UNIVERSIDAD GERARDO BARRIOS

TEMA:
ELASTOMEROS

INTEGRANTES:
Barrera Ávila Thilbert Ricardo
Grady Vigil Leyda Verónica
Panameño Reyes José Gabriel
Pérez Arias Xiomara Itzelt

CATEDRATICO:
Ing. Luis Amaya

MATERIA:
Proceso de Manufactura
 INTRODUCCION

El presente trabajo pretende recopilar, analizar y clasificar los diferentes

materiales termoplásticos elastómeros, para llevar a cabo un estudio del arte y
poder disponer de información suficiente acerca de este conjunto de materiales
con las características fundamentales de los elastómeros y las propiedades
físicas que soportan sus capacidades para solucionar un gran número de
problemas en la industria de la construcción. Los elastómeros encuentran
aplicaciones múltiples en la desolidarizarían estructural (o desacoplamiento), los
tratamientos anti-vibratorios, la estanqueidad y el acondicionamiento acústico y
térmico. Se exponen ejemplos representativos de aplicación y de desarrollo de
materiales y sistemas específicos. Un punto especial está reservado a técnicas
de reciclado de elastómeros y las posibilidades de valorización medioambiental
de los resultados prácticos en la construcción.
 ELASTOMEROS

Elastómero significa simplemente "caucho" [Franta,1989]. Entre los polímeros

elastómeros se encuentran el polisopreno o caucho natural, el polibutadieno, el
polisobutileno, y los poliuretanos. La particularidad de los elastómeros es que
pueden ser estirados muchas veces su propia longitud, para luego recuperar su
forma original sin una deformación permanente. Las moléculas poliméricas que
conforman una porción de caucho, cualquier clase de caucho, no tienen ningún
orden, se enrollan y se enredan entre ellas, formando un gran ovillo. Al estirar el
caucho las moléculas son forzadas a alinearse en la dirección en la que se está
produciendo el estiramiento. Cuando lo hacen, se vuelven más ordenadas,
llegando las cadenas a alinearse tanto como para cristalizar.

Cuando deja de aplicarse presión, el material deja de estirar, las moléculas

vuelven rápidamente a su estado enredado y desordenado, recuperando su
forma original. El primer caucho disponible fue el látex de caucho natural, el
polisopreno. Sin embargo, el látex de caucho natural extraído del árbol no tiene
muchas aplicaciones, pues gotea y se pone pegajoso cuando se calienta, y se
endurece volviéndose quebradizo cuando se enfría. Determinados elementos
aditivados al caucho forman puentes que unen todas las cadenas poliméricas
del caucho. Esto se denomina entrecruzamiento o vulcanización. Los puentes
formados por cadenas cortas de átomos de aditivo unen una cadena de
poliisopreno con otra, hasta que todas las cadenas quedan unidas en una supe
molécula gigante. Por ejemplo, la unión de azufre con caucho natural da lugar al
caucho vulcanizado, material que no funde ni está pegajoso al calentarse al igual
que no quiebra al enfriarlo.

El objeto obtenido está constituido por caucho entrecruzado y es, de hecho, una
única molécula. Estos entrecruzamientos mantienen unidas a las moléculas
poliméricas. Debido a ello, cuando el caucho se calienta, no pueden deslizarse
una respecto de la otra, ni siquiera un alrededor de la otra. Por esa razón el
caucho no funde, ya que no se permite el flujo de cadenas poliméricas. Y también
debido a que todas las moléculas están unidas, no pueden separarse unas de
otras, por ello, se le considera un material polimérico de red entrecruzada. Por lo
general, a los polímeros entrecruzados se los moldea y se les da la forma antes
de entrecruzarlos. Una vez que el entrecruzamiento toma lugar, usualmente a
altas temperaturas, al material ya no se le puede dar forma. Dado que
generalmente es el calor el que causa el entrecruzamiento que da una forma
permanente, a estos materiales los llamamos termoestables. Esta denominación
se diferencia de los termoplásticos, que no son entrecruzados y puede volver a
dárseles forma una vez que fueron moldeados. Los elastómeros termoplásticos,
también conocidos como cauchos termoplásticos, son una clase de copolímeros
o mezcla física de polímeros (generalmente un plástico y un caucho) que dan
lugar a materiales con las características termoplásticas y elastoméricas.
Mientras que la mayoría de los elastómeros son termoestables, los
termoplásticos son, en cambio, relativamente fáciles de utilizar en la fabricación,
por ejemplo, en moldeo por inyección. Los elastómeros termoplásticos combinan
las ventajas típicas de las gomas y de los materiales termoplásticos. La
diferencia principal entre los elastómeros reticulares (termoestables) y los
elastómeros termoplásticos es el grado de entrecruzamiento en sus estructuras.
De hecho, el entrecruzamiento es un factor estructural crítico que contribuye a
que el material adquiera altas propiedades elásticas.
¿Qué son los elastómeros?

