DISEÑO DE UNA PLANTA PRODUCTORA DE

BIODIESEL

1. INTRODUCCION

El Biodiesel es un biocombustible que se obtiene a partir de lípidos naturales como aceites vegetales

o grasas animales, con o sin uso previo, mediante procesos industriales
de esterificación y transesterificación, y que se aplica en la preparación de sustitutos totales o
parciales del petrodiésel o gasóleo obtenido del petróleo que puede ser usado en los motores diesel
sin mayores cambios (mangueras de goma por mangueras de teflón, y cambiar los mecanismos de
bronce de algunas viejas bombas inyectoras por acero u otro material que no sea afectado por lo
corrosivo del biodiesel) ,
El Biodiesel es uno de los combustibles ecológicos más fáciles de elaborar. Presenta resultados
exitosos para los vehículos de combustión diesel y economía diversos procesos energéticos.
El Biodiesel goza de una fuerte acogida actualmente en el mundo entero en especial en países
desarrollados y aquellos que se encuentran en vía de desarrollo.
El proyecto consiste en el Diseño de una planta productora de Biodiesel que aprovecha y utiliza
como materia prima los recursos que actualmente son desperdiciados, dando como resultado una
serie de ventajas para el usuario. Asimismo, la utilización de este producto representa beneficios
para el medio ambiente ya que se realiza el reciclaje de aceite de cocina usado en una gran
proporción en las familias
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El aceite vegetal es un producto cuya materia prima se genera en la actividad agrícola, que luego de
los procesos de elaboración, distribución y venta llega a los hogares para ser utilizado en la cocina,
principalmente en frituras.
El aceite luego de usado resulta en un residuo que aunque biodegradable, presenta dificultades para su
disposición final, generalmente termina siendo el suelo y el agua a través de las redes cloacales
domiciliarias. Cuando es vertido al sistema cloacal los aceites se adhieren a las paredes de las cañerías
contribuyendo a la disminución de sus diámetros con la consecuente pérdida de rendimiento del
sistema. Si el receptor final es un pozo absorbente, el aceite facilita la impermeabilización del mismo,
es decir se tapan los poros y deja de funcionar; si el receptor final fuera un curso de agua como un
arroyo o un río el residuo aportará una mayor carga orgánica, entonces el proceso de autodepuración
consumirá mayor cantidad del oxigeno disponible en el agua, el mismo oxigeno que utilizan lo peces
que allí viven.
El impacto final que genere el residuo, en este caso aceite vegetal, resultará de la cantidad del mismo y
de la capacidad del medio receptor para depurarlo.
Con la finalidad de contribuir a disminuir ese impacto, se propone la puesta a prueba de una
tecnología de bajo coste para reciclar el aceite vegetal usado, que actualmente son desperdiciados ,
cuyos nuevos productos serán biodiesel, glicerol y jabón líquido.

3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL

 Diseñar una Planta de Producción de biodiesel a partir de aceite de cocina.

3.2. OBJETIVO ESPECIFICOS

 Definir el proceso de producción de biodiesel
 Determinar la capacidad de la planta.
 Realizar diagramas de flujo cualitativo y cuantitativo del proceso productivo.
 Seleccionar y caracterizar los equipos involucrados en el proceso.
 Realizar el diseño del equipo principal.
 Realizar un estimación económica para determinar las inversiones requeridas para la
implantación de la planta y los costos de producción.
 Realizar la implantación de la planta.
 Realizar la organización respectiva de la planta de producción de Biodiesel.

