UNIDAD CURRICULAR: MATERIALES y PROCESOS DE MANUFACTURA

Materiales y Procesos de Manufactura I

OBJETIVO GENERAL
Al finalizar el curso, el estudiante será capaz de explicar las relaciones entre los productos, los materiales y los
procesos de manufactura; identificar los distintos materiales y sus aplicaciones más comunes e identificar y
seleccionar los procesos de manufactura que se adecuen a la fabricación de un producto.

DESARROLLO DE CONTENIDO
UNIDAD I: INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA Y LOS MATERIALES
Es importante que demos inicio definiendo los dos principales términos, para luego ver como se relacionan
entre sí y formar un nuevo concepto.
Para la definición de Proceso se puede indicar como el conjunto de actividades relacionadas y
ordenadas con las que se consigue un objetivo determinado, mientras que Manufactura es definida
como la obra hecha a mano o con el auxilio de máquina.// 2. Lugar donde se fabrica" (diccionario de
la lengua española de la real academia de la lengua), también se entiende por manufactura, fabricación o
producción al proceso que convierte una materia prima en uno o más productos de consumo. Con
ello, se modifica las características del material inicial mediante un conjunto de operaciones en las que
interviene maquinaria, energía y mano de obra. De lo anterior se puede extraer entonces que un proceso de
manufactura es el conjunto de labores que se llevan a cabo para poder transformar las materias primas y
convertirlas en productos manufacturados.

Figura 1. Proceso de manufactura

Todo este conjunto de labores son importante desde el punto de vista tecnológico, económico e histórico,
ya que a partir de ellos se proporciona a la sociedad y a sus miembros aquellos bienes que son necesarios o
deseados. Productos como zapatos,
bolígrafos, teléfonos, lentes, calculadora, robot, televisores,
hornos, computadoras máquinas, entre otros son el resultado
de diversos procesos que ayudan a nuestra sociedad y a sus
miembros a vivir mejor.
Históricamente se ha subestimado la importancia de la
manufactura en el desarrollo de las civilizaciones; no obstante,
las culturas humanas que han sabido hacer mejor las cosas a lo
largo de la historia, han sido las más exitosas. Haciendo
mejores herramientas, se

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perfeccionaron las artesanías y las armas; la artesanía les permitió un mejor nivel de vida, las armas les
permitieron conquistar a las culturas vecinas en tiempos de conflicto. En la Segunda Guerra Mundial (1939-
1945) Estados Unidos sobrepasó a Alemania y Japón en producción, lo cual fue una ventaja decisiva para ganar
la guerra. La historia de la civilización ha sido en gran parte, la historia de la habilidad humana para fabricar
cosas.

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA.

Agrupar los procesos de manufactura no es una tarea fácil debido a la gran variedad de métodos
existentes, así como también por los diversos puntos de vista que se pueden considerar para tal fin. Tomando
como base las modificaciones geométricas o físicas, los procesos de manufactura se pueden agrupar en:
 PROCESOS DE FUNDICIÓN O COLADA. El cambio de forma se produce mediante la fusión del
material y su solidificación en un molde de la forma requerida. Involucra fundamentalmente a los
metales, aunque existen algunos que son factibles de aplicar para el vidrio y los polímeros.
 PROCESOS DE CONFORMADO DE METALES MECÁNICO (métodos de deformación plástica). Un
material, usualmente metal, es deformado plásticamente, esto se puede realizar en caliente (no hay
endurecimiento) o en frío. Por ejemplo: laminación, troquelado, forja, embutido, extrusión, entre otros.
 PROCESOS CON ARRANQUE DE VIRUTA. En este caso, más que un cambio de forma se trata de
una generación de la geometría requerida mediante la eliminación de material de un bloque de partida,
empleando una herramienta cortante, la cual, a través de la interferencia generada con la pieza,
producirá el arranque de material. Estos procesos pueden ser denominados con base en el equipo
utilizado o también por las herramientas de corte. Entre otros se pueden mencionar al torneado, fresado,
esmerilado, rectificado, entre otros.
 PROCESOS PARA EL CONFORMADO DE POLÍMEROS. Las características especiales de plásticos
y hules han llevado al desarrollo de métodos de fabricación particular, tales como el termoformado,
inyección, soplado, moldeo por transferencia, extrusión, calandreado, entre otros., los cuales aun cuando
pueden tener denominaciones similares a las utilizadas para los metales, se realizan de maneras muy
diferentes.
 PROCESAMIENTO A PARTIR DE POLVOS. Estos métodos se han desarrollado rápidamente e
incluyen la formación de elementos útiles a partir de partículas de materiales cerámicos, poliméricos y
metales. Consisten en la aglomeración de polvos por compactado y compresión.
En esta categoría se puede incluir el
procesamiento de los materiales compuestos.
 PROCESOS PARA ACABADO DE
SUPERFICIES. Entre otros se pueden considerar
a los recubrimientos electrolíticos, las pinturas,
los metalizados por inmersión, los
recubrimientos por difusión y los de conversión.
 PROCESOS DE UNIÓN. Incluyen los métodos
de unión y los de ensamble, soldadura, adhesivos, remaches y juntas atornilladas, entre otros.