son polímeros muy elásticos y viscosos formados por moléculas largas en forma
de cadena larga de carbono, hidrógeno, oxígeno o silicio, cuyas estructuras
químicas tienen enlaces cruzados intermoleculares y son capaces de recuperar
su forma original después de ser estirados.

son polímeros que cumplen una función específica en distintos usos industriales,
gracias a sus propiedades elásticas.

Tipos de elastómeros.

Hay dos tipos de elastómeros: termoestables y termoplásticos.

Los elastómeros termoestables se vulcanizan (curan) para producir un grado

de reticulación entre las cadenas de polímero. La reticulación es irreversible, a
diferencia de los elastómeros termoplásticos que se ablandarán y fluirán por
encima de una temperatura determinada.

Los elastómeros termoplásticos tienen muchas de las propiedades físicas de

los cauchos vulcanizados, pero pueden procesarse como termoplásticos. Desde
su introducción comercial en la década de 1960, se han convertido en una parte
importante de la industria de los elastómeros, y se utilizan en aplicaciones tan
diversas como adhesivos, calzado, dispositivos médicos, piezas de automóviles
y modificación de asfalto. Requieren poca o ninguna composición, sin necesidad
de agregar agentes de refuerzo, estabilizadores o sistemas de curado. Sus
desventajas son el costo relativamente alto de las materias primas, la baja
resistencia química y térmica, la alta compresión y la baja estabilidad térmica.

Un material puede ser clasificado elastómeros termoplástico si cumple las

siguientes características: 1) Capacidad de ser estirado con alargamientos
moderados y que, al retirar la tensión, el material vuelva a su estado original. 2)
Procesable en forma de colada a altas temperaturas. 3) Ausencia de fluencia o
plastodeformación (creep) (deformación permanente) significativo. Los
elastómeros termoplásticos tienen el potencial de ser reciclables puesto que
pueden ser moldeados, extruidos y ser reutilizados como plásticos, pero tienen
características elásticas típicas de los cauchos que no son reciclables debido a
sus características termoendurecibles. A los TPE´s no es necesario agregarle
agentes reforzantes, estabilizadores o aplicarles métodos de curado. Por lo
tanto, no hay variaciones en la carga de los lotes y componentes medidores,
llevando a la uniformidad mejorada en materias primas y artículos fabricados.
Los TPE’s pueden ser coloreados fácilmente por la mayoría de los tipos de tintes.
Además de eso, consume menos energía y es posible un control más cercano y
más económico de la calidad del producto. Los elastómeros termoplásticos se
pueden transformar muy fácilmente, puesto que atraviesan una condición
plástica durante el procesado, debido a la rotura de los puntos de
entrecruzamiento o anclaje débil. Pueden ser fabricados en todas las durezas,
desde 5 Shore A hasta 70 Shore D. A través de modificaciones, alcanzan una
adherencia a casi todos los tipos de termoplásticos técnicos. La fluidez, así como
la densidad, la óptica, la resistencia al rayado y otras características, puede ser
ajustada a través de la preparación de los compuestos utilizando diferentes
cargas y aditivos.

¿Cómo se obtienen?

La composición química de un elastómero es el agrupamiento de miles de

moléculas denominadas monómeros, los que se unen formando enormes
cadenas. Estas grandes cadenas de los polímeros son las que le dan elasticidad
ya que son flexibles y se encuentran entrelazadas de manera muy desordenada.

Cuando un elastómero es estirado, sus moléculas se alinean, permitiendo que

muchas veces tomen un aspecto cristalino. Sin embargo, al soltar la tensión,
inmediatamente vuelve a su estado original de elástico desorden. Lo anterior
distingue a los elastómeros de los polímeros plásticos.

