UNIVERSIDAD DEL AZUAY

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

Diseño de sistema SCADA aplicado a la planta de producción de

material gráfico de Editorial Don Bosco.

Trabajo de graduación previo a la obtención del título de:

INGENIERO ELECTRÓNICO

Autores:
ANDRÉS MARCELO MACANCELA ARÍZAGA
DANNY FABIÁN VALENCIA FALCONÍ

Director:
SIMÓN BOLÍVAR MÉNDEZ RENGEL

CUENCA-ECUADOR
2015
 Macancela A., Valencia D. - ii

DEDICATORIA

Dedico este trabajo de tesis para la obtención de mi Título Universitario a mis Padres
por ser el pilar fundamental para la persona quien soy, brindándome su apoyo
incondicional, confianza y consejos.
De la misma manera a mis amadas esposa e hija para quienes espero ser un ejemplo
de lucha y perseverancia en el plano personal y profesional.

Andrés.
 Macancela A., Valencia D. - iii

DEDICATORIA

Principalmente a Dios por darme salud, a mi familia por haberme siempre guiado por
el camino correcto.
A mis padres por haberme formado e instruido, nunca me alcanzará la vida para
agradecerles lo que han hecho y hacen día a día.
A mi amada esposa simplemente eres la mejor.
Danny
 Macancela A., Valencia D. - iv

AGRADECIMIENTO

A Dios por habernos dado salud y perseverancia para poder culminar este sueño tan
esperado de Graduarnos a pesar del tiempo transcurrido, es un gran logro que nos causa
mucha satisfacción y orgullo para nosotros y nuestras familias.

Un agradecimiento mutuo para Andrés y Danny que con mucho esfuerzo y sacrificio
logramos realizar este proyecto dándonos el tiempo necesario para dar forma a esta
Tesis para la obtención de nuestro título, un peldaño más en nuestra vida personal y
profesional.

Agradecemos de manera especial al Ingeniero Bolívar Méndez Rengel por su ardua

labor como nuestro Director de Tesis, quien con sus conocimientos ha sido una guía
importante para el desarrollo de este trabajo de Titulación.
 Macancela A., Valencia D. - v

ÍNDICE DE CONTENIDOS

CONTENIDO Pág.

DEDICATORIA ......................................................................................................... ii

AGRADECIMIENTO .............................................................................................. iv

ÍNDICE DE CONTENIDOS ..................................................................................... v

ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................. xv

ÍNDICE DE ANEXOS ............................................................................................ xvi

RESUMEN .............................................................................................................. xvii

ABSTRACT ........................................................................................................... xviii

INTRODUCCIÓN .................................................................................................. xix

CAPÍTULO I: SISTEMAS SCADA: ARQUITECTURAS Y EQUIPOS DE

ADQUISICIÓN DE DATOS ..................................................................................... 1

1.1. Arquitectura de sistemas SCADA ................................................................. 2

1.1.1. Componentes de un sistema SCADA......................................................... 2

1.1.2. Sistemas SCADA monolíticos ................................................................... 5

1.1.3. Sistemas SCADA distribuidos ................................................................... 6

1.1.4. Sistemas SCADA en red ............................................................................ 7

1.1.5. Protocolos y estándares utilizados en SCADA .......................................... 8

[Link]. Protocolo IEC 60870-5 .......................................................................... 8

[Link]. ANSI/ISA-95 ......................................................................................... 9

[Link]. OPC ...................................................................................................... 11

1.2. Sistemas SCADA comerciales .................................................................... 12

1.2.1. SCADA Schneider Electric ..................................................................... 13

 Macancela A., Valencia D. - vi

1.2.2. SCADA Iconics ....................................................................................... 14

1.3. Sistemas SCADA gratuitos y de código abierto ......................................... 16

1.3.1. OpenSCADA ........................................................................................... 16

1.3.2. Mango Automation SCADA ................................................................... 17

1.4. Comparación de opciones SCADA ............................................................. 19

1.5. Hardware de adquisición de datos ............................................................... 21

1.4.1. Fardux ........................................................................................................ 21

1.4.2. Smart RTU Schneider Electric .................................................................. 23

1.4.3. DAQ National Instruments ....................................................................... 24

CAPÍTULO II: LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LA EDITORIAL DON

BOSCO ...................................................................................................................... 26

2.1. Estado actual de la línea de producción ........................................................... 26

2.1.1. Flujo de producción ................................................................................... 26

[Link]. Diseño ..................................................................................................... 27

[Link]. Preprensa ................................................................................................ 28

[Link]. Guillotinado ............................................................................................ 30

[Link]. Impresión ................................................................................................ 30

[Link]. Doblado .................................................................................................. 31

[Link]. Cosido ..................................................................................................... 32

[Link]. Encolado ................................................................................................. 33

[Link]. Terminado .............................................................................................. 33

2.2. Variables críticas de proceso ........................................................................... 34

2.2.1. Presión de aire ........................................................................................... 35

2.2.2. Consumo de agua ...................................................................................... 35

2.2.3. Suministro eléctrico ................................................................................... 36

 Macancela A., Valencia D. - vii

2.2.4. Conteo de material procesado ................................................................... 36

2.3. Maquinaria existente y posibilidades de monitoreo ........................................ 36

2.3.1. Preprensa ................................................................................................... 37

2.3.2. Máquina de corte ....................................................................................... 38

2.3.3. Prensa ........................................................................................................ 40

2.3.4. Máquina de doblado .................................................................................. 43

2.3.5. Máquina de cosido ..................................................................................... 44

2.3.6. Máquina de encolado................................................................................. 45

2.3.7. Máquina de terminado ............................................................................... 47

2.3.8. Compresores generales .............................................................................. 48

2.3.9. Suministro eléctrico y generación ............................................................. 49

2.3.10. Resumen de maquinaria .......................................................................... 50

CAPÍTULO III: DISEÑO DE UN SISTEMA SCADA EN LABVIEW

APLICABLE A LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LA EDITORIAL DON
BOSCO ...................................................................................................................... 52

3.1. Variables de proceso a monitorear .............................................................. 52

3.1.1. Caudal ...................................................................................................... 52

3.1.2. Contadores con sensores inductivos ........................................................ 54

3.1.3. Sensores de temperatura .......................................................................... 54

3.1.4. Sensores de presión neumática ................................................................ 55

3.2. Variables de máquina a monitorear ............................................................. 56

3.2.1. Monitoreo de gases múltiples .................................................................. 56

3.2.2. PH en impresoras offset ........................................................................... 57

3.2.4. Factor de potencia .................................................................................... 59

3.3. Diseño de software SCADA en LabView ................................................... 60

3.3.1. Modulo DSC (Datalogging, Supervisory and Control) en LabView....... 61

 Macancela A., Valencia D. - viii

[Link]. Base de datos ........................................................................................ 61

[Link]. Creación y visualización de variables .................................................. 62

[Link]. Visualización del historial de variables, alarmas y eventos ................. 65

[Link]. Seguridad ............................................................................................. 67

3.3.2. Diseño de la interfaz de usuario ............................................................... 69

3.3.3. Monitoreo y registro de datos .................................................................. 71

3.4. Simulación ................................................................................................... 81

CAPÍTULO IV: ESTUDIO ECONÓMICO DE IMPLEMENTACIÓN DEL

SCADA DISEÑADO ................................................................................................ 84

4.1. Costos de implementación del diseño sugerido .......................................... 84

4.1.1. Costo de sensores ..................................................................................... 84

4.1.2. Costo de sistema de adquisición de datos ................................................ 90

4.1.3. Costo de software..................................................................................... 92

4.2. Análisis de costos ........................................................................................ 94

4.2.1. Relación Beneficio Costo ........................................................................ 95

[Link]. Tiempo de maquinaria fuera de servicio .............................................. 95

[Link]. Costos de operación mantenimiento .................................................... 97

[Link]. Beneficio económico de la implementación del sistema SCADA ....... 98

[Link]. Costos de implementación ................................................................. 100

4.2.2. Valor Actual Neto y Tasa interna de retorno del proyecto ................... 101

[Link]. Valor Actual Neto (VAN) .................................................................. 101

[Link]. Tasa interna de retoro (TIR) ............................................................... 103

4.2.3. Recuperación del capital ........................................................................ 105

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................. 107

 Macancela A., Valencia D. - ix

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 111

ANEXOS ................................................................................................................. 117

 Macancela A., Valencia D. - x

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Arquitectura básica de un sistema SCADA (Inductive Automation, s.f.) 2

Figura1.2. HMI de un sistema SCADA cosedora Müller Martini .............................. 3
Figura 1.3. Sistema de adquisición de datos de National Instruments (National
Instruments, s.f.). .......................................................................................................... 3
Figura 1.4. PLC Simatic S7-1200 de Siemens (Siemens, 2011). ................................ 4
Figura 1.5. Sistema SCADA monolítico (National Communication System, 2004) .. 5
Figura 1.6. Sistema SCADA distribuido (National Communication System, 2004) .. 6
Figura 1.7. Sistema SCADA en red (National Communication System, 2004) ......... 7
Figura 1.8. Modelo de capas IEC 60870-5 (National Communication System, 2004)
...................................................................................................................................... 8
Figura 1.9. Niveles determinados por ISA 95.01 (VL, 2010) ................................... 10
Figura 1.10. Concepto de comunicación entre un PLC y el computador mediante
OPC. (OPC Data Hub, s.f.) ........................................................................................ 12
Figura 1.11. Arquitectura para Clear SCADA de Schneider Electric (Schneider
Electric, 2014) ............................................................................................................ 13
Figura 1.12. Equipos RTU para Clear SCADA (Schneider Electric, 2014) ............. 14
Figura 1.13. Visualización en 3D de un proceso en Graph WorX (Elmark, s.f.) ..... 15
Figura 1.14. Interfaz gráfica de OpenSCADA (OpenSCADA, s.f.) ......................... 17
Figura 1.15. Integración de PLC mediante Modbus en Mango (InfiniteAutomation
Systems Inc, s.f.) ........................................................................................................ 18
Figura 1.16. Interfaz gráfica de Mango (InfiniteAutomation Systems Inc, s.f.) ....... 19
Figura 1.17. Datalogger IDEA (Fardux, s.f.) ............................................................ 22
Figura 1.18. Smart RTU de Schneider Electric (Schneider Electric, 2011) ............. 23
Figura 1.19. Chasis NI cDAQ-9184 (National Instruments, s.f.) ............................. 25
Figura 2.1. Flujo de producción de la Editorial Don Bosco...................................... 27
Figura 2.2. Estaciones de trabajo utilizadas para el proceso de diseño..................... 27
Figura 2.3. Máquina de preprensa ............................................................................. 28
Figura 2.4. Placa de aluminio impresa por un equipo CTP (Anónimo, s.f.) ............. 29
Figura 2.5. Placas de imprenta con colores para impresión. (Colors Gate Printing
House Ltd, s.f.) ........................................................................................................... 29
 Macancela A., Valencia D. - xi

Figura 2.6. Operario ingresando los pliegos de papel en una guillotina. (Polar Inc,
s.f.) ............................................................................................................................. 30
Figura 2.7. Máquina de prensado existente en la Editorial Don Bosco .................... 31
Figura 2.8. Máquina de doblado existente en la Editorial Don Bosco ...................... 32
Figura 2.9. Máquina automática de cosido existente en la Editorial Don Bosco...... 32
Figura 2.10. Máquina de encolado existente en la Editorial Don Bosco .................. 33
Figura 2.11. Máquina de terminado existente en la Editorial Don Bosco ................ 34
Figura 2.12. Compresor de aire para alimentación de prensas ................................. 35
Figura 2.13. Preprensa PlateRite 8600E. .................................................................. 37
Figura 2.14. Sistema de ventilación .......................................................................... 38
Figura 2.15. Máquinas de corte existentes en la Editorial Don Bosco. a) Guillotina
Polar 115, b) Guillotina Polar 103, c) Guillotina Pivano 118 .................................... 39
Figura 2.16. Máquinas de prensa existentes en la Editorial Don Bosco a) Heidelberg
2 y 4 colores b) Heidelberg 5 colores......................................................................... 40
Figura 2.17. Equipamiento a monitorear en el interior de cada máquina de prensa. A)
Presión del sistema neumático, b) motor principal. ................................................... 41
Figura 2.18. Abastecimiento de químicos ................................................................. 42
Figura 2.19. Máquina de doblado existente en la Editorial Don Bosco. ................... 43
Figura 2.20. Contador de dobleces ubicado en las máquinas de doblado ................. 43
Figura 2.21. Máquina de cosido Müller Martini a) vista frontal de la máquina b)
HMI ............................................................................................................................ 44
Figura 2.22. Máquina de encolado existente en la Editorial Don Bosco ................... 45
Figura 2.23. Adhesivo Hot melt HM1952C para lomo de libros. (Adhepsa MS,
Mesal, soluciones químicas, s.f.) ............................................................................... 45
Figura 2.24. Control de fundición de adhesivos a) temporizador, b) controlador de
temperatura. ................................................................................................................ 46
Figura 2.25. Máquina de terminado existente en la Editorial Don Bosco ................ 47
Figura 2.26. Compresores generales utilizados para las prensas .............................. 48
Figura 2.27. Compresor general de la planta ............................................................ 48
Figura 2.28. Controlador de factor de potencia existente ......................................... 49
Figura 2.29. Generador de respaldo .......................................................................... 49
 Macancela A., Valencia D. - xii

Figura 3.1. Transmisor de caudal de agua (Endress & Hauser Instruments

International, s.f.) ....................................................................................................... 52
Figura 3.2. Transmisor de caudal de químicos (The Valve Shop, 2015) .................. 53
Figura 3.3. Sensor inductivo (Sick Inc, s.f.) ............................................................. 54
Figura 3.4. Sensor de temperatura (Endress & Hauser Instruments International, s.f.)
.................................................................................................................................... 55
Figura 3.5. Sensor de presión (Endress & Hauser International Instruments, s.f.) ... 55
Figura 3.6. Sensor de gases múltiples (Oldham Inc, s.f.).......................................... 56
Figura 3.7. Sensor de PH (Endress & Hauser. Instruments International AG, s.f.) .. 57
Figura 3.8. Sensor de corriente (Phoenix Contact, s.f.) ............................................ 58
Figura 3.9. Sensor de voltaje (Phoenix Contact, s.f.) ................................................ 58
Figura 3.10. Controlador de factor de potencia (Maschinenfabrik Reinhausen, s.f.) 59
Figura 3.11. Base de datos instalada en el computador encargado de ejecutar el
SCADA ...................................................................................................................... 61
Figura 3.12. Menú de DSC para administrar bases de datos .................................... 62
Figura 3.13. Creación de una librería de variables en LabView ............................... 63
Figura 3.14. Creación de una variable en LabView .................................................. 63
Figura 3.15. Configuración de alarmas para una variable ........................................ 64
Figura 3.16. Árbol de variables para el SCADA de la Editorial Don Bosco ............ 64
Figura 3.17. Visualización del estado de variables en el Distributed System Manager
.................................................................................................................................... 65
Figura 3.18. Creación de visualizadores en Measurement & Automation
a) Alarmas y eventos b) Traza de variables .............................................................. 66
Figura 3.19. Visualización del histórico de variables en Measurement & Automation
.................................................................................................................................... 66
Figura 3.20. Histórico de alarmas y eventos en Measurement & Automation ......... 67
Figura 3.21. Administrador de cuentas de dominio en LabView ............................. 68
Figura 3.22. Administración de usuarios y grupos en LabView ............................... 68
Figura 3.23. Interfaz de usuario ................................................................................ 69
Figura 3.24. Modificación de botones en LabView .................................................. 70
Figura 3.25. Cambio de imágenes en el programa .................................................... 70
Figura 3.26. Pestaña del subproceso de impresión ................................................... 71
 Macancela A., Valencia D. - xiii