4. LIMITACIONES
El tiempo de fabricación del biodiesel dependerá de las condiciones en que se encuentre la materia
prima. Algunas técnicas de separación de los productos podrían disminuir
dichos tiempos, pero los costos se elevarían considerablemente, de forma que es mejor evitar un
gasto tan grande para un proyecto de alcancen tan reducidos (producción particular).
En cuanto la materia prima, para las pruebas, se usarán aceite para el proceso: industrial de
restaurante ,de cocinas de familias.
5. JUSTIFICACION
Se justifica la realización de este proyecto por el importante crecimiento de la generación de residuos
de aceites usados en nuestro país y a la carga contaminante que conlleva el incorrecto reciclaje de los
mismos. Principalmente, nuestro proyecto se puede justificar desde cuatro puntos de vista:

Medioambiental

Se lleva a cabo una correcta gestión de los aceites usados evitando que contamine el agua y al mismo
tiempo se le da valor a un residuo mediante su transformación en un producto que se puede vender.

Social

Los beneficios medioambientales comentados en el punto anterior provocarán la aceptación social de

este proyecto, ya que en los últimos años han cobrado mayor importancia los procesos que fomentan
la conservación del medio ambiente.

Técnico

Este proyecto es una alternativa al uso de fuentes de energía limpia renovable. Las máquinas para
producir biocombustibles para uso propio no están disponibles a nivel nacional.

CAPITULO II
ESTADO DE ARTE
 J. Hill, (2006)

El biodiesel es un combustible renovable prometedor, que puede usarse con poca, e incluso ninguna
tecnología de conversión, en los motores diésel y en los dispensarios de combustible. Hecho
principalmente de semillas de plantas oleaginosas, el biodiesel presenta muchos beneficios
ambientales, como menos emisiones de dióxido de carbono y otros contaminantes atmosféricos que
los combustibles del petróleo siempre que los cultivos de los que se produce el aceite se desarrollen en
suelo dedicado a la agricultura.
 Aroua, Atadashi y Aziz, 2010

El concepto de biodiesel como combustible alternativo ha ganado importancia en todo el mundo. El

biodiesel, que se refiere a ésteres monoalquílicos que se derivan de aceites o grasas y alcoholes de
pesos moleculares bajos en presencia de catalizadores
  Gaffney y Marley, 2009
Las materias primas utilizadas convencionalmente en la producción de biodiesel han sido los aceites
de semillas oleaginosas como el girasol y la colza en Europa, la soya en Estados Unidos, el coco en
Filipinas y la palma en Suramérica, Malasia e Indonesia

 Hilbert, Lamersa y McCormicka, 2008.

Sin embargo, las entidades que protegen el medio ambiente se han pronunciado contra el uso de los
aceites vegetales para la obtención de biodiesel, debido a que estos cultivos, en especial la palma
requieren altas cantidades de agua para regular su crecimiento, provocando grandes gastos de este
recurso natural y presentan los efectos negativos de la agricultura intensiva como cambio en el uso del
suelo, erosión, uso de plaguicidas y agroquímicos
 Liu, McDonald y Wang, 2010
Teniendo en cuenta esta problemática, se ha planteado como principal solución las materias primas de
segunda generación que evitan el enfrentamiento con la problemática alimentaria, por esto, se propone
la producción de biodiesel a partir de aceites residuales como materia prima ya que son una alternativa
doblemente ecológica, puesto que se evita la disposición de los aceites usados a los desagües que
contaminan las aguas (Deng et al., 2010), y además se obtiene un combustible más limpio que los
provenientes de energías fósiles.
 Aroua et al., 2010.
El proceso que se utiliza frecuentemente para la producción comercial de biodiesel es la
transesterificación, la reacción se puede catalizar con catalizadores homogéneos (ácido o base) o
heterogéneos (ácido, base, o una enzima) que consiste en la conversión de los triglicéridos en
alquilésteres usando un alcohol de cadena corta. Generalmente se usan catalizadores alcalinos
homogéneos, especialmente hidróxido de sodio y de potasio porque proporcionan mayor velocidad de
reacción que la conversión de los catalizadores ácidos para la transesterificacion de triglicéridos en
biodiesel
 Chen et al., 2010.