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 PROCESOS PARA LA MODIFICACIÓN DE PROPIEDADES DE LOS MATERIALES. Comprenden

los tratamientos térmicos, termoquímicos, como son el temple, recocido, nitrurado, carburizado, entre
otros.
A cada uno de los anteriores procesos y tipos de clases, corresponden diversos equipos, maquinarias y
procedimientos. Debemos tener siempre en cuenta que el proceso de manufactura resulta de un proceso
industrial que permite realizar una transformación de las materias primas, que siguiendo una serie de pasos logra
convertirlas en un producto terminado. El proceso de manufactura ha evolucionado mucho después de que se
produjera la revolución industrial, facilitando y haciendo más eficientes este proceso.

LOS MATERIALES Y SUS APLICACIONES.

Los objetos que nos rodean están fabricados para satisfacer las necesidades del ser humano y mejorar
su calidad de vida: ropa, electrodomésticos, transportes, casas, teléfonos, ordenadores. Estos objetos se fabrican
con una gran variedad de materiales cuya elección es fundamental si queremos que nuestro producto final
cumpla su cometido. Los materiales constituyen cualquier producto de uso cotidiano y desde el origen de los
tiempos han sido utilizados por el hombre para mejorar su nivel de vida.
Al principio, éstos se encontraban espontáneamente en la naturaleza: la madera, la piedra, el hueso, el
cuerno o la piel. Más tarde se empezaron a emplear otros materiales más elaborados como la arcilla, la lana o las
fibras vegetales, para llegar más tarde al empleo de los metales y las aleaciones y terminando, con la revolución
industrial, con el auge del uso del acero por encima de todos los demás materiales.
Se tiene que tener la mayor información posible para que cuando debamos optar por un material, para
fabricar un objeto, un útil, o una máquina, la elección sea acertada, reuniendo el material todas las características
que precise. La obtención de nuevos materiales y los procesos productivos para su transformación en productos
finales es un fin de la tecnología. Para ello es necesario conocer sus orígenes, propiedades, características y
comportamiento ante los distintos tipos de requerimientos.
Se han desarrollado innumerables materiales diferentes con características muy especiales para
satisfacer necesidades muy concretas de nuestra compleja sociedad, metales, plásticos, vidrios y fibras.
Actualmente los adelantos electrónicos más sofisticados se basan en el uso de semiconductores. Por eso, es
importante conocer los tipos de materiales que podemos encontrar; sus características; saber elegir los que
mejor se adapten a nuestro objeto y al sistema de fabricación que vamos a emplear; así como valorar las ventajas
e inconvenientes de cada uno.
Todos los materiales provienen de recursos naturales, que pueden ser de origen mineral (como la arena,
la arcilla, entre otros), animal
(como la lana, la seda, el marfil) o vegetal (como el
algodón, la madera o el látex). La mayoría de las
materias primas tienen que elaborarse para convertirlas
en materiales aptos para el uso tecnológico.
De allí que los materiales son sustancias de las
que están formados los objetos o productos. Por tanto
que materiales y energía son los

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ingredientes básicos para el desarrollo de la humanidad, desde el punto de vista material ya que permiten a la
Humanidad mejorar su nivel de vida.
Es importante destacar que las materias primarias, son los materiales que se pueden extraer de la
naturaleza y que son el origen de todas las que se disponen para aplicaciones en la humanidad. Ejemplo de ellas
son:
 Los minerales: pirita, magnetita, antracita, entre otros.
 Los petróleos.
 Las rocas y yacimientos cerámicos.
Mientras que las materias primas son las que se obtienen a partir de las primarias, tras un proceso
de ingeniería, como: Cemento, Acero, Vidrios, Polímeros, entre otros.

