EVIDENCIA # 2

Nombre de la Unidad de Aprendizaje: Tópicos de TI II

Nombre de la evidencia: Herramientas para la mejora de procesos
Programa educativo: Licenciado en Tecnologías de Información
Semestre: 7 Grupo: 78
Nombre del maestro: JOSE MAGDIEL MARTINEZ QUIROGA
Nombre del alumno:
Pitones de León Alan Roberto 1865673
Jasso Aguilar Edgar Obed 1805934
Isais Romero Jose Mauricio 1701598
Ochoa Cortez Hugo Alfonso 1856645
Zurisadai Cardenas Velazquez 1813875

Contenido mínimo a evaluar Cumplimiento

Estructura del reporte
Ortografía y sintaxis
Conclusión Individual y equipo
Actividad en inglés
Identificación de sub resultados
de aprendizaje ANECA.
Calificación Evidencia:

Firma del maestro

San Nicolás de los Garza, ciudad universitaria a 24-09-2021

 INTRODUCCIÓN
La mejora continua es un enfoque para mejora de procesos, en el cual se
revisan continuamente los problemas que se tienen, creando posibles
soluciones y, por consiguiente, implementando las soluciones propuestas, entre
otras cosas.

En el presente trabajo se muestran algunas de las metodologías existentes

para la mejora continua, incluyendo el año en la que fue creada y el nombre de
su creador, así como una breve descripción de lo que es la metodología y
como puede ser usada.

Dentro de estas metodologías se incluyen las más conocidas como Six Sigma,
Diagrama de Ishikawa, Reingeniería, entre otras.
 DESARROLLO
 1890

Lean manufacturing

A finales del siglo XIX (1890) surgió el primer pensamiento Lean Manufacturing
en Japón por parte de Sakichi Toyoda, el fundador del Grupo Toyota. Lean
Manufacturing es un proceso continuo y sistemático de identificación y
eliminación de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si
implican costo y esfuerzo. Como resultado, una organización que aplique Lean
Manufacturing debería ajustar su producción a la demanda, en el momento y
las cantidades en que sea solicitada, y con un costo mínimo.

 1894

Teoría de las restricciones

La teoría de las restricciones (TOC) fue creada por Eliyahy Goldratt, naciendo
como una forma de administrar los ambientes industriales, con el objetivo de
aumentar las ganancias de las organizaciones a corto y largo plazo. Consiste
en una gran cadena de recursos interdependientes (maquinas, equipos,
centros de trabajo, instalaciones, materiales) pero solo unos pocos de ellos
restringen o condicionan la salida de toda la producción.

 1924

Método Jidoka

Significa: Autonomización de los defectos o Automatización con enfoque

humano. Metodología creada por Sakichi Toyoda.

Es una herramienta sistemática, la efectividad del control dependerá en gran

medida del grado de creatividad que se aplique al proceso para lograr evitar
que las piezas defectuosas avancen. Busca que cada proceso tenga su propio
autocontrol de calidad.

La característica principal es que cada operario tiene la responsabilidad de lo

que ocurra en su puesto de trabajo, por eso mismo él tiene el permiso para
parar y reparar la máquina si detecta algún error en su funcionamiento o en el
producto.
Pasos:

 Detectar la anormalidad.
 Parar.
 Fijar o corregir la condición anormal.
 Investigar la causa raíz.
 Instalar las contramedidas.
 1926

5 Why’s

Metodología creada por Sakichi Toyoda.

Método de análisis basado en realizar preguntas para explorar las relaciones

de causa-efecto que generan un problema en particular. Ayuda a determinar la
causa raíz de un defecto o problema para poder solucionarlo de forma eficaz.
 1940

Red X

Creada por Dorian Shainin en la década de los 40, basándose en el principio

de Pareto y aplicado dentro de la empresa por Joseph Juran, Shainin fue más
allá, de las múltiples causas que podían originar los problemas, solo una de
ellas era la principal. A esto lo llamo la “Gran X roja”, o bien Red X; de esta
forma podía determinar cuál era la causa principal dentro de las empresas y así
poder resolverla.

 1943

Diagrama de Ishikawa

Este diagrama fue creado por Kaoru Ishikawa.

Son diagramas utilizados para explorar todas las causas reales o potenciales
(entradas) que explican un efecto de interés (salida).