La problemática de la transesterificación de aceites usados radica en que se necesitan temperaturas

más altas, tiempos largos de reacción y es necesario que los reactivos sean anhidros para evitar que se
produzcan reacciones secundarias, como la de saponificación; los triglicéridos deben tener una baja
proporción de ácidos grasos libres para evitar que se neutralicen con el catalizador y se formen
jabones. Si solo se emplea la esterificación con ácidos bronsted (sulfúricos y sulfónicos), a pesar de
resultar altos rendimientos en ésteres alquílicos, las reacciones son lentas, necesitando temperaturas
mayores a 100°C y más de tres horas para completar la conversión.

 Sharma et al., 2008.

Se ha encontrado que altas temperaturas y altas concentraciones de ácido pueden quemar el aceite,
siendo esta la causa del bajo rendimiento en la producción de biodiesel Las tecnologías básicas usadas
individualmente comparten desventajas como el uso necesario del alcohol en exceso para un
rendimiento óptimo, afectando el punto de chispa del producto.

 Combustible para motores diésel a partir del aceite vegetal, información general (2012)
Para la obtención del biodiesel es necesario mezclar aceite vegetal, ya sea usado o no, con un alcohol
en presencia de un catalizador. A este proceso se le denomina reacción de transesterificación. Luego
que la reacción se haya completado y los nuevos productos hayan decantado se obtendrá biodiesel y
glicerina. El combustible es de color ámbar y fluye como agua y el jabón de color marrón, teniendo
una consistencia gelatinosa queda en el fondo pudiendo ser retirado por bombeo, sifonado o drenado .
 Los aceites de cocina no generan más emisiones de CO2 que los aceites puros para la
producción de biodiesel (2012)
La utilización de este biocombustible resulta ventajosa desde el punto de vista energético, y mucho
más recomendable desde el punto de vista medioambiental, por su menor nivel de emisión de gases
nocivos, en particular el dióxido de carbono (CO2), que es el principal causante del efecto invernadero.
El biodiésel es un producto biodegradable y su ciclo tiene además, un "efecto sumidero", es decir, la
planta consume más CO2 del que se emite en la combustión.

 Empleo de biocombustible como fuente de energía calorífica en el ecuador", en  (2012) y

"Procesos para Aceites Vegetales", en  (2012).

El biodiesel se obtiene a partir de aceites vegetales, el método más habitual es la transformación de

estos aceites vegetales a través de un proceso de combinación con alcohol metílico e hidróxido de
sodio (NaOH), conocido como reacción de transesterificación, produciéndose un compuesto que se
puede utilizar directamente en un quemador o en un motor diesel sin modificar, obteniéndose glicerina
como subproducto. La glicerina puede utilizarse en otras industrias como la farmacéutica, de
detergentes, etcétera.

 J. M. Dias, M. C. 2008.
El Protocolo de Kioto ha planteado exigencias en cuanto a los límites de emisiones causadas por el
uso de combustibles fósiles. Según las proyecciones de emisiones de dióxido de carbono (CO2 ), para
el año 2025 estas aumentarán entre 415 y 421 ppm. Por esta razón es necesario buscar alternativas de
combustibles, y es ahí donde aparece el biodiesel, ya que genera menores emisiones a la atmósfera y
es renovable, comparado con los combustibles de origen petroquímico. La materia prima para la
obtención de este combustible es el aceite vegetal, el cual es usado en alimentación humana, lo que ha
llevado a la búsqueda de nuevas materias primas que permitan reducir costos de producción y
encontrar las condiciones óptimas para el proceso de producción, de tal manera que sea posible lograr
la sostenibilidad y sustentabilidad del proceso.
 Talebian-Kiakalaieha, N. 2013
En varios estudios que han empleado como materia prima el aceite de cocina usado se ha evaluado el
uso de catalizadores sólidos (principalmente hidróxido de sodio e hidróxido de potasio reactores de
membrana, columnas de destilación y fluidos supercríticos, además, se ha evaluado el efecto en las
emisiones del combustible según el tipo de alcohol empleado en la reacción de transesterificación.
 CAPITULO III