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES: MATERIALES METÁLICOS, MATERIALES NO

METÁLICOS.
Para clasificar los materiales se pueden adoptar el siguiente criterio:
Tabla 1. Clasificación de los materiales
1ª categoría 2ª categoría Material
FUNDICIÓN GRIS (DE HIERRO)
HIERRO MALEABLE
FERROSOS ACEROS
FUNDICIÓN BLANCA (DE HIERRO)
ALUMINIO
COBRE
METÁLICOS
MAGNESIO
NO FERROSOS NÍQUEL
PLOMO
TITANIO
ZINC
PLÁSTICOS
PRODUCTOS DEL
PETRÓLEO
ORGÁNICOS MADERA
PAPEL
HULE
NO METÁLICOS PIEL
MINERALES
CEMENTO
NO ORGÁNICOS CERÁMICA
VIDRIO
GRAFÍTO

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Metales Ferrosos
Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal componente es el fierro (hierro), sus
principales características son su gran resistencia a la tensión y dureza. Las principales aleaciones se logran con
el estaño, plata, platino, manganeso, vanadio y titanio. Su temperatura de fusión va desde los 1360ºC hasta los
1425ªC y uno de sus principales problemas es la corrosión.

Metales no Ferrosos
Por lo regular tienen menor resistencia a la tensión y dureza que los metales ferrosos, sin embargo su
resistencia a la corrosión es superior. Su costo es alto en comparación a los materiales ferrosos pero con el
aumento de su demanda y las nuevas técnicas de extracción y refinamiento se han logrado abatir
considerablemente los costos, con lo que su competitividad ha crecido notablemente en los últimos años. Los
metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos complementarios de los metales ferrosos,
también son muy útiles como materiales puros o aleados los que por sus propiedades físicas y de ingeniería
cubren determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por ejemplo el bronce (cobre, plomo, estaño) y el
latón (cobre zinc).

Materiales no Metálicos de origen Orgánico

Son así considerados cuando contienen células de vegetales o animales. Estos materiales pueden
usualmente disolverse en líquidos orgánicos como el alcohol o los tretracloruros, no se disuelven en el agua y no
soportan altas temperaturas. Uno de sus principales representantes es el plástico.

Materiales no Metálicos de origen Inorgánico

Son todos aquellos que no proceden de células animales o vegetales o relacionados con el carbón. Por lo
regular se pueden disolver en el agua y en general resisten el calor mejor que las sustancias orgánicas. En la
tabla anterior se muestran cuáles son los materiales inorgánicos más utilizados en la manufactura.
Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos casi nunca se encuentran en el
estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos deben ser sometidos a un conjunto de procesos para
lograr las características requeridas en tareas específicas. Estos procesos han requerido del desarrollo de técnicas
especiales muy elaboradas que han dado el refinamiento necesario para cumplir con requerimientos prácticos.
También estos procesos aumentan notablemente el costo de los materiales, tanto que esto puede significar varias
veces el costo original del material por lo que su estudio y perfeccionamiento repercutirán directamente en el
costo de los materiales y los artículos que integrarán.
Los procesos de manufactura implicados en la conversión de los materiales originales en materiales
útiles para el hombre requieren de estudios especiales para lograr su mejor aplicación, desarrollo y disminución
de costo. En la ingeniería la transformación de los materiales y sus propiedades tienen un espacio especial, ya
que en casi todos los casos de ello dependerá el éxito o fracaso del uso de un material.
Dentro del gran universo de los materiales, adquieren especial importancia para los procesos industriales
de manufactura los metales y en segundo lugar los plásticos. Dentro del grupo de los metales se destacan
aquellos derivados del hierro llamados ferrosos.

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CRITERIOS GENERALES PARA LA SELECCIÓN.

