2021

DISEÑO DE
INSTALACIONES Y MANEJO
DE MATERIALES

CARRERA: ING INDUSTRIAL

CENTRO: UNIDEG IRAPUATO
EQUIPO: JUAN PABLO JUAREZ JIMENEZ
EDGAR JESUS BERNAL ZARAGOZA
 1

INDICE
INTRODUCCION:...............................................................................................................................................3
Desarrollo del inicio del Proyecto........................................................................................................................3
Determinación de la Distribución de Planta en base a los Procesos:.............................................3
¿Qué centros deberán incluirse en la distribución?.......................................................................4
¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro?......................................................................4
¿Cómo se debe configurar el espacio de cada centro?..................................................................4
¿Dónde debe localizarse cada centro?...........................................................................................4
Nombre de la empresa o negocio en donde pretendes hacer el proyecto:............................................................4
HELLA AUTOMOTIVE DE MEXICO...................................................................................................4
Área de Aplicación de la Planta:..........................................................................................................................5
Tipo de distribución actual con la que cuenta la Planta:..............................................................5
DISTRIBUCION DE PLANTA...........................................................................................................................6
EL OBJETIVO ESPECÍFICO:...............................................................................................................6
VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIÓN................................................................................7
Cuáles son los determinantes de la distribución de Planta:.........................................................7
Aplicación del método del centroide o el método usado para elegir el lugar:...............................7
Elaboración del proceso y gráficos múltiples necesarios (usa.............................................................................8
Diagramas):..........................................................................................................................................................8
HELLA.................................................................................................................................................................9
Lista de partes principales..................................................................................................................................10
Componentes...............................................................................................................................10
Revisión de los componentes.......................................................................................................10
Área de almacenamiento (crear un QR para su almacenamiento)...............................................10
Distribución en las áreas de uso...................................................................................................10
Ensamblaje de los componentes..................................................................................................10
Revisión de calidad.......................................................................................................................10
Almacenaje y envió a la armadora...............................................................................................11
Desarrollar el flujo y manejo de materiales........................................................................................................11
Describe el método de manejo de materiales actual en la Planta................................................11
En nuestra empresa Hella se utiliza la metodología Kanban........................................................11
Ventajas de la metodología Kanban.............................................................................................12
Explica la logística de distribución y dirección del almacén de materia prima.................................................13
 2

Fases del ciclo de producción.......................................................................................................13

Stop starting, start finishing.........................................................................................................13
Controlar el flujo..........................................................................................................................13
Describe la forma de cómo se lleva acabo el control del almacén desde la recepción hasta la entrega en las
áreas de uso.........................................................................................................................................................14
Descripción del siguiente paso...........................................................................................................................15
Mantenimiento y conservación de las instalaciones....................................................................15
Por qué es importante el mantenimiento de la instalación y los equipos....................................15
Hay medidas que cabe tomar en consideración:..........................................................................16
- Describe los tipos de mantenimiento que se apliquen en la Planta.................................................................18
Tipos de mantenimiento industrial..............................................................................................18
1. En función de la tarea...............................................................................................................18
Preventivo....................................................................................................................................18
Correctivo.....................................................................................................................................19
Predictivo.....................................................................................................................................19
2. En función de la cualificación...................................................................................................19
Externalización por falta de medios............................................................................................20
- ¿Qué modificaciones harías a lo que actualmente se está llevando a cabo en el Mantenimiento de tu Planta?
............................................................................................................................................................................20
- Elaborar un programa de mantenimiento de instalaciones..............................................................................21
TARJETA MAESTRA.......................................................................................................................21
FORMATO HOJA DE VIDA.............................................................................................................22
INSTRUCTIVO................................................................................................................................23
Desarrollar la estimación y control de costos de mantenimiento de Planta.......................................................26
Evalúa los costos generados actualmente por mantenimiento...........................................................................26
Aplicar alguna técnica de estimación de costos de mantenimiento...................................................................27
Establecer un control de costos de mantenimiento.............................................................................................27
Costos directos:............................................................................................................................28
Costos indirectos:.........................................................................................................................28
Costos Generales:.........................................................................................................................28
Deberás de diseñar y/o proponer una técnica de estimación de costos de mantenimiento................................28
Cálculo del costo de los elementos indirectos de mantenimientos.............................................32
Análisis de los resultados.............................................................................................................32
La descripción del impacto que tiene el proceso productivo en el ambiente.....................................................34
 3

¿Qué está haciendo la empresa para disminuir los efectos negativos al medio ambiente causado
por el proceso?.............................................................................................................................34
Anota tus propuestas para cuidar el medio ambiente y disminuir el gasto de energía en la
empresa.......................................................................................................................................35
REFERENCIAS:................................................................................................................................................36

INTRODUCCION:

En el siguiente trabajo se verá como desarrollar un proyecto desde el inicio hasta

el fin empezando por la selección de la empresa donde se pretende hacer dicho
proyecto, explicando el giro de la empresa, su distribución, el lay out y el área
donde se pretende realizar el proyecto, entenderemos el organigrama de la
empresa, el flujo y manejo de materiales así como el costeo de mantenimientos y
sus mejoras, además de adaptar unas mejoras al plan de mantenimiento, se
explicara la logística y la dirección del almacén, se elaborara un programa de
mantenimiento y sus debidos instructivos, y por último se verá el impacto que tiene
el proceso productivo en el ambiente.

Desarrollo del inicio del Proyecto.

Determinación de la Distribución de Planta en base a los Procesos:
La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la
disposición física de los centros de actividad económica dentro de una instalación.
Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una
persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco
de trabajo o una estación de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo,
etc. El objetivo de la planificación de la distribución en planta consiste en permitir
que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia. Antes de tomar
decisiones sobre la distribución en planta es conveniente responder a cuatro
preguntas:
¿Qué centros deberán incluirse en la distribución?
Los centros deberán reflejar las decisiones del proceso y maximizar la
productividad. Por ejemplo, un área central de almacenamiento de Diseño de
Sistemas Productivos y Logísticos 4 herramientas es más eficaz para ciertos
procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo
resulta más sensato para otros procesos.
¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro?
Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se
prive a los empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la
 4

salud y seguridad. Sin embargo, el espacio excesivo es dispendioso, puede

reducir la productividad y provoca un aislamiento innecesario de los empleados.
¿Cómo se debe configurar el espacio de cada centro?
La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de
trabajo están relacionados entre sí. Por ejemplo, la colocación de un escritorio y
una silla en relación con otros muebles está determinada tanto por el tamaño y la
forma de la oficina, como por las actividades que en ella se desarrollan. La meta
de proveer un ambiente agradable se debe considerar también como parte de las
decisiones sobre la configuración de la distribución, sobre todo en
establecimientos de comercio al detalle y en oficinas.
¿Dónde debe localizarse cada centro?
La localización puede afectar notablemente la productividad. Por ejemplo, los
empleados que deben interactuar con frecuencia unos con otros en forma
personal, deben trabajar en una ubicación central, y no en lugares separados y
distantes, pues de ese modo se reduce la pérdida de tiempo que implicaría el
hecho de obligarlos a desplazarse de un lado a otro.

