: 500 L con densidad relativa de 1,05=525 Kg
Agua:
852,07+2,43=78+2,43+525+ FA
FA =( 852,07+2,43 )−(78+2,43+525)
FA=222,07 Kg

Situación 3: Fermentación

 El producto resultante de la cocción (mosto) es sometido a una

fermentación. Entonces, se adiciona levadura para producir etanol.
Sucede que, con la fermentación, la densidad relativa de la cerveza
baja. Situación que es necesario tener en cuenta para ajustar el
volumen de cerveza. Pero es necesario que determine el porcentaje de
alcohol.

 Indicar la ecuación que permite determinar los Kg de etanol presentes

en la cerveza.

 La cerveza contiene dióxido de carbono resultante de la fermentación.

Indique el cálculo que se aplicó para determinar la cantidad de dióxido
de carbono producido en esta fermentación. No olvide tener en cuenta
los pesos moleculares de los productos resultantes.

D= A +B−( CX dR )
500 kg=500 L∗1,012∗Xc+500∗0,791∗Xa
Xa+ Xc=1
500 Kg=506 ( 1− Xa )+ 395,5 Xa
500−506=( 506−395,5 ) Xa
1
Xa= =0,05=5 %
112,5
Contenidos de Dióxido de carbono
505 L∗5 %=25,3 l Etanol
kg
m=ρ∗v=0,791 ∗25,3 L=20,0123 Kg Etanol
L
 KgEtOH∗1 mol EtOH
∗1 mol CO 2
46 Kg EtOH
∗44 KgCO 2
1 mol EtOH
20 =19,12 Kg CO 2
1 mol CO 2

Situación 4: Filtración

 Después de la maduración, la cerveza es filtrada y enfriada. En el

filtrado las pérdidas alcanzan valores de hasta 1,2%. Realizar el cálculo
de mermas que se dieron en la filtración e inclúyalas en el balance
másico.

D= A +B−( CX dR )
Merma
505 L∗1,2 %=5 L
Fluido final
500 L−5 L=500 L
Situación 5: Carbonatación

 La carbonatación depende del estilo de cerveza y para el caso del tipo

Ale es de 3.9 g/L. Se solicita calcular la cantidad de dióxido de carbono
necesaria de adicionar al batch de cerveza procesada.
 D= A +B−( CX dR )

Se requiere de 3,9 g/L de dióxido de carbono, por lo cual con la salida

de 500 L de cerveza se requiere:

g
mCO 2=3,9 ∗500 L=1950 g CO 2
L

4.2 Hoja de cálculo que represente el proceso descrito teniendo en

cuenta las situaciones que se presentan en las viñetas y
en los cálculos.

Hoja de cálculo elaborada en Excel e incluida con las cartas tecnológicas.

(Pantallazo)

5. Conclusiones.
  Durante el desarrollo de la actividad se logró el aprendizaje de los
procesos de cereales como lo fue el pan de molde por el método
de esponja, pastas alimenticias enriquecidas, almidón de maíz,
industrialización del arroz, los cuales fueron el principal objetivo
para el desarrollo de la actividad.

 Es importante durante la elaboración de cada producto el

conocimiento apropiado para dar una solución oportuna a los
casos presentados durante nuestro ámbito laboral.

 Existen peligros comunes durante los procesamientos de alimentos

en las industrias alimentarias, determinados por diferentes
factores, físicos, químicos, microbiológicos entre otros, que
permiten que los alimentos se expongan diariamente a los daños y
deterioro, lo cual como futuros ingenieros de alimentos debemos
garantizarles a los consumidores alimentos seguros, inocuos y de
calidad, partiendo de un debido conocimiento y aprendizaje
respectivo.

6. Citas y referencias bibliográficas norma APA 7a edición

 Marcos González (2017). Principios de la elaboración de cervezas
artesanales, Recuperado de: [Link]
id=0COaDgAAQBAJ&printsec=frontcover&dq=elaboracion+de+la+
cerveza&hl=es-
419&sa=X&redir_esc=y#v=onepage&q=elaboracion%20de%20la
%20cerveza&f=false

 Badui Dergal, S. (2015). La ciencia de los alimentos en la práctica.

Pearson Educación. (pp.  144, 211-218). [Link]
[Link]/?il=3384