Un ingeniero siempre está queriendo encontrar el material ideal para su componente. Se pueden
mencionar, entre otras características, que un material ideal cumple con la siguiente lista de requisitos:
Inagotable y siempre disponible para su reemplazo – que sea barato para refinar y producir – que sea fuerte,
rígido, y dimensionalmente estable a diferentes temperaturas – que sea liviano – que sea resistente a la corrosión
y al desgaste – que no tenga efectos sobre el medio ambiente o las personas – que sea biodegradable – que
tenga numeroso usos. Estos requisitos hacen que el ingeniero tenga dificultad en seleccionar el material ideal.
Es por esto, que se usan métodos más o menos exactos, que permiten hacer una aproximación del
material más idóneo para alguna aplicación. En general, los métodos para selección de materiales se basan en
una serie de parámetros entre físicos, mecánicos, térmicos, eléctricos y de fabricación que determinan la utilidad
técnica de un material. Algunos de estos parámetros son mostrados en la tabla 2.

Tabla 2. Lista de propiedades de los materiales que suelen usarse al seleccionarlos

Propiedades insensibles a la Propiedades sensibles a la
Otras propiedades
microestructura microestructura
Resistencia, (a la fluencia, a la
Densidad Facilidad de colado
tracción, última, entre otras)
Facilidad para tratar
Módulo de elasticidad, E Ductilidad térmicamente
Conductividad térmica Tenacidad a la fractura, Kic Conformabilidad
Coeficiente de expansión Fatiga y propiedades cíclicas,
Maquinabilidad
térmica lineal, fatiga por corrosión
Punto de fusión, Tf Termofluencia Soldabilidad
Temperatura de transición
Impacto
vítrea, Tv para polímeros
Corrosión uniforme, mm/año Dureza
Costo por unidad de masa

Debido al alto número de factores que afectan la selección de materiales, el ingeniero determina cuales
son las propiedades más relevantes para la aplicación que se tiene y con base en ellas, hace la selección. En
general los métodos para seleccionar materiales hacen una refinación más o menos amplia de estos parámetros.
A continuación se hace una breve descripción de tres de los métodos usados en la selección de materiales.
a. Método tradicional. Con este método, el ingeniero escoge el material que cree más adecuado,
con base en la experiencia de partes que tiene un funcionamiento similar y que han mostrado buenos
resultados. Este método es también conocido como materiales de ingeniería de partes similares. El método
mantiene buena aceptación debido a lo siguiente: El ingeniero se siente seguro con un material usado y
ensayado – En algunos casos esto contribuye a la estandarización del stock – Las características de
proceso del acero son bien conocidas – La disponibilidad del acero está asegurada – Generalmente en un
gran porcentaje de partes se usan aceros baratos, sin tratamiento térmico, evitando pérdida de tiempo en
ensayos y procesos. Sin embargo, el uso de este método, en ocasiones conduce a serios problemas, ya que
no se hace un estudio real del ambiente de trabajo del componente o equipo, el cual puede ser decisivo a la
hora de escoger el material.

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b. Método gráfico. Este método se apoya en graficas (conocidas como mapas de materiales), en
las que se relacionan por pares ciertas propiedades de los materiales. El método fue diseñado
exclusivamente para ser utilizado durante la etapa conceptual de la selección de materiales. En estos mapas
se puede hacer una aproximación del material más adecuado (perteneciente a una determinada familia de
materiales), con base en la relación de las propiedades más importantes que debe poseer el componente.
Como ejemplo de un par de propiedades que relacionan en estos mapas están el módulo de elasticidad en
función de la densidad, como se muestra en la figura 2.

Figura 2. Gráfica en escala logarítmica que relaciona el módulo de elasticidad en

función de la densidad del material, para varias familias de materiales.
Como es de esperarse, rara vez el comportamiento de un componente depende sólo de una propiedad.
De igual manera, diagramas como los de Ashby, muestran que las propiedades de las diferentes clases de
materiales pueden variar en amplios intervalos (dependiendo del estado de estos), formando grupos que se
ubican en áreas cerradas, zonas o campos en tales diagramas. Eso significa, que una misma familia de materiales
puede tener una apreciable variación en sus propiedades, generando un campo o zona en los mapas. En estos
mapas se relacionan entre otras, propiedades como resistencia, módulo de elasticidad, densidad, tenacidad,
conductividad térmica, difusividad y expansión y costos.
La escala logarítmica en la figura 2, también permite representar por ejemplo, la velocidad longitudinal
de una onda elástica a través del material = (E/ ) 1/2 (o lo que es lo mismo Log E = Log - 2 Log ), dibujada
como líneas ocultas paralelas. Todos los campos de materiales que una línea de estas atraviese, significa que una
onda se propagará por ellos con la misma velocidad. La selección de materiales con ayuda de estos mapas se
hace entonces, encontrando con ayuda de cálculos de resistencia y aplicando criterios de falla de acuerdo a los
esfuerzos aplicados, cuales son las combinaciones de propiedades más importantes para un componente dado.
Ubicado el diagrama que presenta esta combinación, se entra en un campo que corresponde a una familia
determinada de materiales. De los materiales que pertenecen a esta familia, se puede hacer una preselección, y
posteriormente una selección, teniendo en cuenta otros criterios como costos, disponibilidad, durabilidad, efecto
ambienta, entre otros.