Figura 3.27. Panel frontal de monitoreo de alarmas graves ...................................... 72

Figura 3.28. Código para lectura del grupo de variables críticas .............................. 73
Figura 3.29. Descripción detallada de alarmas en el SCADA .................................. 74
Figura 3.30. Código para la visualización de señales lumínicas de alarmas graves . 75
Figura 3.31. Utilización de elementos gráficos para monitoreo en el subproceso de
encolado ..................................................................................................................... 76
Figura 3.32. Visualizador gráfico de trazo para los compresores de las impresoras
offset ........................................................................................................................... 77
Figura 3.33. Código para generación de reporte con DSC ....................................... 77
Figura 3.34. Reporte de alarmas y eventos generado por el usuario......................... 78
Figura 3.35. Código en LabView del reporte automático para la presión del
compresor general ...................................................................................................... 78
Figura 0.36. Reporte automático de presión general................................................. 79
Figura 3.37. Generación del correo electrónico para la alarma de presión general .. 79
Figura 3.38. SubVI “Mail Alerta” ............................................................................. 80
Figura 3.39. Configuración de variables en el programa de simulación para
replicarlas en el programa principal ........................................................................... 81
Figura 3.40. Pantalla principal del simulador ........................................................... 82
Figura 3.41. Código para el simulador en LabView ................................................. 83
Figura 4.1. Listado de precios para el sensor de caudal Promag 10 (Endress &
Hauser, s.f.) ................................................................................................................ 86
Figura 4.2. Listado de precios para el sensor Burkert 8035 (The Valve Shop, 2015)
.................................................................................................................................... 87
Figura 4.3. Precio del sensor IME 18 (PLC Center, s.f.). ......................................... 87
Figura 4.4. Lista de precios de sensores de temperatura serie Omnigrad
(Endress&Hauser, s.f.) ............................................................................................... 87
Figura 4.5. Precio del sensor de presión Cerabar M (USA Blue Book, s.f.) ............ 88
Figura 4.6. Precio del sensor de gases múltiples Old Ham 43 (Oldham, s.f.) .......... 88
Figura 4.7. Listado de precios de sensores de PH (Endress&Hauser, s.f.) ............... 88
Figura 4.8. Precio del transmisor de voltaje Phoenix Contact (Digikey, s.f.). .......... 89
Figura 4.9. Precio del transmisor de corriente Phoenix Contact (Digikey, s.f.). ...... 89
 Macancela A., Valencia D. - xiv

Figura 4.10. Listado de precios del controlador de factor de potencia (Zauba, s.f.).
Los precios están en rupias y se convierten a dólares americanos ............................. 89
Figura 4.11. Tarjeta de adquisición NI PCIe-6320 (National Instruments, s.f.) ....... 90
Figura 4.12. Listado de precios del sistema de adquisición de datos (National
Instruments, s.f.). ........................................................................................................ 91
Figura 4.13. Lista de precios de software National Instruments (National
Instruments, s.f.). ........................................................................................................ 93
Figura 4.14. Evolución del VAN en el tiempo........................................................ 105
 Macancela A., Valencia D. - xv

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.1. Comparación de soluciones SCADA ....................................................... 20

Tabla 1.2. Características del Sistema DAQ de Fardux ............................................ 22
Tabla 1.3. Características de SCADA Pack .............................................................. 24
Tabla 2.4. Resumen de maquinaria existente en la Editorial Don Bosco y variables
de monitoreo............................................................................................................... 50
Tabla 4.1. Costo de sensores ..................................................................................... 85
Tabla 4.2. Costo de sistema de adquisición de datos ................................................ 92
Tabla 4.3. Costo de software ..................................................................................... 94
Tabla 4.4. Horas de maquinaria fuera de servicio registradas por el departamento de
mantenimiento de la Editorial Don Bosco durante el año 2014................................. 95
Tabla 4.5. Costos por hora de utilización de maquinaria .......................................... 96
Tabla 4.6. Costo por horas fuera de servicio de maquinaria ..................................... 97
Tabla 4.7. Costos adicionales de mantenimiento y funcionamiento ......................... 98
Tabla 4.8. Beneficio anual de la aplicación del sistema SCADA diseñado .............. 99
Tabla 4.9. Valor presente del beneficio del proyecto.............................................. 100
Tabla 4.10. Costos totales de implementación ........................................................ 100
Tabla 4.11. Cálculo del VAN y el TIR del proyecto de implementación SCADA 104
 Macancela A., Valencia D. - xvi

ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo A: Codificación de maquinaria en la editorial ........................................................................ 117

Anexo B: Ubicación general de maquinaria en la Editorial Don Bosco ............................................ 120
Anexo C: Video demostrativo de la simulación del programa realizado en LabView
 Macancela A., Valencia D. - xix

Andrés Marcelo Macancela Arízaga

Danny Fabián Valencia Falconí
Ing. Simón Bolívar Méndez Rengel
Noviembre, 2015

DISEÑO DE SISTEMA SCADA APLICADO A LA PLANTA DE

PRODUCCIÓN DE MATERIAL GRÁFICO DE EDITORIAL DON BOSCO.

INTRODUCCIÓN

El flujo de producción de material gráfico impreso existente en Editorial Don Bosco

se lleva a cabo mediante la utilización de maquinaria manual, automática y
semiautomática. Este flujo de producción actualmente se verifica de manera visual,
es decir, no existe una retroalimentación en tiempo real de los parámetros de cada
máquina.

Las fases del proceso de producción de material gráfico de Editorial Don Bosco son:
pre prensa, impresión, encuadernación y acabados. Ninguna de las fases
mencionadas cuentan con sistemas de monitoreo implementados por lo que se
requiere el diseño de un sistema capaz de tomar datos de la maquinaria involucrada
en cada fase.

Por lo tanto, para poder realizar el monitoreo de cada una de las fases del proceso de
la editorial, se requiere de un estudio del tipo de maquinaria utilizado y de los
sensores existentes en el proceso, así también como determinar los sensores
requeridos. Los sensores deberán seleccionarse en función del material utilizado en
el proceso, y en función del tipo de medición que se requiera monitorear. Así se
deberán seleccionar sensores inductivos, reflectivos, de nivel, de caudal, etc., y
visualizarlos para lograr un control preciso y cuantificable del proceso.

La no existencia de un sistema SCADA en el proceso de producción de Editorial

Don Bosco, deriva en problemas asociados con la producción como desperdicio de
 Macancela A., Valencia D. - xx

materia prima, paro de la producción por fallas en las fases del proceso, y costos por
tiempos de mantenimiento correctivo. Por lo tanto, una solución que permita mitigar
estos problemas es necesaria, así, el diseño de un sistema SCADA capaz de
monitorear adecuadamente los parámetros de la producción permitirá al jefe de
planta visualizar en tiempo real el desarrollo del proceso de producción, almacenar
datos históricos de variables del proceso y mediante la gráfica de parámetros se
podrá evitar paros no coordinados en la producción.
 Macancela A., Valencia D. - 1

CAPÍTULO I

SISTEMAS SCADA: ARQUITECTURAS Y EQUIPOS DE ADQUISICIÓN

DE DATOS

SCADA (Supervisory control and data acquisition, por sus siglas en inglés) se define
como:

“Sistemas que permiten la gestión y control de cualquier sistema local o remoto

gracias a una interfase gráfica que comunica al usuario con el sistema”. (Penin, 2007)

Estos sistemas son aplicables a procesos de producción complejos que requieren el

monitoreo de ciertas variables y parámetros para así lograr la disminución del
consumo de materia prima, aumentar la vida útil de la maquinaria mediante el
monitoreo de vibraciones, presiones, etc. Los sistemas SCADA son el núcleo de
varios sistemas de energía, agua potable, potencia y transporte. Pueden ser bastante
simples como en el caso del monitoreo de una máquina, o muy complejos como en el
caso del monitoreo de sistemas eléctricos de potencia.

El sistema SCADA consiste en la aplicación de software que permite al usuario

visualizar las variables de un proceso de producción e interactuar con las mismas con
el objetivo de controlar dicho proceso. Además, el SCADA recibe la información a
través de unidades remotas o equipos programables de adquisición de datos para
recibir las señales o variables que serán procesadas para las acciones de control. Por
último, el SCADA mediante la aplicación de un algoritmo de control puede tomar
decisiones sobre el proceso, o informar al usuario de que se requiere tomar una acción
en particular.
 Macancela A., Valencia D. - 2

1.1. Arquitectura de sistemas SCADA

Antes de profundizar en los diferentes tipos de arquitecturas SCADA debemos

conocer los elementos que intervienen en dicho sistema, para lo cual conoceremos la
arquitectura de hardware básica. La arquitectura básica de un sistema SCADA se
muestra en la figura 1.1.

Figura 1.1. Arquitectura básica de un sistema SCADA

Fuente: (Inductive Automation, s.f.)

1.1.1. Componentes de un sistema SCADA

Interfaz Hombre Máquina (HMI).- Es la interfaz que presenta los datos procesados
al usuario, y mediante esto, el usuario monitorea y controla el proceso (Electrical
Engineering Portal, 2014). Puede ser un computador o un panel como en el caso de
la figura 1.2. Las interfaces hombre-máquina pueden ser dispositivos únicamente de
visualización como manómetros, o visualizadores digitales, y así también pueden
permitir al usuario ingresar parámetros, variables o acciones de control en el proceso.
En la figura 1.2 podemos observar la interfaz de usuario de un sistema SCADA:
 Macancela A., Valencia D. - 3

Figura 1.2. HMI de un sistema SCADA cosedora Müller Martini

Fuente: Autores

Sistema de supervisión.- Reside en un servidor (computador), se encarga de recopilar

los datos del proceso y además envía comandos o controla el proceso

Unidades terminales remotas (RTUs).- Son los equipos que se conectan a los
sensores en el proceso, convirtiendo las señales analógicas a señales digitales, y
enviando los datos al sistema de supervisión. En la figura 1.3 se muestra un sistema
de adquisición de datos comercial:

Figura 1.3. Sistema de adquisición de datos de National Instruments

Fuente: (National Instruments, s.f.).

 Macancela A., Valencia D. - 4

Controladores Lógicos Programables (PLCs).- Se utilizan como dispositivos de

campo pues resultan más económicos, versátiles, flexibles y configurables que RTUs
de propósito específico. En la figura 1.4 se muestra un PLC común en el mercado.

Figura 1.4. PLC Simatic S7-1200 de Siemens

Fuente: (Siemens, 2011).

Sensores.- Son los elementos que se encargan de convertir las señales físicas de un
proceso (como presión, temperatura, nivel de líquidos, etc.) en señales eléctricas o
datos que serán transmitidos hacia el controlador SCADA principal para ser
procesados.

Ingresos Manuales.- Permiten el control manual de variables y estados críticos de un

proceso controlado por SCADA. Estas variables son ingresadas manualmente a los
PLCs o a las RTUs con el objetivo de obtener una respuesta inmediata en el proceso.

Infraestructura de comunicación.- Provee conectividad entre el sistema de

supervisión y las RTUs.

Una vez conocidos los elementos de un sistema SCADA básico se pueden analizar
tres arquitecturas las cuales se diferencian según la topología de red del sistema
aplicado (Electrical Engineering Portal, s.f.). Dichas arquitecturas se explican a
continuación:
 Macancela A., Valencia D. - 5

1.1.2. Sistemas SCADA monolíticos

Se basan en una arquitectura Maestro-Esclavo centralizada, es decir, la unidad

principal se encarga de la concentración de recursos y datos, la cual se comunica con
las RTUs mediante redes WAN. Funcionan sin conectividad con otros sistemas por
lo que su aplicación es limitada al control particular de una máquina o de sistemas
de producción simples.

Las redes WAN a las que se hace referencia en esta arquitectura se implementaron
para comunicar las RTUs y sin ningún otro propósito, es decir, no son las redes WAN
que se conocen en la actualidad, caso contrario, son una generación anterior a las
actuales redes LAN. Fueron los primeros tipos de sistemas SCADA existentes. En
la figura 1.5 se muestra la arquitectura de un sistema SCADA monolítico.

Figura 1.5. Sistema SCADA monolítico

Fuente: (National Communication System, 2004)

Los sistemas SCADA monolíticos utilizan redundancia mediante la implementación

de un sistema idéntico de respaldo. Además los primeros sistemas SCADA
monolíticos eran propietarios por lo que los protocolos de comunicación, y la
infraestructura física del sistema dependía de cada fabricante.
 Macancela A., Valencia D. - 6

1.1.3. Sistemas SCADA distribuidos

Es la segunda generación de arquitecturas de SCADA, la cual se basa en redes de área

local o LAN (Local Área Networking por sus siglas en inglés). Este tipo de
arquitectura basa su funcionamiento en la distribución de procesamiento a través de
múltiples sistemas.

En esta arquitectura las funciones específicas del proceso se distribuyen entre

múltiples estaciones de control, las cuales se conectan a una red LAN e intercambian
información entre ellas en tiempo real. Por lo tanto, el sistema subdivide sus funciones
en estaciones de comunicación, de interfaz de usuario, de almacenamiento de datos y
de control de proceso. Este tipo de arquitectura se utiliza en procesos de mediana
complejidad, donde la maquinaria involucrada se encuentra físicamente cerca del
controlador SCADA y de los operarios. En la figura 1.6 podemos observar la
arquitectura básica de un sistema SCADA distribuido.

Figura 1.6. Sistema SCADA distribuido

Fuente: (National Communication System, 2004)

La utilización de este tipo de arquitectura permite mejorar la redundancia y la

confiabilidad del sistema como un todo, evitando la salida de gran parte del proceso
monitoreado por fallas en equipos. Además, los sistemas distribuidos también son
 Macancela A., Valencia D. - 7

propietarios en su mayoría, por lo que algunos protocolos de comunicación son

cerrados.

1.1.4. Sistemas SCADA en red

Es la arquitectura más utilizada actualmente en sistemas SCADA complejos,

permitiendo la integración de sistemas de varios fabricantes mediante una arquitectura
de sistema abierta y no controlada por los fabricantes como en los casos anteriores.

Los sistemas SCADA en red se basan en la utilización de protocolos abiertos como el

IP (Internet Protocol por sus siglas en inglés) para la comunicación entre dispositivos.
Esto permite que el usuario pueda escoger equipos de varios fabricantes y conectarlos
a su red de monitoreo. Este tipo de arquitecturas se utiliza en sistemas complejos y
físicamente grandes, como sistemas de agua potable, distribución eléctrica, gas, etc.
En la figura 1.7 se muestra la arquitectura básica de un sistema SCADA en red.