Nombre de la empresa o negocio en donde pretendes hacer el

proyecto:
HELLA AUTOMOTIVE DE MEXICO
Hella es uno de los proveedores más importantes de autopartes, colocándose así
entre los 50 líderes en el ramo y las 100 compañías industriales más grandes en
Alemania. Su número de empleados asciende a 30,700 personas, las cuales
ejercen en más de 100 ubicaciones en más de 35 países. Se estima que Hella
destina más de 5,800 ingenieros y técnicos para trabajar continuamente en
investigación y desarrollo.
El nombre de Hella apareció por primera vez en 1908 como una marca comercial
enfocada a los faros. En 1923, la familia manufacturera Lüdenscheider Hueck se
hizo con la mayoría de las acciones, y desde entonces Heck está incluido en su
nombre oficial. Por otra parte, no fue sino hasta 1986 que Hella fue incluido
finalmente en el mismo.
La explicación habitual del nombre 'Hella' es que Sally, su fundador, quería hacer
honor a su esposa Hellen – cuya abreviación es Hella –, e ingeniosamente implicó
un juego de palabras con Hell; que en alemán significa ‘brilloso’ o ‘reluciente’.
Después de la segunda guerra mundial, la compañía comenzó su expansión, de
tal manera que en 1951 la primera subsidiaria se fundó en Wembach, misma que
incrementaría en número y se transformaría con el paso del tiempo hasta un
actual de seis plantas de producción en Alemania, las cuales se encuentran en
Lippstadt, Bremen, Recklinghausen, Hamm, Nellingen y Wembach.
 5

Su temprana internacionalización y la creación de una red de distribución mundial

a principios de la segunda parte del siglo XX resultó en una compañía que se
benefició ampliamente por esta iniciativa tanto a sí misma como a sus socios y
subsidiarios. En 1961, por ejemplo, se fundó la primera planta extranjera en
Mentone, Australia. Años más tarde, Hella fijaría su atención en otros países del
mundo como Rumania y Brasil, pero especialmente en México al considerarlo un
campo de oportunidad, y gracias al apoyo de Ford Motor Company logra
adentrarse en el mercado nacional como se enlista a continuación

Área de Aplicación de la Planta:

El proyecto será aplicado en el área de transformación para ser exactos en un
área que es donde surge el material para la línea de ensamble y esa área es
donde se ubican las máquinas de inyección de plásticos.

Tipo de distribución actual con la que cuenta la Planta:

DISTRIBUCION DE PLANTA
Actual mente Hella puedo observar que cuenta con: DISTRIBUCIÓN POR
PRODUCTO Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se
disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos
progresivos necesarios para la fabricación de un producto. La distribución en
planta por producto es la adoptada cuando la producción está organizada, bien de
forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas
de montaje.
La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales
y comerciales. Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajadores y todas las actividades.
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Para algunos autores, la distribución de Planta es "La decisión de distribución en

planta comprende determinar la ubicación de los departamentos, de las estaciones
de trabajo, de las máquinas y de los puntos de almacenamiento de una
instalación. Su objetivo general es disponer de estos elementos de manera que se
aseguren un flujo continuo de trabajo o un patrón especifico de tráfico" o "La
distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales y
comerciales. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los
espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas las actividades de servicio".
IMPORTANCIA: El diseño o distribución de plantas es de vital importancia ya que
por medio de ella se logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y
equipos, con el fin de minimizar tiempos, espacios y costes.
OBJETIVOS EL OBJETIVO GENERAL: Es hallar una ordenación de las áreas de
trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo
más segura y satisfactoria para los empleados.
EL OBJETIVO ESPECÍFICO:
Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
Incremento de la producción.
Disminución en los retrasos de la producción.
Ahorro de área ocupada.
Reducción del material en proceso.
Acortamiento del tiempo de fabricación.
Disminución de la congestión o confusión.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condicione

VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIÓN

Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y
trabajadores.
Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos en
elaboración, etc.
Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
Seguridad del personal y disminución de accidentes.
Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del
producto.
 7

Disminución del tiempo de fabricación.

Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
Incremento de la productividad y disminución de los costos

Cuáles son los determinantes de la distribución de Planta:

Al diseñar una distribución en planta, es necesario conocer la totalidad de los
factores implicados en la misma, así como sus interrelaciones. La influencia e
importancia relativa de los mismos puede variar con cada organización y situación
concreta; en cualquier caso la solución adoptada para la distribución en planta
debe conseguir un equilibrio entre las características y consideraciones de todos
los factores, de forma que se obtengan las máximas ventajas. De manera
agregada los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución en planta
según Domínguez Machuca (1995) pueden encuadrarse en ocho grupos: material,
maquinaria, mano de obra, movimiento, espera, servicio, edificio y cambio.
Aplicación del método del centroide o el método usado para elegir el lugar:
El Método del Centroide es una técnica para ubicar instalaciones que considera
las instalaciones existentes, las distancias entre ellas y la cantidad de productos a
transportar entre las mismas. Se suele suponer que los costos de envío o
transporte de entrada y salida son iguales y no incluye costos de envío especiales.
La aplicación del Método del Centroide requiere ubicar las instalaciones existentes
en un sistema de coordenadas. La elección de dicho sistema de coordenadas es
completamente arbitraria, no obstante, actualmente son populares las medidas de
longitud y latitud debido a la rápida adopción de los sistemas GPS

Elaboración del proceso y gráficos múltiples necesarios (usa

Diagramas):
INICIO

ELABORACION Y
APROBACION DEL
PLAN DE
COMPRAS

TRAMITE DEL
CERTIFICADO DE
DISPONIBILIDAD
 8

HELLA
Es una compañía internacional alemana proveedora de partes automotrices cuyos
cuarteles centrales se encuentran en Lippstadt, Renania del Norte-
Westfalia, Alemania. La compañía se dedica al desarrollo y manufactura de
componentes electrónicos, iluminación y sistemas para la industria automotriz
Actualmente cuenta con una de las más grandes organizaciones de comercio para
venta de autopartes, accesorios y servicios en Europa

Anexo información acerca del Lay out de la planta la cual es muy grande y se
divide en varias secciones
 9