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c. Método con ayuda de bases de datos. En la Internet existe una amplia gama de bases de
datos sobre materiales, que han sido construidas para comercialización libre o son distribuidas por vendedores
de materiales. Estas bases de datos son el resultado de investigaciones en ensayos de materiales. Las bases de
datos se dividen básicamente en dos categorías, numéricas y literarias o de referencias bibliográficas. Dentro de
las más importantes bases de datos están el banco de datos de la ASTM, la SAE, la ASM, la AISI, la NASA,
etc. Una base de datos pública que ha adquirido gran importancia por la cantidad de datos y variedad de
materiales que maneja, puede ser consultada en la página web. www.matweb.com. La selección de materiales
con ayuda de estas bases de datos, parte del conocimiento de las principales propiedades que deben tener para un
fin específico. El programa pide entonces el valor aproximado de las propiedades que debe tener el componente
y lista uno o varios materiales que pueden servir. Son varias las fuentes donde se compilan bases de datos. En
forma escrita, estas bases pueden ser encontradas en textos como los referenciados en la bibliografía de este
artículo en los textos de referencia

ETAPAS BÁSICAS EN LA MANUFACTURA DE UN PRODUCTO.

Las etapas de producción de un producto son las diferentes fases existentes en el proceso de fabricación
que tiene un producto. Muchos pueden
pensar que la producción significa solo fabricar un producto,
pero realmente es mucho más complicado que eso.
La fabricación de un producto toma muchos pasos,
desde el comienzo hasta que el producto final sale al público
comprador. Comienza mucho antes que los productos entran
en una línea de ensamblaje y finaliza mucho después de su
salida.

Etapas para producción rutinaria

Entre las etapas para producir un producto de forma rutinaria se pueden indicar las siguientes:
 Diseño del producto: Crear el diseño del producto es una de las primeras cosas a considerar
en la producción. El diseño debe establecer la utilidad del producto para el cliente final y esto no solo
debe ser inherente al producto en sí, sino también al empaque. Los envases atractivos pueden captar la
atención del cliente, la curiosidad y el interés por el producto. Al diseñar el producto y su embalaje, se
debe considerar que tiene que ser innovador, creativo y contemporáneo.
 Abastecimiento de materias primas: El abastecimiento de las materias primas depende
del tipo de producto que se fabrica. En la producción, las materias primas se pueden adquirir de fuentes
locales o se pueden importar de otros países. Las materias primas locales provienen principalmente de la
naturaleza, como las minas, plantaciones, granjas, pesquerías y más. Las materias primas importadas se
pueden adquirir principalmente de otras empresas comerciales, como productos químicos, maquinaria y
piezas, partes electrónicas y muchas otras.
 Proceso de pedido: La producción tiene que ver con la demanda de productos terminados y
el suministro de los fabricantes. Una de las etapas clave en el ciclo de producción es la colocación de
pedidos para la fabricación de una cierta cantidad de productos. La eficiencia de este ciclo de
producción se puede comprometer fácilmente sin un