La mayoría de estos polímeros son hidrocarbonos, conformados por hidrógeno

y carbono, otra manera de obtener un elastómero es a partir de la síntesis de
petróleo y gas natural. Para modificar algunas de las características de los
elastómeros, puede añadirse cloro, obteniendo así el neopreno empleado como
material impermeable.
Para poder dar un uso más práctico a los elastómeros, estos deben ser
sometidos a diversos tratamientos. A través de la aplicación de átomos de azufre,
este polímero se torna más resistente mediante el proceso de vulcanización. Si
además se le agrega otro tipo de sustancias químicas es posible lograr un
producto final bastante resistente a las amenazas corrosivas presentes en el
medio ambiente.

Los elastómeros pueden ser utilizados para la fabricación de adhesivos,

impermeabilizantes y en aislamientos acústicos y térmicos. Se usan en las juntas
para evitar o controlar trepidaciones y para la absorción de ondas sonoras . En
el diseño de estructuras, muros y forjados se usan como materiales absorbentes
de energía vibratoria.

¿Qué propiedades tienen?

Las dos propiedades más características de los elastómeros son la viscosidad y

la elasticidad. Los elastómeros suelen ser muy viscosos, por lo que fluyen
lentamente bajo la fuerza y también presentan una gran elasticidad, es decir, la
capacidad de volver a su forma original después de ser estirados o comprimidos
bajo una fuerza, lo que los hace más resistentes a la rotura o al agrietamiento.

Las propiedades de los elastómeros dependen del número de enlaces

cruzados poliméricos, de su fuerza y de su distribución en el material

¿Qué tipo de industria los utiliza?

Los elastómeros cumplen usos fundamentales en industrias de todo tipo gracias

a sus propiedades flexibles, elásticas e insolubles entre otras. Algunas de sus
aplicaciones industriales son las siguientes:
Industria automovilística

Fruto de su resistencia a la fusión, los elastómeros termoestables se utilizan para

fabricar neumáticos, ciertas juntas en el diseño del automóvil o la fabricación de
componentes expuestos al calor durante el funcionamiento.

Productos de consumo habituales

Suelas de los zapatos de caucho natural, trajes de neopreno, chupetes de

silicona para bebés y prendas de vestir elásticas son algunos de los productos
fabricados con elastómeros que se utilizan en el día a día.

Construcción

Selladores para rellenar grietas y huecos o adhesivos, así como los materiales
aislantes de cables eléctricos están fabricados con elastómeros.

Industria petrolífera

Los elastómeros sintéticos fabricados a partir de productos del petróleo tienen

una amplia variedad de aplicaciones. Algunas de ellas son las juntas hidráulicas
que se utilizan para evitar fugas en las plantas petrolíferas o las mangueras.

Industria de materiales

Los productos y herramientas industriales a menudo contienen elastómeros,

como el neopreno utilizado en las correas industriales, la silicona para los
lubricantes o el caucho natural aplicado a las juntas.

Medicina

Algunas prótesis que requieres flexibilidad, moldes, guantes, lubricantes y otros

productos que necesitan un alto nivel de resistencia térmica se fabrican con
elastómeros.
Proceso de fabricación de guantes de látex

Proceso de manufactura y calidad de guantes de látex

HULE NATURAL

El hule natural HN (NR en ingles) consiste fundamentalmente en poliisopreno,

un polímetro de alto peso molecular del isopropeno (C5H8). Se deriva del látex,
una sustancia lechosa producida por varias plantas, la mas importante de ella es
el árbol del hule (Hevea brasiliensis) que crece en los climas tropicales. El látex
es una emulsión acuosa de poliisopreno (cerca de una tercera parte en peso),
mas otros ingredientes. El hule se extrae del látex por varios métodos, por
ejemplo, coagulación, secado o aspersión que remueven el agua.

El hule crudo natural (sin vulcanizar) es pegajoso en clima caliente, y duro,

quebradizo o frágil en clima frió. Para formar un elastómero con propiedades
útiles, el hule natural debe ser vulcanizado. En la vulcanización tradicional se
mezclan pequeñas cantidades de azufre y otros productos químicos con el hule
crudo y se calientan. El efecto químico de la vulcanización es el encadenamiento
transversal, y el resultado mecánico es el incremento de su resistencia y dureza,
también mantiene su extensibilidad. El cambio dramático en las propiedades
causado por la vulcanización se puede ver en las curvas esfuerzo-deformación.