Figura 1.7. Sistema SCADA en red

Fuente: (National Communication System, 2004)

 Macancela A., Valencia D. - 8

1.1.5. Protocolos y estándares utilizados en SCADA

En un sistema SCADA las RTUs son los equipos encargados de aceptar comandos del
controlador principal, ejecutarlos y responder con los datos de mediciones que se
requieran como estado de alarmas o señales, datos analógicos o digitales, etc. Para
realizar esta actividad de enviar y recibir datos se utilizan protocolos de comunicación
industriales, conocidos como protocolos RTU-to-IED (Intelligent Electronic Device o
Dispositivo Electrónico Inteligente por sus siglas en inglés). El más utilizado es el
protocolo IEC 60870-5 entre dispositivos de campo y el protocolo DNP3 para la
comunicación de red.

[Link].Protocolo IEC 60870-5

El protocolo más utilizado en SCADA es el patrocinado por la Comisión

Electrotécnica Internacional “IEC” (International Electrotechnical Commission por
sus siglas en inglés), el cual se basa en un modelo de tres capas dentro del modelo OSI
como se muestra en la figura 1.8.

Figura 1.8. Modelo de capas IEC 60870-5

Fuente: (National Communication System, 2004)

 Macancela A., Valencia D. - 9

Es un protocolo abierto, que permite la integración de equipos de diferentes fabricantes

al sistema de monitoreo.

En los sistemas SCADA se utiliza en particular el protocolo IEC 60870-5-101, el cual

es un perfil que define un grupo de parámetros para indicar cómo actúa un dispositivo
dentro de la red. El perfil del estándar 101 realiza las siguientes funciones:

 Inicialización de la estación
 Transmisión cíclica de datos
 Interrogación general de parámetros
 Transmisión de comandos
 Adquisición de datos por votación
 Adquisición de eventos
 Carga de parámetros
 Transferencia de archivos
 Sincronización de reloj
 Transmisión de totales
 Procedimientos de pruebas

[Link].ANSI/ISA-95

El estándar ANSI/ISA-95 conocido como “Integración de sistemas de control

empresariales” es un conjunto de direcciones para la administración e integración de
sistemas de control, el cual determina la comunicación entre equipos de planta y de
administración del sistema. Está compuesto por los siguientes estándares:

 ANSI/ISA 95.00.01-2000 “Integración de sistemas de control empresariales

parte 1: Modelos y terminología”
 ANSI/ISA 95.00.02-2001 “Integración de sistemas de control empresariales
parte 2: Atributos de objetos”
 Macancela A., Valencia D. - 10

 ANSI/ISA 95.00.03 “Integración de sistemas de control empresariales parte 3:

Modelos de actividad de Administración de operaciones de manufactura”.

ANSI/ISA-95 determina la comunicación entre equipos de diferentes niveles en la

infraestructura tecnológica para el control de un proceso de producción.
En la figura 1.9 podemos observar los niveles determinados por ANSI/ISA 95.00.01.

Figura 1.9. Niveles determinados por ISA 95.01

Fuente: (VL, 2010)

Nivel 4.- El nivel 4 permite la administración general del proceso de producción, en el

cual se trata información de variables de producción como:

 Cantidad de materia prima utilizada

 Cantidad de productos terminados y pendientes
 Utilización de recursos, etc.

Es decir, se administra el proceso basándose en resultados.

 Macancela A., Valencia D. - 11

Nivel 3.- Se encarga de recopilar información de los diferentes aspectos de la

producción (personal, equipos, materiales y segmentos de producción) para entregar
la información solicitada por el nivel 4. Recopila variables como:

 Expectativa de material producido – Material producido real

 Expectativa de materia prima requerida – Material consumido real
 Expectativa de personal requerido – Personal utilizado
 Expectativa de equipos requeridos – Equipos utilizados
 Parámetros de producción a alcanzar – Datos de producción real

Utiliza redes de comunicaciones entre computadores de administración y servidores

informáticos.

Niveles 2, 1 y 0.- Son los niveles que tienen contacto directamente con el proceso de
producción. Se encargan de recopilar información de sensores, equipos y maquinaria
para enviarla al nivel 3 para su procesamiento.

Por lo tanto, cada nivel está a cargo de una actividad en particular dentro del proceso
de producción, con el objetivo de descentralizar la administración de las variables de
proceso administrativas (reportes, análisis de datos, y análisis financieros) del proceso
general (sensores, máquinas y producción en general).

[Link].OPC

OPC (Object Linking and Embedding for Process Control o Vinculación de objetos
para el control de procesos por sus siglas en inglés) es un estándar de interfaz de
software basado en aplicaciones de Windows que permite comunicar dispositivos
industriales con el sistema operativo (OPC Data Hub, s.f.) (Figura 1.10) del
computador.
 Macancela A., Valencia D. - 12

Figura 1.10. Concepto de comunicación entre un PLC y el computador mediante

OPC.

Fuente: (OPC Data Hub, s.f.)

Es un estándar que especifica una comunicación maestro-esclavo entre PLCs y

computadores con sistemas operativos Windows. OPC es un estándar abierto, por lo
que se pueden integrar equipos de diferentes fabricantes. Utiliza dos elementos
fundamentales:

 Servidor OPC (OPC Server).- El cual es un software que convierte la

comunicación utilizada por el PLC en el protocolo OPC
 Cliente OPC (OPC Client).- Consiste en un paquete de software encargado
de convertir los datos del protocolo OPC en información que pueda ser
utilizada por otro programa que requiera visualizar o analizar dicha
información (por ejemplo un HMI, o un SCADA).

El servidor OPC reside en el computador y se encarga de solicitar los datos de

variables, y almacenarlos. El cliente OPC solicita la información que requiere para las
aplicaciones y las entrega en un formato entendible para su posterior tratamiento.

1.2. Sistemas SCADA comerciales

En el mercado internacional existen varias soluciones de SCADA para la

implementación de monitoreo y control en plantas de producción. A continuación
revisaremos los más relevantes.
 Macancela A., Valencia D. - 13

1.2.1. SCADA Schneider Electric

Schneider Electric posee una opción infraestructura SCADA Structure Ware

(figura 1.11) basada en el software Clear SCADA (Schneider Electric, s.f.), el cual,
es una plataforma abierta1 que permite la integración de equipos de campo de manera
escalable.

La infraestructura del sistema Clear SCADA se basa en una arquitectura distribuida

como se muestra en la figura 1.11.

Figura 1.11. Arquitectura para Clear SCADA de Schneider Electric

Fuente: (Schneider Electric, 2014)

Una de las principales ventajas del sistema SCADA de Schneider Electric es la

facilidad de programación para ingresar nuevos dispositivos, pues utiliza una
aproximación basada en plantillas e instancias (muy similar a la programación en
Java), con lo que el usuario puede crear plantillas (equipos base) e instanciarlos
(copiarlos) a diferentes etapas del proceso.

Clear SCADA permite la integración de sistemas abiertos como los siguientes:

1
Al especificar una plataforma abierta, Schneider Electric hace referencia a que el SCADA se puede
comunicar con equipos de otros fabricantes.
 Macancela A., Valencia D. - 14

 SQL ODBC
 OLE-DB
 OPC (clientes y servidores)
 API y .NET
 GIS
 ERP

En cuanto a la infraestructura de hardware, Schneider Electric provee RTUs y equipos

de radio frecuencia. Estos equipos utilizan protocolos DNP3, IEC60870 y Modbus
(figura 1.12).

Figura 1.12. Equipos RTU para Clear SCADA

Fuente: (Schneider Electric, 2014)

1.2.2. SCADA Iconics

El Sistema SCADA de la empresa Iconics se conoce como GENESIS64 (Iconics Inc,

s.f.). Este paquete de software (figura 1.13) permite la visualización de la maquinaria
en tres dimensiones (3D) por parte del usuario, con lo que consiste en una alternativa
muy adecuada desde el punto de vista visual y de facilidad de administración.
 Macancela A., Valencia D. - 15

GENESIS 64 utiliza los siguientes módulos para la visualización de datos del proceso
monitoreado:

 GraphWorX64.- permite la vectorización de imágenes en dos o tres

dimensiones mediante la exportación de modelos en formatos DWG, DXF,
XAML, DAE, 3DS, OBJ y 3D

Figura 1.13. Visualización en 3D de un proceso en Graph WorX

Fuente: (Elmark, s.f.)

 Alarm WorX Display.- Utilizado para la visualización de alarmas del proceso

 Asset WorX.- Integrador de ANSI/ISA-95, e instanciador de equipos. Permite
la creación de los perfiles de comunicación de cada equipo en particular.
 TrendWorX64.- Utilizado para la visualización de históricos de datos,
tendencias y datos en tiempo real
 Earth WorX.- Módulo de geovisualización de equipo en la red de monitoreo
 FDD WorX.- Módulo de detección de fallas y diagnóstico de señales y equipos
 Grid WorX.- Módulo de visualización de base de datos
 Project WorX.- Módulo de generación de reportes de aplicación
 ScheduleWorX64.- Planificación de ejecución y lectura de eventos

GENESIS64 es un sistema abierto basado en la integración mediante OPC, que

permite soporte para equipos con los siguientes protocolos y bases de datos:
 Macancela A., Valencia D. - 16

 OPC DA, A/E, HDA, y UA

 BACnet
 Simple Network Management Protocol SNMP
 Base de datos Microsoft SQL, Oracle, MySQL, SAP, OLE DB, ODBC

Además, Iconics Inc., no es un proveedor de hardware, por lo que las RTUs para un
sistema como GENESIS64 deben utilizar OPC para poder comunicarse con el
servidor.

1.3. Sistemas SCADA gratuitos y de código abierto

Existen alternativas a los SCADA comerciales que nos permiten realizar el

monitoreo de un proceso industrial de manera gratuita. Estas alternativas se conocen
como de código abierto, y permiten a los usuarios (exceptuando salvedades de las
licencias de los programadores) utilizar el software en ambientes industriales
utilizando licencias gratuitas.

1.3.1. OpenSCADA

OpenSCADA (figura 1.14) es un sistema de código abierto basado en eclipse que

permite la integración de sistemas de adquisición de datos que utilicen protocolos
abiertos, específicamente con el protocolo IEC60870.

OPENSCADA se basa en dos módulos principales para su funcionamiento:

ATLANTIS y UTGARD. ATLANTIS (OpenSCADA, s.f.) Es el servidor del sistema
SCADA, en el cual se encuentran desarrolladas las siguientes características:

 Soporte ICE60870
 Módulos JAVA para OPC
 Soporte de PLCs S7 de Siemens
 Soporte de bases de datos de código abierto
 Macancela A., Valencia D. - 17

El segundo módulo de OpenSCADA es UTGARD (OpenSCADA, s.f.), el cual es un

cliente OPC que permite la comunicación entre ATLANTIS y PLCs. OpenSCADA
permite el funcionamiento básico de un sistema SCADA, es decir, permite:

 Visualización de alarmas
 Análisis y tendencias de datos
 Monitoreo de variables y generación de reportes

Es decir, no posee algunas características avanzadas de SCADA comerciales como la

visualización en 3D de equipos, o la integración con sistemas de geolocalización, pero
ofrece el código de la aplicación con el objetivo de que los desarrolladores de la
empresa que decida utilizar este SCADA puedan ampliar sus funcionalidades en
función de sus requerimientos.

Figura 1.14. Interfaz gráfica de OpenSCADA

Fuente: (OpenSCADA, s.f.)

1.3.2. Mango Automation SCADA

Mango Automation SCADA (figura 1.15) es el software SCADA de código abierto

de más prestaciones en el mercado. Mango SCADA ofrece las siguientes
características (Infinite Automation Systems Inc, s.f.):
 Macancela A., Valencia D. - 18

 Integración de equipos que soporten protocolos BACnet, Modbus, OPC, 1-

wire, SNMP, DNP3
 Administración de usuarios, eventos y seguridad
 Ejecución de rutinas de control utilizando JavaScript
 Soporte multiplataforma (OsX, Linux y Windows)
 Análisis de datos, tendencias y reportes

Mango permite la integración de múltiples equipos, cada uno con diferentes protocolos
con el objetivo de integrar la mayor parte de maquinaria, sensores y sistemas de
adquisición de datos de diferentes fabricantes en una sola aplicación. En la figura 1.15
podemos observar la administración de un PLC mediante Modbus y la visualización
de los datos de sus entradas y salidas, así como una gráfica de funcionamiento del
equipo.

Figura 1.15. Integración de PLC mediante Modbus en Mango

Fuente: (InfiniteAutomation Systems Inc, s.f.)

Mango posee una interfaz gráfica muy potente en comparación con otros paquetes de
software de código abierto, pues permite ingresar imágenes para observar en tiempo
real el funcionamiento del sistema monitoreado (figura 1.16).
 Macancela A., Valencia D. - 19

Figura 1.16. Interfaz gráfica de Mango

Fuente: (InfiniteAutomation Systems Inc, s.f.)

1.4. Comparación de opciones SCADA

En la tabla 1.1 se puede observar una comparación de las soluciones SCADA más
relevantes del mercado, tanto en software propietario como software libre.
 Macancela A., Valencia D. - 20

Tabla 1.1. Comparación de soluciones SCADA

Clear GENESIS Open
Mango DSC
SCADA 64 SCADA
Open
Schneider Mango
Fabricante Iconics SCADA National Instruments
Electric Automation
Group
Abierto o
Abierto, Abierto,
Software Propietario Propietario propietario, depende
código libre código libre
del programador
Arquitectura Distribuida Distribuida Distribuida Distribuida Distribuida
OPC,
ODBC,
HDA,
Integración OLE-DB,
BACnet, BACnet,
de OPC, API, OPC OPC, OLE-DB
SNMP, OPC, SNMP
protocolos .Net, GIS,
OLE-DB,
ERP
ODBC
DNP3, DNP3, DNP3, DNP3,
Protocolos DNP3, IEC60870,
IEC60870, IEC60870, IEC60870, IEC60870,
abiertos Modbus
Modbus Modbus Modbus Modbus
SCADA en
2D con
SCADA en SCADA
HMI Programable gráficos Programable
2D clásico en 3D
reales de
planta
Interfaz de
Integración con
exportació Sistema Sistema
tarjetas de
Adicionales - n DWG, basado en basado en
adquisición de
3DS, 3D, web web
National Instruments
etc.
Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 21

1.5. Hardware de adquisición de datos

El hardware de adquisición de datos utilizado en SCADA consiste en los equipos

encargados de comunicarse con los sensores del proceso monitoreado para adquirir
datos de su funcionamiento y la medición objeto del mismo. Los sistemas de
adquisición de datos o DAQ (Data Acquisition por sus siglas en inglés) deben ser
sistemas robustos, diseñados para funcionamiento continuo bajo condiciones
industriales (humedad, ruido electromagnético, etc.) que aseguren la integridad de los
datos de las mediciones realizadas por los sensores y además permitan el acceso a
dicha información por parte del sistema SCADA.
El sistema DAQ debe comunicarse con los sensores y equipos de campo utilizando
protocolos como:

 Fieldbus
 Modbus
 Profibus
 RS485
 Industrial Ethernet
 Ethernet, etc.

Los sistemas DAQ pueden ser equipos dedicados para la adquisición de datos o pueden
compartir su funcionalidad con actividades de control, es decir, pueden ser PLCs que
adquieren datos de sensores y los envían al SCADA a la vez que realizan el control de
una parte del proceso, o también pueden ser RTUs que únicamente adquieren datos.