LOCALIZACION DE LA PLANTA

La adecuada localización de la planta, es tan importante para su éxito posterior, como lo es la elección
del proceso mismo, y por lo tanto para lograr esto, se tomará en cuenta los siguientes factores:

 Disponibilidad de materia prima

 Disponibilidad y costo de mano de obra
 Costo y disponibilidad de terrenos
 Topografía del suelo
 Medios y costo de transporte
 Cercanía de las fuentes de abastecimiento
 Factores ambientales
 Comunicación

3.1. MÉTODO DE LOCALIZACIÓN POR PUNTOS

Para determinar la localización de la planta se empleara el método por puntos, donde se analizaran las
ventajas y desventajas para determinar la misma.
Este método consiste en definir los principales factores determinantes de una localización, para
asignarles valores ponderados de peso relativo, de acuerdo con la importancia que se les atribuye. La
suma de las calificaciones ponderadas permitirá seleccionar la localización que acumule el mayor
puntaje.

Alternativa A-Santa Cruz de la Sierra

La ciudad de Santa Cruz de la Sierra es la capital del departamento de Santa Cruz. Actualmente es la
segunda ciudad más poblada del país, registrando el mayor índice de crecimiento, no solo poblacional,
sino también de desarrollo del país. Debido a las diferencias étnicas y a la gran cantidad de personas
que habitan esta ciudad es que se constituye en un importante centro comercial y cultural, además el
hecho de que crezca a paso gigantesco influye para que los habitantes estén dispuestos a aceptar los
cambios de hábito, que traerá una vida mejor y digna.

La ciudad de Santa Cruza de la Sierra actualmente se estima que cuenta con2.029.648 habitantes.
Algunos indicadores demográficos demuestran claramente una relación entre el área de residencia de
la población y las condiciones de vida.

Según  información proporcionada por la Secretaría del SER al final del año pasado estaban
registradas  3.376 actividades económicas referentes al consumo de alimentos. En cambio, de enero al
29 de octubre de este año se cerró con 4.217 empresas, con una diferencia de  crecimiento de 1.341
servicios de venta de comidas, los mismos no necesariamente se entiende como empresas formales.

Alternativa B-Cochabamba

Cochabamba es una ciudad boliviana, Se encuentra situada en el centro del país, localizada en el valle
del mismo nombre. Tiene una población de 1 113 474 habitantes en el área metropolitana (Censo
2012. Cochabamba se encuentra en un valle de tierra fértil y productiva a 2558 m de altura.

Cochabamba se caracteriza por ser representante de la comida nacional en Bolivia. La gastronomía

nacional va perdurando en Cochabamba. Por su parte en Santa Cruz, La Paz, han florecido mucho
las cadenas de comida rápida extranjeras”, indicó existían alrededor de 70 afiliados a la Cerac y ahora
se tiene 85, entre los que se encuentran muchos de los restaurantes con mayor tradición en
Cochabamba. Sin embargo este ente también decidió incorporar a los emprendimientos de comida
rápida en Cochabamba, muchos de ellos ya afiliados a la Cerac. En la Llajta hay alrededor de 25
cadenas de restaurantes de comida rápida.
RANKING DE FACTORES

Primeramente se establecen las regiones más probables donde se implementara la industria, que en
nuestro caso sería tres poblaciones de Santa Cruz que son: Santa Cruz de la Sierra, Cochabamba y
Sucre

a) Determinar la fuerza de localicional o factores de localización del proyecto:

TABLA 1. FACTORES IMPORTANTES

FACTOR PESO

Materia Prima
40%
Disponible
Mano de Obra
20%
Disponible

Costo de insumos 20%

Cercanía de Mercado 15%

Clima 5%

Fuente: Elaboración Propia

Se asignó un 40% al factor materia prima disponible debido a que es uno de los factores más
importantes el abastecimiento de la materia prima que en nuestro caso es el aceite usado, un 20% a la
mano de obra disponible considerando la población de cada departamento y la accesibilidad de
trabajadores a la planta, también 20% al costo de los insumos ya que para la adquisición de estos se
requiere transporte el cual también tiene un costo, 15% a la cercanía de mercado por ultimo un 5% al
clima.

