El fenómeno de corrosión es una de las principales causas de fallas en las instalaciones
petroleras y la mitad de estas fallas están vinculadas a la corrosión debido la presencia de
gases como CO2 y H2S [1], los cuales se disuelven en la fase acuosa del fluido, produciendo
diferentes formas de corrosión.
En muchos casos las concentraciones de CO2 y H2S alcanzan hasta de 8% y 100 ppm,
respectivamente. Es de esperarse entonces que, en presencia de agua, las posibilidades de
tener corrosión por CO2 sean altas. Adicionalmente, la presencia de H2S puede influir
directamente en el mecanismo de corrosión por CO2 como ya ha sido reportado por Ikeda.
Resulta importante considerar todas las fases presentes en el sistema (gas, crudo y agua),
así como las características geométricas y dimensionales de las líneas, ya que se pueden
generar patrones y velocidades de flujo que podrían ocasionar esfuerzos sobre las capas de
protección condicionando el proceso de corrosión sobre el material.
La corrosión es la degradación de los metales y aleaciones por interacciones de tipo químico o
electroquímico, con el medio ambiente que los rodea. Mediante dichas interacciones los metales
pasan a su forma más estable como los óxidos o sales, liberando cierta cantidad de energía. De
esta manera, los metales y las aleaciones pierden parcial o totalmente sus propiedades mecánicas
y físicas para lo cual fueron diseñada.
La corrosión de un metal implica su oxidación y ésta puede producirse por diferentes vías,
pudiendo destacarse en general dos tipos de corrosión química y electroquímica
Corrosión Química
La corrosión química se observa durante la acción directa de diferentes sustancias sobre los
metales, sin que se produzcan o generen corrientes eléctricas. Puede considerarse corrosión
química a la acción directa de un ácido sobre un metal, como ocurre con la producción de la
siguiente reacción (Hernández, 2002): 2 ( ) 2 2 Fe H Fe H g (1) En este caso la oxidación
del metal y la reducción del ácido se producen prácticamente en el mismo punto, existiendo un
contacto directo entre iones y átomos.
2.2.2. Corrosión Electroquímica
La corrosión electroquímica se establece cuando en una misma superficie metálica ocurre una
diferencia de potencial en zonas muy próximas entre si, en donde se establece una migración
electrónica desde aquella en que se verifica el potencial de oxidación más elevado, llamado área
anódica hacia aquella donde se verifica el potencial de reducción más bajo, llamado área catódica.
Existen cuatro elementos que hacen posible la ocurrencia de la corrosión: ánodo, cátodo,
electrolito y contacto metálico
Es el deterioro de un material debido a la interacción con su medio ambiente. Los diferentes
metales y aleaciones existentes tienen la tendencia a perder algunas de sus propiedades
mecánicas y físicas para las cuales fueron diseñadas al estar en contacto con un medio corrosivo.
El proceso de corrosión se caracteriza por ser espontáneo. La mayoría de los metales, con
excepción del oro y del platino, no se encuentran en forma aislada en la naturaleza, lo común es
observar minerales, es decir; sulfatos, óxidos, sulfuros, carbonatos, etc. Esto es consecuencia de la
disminución de la energía de los átomos metálicos, cuando estos están combinados con especies
químicas, como oxígeno y sulfuro, etc
Los daños por corrosión impactan el aspecto económico de las empresas de manera directa o
indirecta. Generando costos de reparaciones de equipos dañados o corroídos, adquisición de
aleaciones con mayor resistencia a los ataques corrosivos, adquisición de mecanismos de
protección ante la corrosión.
Algunos de los mecanismos usados para prevenir o mitigar los mecanismos de corrosión en los
metales, son:
➢ Revestimiento de superficies: se requiere que la superficie a proteger presente una buena
adhesión, además puede proporcionar una buena resistencia química y mecánica9 . Estos pueden
ser orgánicos o inorgánicos.
➢ Protección catódica: puede ser de dos tipos pasiva o activa. Aunque su principio sigue siendo el
mismo, generar el movimiento de electrones (mediante corriente) desde el ánodo externo hasta el
material que se esta protegiendo el cual actúa como cátodo.
➢ Inhibidores de corrosión: buscan interrumpir el proceso electroquímico por el cual se genera el
proceso corrosivo. Existen diversos tipos y aplicaciones según se requiera.
La conciencia sobre el costo de la corrosión, el impacto y la seguridad de los activos también
han sido impulsores del uso de aleaciones resistentes a la corrosión. Hoy en día, casi todos
los productores de petróleo y gas incluyen ARC (Aleaciones Resistentes a la Corrosión) en su
portafolio de productos.
Según un reciente informe de NACE International (Asociación Nacional de Ingenieros de
Corrosión), en la industria petrolera la corrosión es la causa de más del 25% de las fallas. Reparar o
sustituir tuberías corroídas le cuesta a la industria más de US$7.000 millones al año. Esta cifra
puede duplicarse si se cuenta la pérdida de ingresos y de productividad, así como los costos
asociados a la limpieza de derrames o fugas. “La corrosión es un desafío enorme para la industria,
que afecta desde la parte externa de los tanques de techo flotante, hasta la parte interna de los
tanques, pasando por los sistemas de tuberías que van por encima y debajo del nivel del suelo,
específicamente en aquellos puntos donde las tuberías pasan del nivel elevado al nivel por
debajo”. Aunque los métodos convencionales de protección contra la corrosión recurren
principalmente a revestimientos de corta duración, con adhesión física a la superficie del sustrato -
como cintas, elaborados sistemas de revestimiento, de tres componentes (zinc, epoxi y uretano), o
protección catódica- estos métodos se limitan a intentar postergar el momento en que el acero,
inevitablemente, se oxidará. Actualmente, un número cada vez mayor de profesionales de gran
iniciativa, encargados del mantenimiento de la industria petrolera, están recurriendo a una nueva
categoría de resistentes cementos químicos de fosfato (CBPC, por sus siglas en inglés) que pueden
detener la corrosión, prolongar la vida útil del equipo y minimizar el costo y el tiempo de
interrupción de la producción que se requiere para revestir, reparar o reemplazar el equipo
corroído.