Funcionalidades:

- Es una representación visual de aquellos factores que pueden contribuir

a un efecto observado o fenómeno estudiado que está siendo
examinado.
 - La interrelación entre los posibles factores causales queda claramente
especificada. Un factor causante puede aparecer repetidamente en
diferentes partes del diagrama.
- Las interrelaciones se establecen generalmente en forma cualitativa e
hipotética. Un diagrama CE es preparado como un preludio al desarrollo
de la información requerida para establecer la causalidad empírica.
 1950

Kaizen

Este método fue creado en Japón, en la década de los 50, como una actitud de
reconstrucción después de la Segunda Guerra Mundial. La metodología kaizen
es un famoso sistema de producción japonés que hizo que marcas como
Toyota, Honda o Sony revolucionaran sus sectores. Para ello, la marca se basó
en el método de las 5S, el acrónimo de las palabras japonesas que forman los
cinco puntos a seguir para desarrollar la productividad empresarial. Así, el ciclo
se repite hasta reducir al mínimo o eliminar los desperdicios o actividades
necesarias. Según esta regla, son los mismos trabajadores quienes deben
asegurarse de que su sitio de trabajo está limpio y para ello se debe desarrollar
un plan de responsabilidades.

 1956

Ruta de calidad

La Ruta de la Calidad es una metodología sistemática basada en el ciclo de

Deming, conocido con el nombre de PDCA (Plan, Do, Check, Act) o PHVA
(Planear, Hacer, Verificar, Actuar), en el cual se efectúan mejoras
incrementales sostenidas en el tiempo, al mismo tiempo que se establecen sus
correspondientes directrices de control. Cuyo propósito es el de brindar una
secuencia normalizada que permita solucionar problemas o gestionar proyectos
relacionados con el control de calidad, soportándose en el uso adecuado e
intensivo de las herramientas básicas de calidad.

 1960

Las 5 ‘s’
Se trata de una metodología creada en los años 60 por Toyota, que busca que
la organización opere solo con los recursos que necesita, preservando a los
trabajadores, que se encuentre ordenada y que tenga un alto nivel de
productividad: Seiri (sentido de uso); Seiton (sentido de organización); Seiso
(sentido de limpieza); Seiketsu (sentido de normalización); Shitsuke (sentido de
la disciplina). Implementar la metodología 5S es un paso importante para la
reorganización de tu empresa.

 1980

Six sigma

Se trata de una metodología creada en Motorola por el ingeniero Bill Smith a

finales de los años 80, que busca la mejora de procesos, buscando reducir el
número de defecto o fallos. La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo de 3,4
defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO), entendiéndose como
defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los
requisitos del cliente.

 1980

Desing for six sigma (DFSS)

Metodología creada por Michael Harry y Robet Galvin. Es una independiente y

emergentes procesos de negocios relacionados con la metodología de gestión
tradicional de Six Sigma. Metodología aplicada al lanzamiento de nuevos
productos mediante una serie de pasos que aseguren la calidad y su
aceptación en el mercado, se divide en varias etapas: D-M-A-D-V.

DMADV: Definir - Medir - Analizar - Diseño – Verificar.

Tiene el objetivo de determinar las necesidades de los clientes y el negocio, y

manejar las necesidades en la solución de producto producida.
 1980

Just in time

Creado por Taiichi Ohno, es política de mantenimiento de inventarios al mínimo

nivel posible donde los suministradores entregan justo lo necesario en el
momento necesario para completar el proceso productivo.
“Justo a tiempo” se refiere a un bien o servicio que deber ser suministrado al
cliente:

1- aquello que se requiere (qué)

2- en el momento que se necesita (cuándo)

3- en la cantidad requerida (cuánto)

4- con la calidad requerida (cómo)

5- en el lugar requerido (dónde)

 1984

Blueprinting

Fue creada por G. Lynn Shostack.

Metodología que se basa en el analizar, visualizar y presentar un mapa de

servicios. Sirve para ver la evolución de un proceso o de la prestación de
servicios a través de un diagrama de flujo. Como resultado final se obtiene un
diagrama donde queden representadas de forma cronológica las actividades
del proceso en un eje horizontal.

La herramienta identifica dos áreas:

OnStage: Todas aquellas actividades que realiza el equipo visible para el

cliente.

BackStage: Todas las actividades que realiza el equipo para la prestación del
servicio y que el cliente no visualiza.

· 1987

Las 8 D

Creada por Ford Motor Company.