TABLA 2. MÉTODO DE LOCALIZACIÓN POR PUNTOS

Alternativa A Alternativa B
MONTERO WARNES

FACTOR PESO CALIF. POND. CALIF. POND.

Materia
0.4 9 3.6 8 3.2
Prima
 Disponible
Mano de
Obra 0.2 7 1.4 6 1.2
Disponible
Costo de
0.2 6 1.2 7 1.4
insumos
Cercanía de
0.15 6 0.9 7 1.05
Mercado

Clima 0.05 8 0.4 8 0.4

TOTAL 1.00 7,50 7.25

Fuente: Elaboracion Propia

Se determinó que la alternativa A: SANTA CRUZ es la mejor localización para la planta de

producción de proteína de soya, porque como indica el método cualitativo es el que mayor calificación
tiene.
 CAPITULO IV

TAMAÑO DEL PROYECTO

4.1. DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA

4.1.1.GRASAS Y ACEITES: Los aceites y grasas son sustancias de origen animal o vegetal, que
consisten predominantemente en mezclas de ésteres de la glicerina con los ácidos grasos, que son los
llamados triglicéridos, triacilglicéridos o triacilgliceroles.
En general el término “grasa” se usa para referirnos a los materiales sólidos o semisólidos a
temperatura ambiente, mientras que el término “aceite” se refiere a los que son líquidos en esas
mismas condiciones.

4.1.2 A PARTIR DE ACEITES VEGETALES USADOS (AVUS): Los AVUs que se destinan a las
frituras de cocinas en hogares y establecimientos del sector HORECA (Hostelería, Restauración y
Catering) se arrojan por los fregaderos y retretes una vez que se han reutilizado unas 2 ó 3 veces. El
recorrido de estos aceites va a parar a la red de aguas residuales, dañando el medioambiente y
provocando problemas en la depuración de éstas. Por tanto estos aceites se consideran un residuo
generado a diario y que provoca problemas medioambientales. Este hecho nos ha incentivado a buscar
una solución viable para deshacernos correctamente de ellos y transformarlos en un producto más
valioso, contribuyendo a la sostenibilidad y medio ambiente de nuestros municipios.

A lo largo de los años este problema se ha ido incrementando en los países industrializados, con el uso
desmedido de estos aceites en las frituras y por los hábitos alimenticios de la sociedad.

En la actualidad 2 de cada 3 litros de aceite de freír se tiran por el fregadero y se estima que tan sólo 1
litro de aceite puede contaminar hasta 1000 litros de agua.

En la industria alimentaria actualmente se generan grandes volúmenes de aceite vegetal usado debido
a la gran demanda que han tenido los productos fritos, constituyendo un problema desde el punto de
vista medio ambiental así como para la salud de los consumidores.
Desde hace años se sabe que el aceite no debe ser reutilizado en la elaboración de alimentos, al menos
no con frecuencia, debido a que las altas temperaturas a que debe ser sometido para freír alimentos
generan la liberación de agentes cancerígenos como el benzopireno, un elemento que también está
presente en el humo del tabaco. Algunas de las dolencias más comunes del exceso de frituras tienen
relación con el colon, problemas vasculares e incluso, un posible cáncer gástrico.

Esto se relaciona con los usos que se le da a este producto, que algunos, por las condiciones de trabajo
y porque resulta muy caro, continúan utilizándolo indiscriminadamente. En otros casos, se vierte
directamente a los suelos, ríos, mares, entre otros, lo que provoca afectaciones al ecosistema del lugar.
Esta situación ha conllevado a que se trabaje en la búsqueda de alternativas para el uso de estos
aceites. A nivel mundial, una solución a este problema es utilizarlo para la obtención de
biocombustible.