1.4.1. Fardux

El sistema Fardux utiliza equipos de adquisición IDEA (figura 1.17) los cuales
adquieren señales analógicas o digitales de sensores y transmiten esa información a la
base de datos del sistema SCADA.
 Macancela A., Valencia D. - 22

Figura 1.17. Datalogger IDEA

Fuente: (Fardux, s.f.)

Los equipos IDEA brindan las características mostradas en la tabla 1.2:

Tabla 1.2. Características del Sistema DAQ de Fardux

Canales 12 (analógicos y digitales)

Conversión analógica a digital 16 bits
Micro procesador 89c52 con reloj en tiempo real
Software IDEA Lite
Fuente de poder 110-240VAC ingreso, 24VDC salida
Contador de pulsos Hasta 6 canales
Comunicación RS232 y RS485
Memoria 1GB

Fuente: (Fardux Ltd, s.f.)

 Macancela A., Valencia D. - 23

Los equipos de Fardux IDEA permiten la integración de sensores básicos, con salidas
de corriente, voltaje o de contactos secos.

1.4.2. Smart RTU Schneider Electric

Como se mencionó en los subcapítulos anteriores, Schneider Electric ofrece una

solución SCADA, la cual utiliza RTUs con comunicación DNP3 (figura 1.18) llamada
SCADA Pack.

Figura 1.18. Smart RTU de Schneider Electric

Fuente: (Schneider Electric, 2011)

Las RTUs SCADA Pack son un punto medio entre un PLC y un DAQ, pues pueden
realizar acciones de control y además adquirir datos en tiempo real para entregarlos al
SCADA, pero con características limitadas en los dos aspectos. Estas características
se muestran en la tabla 1.3:
 Macancela A., Valencia D. - 24

Tabla 1.3. Características de SCADA Pack

Controlador
Procesador ARM 32 bits 32Mhz
Memoria 16MB
Capacidad de adquisición 20000 eventos
Entradas/salidas
Entradas analógicas 5 0-10V o 0-20mA
Salidas analógicas 2 0-20/4-20mA 12 bits
Entradas/salidas digitales 8 por contacto sólido
Entrada de contador 1 0-10Hz
Comunicación
Serial 1 RS485
Serial 2 RS485 o RS232
Serial 3 RS232
Protocolos DNP3, IEC60870, Modbus, Ethernet: TCP, FTP

Fuente: (Schneider Electric, 2011)

1.4.3. DAQ National Instruments

National Instruments ofrece uno de los sistemas DAQ más avanzados y flexibles
del mercado. Para procesos de mediana complejidad como el planteado en el
presente tema de tesis, National Instruments ofrece un sistema DAQ basado en
equipos cDAQ-9184 (figura 1.19).
 Macancela A., Valencia D. - 25

Figura 1.19. Chasis NI cDAQ-9184

Fuente: (National Instruments, s.f.)

Ofrece las siguientes características:

 Medir hasta 128 canales de sensores, entradas y salidas analógicas y digitales

 Permite conectar 4 módulos de entrada/salida
 Integración con 50 módulos de entrada/salida que permiten su conexión en
caliente.
 7 eventos de medida
 Conexión mediante IEEE 802.3ab gigabit Ethernet
 contadores de propósito general de 32bits

Este sistema de NI es cerrado, es decir, únicamente se pueden utilizar equipos de

National Instruments para la comunicación con el servidor, pero permite la integración
con otros fabricantes de sensores mediante sus salidas y entradas analógicas y
digitales.
 Macancela A., Valencia D. - 26

CAPÍTULO II

LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LA EDITORIAL DON BOSCO

2.1. Estado actual de la línea de producción

La línea de producción presente en la editorial Don Bosco utiliza maquinaria

especializada para el proceso de imprenta. Existen tanto máquinas nuevas de última
tecnología, como así también se posee maquinaria que data de hace 10 a 25 años. La
maquinaria existente es automática, semiautomática y manual, dependiendo del año
de fabricación y las características técnicas de cada equipo, por lo que se requiere de
personal especializado para la operación y mantenimiento de dicha maquinaria.

2.1.1. Flujo de producción

El proceso de impresión, ya sea de libros, afiches, hojas volantes, etc., mantiene un

flujo similar de proceso, con sus respectivas peculiaridades en función específica de
cada tipo de producto terminado. Un diagrama general del flujo de producción
presente en la editorial Don Bosco se muestra en la figura 2.1.
 Macancela A., Valencia D. - 27

Figura 2.1. Flujo de producción de la Editorial Don Bosco

Fuente: Autores

[Link]. Diseño

Etapa del proceso donde se realiza el diseño del arte para su posterior impresión en el
producto terminado. En esta etapa los diseñadores gráficos realizan el diseño final de
impresión utilizando software especializado. En esta etapa se realiza la imposición y
diagramado de la imagen que se imprime en el producto final (figura 2.2).

Figura 2.2. Estaciones de trabajo utilizadas para el proceso de diseño

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 28

La etapa de diseño no tiene factores medibles, pues es un proceso dependiente de los

diseñadores gráficos y el tiempo que se demoren en plasmar la idea creativa en el
software de diseño.

[Link]. Preprensa

Es la primera etapa “mecanizada” del proceso de producción de la editorial. En esta

etapa se transfiere el diseño del computador a las placas utilizadas en la etapa de
impresión.

La etapa de preprensa se subdivide en dos procesos dentro de una misma máquina:

CTP y revelado. La máquina que realiza estos dos procesos se muestra en la figura
2.3.

Figura 2.3. Máquina de preprensa

Fuente: Autores

Computer to plate (CTP).- el proceso de CTP, consiste en la impresión del diseño

creado en el computador en una placa de impresión de aluminio requerida por la prensa
o máquina imprenta (figura 2.4). La impresión CTP utiliza placas sensibilizadas, que
permiten grabar una imagen en su superficie mediante su exposición a la luz. La fuente
de luz puede ser ultravioleta o diodos láser.
 Macancela A., Valencia D. - 29

Figura 2.4. Placa de aluminio impresa por un equipo CTP

Fuente: (Anónimo, s.f.)

En el proceso se realizan impresiones en varias placas, una por cada color requerido
en el proceso de prensado, normalmente son cuatro (cyan, magenta, amarillo y negro)
como se muestra en la figura 2.5.

Figura 2.5. Placas de imprenta con colores para impresión.

Fuente: (Colors Gate Printing House Ltd, s.f.)

 Macancela A., Valencia D. - 30

Revelado.- Es el proceso mediante el cual se retira el material fotosensible que no fue

expuesto en el proceso CTP. Consiste en la aplicación de un baño de químicos que
remueven el material fotosensible.

[Link]. Guillotinado

El proceso de guillotinado o cortado consiste en el corte de las planchas de papel al

formato requerido para el producto terminado. Se realiza con maquinaria
semiautomática, en la cual se ingresa manualmente el papel y las medidas de corte
requeridas (figura 2.6). La máquina se encarga de realizar los cortes programados por
el operario.

Figura 2.6. Operario ingresando los pliegos de papel en una guillotina.

Fuente: (Polar Inc, s.f.)

[Link]. Impresión

El proceso de impresión es la etapa en la cual se transfiere el diseño de las placas de

aluminio al papel. Se utilizan equipos automáticos en los cuales se ingresan los pliegos
de papel y mediante un sistema de torres de impresión y rodillos se impregna el diseño.
 Macancela A., Valencia D. - 31

Las máquinas utilizadas son de impresión Offset, es decir, utilizan rodillos que
transfieren el diseño al papel mediante un proceso similar al de serigrafía. El modelo
de las máquinas depende del número de colores que se puedan imprimir. En la figura
2.7 se muestra una prensa existente en la Editorial Don Bosco, la cual cuenta con dos
torres para impresión Bicolor.

Figura 2.7. Máquina de prensado existente en la Editorial Don Bosco

Fuente: Autores

[Link]. Doblado

El proceso de doblado consiste en la aplicación de fuerzas transversales en los pliegos

impresos con el objetivo de obtener la forma requerida en el producto terminado. Para
esto se utiliza maquinaria especializada como la que se muestra en la figura 2.8.
 Macancela A., Valencia D. - 32

Figura 2.8. Máquina de doblado existente en la Editorial Don Bosco

Fuente: Autores

[Link]. Cosido

Proceso en el cual se unen las hojas de papel impresas mediante la utilización de hilo.
Los pliegos de papel ingresan a la máquina automática (figura 2.9) y son cosidos para
dar forma al producto terminado y evitar movimientos en el proceso de pegado.

Figura 2.9. Máquina automática de cosido existente en la Editorial Don Bosco.

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 33

[Link]. Encolado

El proceso de encolado consiste en la utilización de pegamentos para adherir las

carátulas de libros al material impreso y cosido. La máquina existente trabaja de
manera automática, diluyendo el pegamento utilizado y aplicándolo directamente
sobre el lomo y los extremos del material previamente cosido (figura 2.10).

Figura 2.10. Máquina de encolado existente en la Editorial Don Bosco

Fuente: Autores

[Link]. Terminado

Es la última parte del proceso, en la cual dependiendo del producto terminado

requerido, se adhiere una capa de protección plástica al material gráfico (similar al
proceso de enmicado). En la figura 2.11 se muestra la máquina de terminado existente.
 Macancela A., Valencia D. - 34

Figura 2.11. Máquina de terminado existente en la Editorial Don Bosco

Fuente: Autores

2.2. Variables críticas de proceso

El proceso existente en la Editorial Don Bosco utiliza maquinaria manual,

automática y semiautomática, con la peculiaridad de que no es un proceso continuo,
es decir, se requiere del transporte manual de los productos terminados de cada etapa
de producción a la siguiente.

Además, el proceso depende del tipo de producto requerido, por ejemplo, en el caso
de la producción de afiches publicitarios, no se utiliza la etapa de cosido, pues son
productos finales que requieren únicamente de preprensa, prensa, doblado (en
algunos casos particulares) y terminado. Así, en el caso de la elaboración de libros
se utilizarán todas las etapas del proceso.

Por lo tanto, se concluyó que las variables críticas del proceso estarán en función de
las alimentaciones neumáticas e hidráulicas de toda la planta. Así, se seleccionaron
las siguientes variables críticas a monitorear.
 Macancela A., Valencia D. - 35

2.2.1. Presión de aire

Las prensas utilizadas para el proceso de impresión utilizan compresores de aire.

Dichos compresores deben asegurar una presión constante para el funcionamiento
de las prensas, así, una falla en los mismos pararía por completo el proceso de
impresión.

En Editorial Don Bosco existen compresores generales ubicados en el subsuelo del

edificio, los cuales mediante el sistema neumático pertinente, ingresan a las cabinas
de compresión de cada una de las prensas existentes (figura 2.12).

Figura 2.12. Compresor de aire para alimentación de prensas

Fuente: Autores

2.2.2. Consumo de agua

En preprensa y prensas se utiliza constantemente un suministro de agua. En

preprensa, el agua se utiliza para eliminar los residuos del sustrato que cubre las placas
de aluminio después del grabado. En prensas, el agua se utiliza para la mezcla de agua
fuente y alcohol para el proceso químico de emulsión de tinta sobre el papel.
 Macancela A., Valencia D. - 36

Una falla en el sistema de suministro detiene por completo los procesos de impresión
y encolado. Además, el control de caudal de agua, permitiría a la empresa determinar
la cantidad requerida para el proceso y determinar el presupuesto y abastecimiento
requerido para el funcionamiento de la editorial.

2.2.3. Suministro eléctrico

Se deberá monitorear el suministro eléctrico de cada máquina presente en el proceso,

con el objetivo de conocer el estado de funcionamiento de las mismas. El monitoreo
eléctrico se basará en la medición de voltajes y corrientes en los motores principales,
permitiendo al encargado del proceso monitorear el estado de encendido, apagado, y
el consumo de corriente de la maquinaria.

2.2.4. Conteo de material procesado

Se deberá monitorear el total del material procesado en cada máquina con el objetivo
de mantener un control del uso de la maquinaria, obtener estadísticas de rendimiento,
y además obtener un referente para realizar el mantenimiento preventivo de elementos
que sufran desgaste.

2.3. Maquinaria existente y posibilidades de monitoreo

Además de las variables críticas del proceso, se requiere el monitoreo de parámetros

propios de cada máquina. Estos parámetros se monitorearán en función del
subproceso comprometido, es decir, de cada etapa de producción.

Durante el mes de enero de 2015, el departamento de mantenimiento de la Editorial

Don Bosco, realizó la codificación de la maquinaria existente. Dicha codificación se
basa en la etapa del proceso general de la editorial. En el anexo A se puede observar
 Macancela A., Valencia D. - 37

esta codificación. Esta codificación se basa en cada etapa del proceso general y en la
ubicación física de la maquinaria, según se puede observar en el anexo B.

Como se mencionó anteriormente, no se requiere el monitoreo de todas las máquinas

existentes en la editorial, sino únicamente las que presentar variables críticas de
proceso. A continuación analizaremos la maquinaria existente en el proceso de
producción de la Editorial Don Bosco, señalando las variables que se pueden
monitorear en cada etapa y las limitaciones técnicas propias de cada máquina.

2.3.1. Preprensa

El proceso de preprensa cuenta con una máquina PlateRite 8600E, la cual se encarga
de la impresión CTP y el revelado de la placa de aluminio (figura 2.13).

Figura 2.13. Preprensa PlateRite 8600E.

Fuente: Autores

La máquina posee un contador interno del número de placas impresas, pero esta
información no puede ser adquirida pues el protocolo de comunicación es cerrado. La
máquina utiliza abastecimientos de químicos y agua, los cuales pueden ser
monitoreados mediante sensores de caudal.
 Macancela A., Valencia D. - 38

El cuarto de preprensa es un ambiente cerrado, por lo que posee un sistema de

ventilación, el cual es necesario pues el proceso de revelado del CTP emite gases
nocivos. La activación del sistema de ventilación (figura 2.14) se realiza mediante un
temporizador. Se puede medir parámetros y controlar la activación del sistema de
ventilación, además instalar un sistema de monitoreo de gases para activar alarmas
sonoras y prevenir el riesgo de intoxicación.

Figura 2.14. Sistema de ventilación

Fuente: Autores

En resumen, las opciones de monitoreo existente en esta etapa del proceso son:

 Estado de activación del sistema de ventilación

 Caudal de abastecimientos de agua y químicos
 Monitoreo de gases

2.3.2. Máquina de corte

Existen dos máquinas de corte marca POLAR (figura 2.15 a y b) y una máquina
Pivano 118 (figura 2.15 c). Ninguna posee protocolos de comunicación o sensores
asequibles al operador por lo que se utilizarán sensores inductivos ubicados en cerca
del filo de corte de la máquina.
 Macancela A., Valencia D. - 39

(a)

(b)

(c)
Figura 2.15. Máquinas de corte existentes en la Editorial Don Bosco. a) Guillotina
Polar 115, b) Guillotina Polar 103, c) Guillotina Pivano 118

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 40

En resumen, lo único que se puede monitorear en éstas máquinas es el conteo de cortes

realizados. Este parámetro es importante pues permite al operario prever el desgaste
y posterior afilado de la cuchilla de corte.

