Ejercicios.
ADICIONALES R&R VARIABLES
1. Para los siguientes datos, realiza un Estudio R&R y obtén conclusiones:
INSPECTOR 1 INSPECTOR 2 INSPECTOR 3
Muestra Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3
1 0.650 0.600 0.650 0.550 0.550 0.550 0.500 0.550 0.550
2 1.000 1.000 0.950 1.050 0.950 1.000 1.050 1.000 1.000
3 0.850 0.800 0.850 0.800 0.750 0.800 0.800 0.800 0.850
4 0.850 0.950 0.900 0.800 0.750 0.850 0.800 0.800 0.750
5 0.550 0.450 0.500 0.400 0.400 0.400 0.450 0.500 0.450
6 1.000 1.000 0.950 1.000 1.050 1.000 1.000 1.050 0.950
7 0.950 0.950 0.950 0.950 0.900 0.900 0.950 0.950 0.900
8 0.850 0.800 0.850 0.750 0.700 0.800 0.800 0.800 0.750
9 1.000 1.000 1.000 1.000 0.950 1.000 1.050 1.050 1.000
10 0.600 0.700 0.650 0.550 0.500 0.550 0.850 0.800 0.850
PROMEDIOS Y RANGOS ANOVA
Repetibilidad 18.24 16.73
Reproducibilidad 15.30 28.61
R&R Total 23.81 33.14
Conclusiones:
El R&R tiene un porcentaje mayor al 30% así que el sistema de medición necesita mejorarse
De acuerdo con el grafico general nos muestra gráficamente como se ve nuestro sistema de
medición. El primer grafico de componentes de variación queremos que la repetibilidad y
reproducibilidad sea lo mas bajo posible y el parte a parte sea lo mas alto posible y como podemos
notar son bastantes bajas a comparación de el parte a parte. La grafica R por inspector vemos que
el inspector tiene inconsistencias al usar el sistema de medición ya que cuenta con la mayor
variación y en sus mediciones llegan a tender hacia el límite inferior, aunque el inspector 1 tiene
menos variabilidad solo es poca la diferencia ya que también algunas de sus mediciones llegan a
tocar el Límite Inferior. El grafico Xbarra tiene la mayoría de los puntos fuera de los limites de
control lo que demuestra la variación que hay entre las partes y nos dice que nuestro sistema de
medición realmente identifica la diferencia que tenemos en cada una de las partes ya que va
ligada con la columna de parte a parte que muestra que tenemos mucha variación en el estudio y
realmente la mayoría de los puntos salen de los límites de control. Sigue la medición por muestra
y vemos la diferencia entre las partes y queremos que los puntos grises estén juntos, pero en
nuestra grafica los vemos dispersos tal vez no sea demasiado, pero en el punto 10 realmente se
ven muy separados y se nota muy rápido así que tenemos variación entre los operarios. Sigue la
gráfica de resultado, aquí buscamos que el tamaño de las cajas sea el menos posible y lo mas
centrado que se pueda y como en las gráficas habíamos habado ya sobre el inspector 2 que tiene
demasiada variación en sus resultados ya que su caja es la más grande así que tenemos que revisar
que es lo que esta fallando al momento de hacer sus mediciones y revisar que lo haga todo igual
para evitar los datos erróneos, por un poco diferencia pero aun así su caja esta demasiado abierta
a lo que esperamos es el inspector 1 debemos revisar sus mediciones para que el resultado sea
mejor, con el inspector 3 la caja es mas chica lo que nos quiere decir que hubo menos variación en
sus medidas y fue más exacto al usar sus métodos de medición. Y la última grafica de interacción
muestra, nos dice la habilidad de los operarios de tener la medición de cada parte en el mismo
rango siguen el mismo patrón y vemos que el inspector 2 mide más debajo de los demás.