Lista de partes principales

Componentes
Estos componentes son los que llegan de nuestros proveedores externos en
nuestras plantas que nos surten

Revisión de los componentes

Una revisión de calidad interna ara saber que hayan llegado los correctos y que no
fueron enviados erróneamente

Área de almacenamiento (crear un QR para su almacenamiento)

Nuestro almacén los ubica dependiendo la parte que la que se utilizara para su
mayor disposición para las entregas a la producción

Distribución en las áreas de uso

Entrega de los componentes según las necesidades del cliente interno y su
proceso de instalación en la línea de producción

Ensamblaje de los componentes

En la línea de producción se crea el faro el cual es producido en base a las
especificaciones del cliente

Revisión de calidad
Se validan y se corrobora que fue procesado en las condiciones necesarias para
poder enviarlo a siguiente parte del proceso de almacenamiento
 10

Almacenaje y envió a la armadora

Se dispone a ser enviado a la planta armadora para su ensamblaje en el automóvil
o para tenerlo como stock como fuera necesaria la actividad de la empresa
armadora

Desarrollar el flujo y manejo de materiales

Describe el método de manejo de materiales actual en la Planta

En nuestra empresa Hella se utiliza la metodología Kanban

La metodología Kanban es un sistema de producción tan eficiente como efectivo.

Forma parte de las metodologías ágiles y su objetivo es gestionar la realización de
las tareas hasta su finalización
¿Cómo funciona la metodología Kanban?
Kanban es una palabra japonesa formada por Kan, que quiere decir visual, y Ban,
que significa tarjeta. Por lo tanto, Kanban hace referencia a las tarjetas visuales.
Esta metodología es muy sencilla, se puede actualizar y los equipos de trabajo la
pueden asumir sin problema. Al ser un método visual permite que con un simple
vistazo se conozca el estado de los proyectos y se puedan asignar nuevas tareas
de manera muy efectiva. Para aplicarlo, es necesario un tablero de tareas con el
que poder mejorar el trabajo y tener un ritmo sostenible.
Definir el flujo de trabajo en cada proyecto
Hay que crear un tablero visible y accesible para todos los miembros del equipo.
En las columnas se anotará el estado del flujo de las tareas -siendo necesarias
tantas como estados de las tareas existan desde su comienzo hasta su
finalización- y así se determinará el estado de cada proyecto.
Al ser un método visual permite que con un simple vistazo se conozca el estado
de los proyectos y se puedan asignar nuevas tareas de manera muy efectiva
Es un tablero continuo en el que las tarjetas no se desplazan, sino que a medida
que se avanza por él, las nuevas funcionalidades, mejoras o incidencias se
acumulan al inicio. Así, pueden priorizarse y colocarse en las secciones más
oportunas
 11

Ventajas de la metodología Kanban

A través de los principios en los que se basa este método ya podemos intuir las
numerosas ventajas que conlleva su aplicación en cualquier empresa. Estas son
los 4 beneficios indiscutibles.

1. Transparencia
Los tiempos de entrega son más cortos y hay una mayor fiabilidad en los mismos.
Todo el mundo sabe cuál es su tarea y en qué momento está de su ciclo.

2. Evita tareas ineficientes

Se evita la sobreproducción y la limitación de los recursos, lo que supone contar
con una mayor disponibilidad de materiales.

3. Control de las tareas

El tiempo de producción es más rápido, por tanto, se reduce el control del esfuerzo
y se mejora la planificación. Esto afecta directamente a la mayor productividad en
el área de compras, abastecimiento y control. Aumenta la rotación de los
inventarios y se necesita una menor capacidad de almacenamiento.

4. Flexibilidad
Como todo el equipo sabe perfectamente cuál es su tarea y la realiza con eficacia,
si surge alguna tarea imprevista existe una capacidad de respuesta que permite
atenderla.
En definitiva, la metodología Kanban está indicada para las empresas que
necesiten cierta flexibilidad a la hora de manejar nuevas entradas de tareas y
poder realizar un buen seguimiento de las mismas. Además, permite priorizar,
realizar informes precisos y supervisar adecuadamente el trabajo en equipo

Explica la logística de distribución y dirección del almacén de

materia prima.
Fases del ciclo de producción
Este método se basa en el desarrollo incremental, es decir, en la división del
trabajo en diferentes partes. Por lo tanto, no se habla de una tarea en sí, sino que
se agiliza el proceso de producción al dividir el trabajo en distintos pasos.
 12

Cada tarjeta, post-it o casilla en la hoja de cálculo que se utilice para aplicar el
método se añade al tablero en la fase que corresponda. Allí se añade la
información necesaria para que el equipo conozca la carga total de trabajo que le
va a suponer. Se describe la tarea y cualquier tipo de observación.
De esta forma, el trabajo es visualizado correctamente por cada departamento, así
como las prioridades y objetivos. De nuevo, al tratarse de un método tan visual se
gana en eficacia a todos los niveles.

Stop starting, start finishing

Este es el lema de la metodología, y con él se priorizan las tareas en curso frente
a las nuevas. El trabajo en curso debe ser limitado y no puede superar un número
determinado de tareas en cada fase, de esta forma se restringe el trabajo en
curso.
Permite priorizar, realizar informes precisos y supervisar adecuadamente el trabajo
en equipo
Controlar el flujo
Este método no se aplica solo a un proyecto, sino que puede mezclar diferentes
proyectos y tareas. Los trabajadores tienen un flujo constante de trabajo y se
puede realizar un buen seguimiento de este al recopilar toda la información que
proporciona cada tarjeta.

Describe la forma de cómo se lleva acabo el control del almacén

desde la recepción hasta la entrega en las áreas de uso.

Existen distintas metodologías ágiles que se pueden aplicar en función de la

naturaleza de la empresa y de la organización de sus procesos internos. Pero las
características que definen a Kanban y por las que se diferencia del resto son las
siguientes.
Visualización de todas las tareas
En el tablero se exponen todas las tareas de forma que, con un solo vistazo, cada
persona identifica lo que debe hacer.

En proceso
No es solo un modelo de gestión, sino que es un sistema de mejora para el
desarrollo de proyectos basado en los objetivos que se quieren conseguir.
 13

Priorización según importancia y urgencia

Con este método se hace lo justo y necesario, pero bien hecho. Es decir, no hay
margen de error y no se premia la rapidez, sino la calidad de cada tarea. Para que
esto sea posible es necesario eliminar o reducir lo que es secundario en el devenir
del proyecto.

Seguimiento del tiempo

Las tareas acumuladas o pendientes marcan lo que se debe realizar en cada
momento, pero se pueden priorizar, en función de las necesidades, algunas tareas
entrantes. Es decir, se tiene capacidad para dar una respuesta efectiva a tareas
imprevistas.