2.3.3. Prensa

Existen tres prensas utilizadas en el proceso de producción de la Editorial Don Bosco.

Dos de ellas fueron adquiridas alrededor del año 2000, y una es de tecnología actual.
Las prensas utilizadas son de marca Heidelberg de 2 (figura 2.16 a), 4 y 5 (figura
2.16 b) colores respectivamente.

(a)

(b)
Figura 2.16. Máquinas de prensa existentes en la Editorial Don Bosco a) Heidelberg
2 y 4 colores b) Heidelberg 5 colores

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 41

De igual manera que en los casos anteriores, las máquinas no poseen protocolos
abiertos para la comunicación de parámetros internos o de conteo. Si bien Heidelberg
permite la integración de equipos mediante CanOpen, el protocolo de datos seguido
por el fabricante no es abierto, por lo que no se puede realizar un monitoreo de manera
directa. Las máquinas de prensa, como se mencionó anteriormente, son críticas para
el proceso de la editorial, por lo que deben ser monitoreadas. Así, se monitoreará el
abastecimiento de aire comprimido de la máquina (figura 2.17 a) y los parámetros
eléctricos de los motores principales (figura 2.17 b).

(a)

(b)
Figura 2.17. Equipamiento a monitorear en el interior de cada máquina de prensa. A)
Presión del sistema neumático, b) motor principal.

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 42

Las prensas también utilizan un sistema de abastecimiento de químicos y agua para

cada torre de impresión (figura 2.18). Las máquinas monitorean automáticamente
niveles de PH y temperatura de los elementos químicos utilizados. De igual manera,
no posee protocolos de comunicación, por lo que se pueden adicionar sensores para el
caso. Y, además, estos sistemas también utilizan un abastecimiento de agua, el cual
puede ser monitoreado con sensores de caudal.

Figura 2.18. Abastecimiento de químicos

Fuente: Autores

En resumen, se pueden monitorear los siguientes parámetros:

 Presión de sistema neumático

 Voltaje y corriente en motores
 PH y conductividad en el sistema de abastecimiento de agua
 Temperatura en el abastecimiento de químicos
 Caudal en sistemas de abastecimiento de agua
 Macancela A., Valencia D. - 43

2.3.4. Máquina de doblado

Existen tres máquinas de doblado en la Editorial Don Bosco (figura 2.19), todas son
de tipo semiautomática. Estas máquinas son completamente electromecánicas por lo
que no poseen elementos electrónicos de comunicación.

Figura 2.19. Máquina de doblado existente en la Editorial Don Bosco.

Fuente: Autores

Los encargados de mantenimiento de la editorial diseñaron e implementaron un

contador de dobleces en las máquinas, los cuales se pueden observar en la figura 2.20.
Estos contadores se construyeron en base a un relé inteligente marca LOGO.

Figura 2.20. Contador de dobleces ubicado en las máquinas de doblado

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 44

En resumen, el único parámetro en las máquinas de doblado que se requiere monitorear

es el número de pliegos doblados. Este parámetro permitirá al encargado del
mantenimiento prever el cambio de rodamientos en la máquina.

2.3.5. Máquina de cosido

La editorial Don Bosco consta con una máquina de cosido Müller Martini Ventura
(figura 2.21 a), la cual funciona de manera semiautomática. Permite al usuario
monitorear los parámetros de la máquina según una interfaz HMI incorporada, (figura
2.21 b) pero tampoco permite comunicar estos datos a un sistema externo.

(a)

(b)
Figura 2.21. Máquina de cosido Müller Martini a) vista frontal de la máquina b)
HMI

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 45

En este equipo se puede monitorear el número de libros cosidos con el objetivo de

facilitar las acciones de mantenimiento preventivo.

2.3.6. Máquina de encolado

La editorial posee una máquina de encolado, encargada de aplicar el pegamento

requerido para adherir las portadas de los libros a los lomos (figura 2.22).

Figura 2.22. Máquina de encolado existente en la Editorial Don Bosco

Fuente: Autores

La máquina de encolado requiere de adhesivo (figura 2.23) para su funcionamiento, el

cual debe fundirse para poder ser aplicado en el proceso.

Figura 2.23. Adhesivo Hot melt HM1952C para lomo de libros.

Fuente: (Adhepsa MS, Mesal, soluciones químicas, s.f.)

 Macancela A., Valencia D. - 46

Para controlar el tiempo de fundido del adhesivo se utiliza un temporizador

encargado de activar y desactivar el proceso (figura 2.24 a). Además, se tiene un
controlador de temperatura, el cual asegura que la temperatura de fundición sea la
adecuada durante el proceso (figura 2.24 b). Además, se requiere del monitoreo y
alarma de gases nocivos emanados al fundir el adhesivo.

(a)

(b)
Figura 2.24. Control de fundición de adhesivos a) temporizador, b) controlador de
temperatura.

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 47

La máquina no posee controles electrónicos, ni opciones de comunicación, por lo que

se deben adicionar sensores externos. En resumen, se monitorearán los siguientes
parámetros:

 Activación, desactivación y temperatura del proceso de fundido del adhesivo

 Medición de voltajes y corrientes en el motor de la banda de transporte de la
máquina.
 Monitoreo de gases múltiples.

2.3.7. Máquina de terminado

La máquina de terminado existente en la editorial (figura 2.25) no posee elementos

electrónicos para su monitoreo, por lo que se deberán adicionar sensores externos.
Se requiere monitorear la temperatura utilizada en el proceso y el tiempo de
activación de la máquina.

Figura 2.25. Máquina de terminado existente en la Editorial Don Bosco

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 48

2.3.8. Compresores generales

Como se mencionó anteriormente, las prensas utilizan compresores generales

ubicados en el subsuelo de la editorial (figura 2.26). En estos compresores se
monitoreará la presión de funcionamiento. De igual manera se realizará el monitoreo
del compresor de aire general de la planta (figura 2.27).

Figura 2.26. Compresores generales utilizados para las prensas

Fuente: Autores

Figura 2.27. Compresor general de la planta

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 49

2.3.9. Suministro eléctrico y generación

Se monitoreará el factor de potencia del banco de capacitores existente. Para esto se

tiene un equipo BELUK BLR-MC-12 (figura 2.28), el cual no permite monitorear
sus parámetros de manera remota, pero puede ser sustituido para lograr una
comunicación con el sistema SCADA.

Figura 2.28. Controlador de factor de potencia existente

Fuente: Autores

Por último se monitorearán parámetros eléctricos como voltaje, corriente y frecuencia

del generador (figura 2.29).

Figura 2.29. Generador de respaldo

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 50

2.3.10. Resumen de maquinaria

En la tabla 2.4 se muestra el resumen de la maquinaria existente en la Editorial Don

Bosco, y las variables que se desean monitorear.

Tabla 2.4. Resumen de maquinaria existente en la Editorial Don Bosco y variables

de monitoreo

Etapa Máquina Variable de monitoreo

Estado de activación del sistema de
ventilación
Preprensa CTP Caudal de abastecimiento de agua
Caudal de abastecimiento de químicos
Monitoreo de gases
Polar 115 Sensor inductivo para conteo de corte
Corte Pivano 118 Sensor inductivo para conteo de corte
Polar 103 Sensor inductivo para conteo de corte
Presión neumática
PH de agua fuente
Temperatura de químicos y agua
Heidelberg 2 colores
fuente
Caudal de abastecimiento de agua
Voltaje y corriente del motor principal
Presión neumática
PH de agua fuente
Prensa Temperatura de químicos y agua
Heidelberg 4 colores
fuente
Caudal de abastecimiento de agua
Voltaje y corriente del motor principal
Presión neumática
PH de agua fuente
Heidelberg 5 colores Temperatura de químicos y agua
fuente
Caudal de abastecimiento de agua
 Macancela A., Valencia D. - 51

Voltaje y corriente del motor principal

Etapa Máquina Variable de monitoreo
Sensor inductivo para conteo de
Máquina de doblado 1
pliegos doblados
Doblado
Sensor inductivo para conteo de
Máquina de doblado 2
pliegos doblados
Müller Martini Sensor capacitivo para conteo de
Cosido
Ventura libros cosidos
Estado de activación para fundido de
adhesivo
Máquina de encolado
Encolado Temperatura de fundido de adhesivo
Müller
Voltaje y corriente del motor principal
Monitoreo de gases
Máquina de terminado Temperatura
Terminado
1 Tiempo de activación de la máquina
Compresor 1 (prensa) Presión neumática
Compresor 2 (prensa) Presión neumática
Compresores Generales Compresor 3 (prensa) Presión neumática
Compresor general de
Presión neumática
planta
Suministro Eléctrico y Banco de capacitores Factor de potencia
generación Generador Voltaje, corriente y frecuencia

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 52

CAPÍTULO III

DISEÑO DE UN SISTEMA SCADA EN LABVIEW APLICABLE A LA

LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LA EDITORIAL DON BOSCO

3.1. Variables de proceso a monitorear

Para diseñar el software de monitoreo que se aplicará a la editorial Don Bosco se
seleccionaron las variables generales de proceso en el capítulo anterior. Estas
variables son las siguientes:

 Caudal de químicos y agua fuente en CTP e Impresoras Offset

 Número de elementos cortados, doblados y cosidos
 Temperatura de encolado y terminado
 Presión neumática en el compresor general

Para monitorear dichas variables se utilizarán los equipos que se describen a

continuación.

3.1.1. Caudal
Para la medición de caudal agua fuente en las impresoras offset se utilizará un
transmisor de caudal marca Endress & Hauser modelo Proline Promag 50W (figura
3.1). Este transmisor deberá instalarse en las líneas de alimentación hidráulica de
cada equipo existente.

Figura 3.1. Transmisor de caudal de agua

Fuente: (Endress & Hauser Instruments International, s.f.)

 Macancela A., Valencia D. - 53

Dicho transmisor tiene las siguientes características relevantes:

 Sensor de caudal de fluidos tipo magnético para flujo bidireccional
 Aplicable para medición de agua pura, aguas grises, o aguas negras.
 Medida de caudal hasta 484315 gal/min
 Temperatura de fluido de hasta +80°C
 Presiones de proceso de hasta 40bar
 Comunicación Hart, Profibus, y Modbus.

Para la medición de caudal de químicos reveladores en CTP e impresoras offset se

utilizará un transmisor de caudal marca Burkert modelo 8035 (figura 3.2) con las
siguientes características.

Figura 3.2. Transmisor de caudal de químicos

Fuente: (The Valve Shop, 2015)

 Sensor de flujo de fluidos tipo turbina

 Rango de medida desde 0.26gal/min
 Temperatura de fluido de hasta 80°C
 Presión máxima de funcionamiento de hasta 230PSI
 Comunicación 4-20mA, salida de pulsos.
 Macancela A., Valencia D. - 54

3.1.2. Contadores con sensores inductivos

Para el conteo de pliegos procesados en las guillotinas, dobladoras y cosedoras se

utilizarán sensores inductivos, montados en los actuadores de cada máquina en
particular. Se utilizará el sensor inductivo marca SICK modelo IME18-
05BNSZC0S (figura 3.3).

Figura 3.3. Sensor inductivo

Fuente: (Sick Inc, s.f.)

Los sensores inductivos propuestos presentan las siguientes características:

 Sensor inductivo de contacto

 Rango de detección de 5mm
 Conector tipo M12, 4 pines
 Contacto de salida normalmente abierto (tipo NPN)

3.1.3. Sensores de temperatura

Los sensores de temperatura que deberán ser instalados en la máquina de encolado y

terminado serán marca Endress & Hauser modelo Omnigrad M TR10 (figura 3.4).
 Macancela A., Valencia D. - 55

Figura 3.4. Sensor de temperatura

Fuente: (Endress & Hauser Instruments International, s.f.)

El sensor de temperatura presenta las siguientes características:

 Rango de medición desde -200 hasta 600°C

 Presión de funcionamiento hasta 75bar
 Comunicación 4-20mA, Hart, Profibus, Fieldbus

3.1.4. Sensores de presión neumática

Para monitorear la presión neumática de compresores se utilizará un sensor marca

Endress & Hauser modelo Cerabar M PMC51 (figura 3.5).

Figura 3.5. Sensor de presión

Fuente: (Endress & Hauser International Instruments, s.f.)

El sensor indicado presenta las siguientes características relevantes:

 Macancela A., Valencia D. - 56

 Sensor de presión absoluta para gases, líquidos y vapor

 Medición de nivel, volumen o masa en líquidos
 Temperatura de funcionamiento de hasta 400°C
 Presión de funcionamiento hasta 400bar
 Rango de medición desde 100mbar hasta 40 bar
 Comunicación 4-10mA, Hart, Profibus, Fieldbus

3.2. Variables de máquina a monitorear

Además de las variables de proceso, se deben monitorear los parámetros de

funcionamiento de cada máquina. Entre las variables que deben monitorearse están
las siguientes:

 Monitoreo de gases múltiples

 PH de agua fuente para impresoras offset
 Voltajes y corrientes de motores
 Factor de potencia y frecuencia eléctrica

3.2.1. Monitoreo de gases múltiples

El monitoreo de este parámetro se realizará utilizando un sensor de gases múltiples

instalado en la parte superior de cada ambiente expuesto a gases tóxicos,
específicamente en los espacios destinados a CTP y a encolado. Se utilizará un
controlador de gases múltiples marca Oldham modelo MX43 (figura 3.6).

Figura 3.6. Sensor de gases múltiples

Fuente: (Oldham Inc, s.f.)

 Macancela A., Valencia D. - 57

Además presenta las siguientes características:

 Recolección de datos hasta 32 detectores

 Comunicación RS-485
 Medición de Monóxido de carbono, ácido nítrico, dióxido de nitrógeno,
metano, gas de petróleo, hidrógeno.

3.2.2. PH en impresoras offset

Se requiere la utilización de sensores de PH marca Endress & Hauser modelo

Liquiline CM14 como los que se muestra en la figura 3.7.

Figura 3.7. Sensor de PH

Fuente: (Endress & Hauser. Instruments International AG, s.f.)

Estos sensores deben instalarse en los sistemas de abastecimiento de las impresoras

offset, y presentan las siguientes características técnicas:

 Aplicable en tratamiento de aguas residuales, agua pura, y monitoreo de

superficie
 Comunicación 4-20mA y salida de relé
 Macancela A., Valencia D. - 58

3.2.3. Voltajes y corrientes de motores

Para realizar un adecuado mantenimiento preventivo en los motores principales de

las impresoras offset, se utilizarán sensores de corriente marca Phoenix Contact,
modelo 2813486 (figura 3.8).

Figura 3.8. Sensor de corriente

Fuente: (Phoenix Contact, s.f.)

El sensor tiene las siguientes características.

 Medición de corriente mediante efecto magnético

 Rango de medición desde 0A hasta 100ª
 Ajuste o ingreso de valores para corrientes máximas y mínimas
 Comunicación 4-20mA

Para medir el voltaje de los motores se utilizará un sensor marca Phoenix Contact
modelo 2811103 (figura 3.9).

Figura 3.9. Sensor de voltaje

Fuente: (Phoenix Contact, s.f.)