2. Repite el Estudio R&R con los siguientes datos, observa cuál es el valor que disminuye y
obtén conclusiones:
INSPECTOR 1 INSPECTOR 2 INSPECTOR 3
Prueba Prueba
Muestra Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 1 2 Prueba 3
1 0.650 0.600 0.650 0.650 0.600 0.650 0.650 0.600 0.650
2 1.000 1.000 0.950 1.050 0.950 1.000 1.050 1.000 0.950
3 0.850 0.800 0.850 0.800 0.750 0.800 0.800 0.800 0.850
4 0.850 0.950 0.900 0.850 0.950 0.900 0.850 0.950 0.900
5 0.550 0.450 0.500 0.550 0.450 0.500 0.550 0.450 0.500
6 1.000 1.000 0.950 1.000 1.050 1.000 1.000 1.000 1.050
7 0.950 0.950 0.950 0.950 0.900 0.900 0.950 0.950 0.900
8 0.850 0.800 0.850 0.850 0.800 0.850 0.850 0.800 0.900
9 1.000 1.000 1.000 1.000 0.950 1.000 1.000 1.000 0.950
10 0.600 0.700 0.650 0.600 0.650 0.550 0.700 0.700 0.650
PROMEDIOS Y RANGOS ANOVA
Repetibilidad 23.47 19.89
Reproducibilidad 2.15 2.20
R&R Total 23.57 20.01
Conclusiones:
En nuestro porcentaje de R&R tenemos 20.01% lo que nos quiere decir que puede ser
aceptable basándonos en la importancia de su aplicación y factores de costo igualmente
podemos revisar el sistema de medición para mejorar el porcentaje.
Vemos que tenemos muy poca repetibilidad y la reproducibilidad es menor y tenemos un
parte a parte de 97.98 y nos dice que tenemos un buen sistema de medición y podemos
trabajar en este sistema y hacer el análisis de nuestro proceso. en la grafica R vemos que
operador 1 tiene problemas con el sistema de medición porque tiene variación y se acerca
al limite inferior. En el grafico Xbarra tenemos muchos puntos fuera de control y podemos
ver que hay mucha variación y son posibles de identificar así que el método de medición
que utilizamos es correcto. La grafica resultado por muestra nos dice que los puntos grises
deben están lo mas cerca de los puntos azules y así sucede en nuestra gráfica, pero en el
punto 10 vemos que tiene variación, pero no están muy alejado del punto azul. La siguiente
grafica vemos el tamaño de las cajas que cada uno tiene es casi del tamaño, pero buscamos
que la línea sea lo mas recta posible y vemos que la línea se ve bien y no esta muy inclinada
como en toros casos. Por último, vemos a cada operador y buscamos que se muevan de
manera uniforme y en efecto van de manera uniforme a excepción del operador 2 que
tiende hacia el limite superior pero es poco lo que baja.
3. Repite el Estudio R&R con los siguientes datos, observa cuál es el valor que disminuye y
obtén conclusiones:
INSPECTOR 1 INSPECTOR 2 INSPECTOR 3
Muestra Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3
1 0.500 0.500 0.500 0.650 0.600 0.650 0.650 0.600 0.650
2 0.900 0.900 0.900 0.900 0.900 0.900 1.050 1.050 1.050
3 0.850 0.800 0.850 0.800 0.750 0.800 0.800 0.800 0.850
4 0.850 0.900 0.900 0.800 0.800 0.800 1.000 1.000 1.000
5 0.500 0.500 0.500 0.450 0.450 0.450 0.500 0.500 0.500
6 1.000 1.000 0.950 1.000 1.050 1.000 1.000 1.000 1.050
7 0.950 0.900 0.950 0.950 0.900 0.900 0.950 0.950 0.900
8 0.850 0.800 0.850 0.850 0.800 0.850 1.000 1.000 1.000
9 1.000 1.000 1.000 1.000 0.950 1.000 1.000 1.000 1.000
10 0.700 0.700 0.700 0.450 0.450 0.450 0.700 0.700 0.700
PROMEDIOS Y RANGOS ANOVA
Repetibilidad 8.62 10.31
Reproducibilidad 26.94 37.22
R&R Total 28.28 36.63
Conclusiones:
Empezando con el R&R al ser mayor de 30 de entrada ya nos está diciendo que a nuestro sistema
de medición le hace falta una mejora. Bien sabemos que siempre buscamos tener el menor
porcentaje de repetibilidad y reproducibilidad y en reproducibilidad tenemos 37.22 lo que nos
quiere decir que no miden lo mismo y tiene mucha variabilidad la repetibilidad tiene un menor
porcentaje, pero aun así ya es mucho 10% ya estamos teniendo un problema con las mediciones.