Descripción del siguiente paso.

Mantenimiento y conservación de las instalaciones
El mantenimiento de las instalaciones y los equipos se lleva a cabo para evitar que
surjan problemas, corregir fallos y asegurar que funcionan correctamente.
El mantenimiento puede ser parte de un programa planificado o puede tener que
realizarse con poco tiempo de aviso si se produce una avería. Siempre conlleva
actividades no rutinarias y puede exponer a las personas que lo llevan a cabo (y a
otras personas) a una serie de riesgos.
Por qué es importante el mantenimiento de la instalación y los equipos
Un programa efectivo de mantenimiento hace que la instalación y los equipos sean
más fiables. Si hay menos averías, son menos necesarios los contactos peligrosos
con la maquinaria, al tiempo que se cuenta con las ventajas económicas de una
mejor productividad y eficiencia.
Pueden generarse peligros adicionales cuando las máquinas son poco fiables y
tienen fallos. El mantenimiento permite diagnosticar estos fallos a tiempo para
poder gestionar cualquier riesgo derivado. No obstante, el mantenimiento debe
planificarse y llevarse a cabo correctamente. Los mantenimientos deficientes han
provocado muchas muertes y accidentes graves, durante el proceso o para los
usuarios de la máquina cuyo mantenimiento no se ha hecho correctamente, o que
no se ha reparado bien.
 14

- Describe cómo se lleva acabo el mantenimiento en la Planta

El establecer un programa de mantenimiento es un paso útil para reducir el riesgo,
así como contar con un procedimiento de notificación para los trabajadores que
observen problemas mientras trabajan con maquinaria.
Algunos elementos de la instalación y los equipos pueden tener características
críticas en las que el deterioro puede provocar riesgos. El empleador debe haber
establecido disposiciones para asegurarse de que se realizan las inspecciones
necesarias.
Hay medidas que cabe tomar en consideración:
Antes de que el empleador indique a los trabajadores que pueden iniciar el
mantenimiento se debería: decidir si el trabajo deben hacerlo contratistas
especialistas. Nunca aceptar tareas para las que los trabajadores no estén
preparados o sean competentes; planificar el trabajo cuidadosamente antes de
que comience, idealmente utilizando las instrucciones de mantenimiento del
fabricante, y establecer un sistema de trabajo seguro. De este modo se evitan
retrasos imprevistos y se reducen los riesgos; asegurar que el personal de
mantenimiento es competente y cuenta con la ropa y los equipos necesarios, e
intentar realizar las tareas de mantenimiento durante horarios de inactividad en la
empresa. Si el mantenimiento se realiza antes de empezar la actividad o en
períodos de cierre pueden evitarse las dificultades que conlleva la coordinación del
mantenimiento con las tareas de producción.
Zonas de trabajo seguras
El operador debe proporcionar un acceso y un lugar de trabajo seguros.
No debe centrarse en la seguridad de los trabajadores que realizan las tareas de
mantenimiento, debe adoptar las precauciones necesarias para asegurar la
seguridad de otras personas que puedan verse afectados, por ejemplo, otros
trabajadores o contratistas que trabajen en las proximidades.
 15

El empleador y el personal de mantenimiento deberían colocar señales y barreras,

y situar a las personas en puntos clave si es necesario mantener a otras personas
alejadas.
Instalaciones y equipos seguros
El operador debería asegurarse de que existen medidas de seguridad en las
instalaciones y los equipos antes de que se inicien las tareas de mantenimiento, a
saber:
Para un aislamiento seguro se debería asegurar que la instalación en movimiento
se ha detenido y aislar el suministro de energía eléctrica, así como otros
suministros. La mayor parte del mantenimiento debería realizarse cortando el
suministro eléctrico. Si, por ejemplo, el trabajo se está llevando a cabo cerca de
conductores eléctricos aéreos no aislados, antes de iniciar las tareas debe
cortarse el suministro eléctrico. Bloquear las máquinas si existe la posibilidad de
que el suministro eléctrico se reconecte accidentalmente. Aislar la instalación y los
oleoductos que contengan fluido, gas o vapor a presión o material peligroso, cerrar
las válvulas de aislamiento.
Otros factores que deben tomarse en consideración liberar cualquier energía
almacenada, como aire comprimido o presión hidráulica, que pueda provocar que
la máquina se mueva o continúe su ciclo; asegurar las partes de la instalación que
puedan caerse, por ejemplo, las cuchillas cortadoras de pacas (cuyo movimiento
sea de arriba a abajo) y las guillotinas, con bloques de corte; permitir que los
componentes que operan a altas temperaturas se enfríen; poner las instalaciones
móviles en punto muerto, poner el freno y bloquear las ruedas; limpiar de forma
segura los depósitos que contienen sólidos, líquidos, gases o polvos inflamables, y
hacer las comprobaciones pertinentes antes de realizar tareas en caliente para
evitar explosiones. La ayuda y el asesoramiento de especialistas pueden ser
necesarios para hacerlo de forma segura; evitar entrar en los tanques y en los
depósitos siempre que sea posible. Puede resultar un trabajo de muy alto riesgo.
Si es necesario hacerlo, recurra a especialistas para asegurar que se adoptan las
precauciones necesarias, y limpiar los depósitos que contienen materiales tóxicos
y hacer las comprobaciones pertinentes antes de iniciar las tareas.
Lo que debe hacerse y lo que no debe hacerse para un buen mantenimiento de
las instalaciones y los equipos
Se debe: asegurar que las reparaciones las lleva a cabo una persona competente
(alguien que cuente con las competencias, los conocimientos y la experiencia
necesarios para hacer el trabajo con seguridad); realizar el mantenimiento de las
instalaciones y los equipos con regularidad, siguiendo las instrucciones de
mantenimiento del fabricante como guía, en particular si hay puntos de seguridad
críticos; prever un procedimiento que permita a los trabajadores notificar si
observan que hay equipos dañados o defectuosos; proporcionar herramientas
 16