Los biocombustibles buscan renovar el consumo de carburantes fósiles, debido a su bajo impacto
ambiental. Uno de los más recientes que se puede citar es el biodiésel, el cual se utiliza como aditivo
en motores de combustión interna en forma de mezcla que contenga el 20 % y el 50 % de biodiesel (B
20, B 50) o directo que contenga el 100 % de biodiesel (B 100), y presentado características óptimas.

4.1.3 BIODIESEL

El biodiésel (biocombustible) es un líquido que se obtiene a partir de lípidos naturales

como aceites vegetales o grasas animales, con o sin uso previo, mediante procesos industriales
de esterificación y transesterificación, y que se aplica en la preparación de sustitutos totales o parciales
del petrodiésel o gasóleo obtenido del petróleo. El biodiésel puede mezclarse con gasóleo procedente
del refino del petróleo en diferentes cantidades. Se utilizan notaciones abreviadas según el porcentaje
por volumen de biodiésel en la mezcla: B100 en caso de utilizar sólo biodiésel, u otras notaciones
como B5, B15, B30 o B50, donde la numeración indica el porcentaje por volumen de biodiésel en la
mezcla.

El aceite vegetal, cuyas propiedades para la impulsión de motores se conocen desde la invención
del motor diésel gracias a los trabajos de Rudolf Diesel, ya se destinaba a la combustión en motores
de ciclo diésel convencionales o adaptados. A principios del siglo XXI, en el contexto de búsqueda
de nuevas fuentes de energía renovables, se impulsó su desarrollo para su utilización
en automóviles como combustible alternativo a los derivados del petróleo.
El biodiésel descompone el caucho natural, por lo que es necesario sustituir éste
por elastómeros sintéticos en caso de utilizar mezclas de combustible con alto contenido de biodiésel.

El impacto ambiental y las consecuencias sociales de su previsible producción y comercialización

masiva, especialmente en los países en vías de desarrollo o del Tercer y Cuarto mundo generan un
aumento de la deforestación de bosques nativos, la expansión indiscriminada de la frontera agrícola, el
desplazamiento de cultivos alimentarios y para la ganadería, la destrucción del ecosistema y la
biodiversidad, y el desplazamiento de los trabajadores rurales.

Se ha propuesto en los últimos tiempos denominarlo agrodiésel ya que el prefijo «bio-» a menudo es

asociado erróneamente con algo ecológico y respetuoso con el medio ambiente. Sin embargo, algunas
marcas de productos del petróleo ya denominan agrodiésel algasóleo agrícola o gasóleo B, empleado
en maquinaria agrícola.

4.1.4 Propiedades

El biodiésel se describe químicamente como compuestos orgánicos

de ésteres monoalquílicos de ácidos grasos de cadena larga y corta.

El biodiesel tiene mejores propiedades lubricantes y mucho mayor índice de cetano que el diésel de

poco azufre. El agregar en una cierta proporción biodiesel al gasóleo reduce significativamente el
desgaste del circuito de combustible; y, en baja cantidad y en sistemas de altas presiones, extiende la
vida útil de los inyectores que dependen de la lubricación del combustible.

El poder calorífico del biodiésel es 37,27 MJ/L (megajulio por litro) aproximadamente. Esto es un 9%

menor que el diésel mineral. La variación del poder calorífico del biodiésel depende de la materia
prima usada más que del proceso.

El biodiesel es líquido a temperatura ambiente y su color varía entre dorado y marrón oscuro según el
tipo de materia prima usada. Es inmiscible con el agua, tiene un punto de ebullición alto y baja presión
de vapor. Su punto de inflamación (superior a 130 °C) es mucho mayor que el del diésel (64 °C) o
la gasolina (40 °C). Tiene una densidad de aproximadamente 0,88 g/cm3, menos que el agua.