En la gráfica R ningún punto se acerca al limite central todos los puntos están cerca de los limites
inferiores y superiores y en la grafica Xbarra la mayora de los puntos están fuera de los limites así
que el sistema de medición identifica la diferencia entre las partes. En la grafica resultado por
muestra los puntos grises están alejados de los puntos azules algunos ni siquiera toca el punto azul
y no se acercan a promedio y tenemos mucha variación en los datos. La siguiente grafica vemos que
el promedio de los operadores no esta recto ya que el operador 2 tiene al limite inferior y el
operador 3 tiene al superior y la recta no queda horizontal. La ultima grafica vemos como los
operadores no se mueve de manera uniforme y nuestra reproducibilidad aumenta.
4. Repite el Estudio R&R con los siguientes datos, observa cuáles son los valores que
disminuyen y obtén conclusiones:
INSPECTOR 1 INSPECTOR 2 INSPECTOR 3
Muestra Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3
1 0.650 0.600 0.650 0.650 0.600 0.650 0.650 0.650 0.650
2 1.000 1.000 0.950 1.050 1.000 1.000 0.950 0.950 0.950
3 0.850 0.800 0.850 0.800 0.800 0.800 0.800 0.800 0.850
4 0.900 0.950 0.900 0.850 0.900 0.900 0.850 0.800 0.800
5 0.550 0.500 0.500 0.550 0.500 0.500 0.500 0.450 0.500
6 1.000 1.000 0.950 1.000 1.050 1.000 1.000 1.000 1.050
7 0.950 0.950 0.950 0.950 0.950 0.950 0.950 0.950 0.900
8 0.850 0.800 0.850 0.850 0.800 0.850 0.850 0.850 0.900
9 1.000 1.000 1.000 1.000 0.950 1.000 1.000 1.000 0.950
10 0.650 0.700 0.650 0.600 0.650 0.600 0.700 0.700 0.650
PROMEDIOS Y RANGOS ANOVA
Repetibilidad 14.85 14.77
Reproducibilidad 2.71 12.70
R&R Total 15.10 19.29
Conclusiones:
Sabiendo que el R&R siendo menor de 30% es aceptable podemos decir que esta dentro de lo
necesario. En la grafica R podemos ver ciclos que tienden hacia el limite inferior en el operador 1
hay dos ciclos que se repiten al igual que en el operador 2 los puntos que están fuera del limite
central son pocos ya que los demás están cerca de la tolerancia en la grafica Xbarra vemos que hay
mucha variabilidad entonces el método de medición que utilizamos es correcto e identifica la
diferencia entre nuestras partes. Como había dicho en la tabla de resultado por muestra deben estar
los puntos grises que son nuestros datos dentro de los azules que son el promedio para ver que
nuestro proceso este bien, en este caso los puntos grises están cerca de los puntos azules y no se
alejan demasiado de lo que nos piden así que hay poca variabilidad. En la grafica de cajas queremos
que la línea central entre las cajas sea lo mas horizontal posible y así es aunque tenemos puntos
cerca del limite central son pocos a diferencia de los que tenemos cerca de la tolerancia, así que la
línea esta inclinada ligeramente pero no es mucho y por ultimo vemos que en la grafica los
operadores se mueven de manera uniforme y no hay mucha diferencia entre ellos.
INDICADORES DE CAPACIDAD
Se toman las medidas de los diámetros de una pieza cilíndrica, el tamaño de muestra de cada
subgrupo es de cinco, y se toman 25 subgrupos a intervalos de 1 hr. Determine los índices de
capacidad del proceso, considerando que el diseño de la pieza dice que debe medir 70+-10
milímetros.
De entrada, vemos que nuestro proceso no es capaz ya que tenemos datos fuera de los límites de
especificación. Tenemos un Ppk de 0.33 lo que nos dice que tenemos datos fuera del proceso y un
Cpm de 0.38 lo que nos mantiene lejos de los valores mínimos. Tenemos un proceso malo a lo que
nos dice los datos. Vemos el rendimiento del proceso y el observado tenemos 152000 defectos en
total, ahora tomando en cuenta la desviación y variación vemos un rendimiento esperado a largo
plazo tenemos 254498.35 p/m y a corto plazo tenemos 191850.38 p/m. son demasiados defectos
que debemos evitar para ya que a largo plazo estamos hablando de ¼ de millón y eso es lo que
debemos evitar a toda costa.