 Macancela A., Valencia D. - 59

El sensor tiene las siguientes características:

 Rango de medición desde 0VCA hasta 370VCA

 Resistencia de ingreso 370kOhm
 Comunicación 4-20mA y 0-10VDC

Los sensores permitirán al encargado de mantenimiento monitorear el correcto

funcionamiento de los motores mediante el análisis de las curvas de carga del motor
en funcionamiento.

3.2.4. Factor de potencia

Como se mencionó en el capítulo anterior, la Editorial Don Bosco cuenta

actualmente con un controlador de factor de potencia BELUK BLR-CM-12, pero
dicho equipo no posee opciones de comunicación, por lo que se requiere adquirir un
equipo BELUK BLR-CM-12-MB (figura 3.10).

Figura 3.10. Controlador de factor de potencia

Fuente: (Maschinenfabrik Reinhausen, s.f.)

El controlador presenta las siguientes características:

 Detección automática de pasos de capacitores

 Modo manual y automático
 Operación de 4 cuadrantes
 Macancela A., Valencia D. - 60

 Medición de armónicas hasta orden 31

 Medición de 50-530VAC, 45-65Hz
 Comunicación Modbus (opción –MB)

3.3. Diseño de software SCADA en LabView

El software de monitoreo y control para la Editorial Don Bosco se realizó utilizando

LabView. El software diseñado presenta las siguientes características:

 Monitoreo de variables críticas de proceso

 Monitoreo de variables de máquina
 Control de encendido y apagado calendarizado del ventilador de CTP y de la
máquina de encolado
 Visualización de alarmas graves en la pantalla principal, y de alarmas de
máquina en sub pantallas
 Soporte de control de acceso de usuarios, con privilegios de visualización, y
ejecución de parámetros programables
 Opciones de generación de reportes de alarmas, eventos y variables críticas
para su posterior análisis
 Alarma mediante correo electrónico para variables críticas de proceso
 Monitoreo remoto de la pantalla principal mediante acceso web
 Interfaz de usuario diseñada con gráficos reales de los equipos con el objeto
de facilitar la identificación de la maquinaria por parte del operario del
sistema SCADA
 Visualización de tendencias (gráficas) de variables críticas de proceso

Además, una de las ventajas intrínsecas de diseñar un sistema de monitoreo en

LabView es que el administrador del sistema tiene la libertad de modificar el código
del software en función de los requerimientos del proceso, así también como utilizar
un software diseñado en base a los requerimientos particulares del proceso.
 Macancela A., Valencia D. - 61

3.3.1. Modulo DSC (Datalogging, Supervisory and Control) en LabView

Para realizar diferentes acciones de lectura y escritura de variables, así también como
la utilización de bases de datos para el registro de alarmas y eventos, se utilizó el
Modulo DSC de LabView. El módulo DSC es un conjunto de herramientas de
programación que permite la ejecución de procedimientos de adquisición y registro
de datos comunes en el diseño de sistemas SCADA. Específicamente se utilizaron
los siguientes bloques de programación y herramientas de visualización de datos:

[Link]. Base de datos

LabView utiliza por defecto una base de datos Citadel, la cual puede albergarse en
el computador en el que se instale el SCADA o en un servidor en red. La base de
datos funciona de manera similar a otras distribuciones como MySQL pero es de tipo
propietario por lo que únicamente puede ser accedida mediante aplicaciones de
National Instruments. En la figura 3.11 se muestra la base de datos instalada en el
computador que ejecuta el SCADA diseñado.

Figura 3.11. Base de datos instalada en el computador encargado de ejecutar el

SCADA

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 62

Para el acceso a la base de datos se pueden utilizar las herramientas de administración

de la base de datos dentro del menú del módulo DSC (figura 3.12). Dichas
herramientas permiten crear, leer, escribir y eliminar las bases de datos.
Adicionalmente, se puede realizar este procedimiento utilizando el aplicativo
Measurement & Automation.

Figura 3.12. Menú de DSC para administrar bases de datos

Fuente: Autores

[Link]. Creación y visualización de variables

La creación de variables se realiza en el proyecto para lo cual primero se debe crear

una librería que contenga las direcciones y parámetros de cada variable (figura 3.13).
 Macancela A., Valencia D. - 63

Figura 3.13. Creación de una librería de variables en LabView

Fuente: Autores

Una vez creada la librería se requiere crear la variable de monitoreo requerida (figura
3.14).

Figura 3.14. Creación de una variable en LabView

Fuente: Autores

Las variables deben configurarse para que puedan reportar las alarmas al SCADA.
Esta configuración se realiza en el menú “Alarming”, dentro del cual se selecciona el
tipo de alarma requerida para la variable (figura 3.15).
 Macancela A., Valencia D. - 64

Figura 3.15. Configuración de alarmas para una variable

Fuente: Autores

Para el sistema diseñado, se clasificaron las variables en función del subproceso

requerido. Además se clasificaron según cada máquina y las variables internas de
monitoreo como se muestra en la figura 3.16.

Figura 3.16. Árbol de variables para el SCADA de la Editorial Don Bosco

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 65

Para visualizar los valores de cada variable se utiliza el aplicativo Distributed System
Manager, en el cual se puede observar el estado de las variables (figura 3.17) dentro
de la librería creada anteriormente.

Figura 3.17. Visualización del estado de variables en el Distributed System Manager

Fuente: Autores

[Link]. Visualización del historial de variables, alarmas y eventos

Para analizar los datos históricos de variables, alarmas y eventos se utiliza el

explorador Measurement & Automation, dentro del cual se debe crear una vista de
alarmas y eventos como se muestra en la figura 3.18a o una vista de trazos como se
muestra en la figura 3.18b.
 Macancela A., Valencia D. - 66

(a)

(b)
Figura 3.18. Creación de visualizadores en Measurement & Automation
a) Alarmas y eventos b) Traza de variables

Fuente: Autores

Para la visualización de variables, se puede elegir el nombre de la variable que se

desea analizar y el periodo de tiempo de análisis como se muestra en la figura 3.19.

Figura 3.19. Visualización del histórico de variables en Measurement & Automation

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 67

En el caso de alarmas y eventos, el programa presenta un registro textual de la

activación o desactivación de alarmas, indicando el usuario validado en el momento
de la generación de la alarma, la hora y fecha del evento y la dirección en la base de
datos. Un ejemplo del histórico de alarmas se muestra en la figura 3.20.

Figura 3.20. Histórico de alarmas y eventos en Measurement & Automation

Fuente: Autores

[Link]. Seguridad
Dentro de un sistema SCADA, como se mencionó en el capítulo 1, se requiere
administrar varios usuarios con diferentes beneficios para la adquisición, registro y
análisis de datos. Para esto, LabView DSC permite la configuración de un dominio
de usuarios dentro de la red en la que funciona el SCADA.

Para crear un dominio ingresamos al “administrador de cuentas de dominio” o

“Domain Account Manager” por sus siglas en inglés, como se muestra en la figura
3.21.
 Macancela A., Valencia D. - 68

Figura 3.21. Administrador de cuentas de dominio en LabView

Fuente: Autores

Dentro del dominio, podemos crear grupos y usuario (figura 3.22) a los cuales se les
puede asignar privilegios de lectura y escritura en variables.

Figura 3.22. Administración de usuarios y grupos en LabView

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 69

3.3.2. Diseño de la interfaz de usuario

La interfaz de usuario diseñada para la Editorial Don Bosco se basa en la utilización

de pestañas para separar las variables críticas de proceso y las variables de máquina.
En la figura 3.23 se puede observar la interfaz de usuario del software diseñado.

Figura 3.23. Interfaz de usuario

Fuente: Autores

La interfaz de usuario se diseñó utilizando imágenes reales de los equipos existentes

con el objetivo de facilitar la identificación de la maquinaria y las alarmas de cada
variable por parte del operario del sistema.

Para la navegación entre pantallas, el usuario puede seleccionar la pantalla del

proceso que requiere monitorear, o hacer click sobre la imagen de la máquina a la
cual desea acceder.

Para esto se utilizaron botones programados a medida, es decir, se modifica el botón

por defecto en LabView según los requerimientos del programador. La modificación
de botones se muestra en la figura 3.24.
 Macancela A., Valencia D. - 70

Figura 3.24. Modificación de botones en LabView

Fuente: Autores

Cada botón contiene una imagen de la máquina a la que representa. Las imágenes son
cargadas de la carpeta del proyecto, la cual puede ser modificada por administrador
del programa en el caso de requerir un cambio (figura 3.25).

Figura 3.25. Cambio de imágenes en el programa

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 71

Las pestañas de cada máquina presentan información más detallada de su

funcionamiento. En la figura 3.26 se muestra la pestaña del subproceso de
impresión, el cual muestra al operario los datos de caudales, PH, voltajes, corrientes
y presiones en las impresoras offset.

Figura 3.26. Pestaña del subproceso de impresión

Fuente: Autores

3.3.3. Monitoreo y registro de datos

Las alarmas de variables críticas del proceso se muestran en el panel izquierdo de la

pestaña del proceso general (figura 3.27) donde el operario puede observar si existen
alarmas activas y la alarma específica activada en ese momento.
 Macancela A., Valencia D. - 72

Figura 3.27. Panel frontal de monitoreo de alarmas graves

Fuente: Autores

Para leer el número de alarmas activas y la ocurrencia de las mismas se utiliza el código
mostrado en la figura 3.28, el cual lee las variables del sistema, las convierte en un
cluster, y las ingresa al SubVi de lectura de alarmas de DSC. Este SubVi tiene como
salida los parámetros del conjunto de alarmas leído, indicando cuántas y cuáles de
estas alarmas están activadas.
 Macancela A., Valencia D. - 73

Figura 3.28. Código para lectura del grupo de variables críticas

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 74

Además, el código mostrado en la figura 3.29, también permite la visualización de

parámetros específicos de cada variable y alarma como:

 Dirección de la alarma
 Tiempo de ajuste de la alarma y usuario
 Tiempo de validación de la alarma y usuario
 Tiempo de despeje de la alarma y usuario
 Visualización de evento
 Punto base, valor actual y prioridad de la alarma
 Áreas y descripción de la activación de la alarma

Figura 3.29. Descripción detallada de alarmas en el SCADA

Fuente: Autores

El código de activación de las señales lumínicas de cada alarma por separado se

muestra en la figura 3.30. Se utiliza el mismo principio que el código de lectura para
múltiples variables, pero se visualiza únicamente la activación de alarmas.
 Macancela A., Valencia D. - 75

Figura 3.30. Código para la visualización de señales lumínicas de alarmas graves

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 76

Para el monitoreo de variables se utilizan visualizadores gráficos como botones,

señales luminosas, indicadores numéricos, etc. Un ejemplo del monitoreo utilizado
para una máquina se muestra en la figura 3.31, en la cual se hace referencia a la
máquina de encolado, donde se observa la utilización de botones para el control de
encendido, indicadores gráficos en forma de termómetros para la temperatura y en
escalas para los sensores de gases, etc.

Figura 3.31. Utilización de elementos gráficos para monitoreo en el subproceso de

encolado

Fuente: Autores

En el caso de variables críticas, se implementó un visualizador gráfico de trazo con

el objetivo de visualizar en tiempo real el comportamiento de las variables
monitoreadas y permitir su análisis en función de su historial de funcionamiento
durante un tiempo determinado.

Este tipo de análisis es útil, pues permite ver tendencias de aumento o disminución
de una variable, y así prever daños en la maquinaria o en los suministros. En la
figura 3.32 se muestra el visualizador gráfico de trazo utilizado para las mediciones
de los compresores neumáticos principales para las impresoras offset.
 Macancela A., Valencia D. - 77

Figura 3.32. Visualizador gráfico de trazo para los compresores de las impresoras
offset

Fuente: Autores

Se programaron dos reportes de alarmas, el primero utiliza la base de datos del

módulo DSC y genera un archivo de Excel que contiene el registro total de eventos
y alarmas del sistema. En la figura 3.33 se puede observar el código utilizado para
la generación del reporte.

Figura 3.33. Código para generación de reporte con DSC

Fuente: Autores

El reporte generado se puede observar en la figura 3.34. Dicho reporte es el mismo

que se puede obtener en el explorador Measurement & Automation de LabView.
 Macancela A., Valencia D. - 78

Figura 3.34. Reporte de alarmas y eventos generado por el usuario

Fuente: Autores

El segundo reporte se genera automáticamente cuando la presión del compresor

general presenta una alarma. El reporte es un archivo de texto que contiene el valor
de la variable, la hora y la fecha en la que se produce la alarma. En la figura 3.35 se
muestra el código en LabView para la generación de dicho reporte.

Figura 3.35. Código en LabView del reporte automático para la presión del
compresor general

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 79

El reporte automático generado se observa en la figura 3.36.

Figura 3.36. Reporte automático de presión general

Fuente: Autores

Por último, cuando la presión del compresor general entra en alarma, se envía un
correo electrónico a una dirección configurada por el administrador del sistema. El
correo electrónico indica el valor de la presión, la hora y la fecha de la alarma
generada. En la figura 3.37 se puede observar el código utilizado para leer la alarma
en el SCADA diseñado.

Figura 3.37. Generación del correo electrónico para la alarma de presión general

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 80

El SubVI “Mail Alerta” (National Instruments, s.f.) se puede observar en la figura

3.38. El código se lo puede obtener de la página de National Instruments, y permite
configurar el envío de un correo electrónico entre cuentas de Gmail.

Figura 3.38. SubVI “Mail Alerta”

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 81

3.4. Simulación

Como se planteó en el anteproyecto, el presente trabajo de tesis no contempla la

implementación de sensores o equipos de comunicación en el proceso de la Editorial
Don Bosco, por lo que se diseñó una plataforma de simulación que permita
manipular cada una de las variables del sistema, con el objetivo de depurar el
funcionamiento del SCADA con valores de alarmas y eventos poco probables
durante el proceso. El simulador se programó en LabView, con el objetivo de
mantener una coherencia en la programación y poder acceder directamente a las
variables del proceso. La interfaz gráfica se basa, de igual manera que el programa
principal, en pestañas que indican el proceso de la editorial.

El simulador funciona en un computador diferente al utilizado para ejecutar el

programa principal. Los datos de variables se transmiten por Ethernet entre el
programa principal y el programa de simulación. Para esto, se requiere que las
variables en el VI de simulación apunten a la dirección del programa principal, lo
cual se realiza dentro de las propiedades de cada una de las variables del sistema. A
manera de ejemplo, en la figura 3.39, se muestra la configuración de la variable para
el compresor general de la editorial.

Figura 3.39. Configuración de variables en el programa de simulación para

replicarlas en el programa principal

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 82

En la figura 3.40 se muestra la pantalla principal del simulador, donde se pueden

observar las pestañas de los subprocesos. Cada pestaña contiene las variables críticas
del proceso y las variables de máquina.

Figura 3.40. Pantalla principal del simulador

Fuente: Autores

En la figura 3.41 se muestra un extracto del código utilizado para el simulador. En

general, se puede observar que el código lee los controladores gráficos de la interfaz
de usuario y escribe los valores en las variables del sistema. No se realiza ningún
tipo de control o acondicionamiento de señal en el software de simulación.
 Macancela A., Valencia D. - 83

Figura 3.41. Código para el simulador en LabView

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 84

CAPÍTULO IV

ESTUDIO ECONÓMICO DE IMPLEMENTACIÓN DEL SCADA

DISEÑADO

El análisis económico de un proyecto constituye un elemento de gran importancia

para determinar y justificar la factibilidad económica de implementación.

