Mantenimiento Productivo Total
TPM
Manuel Vizcarra
Departamento de Mecánica
TECSUP
Contenido:
EVALUACION:
0.40Pa+0.60 EF
A partir de la definición del JIPE:
1. TPM es un sistema que permite maximizar la eficiencia del equipo.
2. TPM establece un sistema total de mantenimiento preventivo, orientado al ciclo de vida del equipo.
3. TPM se encuentra relacionado con todas las áreas de la empresa.
TPM, se fundamenta en la participación activa de todos los colaboradores, considerando todos los
4.
niveles de la empresa.
5. TPM, considera el trabajo en equipo en todas las actividades.
Nivel 1: Mejora de efectividad de equipos
• Eliminar las pérdidas de los equipos
• Reducir los costes de mantenimiento
• Aumentar el Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF)
• Disminuir el Tiempo Medio Entre Reparaciones (MTTR)
• Reducir el tiempo de cambio de herramientas
• Mejorar las habilidades de operación y reparación
• Crear una cultura de trabajo de alta colaboración
Los objetivos de esta primera etapa son
estrictamente técnicos.
Nivel 2: Mejora de efectividad del sistema productivo
• Eliminar pérdidas del sistema productivo
• Mejora de la tecnología de mantenimiento
• Aumentar el Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF)
• Disminuir el Tiempo Medio Entre Reparaciones (MTTR)
• Flujo balanceado de la producción
• Mejorar la productividad de las personas
• Mejorar las habilidades de prevención de problemas
• Mantener una cultura de alta colaboración
Nivel 3: Mejora de efectividad de la empresa
• Incremento de la capacidad innovadora de la empresa
• Mejora de la gestión integral del área de trabajo
• Mantener los logros de MTBF altos
• Mejorar las habilidades de prevención de problemas
• Mejorar la capacidad de autogestión y organización
• Mantener una cultura de alta colaboración
“El primer deber de un
negocio es sobrevivir,
y el principio guía de la
economía comercial no
es la maximización de
las utilidades, sino el
evitar las pérdidas”.
Peter Drucker
TASA DE TASA DE
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO CALIDAD
Paradas Ajustes de la
Producción Pérdidas de Pérdidas de Defectos
Programadas
Producción producción de Reprocesamiento
normales anormales calidad
Fallos de Fallas de
equipos Proceso
Las Ocho Principales Pérdidas.
1.- Pérdidas por Paradas programadas.
Es el tiempo perdido cuando para la producción para el mantenimiento
planificado, se traduce en paradas anuales, mensuales, semanales,
diarias o con alguna periodicidad.
La maximización de la eficacia de una planta de producción requiere
tratar éstos periodos de parada como pérdidas y busca minimizarlas, el
tiempo de operación continua puede ampliarse acortando los periodos
de parada y mejorando la eficiencia del trabajo de mantenimiento.
.
Las Ocho Principales Pérdidas.
2.- Pérdidas por Ajustes de producción.
Las pérdidas por ajustes de la producción corresponden al tiempo que
se pierde por cambios del tipo de producto a producir, tambien por
cambios en los suministros o en la demanda que generan cambios en el
programa de producción.
La empresa puede minimizar las pérdidas de ajuste si mantiene un
fuerte liderazgo en calidad, costos y entregas, a la vez que estimula
continuamente la demanda mejorando su línea de productos y
desarrollando productos nuevos, ello incrementará la eficacia global de
la planta.
Las ocho principales pérdidas.
3.- Pérdidas por Fallos de equipos.
Son el tiempo que se pierde cuando una planta para porque un equipo
súbitamente pierde sus funciones específicas.
Puede distinguirse dos tipos de pérdidas, pérdidas de fallos de función y
de reducción de función.
Las pérdidas de fallo de función se producen por el tiempo perdido
cuando una máquina súbitamente pierde sus funciones específicas y se
para la planta, por otro lado las pérdidas por reducción de función, son
pérdidas físicas tales como defectos o reducciones de rendimiento que
se producen mientras la planta está en operación.
Las ocho principales pérdidas.
4.- Pérdidas por Fallos de proceso.
Corresponden al tiempo perdido cuando una planta para como
resultado de factores externos al equipo. Estos problemas suelen ser el
resultado de una operación errónea en los procesos por materiales,
procedimientos y mano de obra.
Las ocho principales pérdidas.
5.- Pérdidas de Producción normales.
Son las pérdidas de rendimiento que ocurren durante la producción
normal en el arranque, parada y cambio de utillaje.
La tasa de producción estándar no puede lograrse durante el periodo de calentamiento del
arranque o mantenerse durante el periodo de enfriamiento anterior a una parada, o durante
los tiempos de cambio de utillaje cuando la producción cambia de un producto a otro.
Los descensos de producción que ocurren en esos tiempos deben
tratarse como pérdidas.
Estas pérdidas pueden minimizarse introduciendo sistemáticamente procedimientos de
arranque vertical (arranque inmediato, libre de dificultades), lo mismo se aplica al periodo
de enfriamiento.
Las ocho principales pérdidas.
6.- Pérdidas de Producción anormales.
Son pérdidas de rendimiento que se producen cuando una planta rinde
por debajo de su estándar como resultado de disfunciones y otras
condiciones anormales que interfieren el funcionamiento.
Las ocho principales pérdidas.
7.- Pérdidas por Defectos de calidad.
Incluyen el tiempo perdido en la producción de productos rechazables,
las pérdidas de los desechos irrecuperables y y las financieras debidas
a la baja calidad del producto.
Las ocho principales pérdidas.
8.- Pérdidas por Reprocesamiento.
Son las producidas por el reciclaje de material rechazado que debe
volver a un proceso previo para convertirlo en aceptable. Debemos
tener presente que el reciclaje es una pérdida sustancial que
desperdicia tiempo, materiales y energía.
EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO.