adecuadas a la persona que realice el mantenimiento; programar el mantenimiento

para reducir al mínimo el riesgo para otros trabajadores y para la persona que
realiza el mantenimiento, siempre que sea posible, y asegurar que el
mantenimiento se lleva a cabo en condiciones de seguridad, que las máquinas y
las piezas en movimiento están aisladas o bloqueadas, y que los materiales
inflamables o explosivos se manipulan adecuadamente.
No se debe:
Pasar por alto el mantenimiento; pasar por alto las notificaciones de equipos
dañados o inseguros, y utilizar equipos defectuosos o dañados.
Elevación mecanizada segura
Si el empleador proporciona máquinas de elevación para su utilización en el
trabajo, o si controla la utilización de los equipos de elevación, debe asegurarse de
que sean seguros.
El operador debería reflexionar acerca de los riesgos que pueden plantearse y del
modo de gestionarlos, por ejemplo: los daños o deterioro de los equipos
provocados por entornos húmedos, abrasivos o corrosivos; el traslado de bultos
demasiado pesados que excedan el límite de carga de la máquina; los fallos del
equipo; la planificación del levantamiento o la utilización de los equipos por
trabajadores que no han recibido la formación necesaria, y la posibilidad de que
personas resulten golpeadas por piezas en movimiento o piezas que se
desprendan de la maquinaria.
La elevación debe planificarla adecuadamente una persona competente, ser
objeto de una supervisión apropiada y llevarse a cabo en condiciones de
seguridad. Cualquier equipo debe haberse diseñado, fabricado y comprobado
debidamente, y mantenerse adecuadamente.

- Describe los tipos de mantenimiento que se apliquen en la Planta.

Tipos de mantenimiento industrial
En una empresa se pueden encontrar diferentes tipos de mantenimiento. Este
concepto se basa generalmente en la revisión de los activos (instalaciones,
herramientas y maquinaria) para velar siempre por su buen funcionamiento.
En el sector industrial, el estado de las instalaciones y de los equipos de trabajo es
fundamental, no solo para que la producción se mantenga a un ritmo estable, sino
también para garantizar la seguridad y salud de los trabajadores
1. En función de la tarea
Dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de
mantenimiento: preventivo, correctivo y predictivo.
 17

Preventivo
Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción riesgos. Gracias a
estas tareas se previenen fallos, errores o averías en el funcionamiento de los
equipos y de las herramientas, según dicte el plan de mantenimiento para cada
caso.
Correctivo
Como sugiere su nombre, consiste en reparar la avería una vez que se ha
producido. El tiempo de reparación y la inactividad en la producción supone un
coste económico para la empresa, por eso lo recomendable es que una compañía
emplee recursos en la elaboración de un plan de mantenimiento para evitar este
tipo acciones correctivas.

Predictivo
La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permiten a muchas
empresas aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en sus instalaciones
y equipos. Si el departamento de mantenimiento industrial detecta valores
anómalos, procede a realizar una revisión o el reemplazo de algún componente
antes de que se produzca una avería.
2. En función de la cualificación
La mayoría de las industrias cuentan con un departamento propio de
mantenimiento que sigue un plan de revisión de todos los activos. Aunque los
trabajadores en plantilla suelen realizar algunas tareas en el día a día, en otras
ocasiones deben acudir a empresas externas. Por esta razón se pueden distinguir
dos tipos de mantenimiento industrial:
Mantenimiento interno
Las tareas básicas de revisión y reparación de activos que asumen los empleados
de un departamento de mantenimiento varían en función del sector y del tipo de
actividad al que se dedica la empresa. Al disponer de los conocimientos
necesarios para llevar a cabo este tipo de operaciones, asumir el mantenimiento a
nivel interno no supone un gasto extra de tiempo y esfuerzo para la empresa.
Mantenimiento externo
En la mayoría de las ocasiones las empresas no pueden asumir de forma propia el
mantenimiento de sus activos, por lo que deben acudir a un mantenimiento
externo. Este se puede solicitar por varios motivos:
Externalización legal
A veces la ley obliga a que las empresas externalicen y certifiquen que el
mantenimiento de algunos activos ha sido realizado según las especiaciones de la
normativa vigente, por eso deben encargarlo a una empresa profesional, en
 18

especial si después tienen que ser inspeccionados por un Organismo de Control

Autorizado (OCA): instalaciones de protección contra incendios, transformadores
de alta tensión, equipos a presión, tanques de petrolíferas, la calibración de
determinados equipos, etc.
Externalización por falta de tiempo
Hay tareas que pueden requerir de una mayor complejidad, por eso el
departamento de mantenimiento de muchas empresas industriales prefieren
externalizarlas. Para que estas sean asumidas por sus empleados tendrían que
emplear recursos económicos en formación, un tiempo del que igual no disponen
debido a la carga de trabajo.
Externalización por falta de medios
Hasta hace algunos años las empresas invertían en activos que les permitían
realizar tareas de manteamiento, pero que tenían que acabar renovando cada
cierto tiempo. En la actualidad los departamentos de mantenimiento optan por no
invertir en material y externalizar las tareas que requieren del uso de herramientas
específicas.
Como toda empresa de carácter industrial dispone de un plan de mantenimiento
en el que se especifica la tipología de tareas que se deben llevar a cabo.

¿Qué modificaciones harías a lo que actualmente se está llevando a

cabo en el Mantenimiento de tu Planta?
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Motiva al personal de mantenimiento

Forma al personal para que aprenda nuevas habilidades
Fomenta la polivalencia

- Elaborar un programa de mantenimiento de instalaciones

TARJETA MAESTRA
Las características técnicas que podemos encontrar en este formato son basadas
en el mismo diseño del equipo, tales como: voltaje, amperaje, potencia, relación
de transmisión, velocidad de trabajo, etc. Las características operacionales son
todas aquellas condiciones que se tienen que garantizar para una óptima
eficiencia del equipo, como lo son, temperatura, presión, caudal, entre otros. Las
características generales hacen referencia a las cualidades físicas e información
adicional del equipo, como fabricantes, proveedores, dimensiones, si tiene o no
catálogo, etc.
Para la empresa HELLA se propuso un formato que relacione dichas variables
descritas anteriormente, a partir del conocimiento previo adquirido en la empresa.
A continuación veremos el ejemplo del formato con el cual se trabajó:
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FORMATO HOJA DE VIDA

Este formato es de vital importancia, debido a que con él es posible tener un
historial de las actividades realizadas a cada uno de los equipos que intervienen
en el proceso productivo de la empresa. Como consecuencia cada equipo tendrá
su propia hoja de vida. Se debe tener en cuenta que con la información
recolectada en dicho formato, se pueden tomar decisiones a futuro referentes a la
maquinaria, dando como resultado un posible cambio o sustitución de las mismas.
Para facilidad en un futuro tanto del jefe de mantenimiento, como del operario que
realiza dicho mantenimiento, el formato de hoja de vida tendrá el mismo diseño
para toda la maquinaria seleccionada para este trabajo.
A continuación mostraremos un ejemplo del diseño de dicho formato:
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INSTRUCTIVO
Para cada instructivo se relacionan las acciones de mantenimiento que se deben
practicar al equipo con base a los requerimientos de Lubricación, Electricidad,
Las órdenes de trabajo se utilizan con el objetivo de dar al operario unos pasos
sistemáticos de las actividades de mantenimiento a realizar. En estas órdenes
encontraremos la naturaleza de la actividad, materiales necesarios para su
ejecución, quién realiza el mantenimiento, fecha y hora del mismo, así como
también tiempo estimado de ejecución, entre otros ítems necesarios para una
correcta orientación del operario que se dispone a ejecutar la actividad
encomendada y principalmente el instructivo que se asigna.
A continuación mostraremos un ejemplo del diseño de dicho formato
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NOTA:
Los formatos anteriores se basan a realizar el mantenimiento a máquinas de
inyección de plástico ya que son las que se encuentran en el área de producción
de la planta hella.
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Desarrollar la estimación y control de costos de mantenimiento de