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proceso de pedido simplificado que tenga en cuenta los posibles factores de dificultad, como la
cantidad actual de existencias, el volumen de ventas o las tendencias futuras.
 Programación de la producción: Luego que se realiza el pedido, la producción debe
programarse de manera que maximice las instalaciones de fabricación de la empresa. Los productos
fabricados dentro del período de tiempo estipulado, permiten a una empresa atender la demanda
generada durante el proceso de pedido.
 Procesos de fabricación: El procesamiento de las materias primas también depende del tipo
de producto que se fabrica. Hay tres procesos de fabricación que se pueden usar dependiendo de la
naturaleza del producto que se va a producir.
 Proceso analítico: Este proceso implica la desintegración de las materias
primas en partes más pequeñas. Un ejemplo de proceso analítico es el
procesamiento de diferentes alimentos preservados, como la carne en conserva,
salchichas, y varios otros.
 Proceso sintético: Este proceso implica el ensamblaje de piezas listas para
usar o el uso de ingredientes mezclados. Un ejemplo es la fabricación de
automóviles, en donde la mayoría de las piezas están ensambladas.
 Proceso de acondicionamiento: En este proceso, las materias primas
pueden modificarse en su forma para poder utilizarlas en otro propósito. Un
ejemplo de esto es el procesamiento del mármol, que se remodela, alisa y se
cambia de su apariencia original para usarlo como azulejos.
 Control de producción y calidad: Asegura que un solo producto tenga la misma calidad
del resto que se fabrica. Tener trabajadores capacitados para el control en cada etapa de los procesos de
producción garantizará que los productos se sometan a un control de calidad y cumplan con los
estándares de la empresa.
 Comercialización: Implica la distribución de los productos terminados a los consumidores.
El éxito en la comercialización depende de la calidad de los productos, el precio de demanda, la
publicidad y varios otros factores.
 Transporte: La etapa final implica el transporte eficiente de los productos terminados a
diferentes ubicaciones físicas y geográficas, como almacenes, distribuidores o minoristas. Con las
expectativas de los clientes, más altas que nunca, incluso el menor retraso en la transferencia del
producto desde la planta hasta el usuario final puede ser desastroso. Las cancelaciones de pedido y los
retrasos en los pagos son solo dos resultados que pueden socavar todos los esfuerzos en la eficiencia del
ciclo de producción.

Etapas de producción para crear un producto

En el otro apartado se expone con detalle las etapas de producción para la creación de un producto por
primera vez, desde su concepto hasta su desarrollo final. De esta manera se enfatiza que la producción no es solo
lo correspondiente a la manufactura en serie, sino que existen etapas previas de desarrollo del producto que
también forman parte de la producción. Al dividirlo en 12 etapas, se puede ver que podría ser más fácil de lo
que se piensa poder convertir una gran idea en un producto final.

Etapa 1: Concepto del producto

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 Aquí es donde se comienza a desarrollar la idea básica del producto. Se debe pensar en lo que se desea
sobre el producto, cómo sería su uso y quién lo usaría. Se crean bocetos y notas del concepto inicial.

Etapa 2: Investigación
 Hay dos cosas importantes que investigar en esta etapa: en primer lugar, es vital investigar los
mercados y demandas actuales.
 Si el producto ayuda a resolver un problema, ¿hay muchas personas que buscan una solución para ese
problema? ¿Se puede visualizar algún vacío que necesite ser llenado?
 En segundo lugar, se necesita saber qué hay en el mercado que sea similar a la idea del producto. Si lo
hay, no significa necesariamente que la idea no sea un éxito, pero ¿cómo se mejorará el producto con respecto a
lo que ya está disponible?

Etapa 3: Desarrollo del Diseño del Producto

 En esta etapa se puede comenzar a desarrollar el diseño del producto. Hay una serie de cosas que
aquí se debe considerar:
 – Tener una idea firme de la función del producto.
 – ¿Es el producto para ser usado una sola vez o es de larga duración?
 – ¿Qué tan confiable es el producto?
 – ¿Cuáles serán los costos de fabricación, y esto dejará un margen para obtener ganancias sin un
precio que pueda disuadir a los compradores?
 – Pensar en la complejidad de la fabricación, teniendo en cuenta la cantidad de piezas de cada
unidad.
 – ¿Cuáles son los materiales necesarios para la producción? Este punto puede requerir más
investigación.

Etapa 4: Investigación y desarrollo del diseño final

 Estos son los ajustes finales a los bocetos, incluyendo las dimensiones y la selección de los materiales,
de modo que cuando se avance a la etapa 5 se tenga un dibujo detallado para trabajarlo.
 Se deben desarrollar los diseños a un alto nivel e incluir todos los detalles vitales. Si el producto consta
de varias piezas, se debe intentar mantenerlas al mínimo para mantener bajos los costos de fabricación y acelerar
el ensamblaje.