Más allá, no tiene virtualmente ningún contenido de azufre y se suele mezclar como aditivo con el
diésel de bajo contenido en azufre.
NORMA ASTM D7467

La ASTM aprobó una especificación para mezclas diésel que contienen entre 6 y 20% de biodiésel.
Con esta nueva especificación los fabricantes de motores diésel pueden probar diésel B20 en los
motores para asegurar su óptimo rendimiento. Actualmente, Chrysler apoya el uso de B20 en su
Dodge Ram. De la misma forma, General Motorsacepta un B5 pero limita el uso de B20 a flotas del
gobierno.

TABLA.3

Propiedad Unidad Mínimo Máximo

Punto de inflamación °C 52 -

Agua y sedimentos  % vol. - 0,05

Ceniza  % (m/m) - 0,01

Azufre

-S15 ppm - 0,0015

-S500 ppm - 0,05

Corrosión en lámina de cobre Clasificación - No. 3

Índice de cetano - 40 -

Residuo carbonoso  % (m/m) - 0,35

 Valor ácido mg KOH/g - 0,3

Estabilidad a la oxidación Horas 6 -

Lubricación Micrones - 520

Contenido de biodiesel  % volumen 6 20

Fuente: NORMA ASTM D7467

4.2 ANÁLISIS DE DEMANDA DEL PRODUCTO

4.2.1 ANTECEDENTES

Desde hace tres años, la empresa Bioma Diésel produce biodiésel en Cochabamba reciclando el aceite
usado de cocina.

La producción promedio semanal es de 300 litros y abastece a tres empresas de transporte

interdepartamental. El litro del denominado biodiésel B20 cuesta 3 bolivianos, 0,72 menos que el que
venden las gasolineras, explicó el gerente de la empresa, Orlando Cossio.

La materia prima es provista por tres cadenas de broasterías de la ciudad, que en temporada alta abastecen
de 2 mil a 3 mil litros semanales que se almacenan en los silos de la planta, ubicada en Quillacollo.

“Son empresas que tienen un compromiso medioambiental serio, porque hacen buen manejo de sus
desechos industriales”, señaló Cossio pues el reciclaje evita que el aceite usado vaya a parar  a
alcantarillas o al río.

El biodiésel es un tipo de biocombustible que pasa por un proceso de catálisis química, decantación y
refinación de aceites vegetales, ya sea puros (como girasol o soya, por ejemplo), o usados.

Cossio explicó que Bioma Diésel utiliza aceites usados porque lo contrario significa usar materia
prima virgen, que “atenta contra la disponibilidad de alimentos para la población y no es sostenible
para el cuidado del medioambiente”.
Respecto al proceso, explicó que, por ejemplo, 1.000 litros de aceite demoran 12 a 15 días en
convertirse en biodiesel con “cero de impurezas”.

Las empresas de transporte de pasajeros a las que abastece Bioma Diésel mezclan el diésel B20 con el
que venden los surtidores. En el tanque, 20 por ciento es biodiesel y 80 por ciento diésel obtenido del
petróleo.

Cossío explicó que esa proporción de biodiesel, aun siendo menor, es capaz de eliminar el benceno del
diésel de petróleo, que es la sustancia que se produce de la combustión y tiene cancerígenos.

Según un análisis de laboratorio, fechado en noviembre pasado, el diésel B20 “por su viscosidad, se
comporta como un buen lubricante para el sistema de piezas de inyección de los motores diésel”.
Bioma Diésel abastece a buses de última generación que se denominan G7, G6 y G5.

Para facilitar la distribución, la empresa fabricó surtidores móviles a partir de dispensadores con
contador numérico que se conectan a la energía eléctrica. Uno de ellos está ubicado en el puente
Huaynacapac.

Cossio resaltó la apertura de las empresas de transporte con las que trabaja para comenzar a utilizar
energías limpias.

Perspectivas

Para mediados de 2015, la empresa tiene previsto comenzar a producir biodiesel usando bacterias, un
proceso con “cero contaminación”, explicó el gerente, Orlando Cossío.