Ocho disciplinas para la resolución de problemas, es un método usado para

hacer frente y resolver problemas. Las 8D propone ocho pasos secuenciales
que se deben seguir para resolver con éxito cualquier tipo de problema:

D1: Formar un equipo de expertos que cubra todas las funciones.

D2: Definir el problema.

D3: Implementar una acción provisional de contención.

D4: Identificar la causa raíz.

D5: Determinar acciones correctivas.

D6: Implementar las acciones correctivas permanentes.

D7: Prevenir que vuelva a aparecer un problema similar.

D8: Reconocer los esfuerzos del equipo.

 1993

Business process re-engineering (BPR)

Creada por Michael Hammer y James Champy.

La Reingeniería de Procesos consiste en la revisión fundamental y el rediseño

radical de procesos. Consiste en administrar los procesos en vez de las
funciones, rediseñando los procesos de la organización en vez de introducir
pequeños cambios para llevar a cabo una mejora continua.

-Visión y objetivos.

-Análisis de procesos existentes.

-Identificar procesos a rediseñar.

-Implementar el nuevo proceso.

-Hacer los nuevos procesos operacionales.

-Evaluar el nuevo proceso.

-Mejoramiento Continuo.

 1994

Metodología de los 7 pasos

Metodología creada por Walter Shewhart que consiste en los siguientes 7

pasos, los cuáles ayudan a encontrar la solución adecuada a un problema:

1. SELECCIONAR EL PROBLEMA (oportunidad de mejora). Enlistar

problemas, jerarquizar los más importantes, escoger y chequear el problema.

2. COMPRENDER EL PROBLEMA Y ESTABLECER LA META. Comprender el

impacto del problema, determinar variables que se tratarán y hacer registros.

3. ELABORAR EL CRONOGRAMA PARA EL DESARROLLO DE LA MEJORA.

Elaborar la lista de actividades por desarrollar.

4. ANALIZAR LAS CAUSAS RAÍZ. Analizar causas del problema.

5. PROPONER, SELECCIONAR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES.
Proponer soluciones alineadas a las causas del paso anterior.

6. IMPLANTAR SOLUCIONES Y VERIFICAR RESULTADOS. Se ejecuta el

plan de soluciones propuestas en el paso 5.

7. ESTANDARIZAR Y GARANTIZAR SOLUCIONES. Normaliza los

procedimientos de la solución propuesta, se establecen técnicas y
herramientas de control, entre otras.

 1996
Lean thinking

Se trata de una metodología Años después el ingeniero Kaoru Ishikawa creó la

filosofía denominada Lean Thinking, que tiene dos pilares: la mejora continua
(Kaizen) y la mejora radical (Kaikaku), para medir y obtener datos de forma
continua para eliminar o corregir aquellas tareas o procesos que no aportan
valor al producto final o al cliente final, y para potenciar aquello que sí aporta
valor, todo esto con el foco puesto en la mejora continua. Consistiendo aplicar
estos puntos: Just-in-time: se trata de producir solamente lo necesario en el
momento justo y en la cantidad necesaria; mejora continua y el respeto por las
personas.

 1996

Metodología SCOR

Desarrollado por la organización sin ánimo de lucro Supply Chain Council

(SCC), se ha establecido como un estándar para la gestión de la cadena de
suministro que lleva usándose desde 1996, demostrando su eficacia en una
gran diversidad de sectores de negocio. SCOR son las siglas de Supply Chain
Operations Reference y es un modelo que permite describir, analizar y
optimizar el rendimiento de las cadenas de suministro. El modelo SCOR, o
Supply Chain Operations Reference model, es una herramienta de gestión que
ayuda a mejorar el rendimiento de las cadenas de suministro y la integración
entre los diferentes eslabones de estas.

 1997

Análisis PM
Este análisis fue creado por Shirose, Yoshifumi y Mitsugu.

Análisis Fenómenos (Phenomena) y Mecanismos (Mechanisms). Consiste en

realizar un estudio de los fenómenos anormales (fallos, incidentes, errores,
etc.) para poder identificar los mecanismos que los han producido. Se estudian
todas las posibilidades que han podido causar el problema, yendo actividad por
actividad consiguiendo precisar en cada proceso y delimitar las interacciones
entre ellos.

Paso 1: Clarificar el fenómeno anómalo.

Paso 2: Hacer un “análisis físico” del fenómeno.

Paso 3: Establecer las condiciones que harían que el fenómeno se repitiese.