Etapa 5: Diseño asistido por computador (CAD)

 Con el software de modelado 3D se obtendrá un modelo computarizado del diseño final del producto.
 Este modelo puede ayudar a resaltar cualquier problema potencial que no fue evidente en el diseño del
producto en sí. Se debe aprovechar esta oportunidad para volver a la etapa 4 y resolver ahora cualquier
problema.

Etapa 6: Fabricación asistida por computador (CAM)

 Aquí es donde se puede ver un prototipo físico del producto, utilizando un sistema de ingeniería asistido
por computador. Una representación física del diseño es ideal para probar y desarrollar.

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Etapa 7: Pruebas del prototipo

 Hay que asegurarse que las pruebas sean minuciosas y críticas. No se debe tener miedo de ser honesto
con uno mismo sobre cualquier problema o falla en el diseño, ya que solo se puede ayudar al producto final a
que sea lo mejor que pueda.
 ¿El producto funcionará correctamente? De ser necesario, se debe volver al paso 3 y volver a desarrollar
el diseño para resolver los problemas.

Etapa 8: Fabricación
 Si se superaron las pruebas del prototipo sin que se revelara ningún problema en el que se deba
trabajar, es hora de fabricar el producto.
 Es posible que aquí se deban tomar algunas decisiones adicionales, como la selección de
materiales, si hay varios componentes y los números de lote.
 Los costos de fabricación dependen de la complejidad del producto. Se debe pensar en lo que mantenga
bajos los costos mientras se conserve la calidad que se desea.
 Estos factores deben considerarse para garantizar que se obtendrá un beneficio saludable en el producto
final.

Etapa 9: Montaje
 El ensamblaje del producto es vital: por ejemplo, si se utiliza un pegamento que decaerá rápidamente, no
se venderán muchos productos. Se recomienda que el producto tenga el mínimo número de uniones.
 Hay que tener en cuenta los costos, pero se debe recordar que el uso de materiales ineficaces puede
afectar negativamente las posibles ventas.

Etapa 10: Retroalimentación y Pruebas

 Ahora que el producto ha sido fabricado y ensamblado, puede continuarse probando rigurosamente.
 Hay muchas maneras de hacer esto, desde reunir grupos focales hasta preguntarle a familiares y amigos,
asegurando tomar nota de los comentarios y permitir críticas libres y honestas. Esto ayudará con cualquier
desarrollo adicional del producto.

Etapa 11: Desarrollo del producto

 Hay que considerar volver al desarrollo del producto si se necesitan realizar mejoras importantes o
abordar problemas imprevistos.
 La mayoría de las empresas de manufactura habrían resuelto los problemas obvios antes de llegar a esta
etapa, por lo cual en este momento solo se estaría modificando el producto o de lo contrario saltar a la etapa 12.

Etapa 12: Producto final

 Ahora que se ha llevado con éxito el producto desde su concepto a un producto final pulido, es hora de
centrar la atención en la campaña de marketing y el aspecto práctico de ponerlo en manos de los clientes.
 Cuanto más se venda, los lotes de fabricación serán más grandes y el costo de fabricación será menor, lo
que significará una mayor ganancia.

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EL DISEÑO DEL PRODUCTO Y SU RELACIÓN CON LA SELECCIÓN DEL MATERIAL Y EL

PROCESO DE MANUFACTURA.
El diseño de producto es un conjunto de actividades que se llevan a cabo antes de producirlo, en donde
se determinan sus atributos, especificaciones y condiciones. Este proceso inicia cuando se han logrado
interpretar las necesidades de un consumidor a partir de una investigación de mercados y termina cuando se han
definido las especificaciones del producto y se logran transformar en procesos de manufactura.
En un proceso de diseño de producto pueden participar diversas profesiones y áreas de una
organización, sin embargo la responsabilidad de la función de diseño se ha situado entre las áreas de mercados y
producción. Las etapas del diseño de producto pueden ser en resumen:
 Concepción de producto: cuando se prepara el proyecto de especificaciones.
 Aceptación: cuando se demuestra que las especificaciones son alcanzadas por medio de cálculos
matemáticos, bocetos, modelos experimentales, maquetas o pruebas de laboratorio.
 Ejecución: cuando se preparan varios modelos a partir del trabajo de la etapa anterior o se
construyen plantas piloto como continuación de los experimentos de laboratorio.
 Adecuación: etapa en la cual el proyecto adquiere una forma que permite integrarlo a la
organización y ajustarlo a las especificaciones definitivas.