Una vez diseñado el sistema SCADA para la editorial Don Bosco, se debe realizar
la evaluación económica del proyecto, con el objetivo de entregar a los altos
directivos una herramienta para la toma de decisiones.

4.1. Costos de implementación del diseño sugerido

El costo requerido para la implementación del proyecto se determina mediante lo

siguiente:

 Costo de sensores
 Costo de sistema de adquisición de datos
 Costo de software

4.1.1. Costo de sensores

En la tabla 4.1 se muestran los costos de los sensores requeridos para el correcto
funcionamiento del sistema SCADA diseñado. Debido a que no se encontró un
distribuidor global para todos los equipos requeridos, los valores fueron tomados de
las páginas de los fabricantes y de los principales distribuidores a nivel mundial.

Por esta razón se añadieron rubros de IVA (Impuesto al valor agregado) del 12%,
salida de capitales del 5%, y además se consideró el transporte y desaduanización de
 Macancela A., Valencia D. - 85

los equipos, cuyo valor ronda el 30% del total. Se han considerado las salvaguardias
existentes en el Ecuador a partir del año 2015 por un valor del 15% adicional para
equipos de medición de variables eléctricas, pero no para equipos de medición de
caudal, presión, temperatura, y PH (Comité de comercio Exterior, s.f.).

Tabla 4.1. Costo de sensores

Salva-
Detalle del Valor Valor
Marca Modelo Cantidad guardias Precio final
sensor Unitario total
(15%)
Transmisor
Endress & Hauser Promag 10 3 $ 2,921.00 $ 8,763.00
de caudal $ 0.00 $ 8,763.00
Transmisor
Burkert 8035 3 $ 765.00 $ 2,295.00
de caudal $ 0.00 $ 2,295.00
Sensor
SICK IME18 6 $ 44.00 $ 264.00
inductivo $ 39.60 $ 303.60

Transmisor
Omnigrad
de Endress & Hauser 5 $ 272.00 $ 1,360.00
TR10
temperatura $ 0.00 $ 1,360.00

Transmisor
Cerabar
de presión Endress & Hauser 7 $ 1,014.16 $ 7,099.12
PMC51
neumática $ 0.00 $ 7,099.12
Monitor de
gases Oldham MX43 2 $ 1,260.00 $ 2,520.00
múltiples $ 0.00 $ 2,520.00
Transmisor
Endress & Hauser CM14 3 $ 612.00 $ 1,836.00
de PH $ 0.00 $ 1,836.00
Transmisor
Phoenix Contact 2813486 4 $ 280.50 $ 1,122.00
de voltaje $ 168.30 $ 1,290.30

Transmisor
Phoenix Contact 2811103 4 $ 532.50 $ 2,130.00
de corriente $ 319.50 $ 2,449.50

Controlador
BLR-CM-
de factor de Beluk 1 $ 199.00 $ 199.00
12-MB
potencia $ 29.85 $ 228.85
Subtotal $ 28,145.37
 Macancela A., Valencia D. - 86

IVA (12%) $ 3,377.44

Salida de divisas 5% $ 1,407.27
Transporte y desaduanización (30%) $ 8,443.61
TOTAL $ 41,373.69

Fuente: Autores

Desde la figura 4.1 hasta 4.10 se observan los precios publicados en las páginas de
los distribuidores:

Figura 4.1. Listado de precios para el sensor de caudal Promag 10

Fuente: (Endress & Hauser, s.f.)
 Macancela A., Valencia D. - 87

Figura 4.2. Listado de precios para el sensor Burkert 8035

Fuente: (The Valve Shop, 2015)

Figura 4.3. Precio del sensor IME 18

Fuente: (PLC Center, s.f.)

Figura 4.4. Lista de precios de sensores de temperatura serie Omnigrad

Fuente: (Endress&Hauser, s.f.)
 Macancela A., Valencia D. - 88

Figura 4.5. Precio del sensor de presión Cerabar M

Fuente: (USA Blue Book, s.f.)

Figura 4.6. Precio del sensor de gases múltiples Old Ham 43

Fuente: (Oldham, s.f.)

Figura 4.7. Listado de precios de sensores de PH

Fuente: (Endress&Hauser, s.f.)
 Macancela A., Valencia D. - 89

Figura 4.8. Precio del transmisor de voltaje Phoenix Contact

Fuente: (Digikey, s.f.).

Figura 4.9. Precio del transmisor de corriente Phoenix Contact

Fuente: (Digikey, s.f.).

Figura 4.10. Listado de precios del controlador de factor de potencia. Los precios
están en rupias y se convierten a dólares americanos
Fuente: (Zauba, s.f.).
 Macancela A., Valencia D. - 90

4.1.2. Costo de sistema de adquisición de datos

Para el sistema de adquisición de datos se seleccionó una tarjeta de adquisición NI
PCIe-6320 de National Instruments (figura 4.11). Esta tarjeta debe instalarse en los
servidores de la Editorial Don Bosco.

La utilización de tarjetas de adquisición disminuye el costo total del sistema pues

puede funcionar conjuntamente con otros servidores dentro del cuarto de
telecomunicaciones de la editorial, sin la necesidad de instalar un sistema de
adquisición propio para la maquinaria.

Figura 4.11. Tarjeta de adquisición NI PCIe-6320

Fuente: (National Instruments, s.f.)

La tarjeta de adquisición de datos NI PCIe-6320 tiene las siguientes características

(National Instruments, s.f.):

 16 entradas analógicas, 250 kS/s (1000 samples / second), resolución de 16

bits, ±10 V
 24 líneas de entradas y salidas digitales (8 temporizadas por hardware hasta 1
MHz)
 Cuatro contadores/temporizadores de 32 bits para PWM, codificador, contar
eventos y más
 Macancela A., Valencia D. - 91

 Temporización y disparo avanzados con la tecnología NI-STC3 de

temporización y sincronización.
 Software controlador NI-DAQmx y software interactivo NI LabView Signal
Express LE para registro de datos
 Soporte para Windows 7/Vista/XP/2000
 Tarjeta con factor de forma PCI Express
 Medición mediante codificadores de cuadratura, señales digitales, frecuencia y
voltaje.
 Precisión: 69uV
 Rango de voltaje máximo: 5V para entradas digitales, -10 a 10V para entradas
analógicas.

Figura 4.12. Listado de precios del sistema de adquisición de datos

Fuente: (National Instruments, s.f.).
En la tabla 4.2 se observa el detalle de precios de la tarjeta de adquisición
seleccionada y los elementos requeridos para su instalación.
 Macancela A., Valencia D. - 92

Tabla 4.2. Costo de sistema de adquisición de datos2

Valor Valor
Descripción Marca Modelo Cantidad
unitario total
Tarjeta de adquisición
NI
de datos 16 entradas National
PCIe- 1 $ 580.00 $ 580.00
analógicas, 24 entradas Instruments
6320
digitales
Bloque conector con National
SCB-68ª 1 $ 360.00 $ 360.00
terminales de tornillo Instruments
Cable blindado de National SHC68-
1 $ 155.00 $ 155.00
conexión Instruments 68-EPM
Subtotal $ 1,095.00
IVA (12%) $ 131.40
Salida de divisas (5%) $ 54.75
Transporte y desaduanización (30%) $ 328.50
Salvaguardias (15%) $ 164.25
TOTAL $ 1,773.90

Fuente: Autores

4.1.3. Costo de software

Adicional al sistema de adquisición de datos, se debe tomar en cuenta el software

requerido para el diseño, implementación y mantenimiento del sistema SCADA, el
cual está en función del diseño realizado en el capítulo anterior del presente tema de
tesis.

Así, el software requerido consta de la suite de programación LabView de National

Instruments, y el módulo DSC para la administración de alarmas y reportes. En la

2
Las referencias de precios fueron tomadas directamente del fabricante en [Link] . Los precios
fueron recuperados el 29 de abril de 2015.
 Macancela A., Valencia D. - 93

tabla 4.3 se muestra el costo de los dos paquetes de software requeridos. De igual
manera, en la figura 4.13 se observa la lista de precios del software requerido.

Figura 4.13. Lista de precios de software National Instruments

Fuente: (National Instruments, s.f.).

Cabe recalcar que no se considera el costo de licenciamiento de Microsoft Windows

Server, pues se tiene como supuesto inicial que el sistema será instalado en los
servidores actuales con los que cuenta la Editorial Don Bosco, caso contrario dicho
costo debe ser considerado.
 Macancela A., Valencia D. - 94

Tabla 4.3. Costo de software3

Valor
Descripción Marca Modelo Cant. Valor total
unitario
LabView
Professional
National
Development 776678-35 1 $ 5,500.00 $ 5,500.00
Instruments
System,
Windows
LabView DSC
National
Module, 778311-35 1 $ 2,935.00 $ 2,935.00
Instruments
Windows
Subtotal $ 8,435.00
IVA (12%) $ 1,012.20
Salida de divisas (5%) $ 421.75
Transporte y desaduanización $ 2,530.50
TOTAL $ 12,399.45

Fuente: Autores

[Link]álisis de costos

El análisis de costos se realizará tomando en cuenta los siguientes métodos:

 Relación Beneficio / Costo

 Valor Actual Neto (VAN) y Tasa interna de retorno (TIR)
 Recuperación de Capital

3
Las referencias de precios fueron tomadas directamente del fabricante en [Link] . Los precios
fueron recuperados el 08 de julio de 2015.
 Macancela A., Valencia D. - 95

4.2.1. Relación Beneficio Costo

Mediante este análisis podemos cuantificar los beneficios generados al implementar

el SCADA, los cuales se resumen en los siguientes puntos:

 Disminución del tiempo fuera de servicio de la maquinaria

 Disminución de gastos de operación y mantenimiento

Con estos parámetros podemos calcular la factibilidad costo-beneficio según la

siguiente relación:
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜
>1
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜
Donde se puede inferir que si la relación es mayor a uno, la implementación del
sistema es factible.

[Link].Tiempo de maquinaria fuera de servicio

Se tomaron las horas de maquinaria fuera de servicio registradas durante el año 2014
por el departamento de mantenimiento de la Editorial Don Bosco. Las horas de
maquinaria fuera de servicio, incluyendo tiempos de mantenimiento se puede
observar en la tabla 4.4.
Tabla 4.4. Horas de maquinaria fuera de servicio registradas por el departamento de
mantenimiento de la Editorial Don Bosco durante el año 2014

Maquinaria Horas fuera de servicio

Prensas 300
Doblado 24
Encuadernación 178
Guillotina 23
Preprensa 62
TOTAL 587

Fuente: Autores
 Macancela A., Valencia D. - 96

Los costos de utilización de máquinas y de trabajo del personal técnico por horas se
muestran en la tabla 4.5.

Estos costos representan los volúmenes mínimos que pueden manejar las máquinas,
costos de materia prima y de recursos adicionales (agua, aire comprimido, consumo
de energía, etc.).

Tabla 4.5. Costos por hora de utilización de maquinaria

Costo hora Mínimo por

Máquina
hombre trabajo
Guillotina $ 3.54 $ 15.00
Preprensa $ 3.74 $ 3.00
Prensa $ 3.74 $ 22.00
Dobladoras $ 3.38 $ 20.00
Encoladora $ 3.37 $ 50.00
Plastificadora $ 3.37 $ 35.00
Cosedora $ 3.37 $ 20.00
* Encuadernación

Fuente: Autores

La utilización de la maquinaria existente está en función del volumen de trabajo de

la editorial, pero para poder calcular el costo por horas fuera de servicio se supone
que la editorial está a carga máxima de producción.

Tomando en cuenta este particular, el costo por horas fuera de servicio se muestra
en la tabla 4.6.
 Macancela A., Valencia D. - 97

Tabla 4.6. Costo por horas fuera de servicio de maquinaria

Costo por horas

Costo por hora de Horas fuera
Máquina fuera de servicio
funcionamiento de servicio
anual
Guillotina 18,54 23 $ 426,42
Preprensa $ 6,74 62 $ 417,88

Prensa $ 25,74 300 $ 7.722,00

Dobladoras $ 23,38 24 $ 561,12

Encuadernación $ 115,11 178 $ 20.489,58

TOTAL DE COSTOS POR HORAS FUERA DE

$ 29.617,00
SERVICIO

Fuente: Autores

[Link]. Costos de operación mantenimiento

Además, se consideran los costos adicionales generados por mantenimiento y

funcionamiento de la maquinaria en la Editorial Don Bosco. Estos costos reflejan
los parámetros que son afectados directamente por el sistema SCADA diseñado
como son: Agua para prensas, control del factor de potencia, mantenimiento
correctivo y preventivo, y control de maquinaria para evitar el desperdicio de materia
prima. En la tabla 4.7 se observan los costos adicionales generados en el mes de
marzo de 2015.
 Macancela A., Valencia D. - 98

Tabla 4.7. Costos adicionales de mantenimiento y funcionamiento

Costos adicionales Valor mensual Valor anual

Consumo de agua $ 723,15 $ 8.677,80

Multa por bajo factor de potencia $ 465,00 $ 5.580,00

Costo por mantenimiento $ 6.200,00 $ 74.400,00

Costo de desperdicio de materia prima $ 553,00 $ 6.636,00

TOTAL $ 7.941,15 $ 95.293,80

Fuente: Autores

[Link].Beneficio económico de la implementación del sistema SCADA

Para obtener el beneficio económico de la implementación del sistema SCADA

diseñado para la Editorial Don Bosco se utilizará una aproximación descrita por
Cegrell-Dahlfors para sistemas SCADA en sistemas eléctricos de potencia (T. & F.,
1984), donde se establecen beneficios entre el 20% y 50% de ahorro al implementar
un sistema SCADA. Resumiendo los valores descritos en los puntos anteriores
podemos calcular el valor total mensual por mantenimiento y operación de la
maquinaria, y aplicar un 20% de ahorro, con lo que obtenemos los valores mostrados
en la tabla 4.8.
 Macancela A., Valencia D. - 99

Tabla 4.8. Beneficio anual de la aplicación del sistema SCADA diseñado

Sistema Sistema con Beneficio

Valores
actual SCADA anual

Costo por horas fuera

$ 29.617,00 $ 23.693,60 $ 5.923,40
de servicio

Costos adicionales de
mantenimiento y $ 95.293,80 $ 76.235,04 $ 19.058,76
funcionamiento

TOTAL $ 124.910,80 $ 99.928,64 $ 24.982,16

Fuente: Autores

Estos valores deben ser considerados como valores presentes, para lo cual se aplica
la siguiente fórmula (Fiallos, 2004):

(1 + 𝑖)𝑛 − 1
𝑉𝑝 = 𝑉𝑎 ∗ ( )
𝑖 ∗ (1 + 𝑖)𝑛

Donde:

Vp= valor presente

Va= valor anual
n= vida útil del proyecto, para el caso de la editorial será de 15 años
i= tasa de interés activa, tomada en base a las tazas establecidas por el Banco Central
del Ecuador, la cual es de 7.31% para marzo del 2015 (Banco Nacional de Fomento,
s.f.)
 Macancela A., Valencia D. - 100

Aplicando la fórmula anteriormente descrita, y extrapolando los valores mensuales

a valores anuales se tienen los datos mostrados en la tabla 4.9.