El azufre puede provocar por si mismo el encadenamiento transversal, pero el

proceso es lento y toma horas para completarse. Otros productos químicos se
añaden al azufre durante la vulcanización para acelerar el proceso y ayudar a
otras funciones benéficas. También se pueden utilizar otros productos químicos
en lugar del azufre. En la actualidad, el tiempo de curado es mucho menor
comparado con los procesos de curado con azufre de algunos años.

Como material de ingeniería, el hule vulcanizado es notable entre los

elastómeros por su alta resistencia a la tensión, resistencia al desgarramiento,
resilencia (capacidad de recobrar su forma después de una deformación), y
resistencia al desgaste y a la fatiga. Sus puntos débiles son: que se degrada
cuando es expuesto al calor, a la luz del sol, al oxigeno, al ozono y al aceite.
Algunas de estas limitaciones pueden reducirse mediante el uso de aditivos. Las
propiedades típicas y otros y otros datos del hule natural vulcanizado se
presentan en la siguiente tabla. La participación en el mercado se refiere al
volumen total anual de hule, los hules naturales y sintéticos representan el 15%
del mercado total de los polímeros.

1. Plantación del Árbol de caucho.

En la fabricación de los guantes de látex se prevén materias primas como la

procedente del árbol de caucho. Estos árboles son característicos de zonas
tropicales, de estos se extrae una savia lechosa que es la base principal para la
creación del caucho, este látex obtenido se combina con otra serie de productos
químicos para darle una composición mas rígida. La mayoría de las compañías
creadoras de este producto se encuentran en las cercanías de las plantaciones
de estos árboles. En la imagen podemos observar una plantación en línea de
árboles de caucho.

2. Recolección del látex.

Para este proceso se necesita de mano de obra humana la cual tiene que hacer
cortes en los árboles ya mencionados para lograr la extracción de la sabia, estos
cortes son hechos de forma vertical en forma de un roscado a una altura
considerable de aproximadamente 1.50 m. hecho este roscado se coloca una
canal para verter la resina en contenedores. La recolección debe hacerse cuando
el árbol precede de una antigüedad mínima de 5 años para poder madurar lo
suficiente y continuaran haciéndolo por un par de décadas más.

3. Fabrica de Guantes.

La manufactura de los guantes de látex conlleva un proceso en su mayoría

automatizado pero es necesaria la mano de obra. La cual es indispensable para
la comprobación de calidad, y llevar a cabo en empaque final. El proceso de
manufactura debe cumplir con las BMP, estos productos están ligados en
aspectos de saneamiento y de protección personal, así como también en su
mayoría en el tratado medico, por ello debe trabajar practicando la higiene y
demás estipulado en GMP.
4. Limpieza de los formadores.

En este proceso los formers o moldes de cerámica con forma estandarizada y

ergonómica de manos, son limpiados de forma en que no existan impurezas que
puedan producir defectos en el guante terminado como lo son en su mayoría
perforaciones que impiden una calidad impecable, para esto los formers son
inmersos en un acido y después pasados por agua limpia y para contrarrestar el
acido son inmersos en una sustancia alcalina para neutralizarlo por completo
para finalmente ser expuestos nuevamente al agua limpia, después son pasados
por un proceso de cepillado y constante inspección antes de ser sumergidos en
tanques de coagulantes.

5. Tanque de coagulante.

Este es el siguiente paso en el proceso en el cual se vierten los formes ya

perfectamente limpios en el tanque de coagulante para ayudar a la mezcla de
látex a adherirse a los formers y se distribuya uniformemente el látex, cuanto
mas grueso sea el requerimiento, mas largo será el recorrido del former en el
tanque de coagulante ya que esta sustancia da el grosor al guante.

6. Etapa de inmersión de látex.

En esta etapa del proceso los formers son sumergidos en la mezcla de látex la
cual esta formada por la savia de látex y productos químicos que definirán el tipo
de guante y la elasticidad de los mismos según su fin de uso. Después de ser
inmersos en la mezcla son pasados por hornos para conseguir el secado
perfecto de estos. Recordando la limpieza previa a esto es aquí donde aplica la
limpieza ya que en ausencia de ella la inmersión puede ocasionar agujeros en el
producto final pues no se fijarían en ciertas zonas los aditivos antes mencionados
al formar.