Paso 4: Estudiar los equipos, herramientas, materiales… relevantes, que

puedan estar relacionados con el fenómeno estudiado.

Paso 5: Estudiar cómo deberían funcionar los procesos y actividades de forma

ideal. Hacer mediciones y establecer los valores óptimos de cada variable.

Paso 6: Definir acciones para aislar el fenómeno anómalo.

Paso 7: Implantar las acciones correctivas y hacer un seguimiento de las

actividades para verificar que todo funciona de forma óptima y el fenómeno
anómalo no se repite.
 1998

SEDAC

Creada por Ryuji Fukuda.

Estructura para reforzar las actividades diarias a través de la creatividad

(Structure Enhancing Daily Activities Through Creativity). Permite hacer
mejoras en los procesos en el día-a-día, trabajando simultáneamente el análisis
de problemas y acciones de mejora directamente sobre el diagrama causa-
efecto, y observando a la vez su efecto en el indicador.
 2010

Kiwo tasuki

A inicios del 2010, los directivos de Yakult de Puebla diseñaron e

implementaron el Modelo Ki Wo Tsukau® (KWT). Los directivos de la empresa
Yakult Puebla diseñaron e implementaron un modelo que hoy es una
herramienta muy útil para convertir a los empleados en gestores de sus
procesos y hacer que se sientan parte de la empresa. Cuenta con tres
elementos destacados: Funciones básicas (K1), Proactividad (K2),
Impacto/Beneficio (K3).

 2015

ISO 9001:2015

Elabora por la Organización Internacional para la estandarización, es una

norma internacional en la que se toman en cuenta las actividades de la
organización, sin importar el giro de esta. Además, se centra en todos los
elementos de la gestión de la calidad con los que una empresa debe contar
para tener un sistema efectivo que le permita administrar y mejorar la calidad
de los productos o servicios. Su principal objetivo es que llegar a una
aprobación respecto a soluciones que cumplan con las exigencias.
 CONCLUSIÓN
Dentro de esta segunda actividad nos dimos la tarea de investigar las distintas
metodologías para la mejora continua. Previamente ya habíamos realizado una
actividad con algo bastante similar, pero se trataban de las herramientas. Como
equipo cada uno se dio a la tarea de investigar metodologías para finalmente
compartir que había encontrado cada uno, de tal forma que pudimos encontrar
las 22 metodologías que se requerían.

Pudimos observar que las metodologías han existidos desde hace más de un
centenar de años, que, con el paso del tiempo, algunas metodologías “nuevas”
toman de base otras que tienen muchos más años. A pesar de eso, y de que
tienen características distintas, todas tienen un objetivo bastante similar:
asegurar la mejora continua de las organizaciones que la implemente.
 CONCLUSIONES INDIVIDUALES

Ochoa Cortez Hugo Alfonso

En esta actividad pude conocer las tantas metodologías que existen para la
mejora continua dentro de las empresas y sus características principales. No
creí que pudiera existir muchas, ya que solo había escuchado de algunas en
clases y en algunas ocasiones en donde he trabajado. La primera metodología
que conocí fue la de las 5 “S” cuando trabajé en una tienda departamental,
como contábamos con un área específica en el almacén, debíamos aplicar esta
metodología.
Pitones de León Alan Roberto
En la realización de esta actividad, me deja de aprendizaje las diversas
herramientas que existen para la mejora de procesos, se muestran de manera
que fueron surgiendo con el pasar de los años, como, por ejemplo; la
herramienta de Lean manufacturing que salió en el año de 1890, o la
herramienta de Teoría de las restricciones que salió en el año de 1894, entre
otras más que se menciona en el desarrollo del trabajo, cada herramienta tiene
su metodología o pasos que se llevan a cabo para tener éxito y que hacen que
destaquen ante las demás herramientas, pero en sí, todas tienen el mismo
objetivo que es lleva a cabo la mejora de los procesos de una determinada
empresa.
Edgar Obed Jasso Aguilar
A lo largo de la realización de esta actividad, aprendí los diferentes tipos de
metodologías que existen y como a pesar de haber tantas, el enfoque siempre
es mejorar los procesos que se pueden aplicar en las empresas, siempre se
tiene que incluir alguna ya que cuando mejoramos los procesos se tiende a
ahorrar tiempo lo cual hace que se pueda invertir en otras actividades para
hacer más efectiva el negocio y vaya mejorando constantemente
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