Figura 3. Modelo integrador de diseño del producto

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Existe una marcada y a la vez compleja interrelación entre la actividad de diseño, la manufactura y los
materiales que se van a utilizar (figura 4).

Figura 4. Relación entre la manufactura, el diseño y los materiales

Esto es debido a que el diseñador debe cumplir con una serie de condiciones, tales como funcionalidad,
resistencia y bajo peso, considerando también que el artículo deberá obtenerse al menor costo posible. Además,
se requiere que sea fabricado en la cantidad y con las características de acabado y precisión que el producto
amerite.
Cualquier cambio en el material o en el diseño involucra un nuevo estudio sobre los métodos de
producción más idóneos. La mayoría de las piezas que se fabrican se pueden producir a través de varios
procedimientos, pero se selecciona aquel que mejor cumpla con la exactitud dimensional, con las propiedades
físicas, la capacidad de producción y con la productividad demandada, siempre al más bajo costo.
Seleccionar el proceso más idóneo no es una tarea sencilla y sólo se efectuará una vez que las posibles
alternativas sean analizadas a fondo, ya que deberá ser considerado no únicamente el costo en sí de fabricación,
sino también el factor de utilización del material; el efecto que el método de procesamiento tiene en las
propiedades del producto y por tanto su capacidad ya en servicio; la demanda de mano de obra con el
entrenamiento que ésta requiera; la energía necesaria para la transformación; la contaminación por el proceso o
por el producto y reciclado del producto, entre otras, tabla 3.

Tabla 3. Factores que influyen en la selección de un proceso de fabricación

Factores que influyen en la selección de un proceso de fabricación
Material Acabado
Número de piezas Tolerancias
Espesores Plazo de entrega
Tamaño de las piezas Herramental necesario
Disponibilidad del equipo Consumo de energía
Forma de las piezas Producción de efluentes

Para obtener la máxima economía es necesario que la selección del material empleado en la producción de
un objeto se haga basada en factores de procesamiento y requerimientos de servicio, aun cuando esto en sí
podría significar todo un texto. En la tabla 4 se muestran algunos de los principales factores que se deben
considerar en la selección de un material.

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Tabla 4. Factores que influyen en la selección de un material para producción

Factores que influyen en la selección de un material para
producción
Tipo de aleación Acabado
Forma de suministro del material Calidad metalúrgica
Tamaño y tolerancias Cantidad
Necesidades en cuanto a
Manufacturabilidad
tratamiento térmico

Cuando se requiere la producción de un bien determinado se tiene, generalmente, una gran variedad de
métodos factibles, definiéndose el más adecuado a través del cumplimiento de las restricciones establecidas al
menor costo. Por ejemplo, en la figura 5 se relaciona el proceso con la calidad superficial obtenida.

Figura 5. Valores aproximados de rugosidades superficiales y tolerancias

dimensionales típicas obtenidas con diferentes procesos de manufactura

VARIEDAD DE PRODUCTOS.
Aunque la manufactura es una actividad importante como se ha indicado anteriormente, no se lleva a
cabo por sí misma. Se realiza como una actividad comercial por parte de las compañías que venden sus
productos a los consumidores. El tipo de manufactura que maneja una empresa depende de la clase de productos
que fabrica, de allí que las industrias manufactureras son consideradas empresas y organizaciones que producen
o abastecen bienes y servicios. Las mismas pueden clasificarse como primarias, secundarias o terciarias. Las
industrias primarias son aquellas que cultivan y explotan los recursos naturales, tales como la agricultura, la
minería, la pesca, la ganadería, entre otras.
Las industrias secundarias adquieren los productos de las industrias primarías y los convierten en
bienes de consumo o de capital. La actividad principal de las industrias en esta categoría es la manufactura,
incluyendo también la construcción y las instalaciones para la producción de energía. En ellas se ubican
también productos químicos, procesamientos de

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alimentos, bebidas, textiles, maderas, entre otros. Las industrias terciarias constituyen el sector de servicios de
la economía, como son la banca, comunicaciones, educación, salud, bienes y raíces, entre otros.
TABLA 5 Algunas industrias manufactureras

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