Planta
Ante todo sería imposible estimar un valor cercano real de los costos por
mantenimiento preventivo sino tenemos identificados cada uno de los trabajos
preventivos en una planta, es decir: un programa de mantenimiento lo más real
posible, que indique para cada rutina el valor de su ejecución. De igual manera,
un descontrol del Back log ocasiona muchas veces desviaciones en la ejecución
de estos trabajos preventivos, ocasionando cambios en los costos. Así mismo,
estos valores son diferentes entre plantas de diferentes procesos y sobre todo
para aquellas plantas que se encuentran en países donde el valor de la inflación
sobrepasa los dos dígitos.
Una estimación de costos de mantenimiento se encuentran entre un rango del 30
a 50 por ciento de los costos totales, dependiendo del período de estudio, debido
a lo que hemos comentado, y no tener un control sobre la carga de los trabajos
aumentaría aún más esta brecha. Indudablemente, sería imposible calcular estos
valores totales para preventivos y correctivos, si las órdenes de trabajos no
contemplan esta información de manera detallada, ya sea para equipos críticos,
sistemas, secciones, instalaciones, etc.

Evalúa los costos generados actualmente por mantenimiento.

-El Presupuesto de Mantenimiento Propio es el resultado de multiplicar las horas
de personal propio disponibles por su precio.
El precio de la hora de mantenimiento, en cada especialidad, está formado por los
siguientes elementos: Coste de la mano de obra operativa (Salarios más cargas
sociales). Parte proporcional de gastos de estructura: Jefe de Mantenimiento y
otro personal no operativo (oficinas, mandos intermedios, etc.) Parte proporcional
del resto de gastos de mantenimiento: agua, vapor, electricidad. Gastos de
formación, gestión. Gastos de mantenimiento de talleres e instalaciones de
mantenimiento. Materiales no repartidos (no imputables a trabajos
concretos): .herramientas .instrumentos de medida .pequeño material diverso
general (tornillería, consumibles, etc.)
El coste estándar en $/hora es la suma de estos cuatro conceptos dividida por el
número de horas disponibles total.
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Aplicar alguna técnica de estimación de costos de mantenimiento

Los sistemas más novedosos de mantenimiento empleados son:
• Sistema Alterno de Mantenimiento.
Que contiene las combinaciones de los mantenimientos a emplear en cada caso
particular en cada equipo que puede ser:
 Mantenimiento Preventivo por diagnóstico (Según Estado)
 Mantenimiento Predictivo.
 Mantenimiento Correctivo.
Instrumentos empleados en estas nuevas modalidades del mantenimiento:
 Vibro metros
 Vibro analizadores
 Lámparas Infrarroja para temperaturas
 Medidores de Espesores
 Novedosos Programas de Computación para las estadísticas y análisis de
los parámetros.
Sistemas Inspectivos de Apoyo:
*Sistemas de Monitoreo Continuo: como registradores continuos de parámetros de
estado durante el funcionamiento del equipo.
*Sistemas de Monitoreo Periódico: con fines inspectivos con obreros o técnicos
altamente calificados para el control de ruidos, estudio de los parámetros de
estado, empleo de los 5 sentidos para la detección de probables fallos a tiempo.
Además del empleo de la experiencia de los operadores y personal del
mantenimiento.

Establecer un control de costos de mantenimiento

Tipos de costos involucrados en el mantenimiento.
El mantenimiento actualmente ocupa el segundo lugar o incluso el primero en
costos operativos. Por estos costos elevados, y por lo que significa
económicamente una maquinaria o equipo sin trabajar se han desarrollado nuevas
técnicas, métodos y herramientas a tratar de tener ceros paros, ceros defectos
dentro de los procesos y un estudio minucioso de sus costos.
El mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos y generales.
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Costos directos:
Están relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la
conservación de los equipos es mejor; influyen la cantidad de tiempo que se
emplea el equipo y la atención que requiere. Estos costos son fijados por la
cantidad de revisiones, inspecciones y en general las actividades y controles que
se realizan a los equipos, comprendiendo:
 Costos de mano de obra directa y contratada
 Costos de materiales y repuestos directos y contratados
 Costos de la utilización de herramientas y equipos directamente y
con contratación.
 Costos de contratos para la realización de intervenciones.
Costos indirectos:
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operación o
trabajo específico. En mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un
trabajo específico. Por lo general, suelen ser: la supervisión, almacén,
instalaciones, servicio de taller, accesorios diversos, administración, servicios
públicos, etc.
Costos Generales:
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las áreas de apoyo o de
funciones no propiamente productivas y que a su vez dan soporte a las áreas que
desempeñan labores que se relacionan directamente con el negocio.

Deberás de diseñar y/o proponer una técnica de estimación de costos

de mantenimiento.
A continuación se valida la propuesta del procedimiento para determinar el costo
de mantenimiento en la empresa HELLA, validando el mismo a través de sus
etapas correspondientes, costo que se irá separando en mantenimiento preventivo
planificado (MPP) y mantenimiento contra averías.
Etapa I. Clasificación de los equipos de planta
Se comienza validando el procedimiento clasificando los equipos a partir de
criterios de expertos para establecer criterios de clasificación. En correspondencia,
se desarrollan las tareas siguientes en cada uno de los pasos descritos:
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Formación del equipo de trabajo.