7. Lixiviación del guante.

Después de ser expuestos al calor de los hornos para secar la mezcla, comienza
un proceso de lixiviación para eliminar los químicos y proteínas o llamemos
impurezas del guante, el agua debe ser caliente y limpia para remover la mayor
parte de las proteínas a lo largo de esta, la mejor lixiviación es la que provee de
mejores guantes ya que esta parte es de las partes críticas del proceso, una
línea de lixiviación corta o una falta de limpieza en el agua o temperatura
deseable provoca productos no conformables. La utilización de una mejor
lixiviación es la clave para una mayor calidad, pero también dependiendo del
número de guantes que se producen es el costo de lixiviación, algunas empresas
inyectan el agua limpia para este proceso según el requerimiento del guante pero
a esto se le suma un costo un poco mas elevado ya que este proceso es caro.

8. Inclusión de polvo húmedo.

Los formers son pasados por una especie de papilla, esta compuesta de almidón
de maíz, la función de este polvo húmedo es para conservar algunas de sus
propiedades, así como también ayudar la puesta de estos por el usuario. Primero
se encontraba mayor preferencia en la manufactura de guantes polveados en
vez de los libres de polvo, pero después se encontró una grave reacción como
alergia a este polvo, por lo que la mayoría de los clientes tuvieron que optar por
los libres de polvo ya que provocaba ciertas alergias en aparato respiratorio al
inhalarlo. El proceso es de suma obligación para lograr la preservación del
producto, se pasan por este proceso los guantes aunque sean libres de polvo
para después ser pasados por otros hornos para su secado total y enjuague para
quitar el polvo.

9. Extracción de formers.

En esta fase se extraen todos lo guantes de los formers como se muestra en la

ilustración adjunta, para este paso se necesita una velocidad según el tiempo de
automatización ya que seguido de esta, se pasa a la siguiente línea de guantes,
en este proceso es importante contar con el equipo de protección personal
necesario ya que no se deben cuidar aspectos de higiene según el fin de los
guantes. Después de este paso se almacenan en contenedores para pasar a las
etapas finales. Nótese que tipo de EPP usan los operarios en la imagen.

10. Secado de guantes.

Después de ser extraídos de los formers los guantes son dispuestos en

secadores comerciales para terminar su secado y uniformizar el polvo en ellos y
así de la misma forma quitar el exceso de polvo. Este proceso también le da una
especie de elasticidad a los guantes para mayor facilidad del usuario a la hora
de disponer de ellos, podemos observar la propiedad como elastómero del látex
para un poco más adelante poner a pruebas los requerimientos.

11. Transformación a Guantes sin polvo.

Como ya lo mencionamos todos los guantes son expuestos a la inclusión de

polvo para obtener calidad en el producto, la clave para erradicar este polvo por
requerimiento es el de lavar con agua abundante, para después ser sumergidos
en un baño de cloro para extraer todo el polvo, estos guantes fueron previamente
volteados (adentro hacia fuera), terminado este paso y el guante se encuentra
libre de polvo se vuelven a colocar en las secadores para su paso a seguir en el
proceso.

12. Prueba de Aire

Esta prueba es necesaria ya que con ella se satisface el nivel de calidad

aceptable (AQL). Se lleva acabo por la inyección de aire al guante y el operario
debe poner suma atención cuando este esta estirado, con esta prueba se pueden
detectar fácilmente errores en el proceso ya que se encuentran desde agujeros
hasta fallas en las mezclas de químicos en el proceso, se pone a prueba la
característica elastómera del guante.

13. Prueba de agua.

Esta prueba es específicamente para saber la calidad del guante en cuestión de

fugas, para ello se necesita saber el AQL permisible ya que algunos países como
estados unidos exige el 2.5 mínimo de este para poder ser suministrado, esta
prueba se hace día con día mas estandarizada. El proceso es simple, se colocan
los guantes en una cierta postura y se les inyectan 1000 ml. de agua para
detectar posibles pinchaduras, es decir, fugas, agujeros en el guante que a
simple vista no son detectados. En cuestión de que el producto sea destinado
para uso médico y alimenticio se debe cumplir con normas estipuladas en la
FDA.
Características del Guante

Los guantes generalmente son de látex, vinilo o nitrilo, o una mezcla de estos, la
variación de estos guantes seria más que nada el coste de manufactura y del
proceso según las fábricas que los producen, en la gráfica podemos observar
algunas características costo-protección de estos.