Tabla 4.9. Valor presente del beneficio del proyecto

Valor
tasa de
anual del Vida útil del Valor
interés
beneficio proyecto presente
activa
calculado
$ 24.982,16 15 7.31 $ 34.166,20

Fuente: Autores

[Link].Costos de implementación

Sumando los costos de implementación descritos en el capítulo 4.1, obtenemos los

valores mostrados en la tabla 4.10.

Tabla 4.10. Costos totales de implementación

Costo de sensores $ 41,373.69

Costo de sistema de adquisición de datos $ 1,773.90
Costo de software $ 12,399.45
Total de costo de implementación $ 55,547.04

Fuente: Autores

Con estos valores podemos calcular la relación costo-beneficio:

𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 34,166.20
= = 0.6151
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 55,547.04
 Macancela A., Valencia D. - 101

Con lo que se puede deducir que no es rentable al corto plazo, pero para poder realizar
una conclusión basada en el pago de la inversión durante los años, se requiere calcular
el VAN y el TIR.

4.2.2. Valor Actual Neto y Tasa interna de retorno del proyecto

El valor actual neto y la tasa interna de retorno de un proyecto de inversión, son dos
herramientas financieras que permiten a los empresarios evaluar la rentabilidad de un
proyecto y la viabilidad del mismo.

[Link].Valor Actual Neto (VAN)

El valor actual neto de un proyecto permite conocer en términos actuales el valor total
de un proyecto, basándose en la premisa de que el dinero cambia de valor con el paso
del tiempo. Permite determinar si luego de pagar la inversión inicial en un proyecto
de inversión, se genera o no una ganancia. Cuando se tienen varios proyectos de
inversión, el valor actual neto nos permite decidir cuál de las opciones es la más viable.

El valor actual neto o VAN se calcula mediante los flujos de caja requeridos para el
proyecto (beneficio) y la inversión para cada periodo de tiempo en el que dure el
proyecto. Para el caso de la editorial, se consideró el gasto de mantenimiento mensual
de $6200 expresado en el subcapítulo anterior y un beneficio de $24.982,16
ocasionados por el 20% en ahorro gracias al sistema SCADA. Además dicho valor
está actualizado con el interés del 7.13% establecido por el Banco Central del Ecuador
para marzo del 2015.

Para el cálculo del VAN se aplica la siguiente ecuación:

𝑛
𝑅𝑡
𝑉𝐴𝑁 = ∑
(1 + 𝑖)𝑡
𝑡=1

Donde:
 Macancela A., Valencia D. - 102

Rt= flujo neto efectivo de caja

i= tasa de interés activa (7.31%)
t= periodo del flujo de caja (años)
n= periodo total de la inversión (15 años)

El flujo neto efectivo de caja, o valor neto, es el resultado de restar los gastos de
mantener la inversión (en el caso de la editorial es el costo de mantenimiento del
sistema) del ingreso de caja (ingreso ocasionado por la inversión, o en el caso de la
editorial, el ahorro ocasionado por la implementación del sistema SCADA).

De esta manera, el VAN se calcula desglosando la ecuación anterior de la siguiente

manera:

𝑄1 𝑄2 𝑄𝑡
𝑉𝐴𝑁 = −𝐴 + + + ⋯ +
(1 + 𝑖)1 (1 + 𝑖)2 (1 + 𝑖)𝑡

Donde:

A= valor de la inversión
Qt=valor neto =ingreso – gasto
i= tasa de interés activa (7.31%)
t= periodo del flujo de caja (años)

Para seleccionar si un proyecto es viable basándonos en el valor actual neto

evaluaremos los siguientes criterios de elección (Área de Pymes, s.f.):

 Las inversiones realizables serán aquellas que nos proporcionen un VAN

positivo.
 Las inversiones se graduarán de mayor a menor VAN.
 Tomaremos siempre como mejor inversión la que mayor VAN provoque.
 Macancela A., Valencia D. - 103

[Link].Tasa interna de retoro (TIR)

La tasa interna de retorno es “la tasa de descuento de un proyecto de inversión que

permite que el beneficio neto anual sea menor que la inversión” (K., s.f.). Para el
cálculo del mismo se debe igualar el VAN a cero, y despejar el interés.

𝑛
𝑅𝑡
∑ =0
(1 + 𝑖)𝑡
𝑡=1

Desglosando la ecuación anterior, la TIR se calcula siguiendo el siguiente

procedimiento:

𝑄1 𝑄2 𝑄𝑡
𝑇𝐼𝑅 = −𝐴 + + +⋯+ =0
(1 + 𝑖)1 (1 + 𝑖) 2 (1 + 𝑖)𝑡

Donde:

A= valor de la inversión
Qt=valor neto =ingreso – gasto
i= tasa de interés activa (7.31%)
t= periodo del flujo de caja (años)

Aplicando las ecuaciones anteriormente mencionadas, se tienen los datos mostrados

en la tabla 4.11:
 Macancela A., Valencia D. - 104

Tabla 4.11. Cálculo del VAN y el TIR del proyecto de implementación SCADA

Año Ingresos Gastos Valor neto VAN

0 $ 0.00 $ 55,547.04 ($ 55,547.04) ($ 55,547.04)
1 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 10,850.47
2 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 6,268.32
3 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 3,621.22
4 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 2,091.98
5 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 1,208.54
6 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 698.17
7 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 403.34
8 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 233.01
9 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 134.61
10 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 77.76
11 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 44.92
12 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 25.95
13 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 14.99
14 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 8.66
15 $ 24,982.16 $ 6,200.00 $ 18,782.16 $ 5.00
VAN $ 81,233.98
TIR 33.36%

Fuente: Autores

Para observar la disminución del VAN en el tiempo, se muestra la evolución del

mismo en la figura 4.14.
 Macancela A., Valencia D. - 105

12000

10000

8000

6000 Año
VAN
4000

2000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Figura 4.14. Evolución del VAN en el tiempo

4.2.3. Recuperación del capital

Para obtener el periodo de recuperación del capital invertido, se toma en cuenta el

valor de la inversión, y los beneficios totales obtenidos por el proyecto, considerando
su valor presente. De esta manera, se procede con el cálculo aplicando la siguiente
ecuación:

𝐶𝑜
𝑅𝐶 =
𝐵𝑖

Donde:

RC = Periodo de recuperación del capital

Co= Inversión inicial
Bi= Beneficios totales en valor presente
Entonces se tiene:

55547.04
𝑅𝐶 =
34166,22
 Macancela A., Valencia D. - 106

𝑅𝐶 = 1.63 𝑎ñ𝑜𝑠

Con los resultados del cálculo del VAN, el TIR, y el tiempo de recuperación del
capital, se concluye que la implementación del sistema SCADA para la Editorial Don
Bosco, es económicamente viable.
 Macancela A., Valencia D. - 107

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones:

 La aplicación de un sistema SCADA (Supervisory control and data

acquisition) en el proceso de producción en la Editorial Don Bosco,
permitirá la reducción de un 20% en los costos de mantenimiento. Además
constituye una herramienta de apoyo para el personal, tanto de supervisión
como del mantenimiento de la empresa, pues se podrá conocer el estado de
funcionamiento de las máquinas en cualquier momento.

 Tomando en consideración la posibilidad de acceso remoto al sistema

SCADA diseñado, permitiría a la persona responsable de mantenimiento de
la Editorial, el acceso desde cualquier parte del mundo, lo que significa un
control sin interrupciones de los parámetros más importantes de la
maquinaria y del proceso.

 La utilización del módulo DSC (Datalogging, Supervisory and Control) en

LabView facilita la programación de administración y gestión de eventos y
alarmas en las variables de máquina y del proceso, permitiendo al
administrador del sistema configurar los valores de disparo de alarmas de
una manera sencilla, sin la necesidad de modificar el código fuente.

 Del análisis de costos directos para implementación de este proyecto, se

desprende que la inversión en un sistema SCADA no es viable, debido a que
los costos se recuperan a largo plazo, pero al momento de analizar otras
herramientas financieras y considerando los costos indirectos como el
tiempo de mantenimiento y el costo del tiempo de maquinaria parada, se
concluye que una inversión de esta naturaleza es económicamente factible,
permitiendo a la empresa recuperar dicha inversión en menos de dos años.
 Macancela A., Valencia D. - 108

 La utilización de este sistema SCADA en LabView implica costos elevados

de licenciamiento de software, pero debido a su facilidad de programación
e integración a protocolos comunes en la industria, convierte a esta
plataforma de programación en la mejor opción para implementar un
SCADA en la Editorial Don Bosco, permitiendo a los administradores del
sistema realizar cambios sin la necesidad de conversar con el fabricante o
incurrir en gastos de integración entre diferentes marcas.
 Macancela A., Valencia D. - 109

Recomendaciones:

 La implementación de un sistema SCADA permitirá a la editorial Don

Bosco disminuir significativamente sus gastos directos e indirectos de
mantenimiento, por lo que su aplicación se recomienda a la brevedad del
caso.

 El software realizado está en su versión beta, lo que significa que deben

realizarse las pruebas físicas de implementación. Si bien la simulación nos
da un buen referente del funcionamiento del sistema, al momento de
implementar la plataforma física de sensores se deberán hacer cambios para
asegurar un funcionamiento estable.

 Al momento de actualizar la maquinaria existente o adquirir nuevos equipos,

se recomienda tomar en consideración el SCADA diseñado, específicamente
en temas de comunicaciones, conexión de sensores y el sistema de
adquisición de datos propuesto, con el objetivo de dar continuidad a la
solución de mantenimiento y monitoreo a implementar, persiguiendo que el
sistema pueda desarrollarse conjuntamente con los cronogramas de
adquisición.

 En el supuesto de implementación del SCADA diseñado, se recomienda dar

seguimiento al histórico de datos obtenidos de la maquinaria, lo cual
permitiría ajustar los tiempos de mantenimiento preventivo y mantenimiento
predictivo. El historial de datos de cada máquina permitiría al encargado de
mantenimiento predecir los cambios de elementos críticos de los equipos,
con lo cual se puede ajustar el cronograma de mantenimiento y disminuir el
tiempo de maquinaria fuera de servicio. Además, el análisis de históricos
del consumo de químicos en el proceso de impresión permitirá determinar
con exactitud el volumen que debe utilizarse en cada trabajo en particular,
logrando una disminución de tiempos de preparación de máquina.
 Macancela A., Valencia D. - 110

GLOSARIO

SCADA: Supervisory control and data acquisition o Control, Supervisión y

adquisición de datos
HMI: Human Machine Interface o Interfaz Hombre Máquina
RTU: Remote Terminal Unit o Unidades terminales remotas
PLC: Programmable Logic Controller o Controladores Lógicos Programables
WAN: Wide Área Network o Red de Área Amplia
LAN: Local Área Network o Red de Área Local
IP: Internet Protocol o protocolo de internet
IED: Intelligent Electronic Device o Dispositivo Electrónico Inteligente
OPC: Object Linking and Embedding for Process Control o Vinculación de objetos
para el control de procesos
DAQ: Data Acquisition o Adquisición de Datos
CTP: Computer to plate o Computador a placa
DSC: Datalogging, Supervisory and Control o Registro, supervisión y control
 Macancela A., Valencia D. - 111

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 Macancela A., Valencia D. - 117

ANEXOS

Anexo A: Codificación de maquinaria en la editorial

CODIFICACION DE MAQUINARIA EDB

CODIGO DESCRIPCION
01-01 CPT SCREEN.
01-02 BANDA TRANSPORTADORA
01-03 REVELADOR DE PLACAS PROTECK
01-04 SISTEMA DE EXTRACTORES DE GASES CTP
01-05 PLOTTER EPSON
01-06 PLOTTER MIMAKI
01-07 COPIADORA XEROX
01-08 PLOTTER HP 5500
01-09 PLOTTER EPSON 9900

02-01 ROLAND PARVA

02-02 UV LAMPARA
02-03 SISTEMA EXTRACTOR DE GASES UV
02-03 TROQUELADORA HEIDELBERG

03-01 AFILADORA GOCKEL

03-02 GUILLOTINAS PIVANO 118
03-04 GUILLOTINAS PIVANO 103
03-05 GUILLOTINA POLAR N115
03-06 IGUALADORA DE PAPEL POLAR
03-07 ELEVADOR DE PILAS DE PAPEL PIVANO 118
03-08 ELEVADOR DE PILAS DE PAPEL POLAR N115

04-01 PRENSA HEIDELBERG SM 102-4

04-02 PRENSA HEIDELBERG SM 102-2P
04-03 PRENSA HEIDELBERG SX 52
 Macancela A., Valencia D. - 118

04-04 PRENSA HEIDELBERG QM 46

04-05 PRENSA ROLAND 700
04-06 VOLTEADORA DE PAPEL CHALLENGE

05-01 DOBLADORAS STAHL K78

05-02 DOBLADORAS STAHL K66
05-03 DOBLADORAS STAHL K66
05-04 DOBLADORA HEIDELBERG TH 82

06-01 EMBUCHADORA MULLER MARTINI.

06-02 ENCOLADORA PONY MULLER MARTINI.
06-03 ALZADORA DE PLIEGOS MULLER MARTINI.
06-04 TRILATERAL MULLER MARTINI.
06-05 COSEDORA FRESCIA.
06-06 COSEDORA MULLER MARTINI VENTURA.
06-07 TRILATERAL PIVANO FG.
06-08 PERFORADORA MINI MAX PLUS.
06-09 PERFORADORA MINI MAX.
06-10 RETRACTILADORA.
06-11 ENFUNDADORA.
06-12 PLASTIFICADORA ECUADORLINE.
06-13 GRAPADORA ACCORD.
06-14 ESPIRALADORA.
06-15 PERFORADORA CHALLENGE.
SISTEMA DE EXTRACTOR DE GASES
06-16 ENCUADERNACIÓN

07-01 ASCENSOR DE CARGA.

07-02 GENERADOR KOHLER.
07-03 COMPRESOR INGERSOLL RAND GENERAL.
07-04 COMPRESOR INGERSOLL RAND ROLAND 700
 Macancela A., Valencia D. - 119

07-05 COMPRESOR ATLAS COPCO HEIDELBERG SM 102-4

07-06 TRANSFORMADOR ALSTHOM 300 KVA.
07-07 TRANSFORMADOR ECUATRAN 300 KVA.
07-08 BANCO DE CONDENSADORES 1.
07-09 BANCO DE CONDENSADORES 2.
07-10 MONTACARGAS TOYOTA.

08-01 BOMBA DE AGUA CISTERNAS.

08-02 CISTERNAS TERRAZA.
08-03 CISTERNAS PLANTA BAJA.
08-04 SISTEMA HYDRONEUMATICO.

09-01 UPS DELTA 18 KVA

09-02 UPS 3 KVA LIBRERÍA
09-03 UPS DELTA 11 KVA
09-04 SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO COMPUTO

10-01 MOTOR PUERTA PRINCIPAL

 Macancela A., Valencia D. - 120

Anexo B: Ubicación general de maquinaria en la Editorial Don Bosco

Macancela A., Valencia D. - 121
 Macancela A., Valencia D. - 122

Anexo C : Video demostrativo de la simulación programa realizado en LabView