La aplicación de los pasos lógicos del Método Delphi a continuación se plantea:
 Concepción inicial del problema.
 Selección de expertos.
Para la selección de los 13 expertos se aplicó el siguiente procedimiento el cual
consta de las siguientes etapas:
1ra. Elaboración de una lista de candidatos a expertos dentro de la institución que
cumplan los siguientes requisitos: años de experiencia y disposición de participar.
Teniendo en cuenta estos requisitos se logra reunir un grupo de 22 expertos.
2da. Determinación del coeficiente de competencia de cada experto.
Este es un método de auto evaluación totalmente anónimo. Se aplicó la encuesta
antes mencionada, en la cual el candidato expresa el grado de conocimiento sobre
el tema gestión del mantenimiento en centrales eléctricas.
Se concluye entonces que:

Como resultado del procesamiento, 13 de los 22 candidatos a expertos se

autoevalúan de “alta competencia” en este tema, 7 candidatos se evaluaron de
“competencia media” y 2 se evaluaron de “competencia baja”.
Clasificación de los equipos de planta
La categorización de los equipos constituye uno de los pasos elementales para la
realización de las operaciones del mantenimiento, referidos a la organización y
aplicación técnica del mismo. Esta determinará el tipo de mantenimiento que se
debe realizar sobre cada equipo en particular.
Para la aplicación de este paso se tomaron todos lo equipos de planta y se
evaluaron atendiendo a los 11 puntos evaluativos, que van desde aspectos:
 Selectivo
 Directivos
 Generales
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Para la categorización de los equipos en la primera ronda se utilizó la siguiente

escala, la cual fue utilizada para todos los equipos en la primera ronda: muy
importantes, normales y convencionales.
Etapa II. Determinar el costo por energía indisponible
El objetivo de esta etapa es calcular el costo por pérdidas de Energía Indisponible
por equipos rotatorios, pérdidas que formarán parte del costo total de
mantenimiento.
Una vez determinados los datos necesarios a partir de valores históricos desde
2000-2008 como:
 Cantidad de averías y mantenimiento planificado por sistemas.
 Horas dejadas de generar.
 Cantidad de MW.
 Valores de producción en pesos.
Se determinaron primeramente las causas de las averías por cada uno de los
sistemas seleccionados y posteriormente se determinó el costo de la energía
indisponible por años
De los resultados anteriores se puede concluir que durante el período analizado se
han dejado de ganar $ 674,074 en fallas innecesarias y $ 838 190 en
mantenimientos planificados que aunque son pérdidas que se asumen necesarias
para poder ganar en el futuro, hay que tenerlas en cuenta a la hora de calcular la
ganancia porque definitivamente estas pérdidas influyen en el costo total de
mantenimiento.

Etapa III. Determinación del costo total de mantenimiento

El objetivo de esta etapa es determinar el costo total de mantenimiento, resultado
que se mostrará en la ficha de costo por tipo de mantenimiento.
Identificación de los elementos del costo de mantenimiento.
En este paso se determinará a juicio de expertos los materiales, piezas de
repuesto, mano de obra directa propia y contratada y costos indirectos que se
utilizan en el mantenimiento de los sistemas escogidos. Luego se clasificarán en
directos e indirectos.

Para ello, el equipo deberá reflexionar acerca de los elementos que inciden en la
identificación de los elementos del costo de mantenimiento.
Determinación del costo de los materiales y/o piezas de repuesto utilizados por
tipos de mantenimiento.
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Para la obtención del costo de los materiales y/o piezas de repuesto se multiplicó
la norma bruta de cada tipo de material y pieza por sus precios correspondientes,
ofreciendo el costo de cada material por mantenimiento y agrupados por sistemas.
Determinación del costo de la mano de obra directa por tipos de mantenimiento.
Primeramente se obtiene el salario por hora, resultado de la división del salario
básico por categorías y 190,5 (salario promedio ), luego se obtienen las normas de
tiempo por las tarifas horarias correspondientes a las diferentes operaciones de
mantenimiento resultando el costo de salario básico por tipo de mantenimiento.
Incluyendo los por cientos establecidos de salario complementario y seguridad
social a las tarifas horarias del salario básico y total, respectivamente.
Para mostrar un ejemplo del cálculo del costo de la mano de obra directa,
tomamos como referencia el año 2020, en el caso del sistema de bomba de agua
alimentar se efectuaron 3 mantenimientos planificados en el año y ocurrieron 9
averías en la unidad III, equivalente a 96 y 150,91 horas respectivamente.

Se lista la fuerza de trabajo directa al mantenimiento en el Sistema de Bomba de

Agua Alimentar resultando:

• Mecánico de mantenimiento A
• Mecánico de mantenimiento B
• Mecánico de mantenimiento C
• Soldador A

Para dar continuidad al procedimiento se determina el salario por hora, resultado

de la división del salario mensual entre el salario medio de los trabajadores en la
central
Posteriormente se pasa a buscar el gasto salarial determinado por la multiplicación
del salario por horas y las horas trabajadas en el mantenimiento, datos reflejados
en las fichas técnicas de mantenimiento.

Se toma como referencia el Mecánico de mantenimiento A en el caso del

mantenimiento planificado:
De igual forma se determinará el costo de las restantes mano de obra directa tanto
para el mantenimiento planificado como para las averías en el propio año.
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Cálculo del costo de los elementos indirectos de mantenimientos.

En el presente paso se determinará el costo indirecto de mantenimiento a partir de
los inductores de costo con el objetivo de realizar una asignación más exacta de
todos los elementos indirectos por tipos de mantenimientos, para ello se tendrá en
cuenta las siguientes tareas:
Identificación de inductores de costos por elementos indirectos.
La selección de los inductores más adecuados está en función del parámetro que
más influye en la variación de los costos.
En cada elemento indirecto es posible establecer o detectar la existencia de varios
inductores de costos diferentes entre sí, por lo que el problema que aparece es el
de elegir el más adecuado para acometer el proceso de asignación.
Análisis de los resultados
El procedimiento propuesto permite a partir de un proceso, cuantitativo y
cualitativo los resultados siguientes:
Determinar los sistemas y equipos en categorías atendiendo a su importancia
productiva y económica en muy importantes categoría A, importantes categoría B
y menos importantes categoría C, de acuerdo o a sus complejidades tecnológicas,
gastos de reparación y pérdidas por energía indisponible, aspecto que queda
demostrado en los resultados del trabajo.
La aplicación de análisis en grupos de expertos, así como la colección de datos de
archivos del área de planificación, explotación, inspección de mantenimiento y
económica nos da como resultado lo siguiente:

Conocer el flujo y el modo de adquirir los datos necesarios para el análisis del
mantenimiento y los gastos, tanto directos como indirectos en que se incurren en
los mismos.
Realizar una valoración más real del costo de mantenimiento de manera más
detallada por sistemas en particular, cosa que se realiza de manera generalizada
en el sistema actual aplicado.
El procedimiento planteado permite valorar y comparar los gastos de manera más
real de acuerdo a lo planificado, por cuanto permite valorar las posibles
desviaciones, entre los gastos en los talleres no cuantificados por los almacenes
por el empleo de recursos sobrantes y los no controlados en las órdenes emitidas
al no ponerse los materiales realmente extraídos.
La información de los gastos en cada una de las órdenes de trabajo emitidas no
se somete a análisis final quedando en los archivos de cada uno de los equipos.
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En economía solo se valora como aspecto esencial los gastos de materiales

extraídos del almacén para un mantenimiento determinado de manera general,
pero no se identifica el gasto particularizado para cada sistema.
En el área de planificación solo se valora en detalle lo planificado, pero no se
tiene en cuenta el resultado final para el análisis comparativo de lo planificado
contra lo real gastado.