Proceso de manufactura y calidad de Neumáticos.

Neumáticos

A simple vista parece muy sencillo solo colocar una pieza de caucho en un molde
y ya, pero no, es un proceso un poco más complejo, en el cual va involucrada
hasta la química.

1. Se inicia combinando caucho, acero y sintéticos de más de 200

componentes. Hay varias capas, se inicia con la primera que es una capa
que evita que el aire se escape de la rueda, la cual está compuesta por
un caucho especifico, se trata de mantener el aire dentro de la rueda y
que no haya escapes. Se colocan los materiales en un tambor y se
ensamblan todos estos materiales.
2. Se colocan dos líneas las cuales sirven para mantener todas las capas
juntas. Todas las capas deben de quedar cortadas, juntas y alineadas, se
coloca un poco de líquido para asegurar que todo queda sellado.
3. Aquí vemos otras dos bandas diferentes, que son una mezcla de producto
que crea el centro del neumático, pero también unas bandas para proteger
algunas zonas donde es importante proteger de rupturas o la presión, la
cual un neumático está bajo esos efectos por el peso del vehículo, la
fricción y la velocidad, aquí podemos ver dos bandas que recibirán a lo
que se le llama el triángulo. Se le colocan las ruedas de acero que se
utilizan para sujetar el neumático a la rueda, utilizamos una pieza de
neumático para recupera parte de la rueda.
4. En esta primera fase el neumático no es redondo, es plano. Así es como
se crea y nos podemos asegurar que todas las capas bien ensambladas,
las dos bandas son los lados de las ruedas, en este momento son planas,
 pero luego las inflaremos y vemos como el neumático toma su forma, pero
antes de eso se le agrega más caucho y mucha más banda. Luego se le
coloca el código de barra, es muy importante para saber quién la hizo y
cuando.
5. Luego lo colocamos en una segunda máquina para empezar con la
segunda etapa, que consiste en fabricar la parte superior del neumático,
la cual se va trabajar en un objeto más particular, más parecido a un
neumático, uno de los componentes más importantes en un neumático
moderno, es el cinturón de acero, se ponen pequeñas bandas para
asegurar de que la rueda se protege de la presión, se coloca una pieza
larga y estrecha de caucho, que podría ser la presión industrial de una
plancha caliente, se ablanda para colocarlo después alrededor de la
rueda, en este momento ya se puede ver un poco el dibujo que se puede
ver en una rueda normal, ahora se le coloca los lados, se colocan a los
lados para recoger todas la capas, y se coloca los pedazos de caucho de
los lados que van encima, parece ser una pieza única que se coloca en el
coche, pero es una combinación de muchas piezas diferentes, que van
muy bien ensambladas.
6. Para comprobar que están muy bien ensambladas, se envía al centro de
investigación y desarrollo, donde un gran tambor simula los cambios de
temperatura que puede estar expuesto un neumático en la carretera, unas
de la prueba más importante es la de seguridad y resistencia, para el cual
le hacemos soportar un peso extremo y calor extremo, para asegurar la
resistencia, una pequeña maquina simula la presión que puede soportar
en la carretera. Se le hace pasar prueban con maquinaria especial y
también prueba ya puestas en un automóvil.

Características del Neumático

AGARRE. Podemos resumirlo en la capacidad de adherencia del neumático al

terreno. Son diferentes aspectos a los que afecta el agarre, pues es el encargado
de la transmisión de las fuerzas de tracción y frenada; del mantenimiento de la
marcha y la capacidad de cambiar la trayectoria del vehículo; así como su
comportamiento en nieve o hielo.
 CONCLUSIONES

Los TPE's se utilizan cuando los elastómeros convencionales no pueden

proporcionar las características físicas que requiere el producto. La
particularidad de los elastómeros es que pueden ser estirados muchas veces su
propia longitud, para luego recuperar su forma original sin una deformación
permanente. Los TPE’s son ideales para aplicaciones que requieren
características como suavidad al tacto, sellado en ambientes líquidos, mejora de
resistencia al impacto, mejoras ergonómicas y son totalmente compatibles con
moldeo por inyección.
 BIBLIOGRAFÍA Y WEBGRAFIA

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