La descripción del impacto que tiene el proceso productivo en el

ambiente.

Los sistemas de producción han estado sujetos a cambios permanentes, debido al

aumento de las necesidades de una población que va en aumento y por ende
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demandan mayores cantidades de productos para satisfacer sus necesidades.

Con la primera Revolución Industrial la economía basada en el trabajo manual, fue
reemplazada por otra dominada por la industria y la manufactura. La producción y
desarrollo de nuevos modelos de maquinaria favorecieron enormes incrementos
en la capacidad de producción.
El presente artículo realiza un análisis de la evolución de los sistemas productivos
con énfasis en el impacto ambiental. Para ello fue necesario realizar una rigurosa
revisión de literatura que permitió estudiar a profundidad las diferentes etapas de
la revolución industrial, así como las tendencias y desarrollo de nuevas
tecnologías que se enfocan en reducir el impacto de los procesos industriales en
el ambiente, lo que se evidencia claramente en el fenómeno de cambio climático
que vive el planeta. El impacto de los procesos industriales en el cambio climático,
se refleja en la temperatura promedio que para el año 2012 fue de alrededor de
14,6 grados Celsius (58,3 grados Fahrenheit), lo cual es 0,6 °C (1,0 °F) más
caliente que la referencia que corresponde a mediados del siglo XX. Según el
nuevo análisis, la temperatura global promedio ha aumentado 0,8 °C (1,4 °F)
desde el año 1880. [1]
¿Qué está haciendo la empresa para disminuir los efectos negativos al medio
ambiente causado por el proceso?
Usa eficientemente la energía. Realiza auditorías energéticas de los procesos e
instalaciones, ayudará a saber si estás utilizando las mejores técnicas disponibles.
Revisa periódicamente tus consumos y los aislamientos térmicos en equipos de
frío y calor.
Gestiona el agua de forma responsable. Es importante realizar un control periódico
de los consumos y aplica las mejores técnicas disponibles. Piensa cómo puedes
reducir el consumo o reutiliza algunas corrientes de agua de la instalación.
Busca nuevas oportunidades para valorizar tus residuos. Por ejemplo, la
producción de biogás o biomasa, la transformación en enmiendas o fertilizantes, la
extracción de productos o sustancias de valor.
Optimiza los envases de tus productos. Realiza un plan de prevención de envases
específico. Utiliza nuevos materiales más biodegradables.
Mejora la gestión de los materiales y residuos peligrosos. Hella Irapuato se enfoca
en la producción de faros y calaveras y su materia prima es el plástico el cual se
han enfocado mayormente en reciclar la mayoría del scrap para volver a reutilizar
el material.
Sensibiliza y ofrece formación ambiental a los trabajadores. Continuamente se dan
cursos y capacitaciones al personal del cuidado del medio ambiente y como
pueden contribuir a el ahorro de energía y los recursos disponibles en planta
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Reduce el volumen y carga contaminante de los vertidos de agua residual. Aplica

técnicas para reducir la contaminación en origen. Selecciona la instalación de
depuración más adecuada optimizando su gestión y mantenimiento.
Mejora los procesos de diseño de nuevos productos. Mejora la competitividad de
la empresa considerando el factor ambiental y elabora productos más sostenibles.
Potencia el eco diseño.
Anota tus propuestas para cuidar el medio ambiente y disminuir el gasto de energía
en la empresa.
Una propuesta de mi parte fue colocar botes especiales para recolectar las pilas ya que
actualmente se utilizan bastante en la empresa y se desechaban en la basura
actualmente se colocaron 3 botes para la recolección de las mismas y se ha logrado evitar
que se mesclen con los demás desechos de la empresa.
Otra de las propuestas que me pareció bastante buena ya que fue idea de uno de mis
compañeros fue la de apagar las estaciones de ensamblaje cuando no se estén utilizando
ya que siempre las mantenían encendidas con todas las lámpara que cada estación tiene
se ha realizado últimamente y si disminuyo en un 15% el gasto de energía total de la
empresa.
La última propuesta fue la de apagar las máquinas de inyección durante los fines de
semana que actualmente por la pandemia no hay mucho trabajo y han estado parando los
fines de semana, entonces las maquinas continuaban encendidas hasta el día lunes y por
esa razón ser realizo esa propuesta ya que las maquinas consumen bastante corriente
aunque no estén en uso por los circuitos eléctricos que llevan y todas las resistencias y
equipos periféricos que conlleva un máquina de inyección de plástico, esto a su vez le
ahorro a la empresa un 20% del gasto total de energía.

REFERENCIAS:
Autores: Julián Pérez Porto y Ana Gardey. Publicado: 2011. Actualizado:
2014.Definicion.de: Definición de layout (https://definicion.de/layout/)
https://corporatefinanceinstitute.com/resources/knowledge/accounting/maintenance-
expenses/
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https://www.thebalancesmb.com/deducting-repairs-and-maintenance-expenses-3192844
https://www.open.edu/openlearncreate/mod/oucontent/view.php?id=13237&section=1.6.3
https://www.liderdelemprendimiento.com/fabricacion-y-produccion/distribucion-en-planta/
#:~:text=La%20distribuci%C3%B3n%20de%20planta%20es,productiva%2C%20ya
%20existente%20o%20propuesta
E Embuz, J D Fernández-Ledesma, “Propuesta de un Método para la Aplicación de un
Modelo de Simulación Basada en Agentes del Sistema Regional de Innovación”, Revista
Investigación e Innovación en Ingenierías, vol. 3 (2), 2015.
A. Viloria., y W. Quintero, “Gestión de información sat río Manzanares”, Revista
Investigación e Innovación en Ingenierías, vol. 4 (2), 2016.
M. Villasmil Molero, «Visión estratégica de la responsabilidad social empresarial,»
Dictamen Libre, nº 18, pp. 95-107, 2016.
M. Jimeno, Y. De la Hoz and J. Wilches, "Wireless ECG and PCG Portable Telemedicine
Kit for Rural Areas of Colombia", Revista Investigación e Innovación en Ingenierias, vol. 2
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