Entre los planes a largo plazo, Cossío espera poder llegar a generar energía eléctrica.

La empresa tiene sus orígenes en La Paz, donde funciona la primera planta de Bioma Diésel

4.2.2CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS DEL ACEITE VEGETAL USADO

4.2.3CAPACIDAD DE LA PLANTA

La capacidad se definirá a partir de la materia prima ya que esta será recolectada; para poder definir
esta capacidad se procedio a investigar empresas recicladoras de Aceites Vegetales Usados (AVUs) de
lo cual se pudo hallar dos empresas internacionales que recolectan AVUs en el país de Bolivia de
algunos departamentos como Cochabamba, Santa Cruz, Sucre, etc.

Las empresas que recogen aceites usados son:

 J.R OIL-SERVICES
 SESCAM (Servicios de Salud de Castilla La Mancha; PROTOCOLO PARA LA GESTION
DE RESIDUOS SANITARIOS GENERADOS EN LOS CENTROS DEPENDIENTES DEL
SESCAM)
 SIGAUS (Sistema Integrado de Gestion de Aceites Usados)
 GRUPO ACURA (Recolectores para aceite usado en Alexander Von Humboldt)

La única empresa que da a conocer datos es:

J.R OIL-SERVICES

Indicaciones de direccion:
Carretera Cbba.-oruro Km 75 N° S/n Zona: Bombeo - Cochabamba, CC

Teléfono:79964041
Descripción:Matrícula de Comercio: 00179072 RECICLADO DE ACEITES VEGETALES
USADOS. Tipo societario: EMPRESA UNIPERSONAL Número de NIT: 04948755017 Licencia de
Funcionamiento: 0000006 SUMINISTRO DE AGUA; EVACUACIÓN DE AGUAS RESIDUALES,
GESTIÓN DE DESECHOS Y DESCONTAMINACIÓN 38-RECOGIDA, TRATAMIENTO Y
ELIMINACIÓN DE DESECHOS; RECUPERACIÓN DE MATERIALES 3830-Recuperación de
desechos metálicos y no metálicos .

En esta empresa describe:

Los AVUs llegan a la planta de tratamiento en varios formatos:

 En bidones de 25 o 50 L, y/o en contenedores de 1000 L, transportados en furgones o

camiones adaptados, para evitar posibles derrames.
 En camiones cisterna de mayor capacidad (15-30 Tm).

Los AVUs llegan a la planta cada dos dias en camiones cisterna de capacidad media de 15 a 20 m3, y
cada 5 dias en furgones llenos de bidones.

En primer lugar el aceite procedente de los camiones cisterna y de los bidones, previamente se analiza
en el laboratorio, para poder ser descargado al depósito tipo balsa de recepción de unos 24 m3 de
capacidad.

Por lo tanto la capacidad que se utiliza en este proyecto es:

Capacidad Maxima=24 ( m3 /mes ) AVUs .

¿ ∗1mes

( )
3 3
Capacidad=24 m ∗1000< 1 m ¿=800(lt/dia)
mes 30 dias
 ¿ ∗1 mes
3
1m
CAPACIDAD =24 m3 ∗1 dia )
mes ( )
∗1000<
30 dias
24 horas
=33¿ ¿

CAPACIDAD =33 ¿)

Fuente: http://imbolivia.com/e/j-r-oil-services

CAPITULO V

5.1. DESCRIPCION DEL PROCESO

la transesterificación se realiza a través del mecanismo de reacción conocido como sustitución

nucleofílica en el acilo, usando una base fuerte, capaz de desprotonar el alcohol, como catalizador.
Comúnmente, la base es disuelta en el alcohol para dispersarla en todo el aceite. El hidróxido debe ser
muy seco: cualquier cantidad de agua en el proceso aumenta las probabilidades de saponificación, y
producir jabones consumiendo la base. Una vez hecha la mezcla de alcohol y base, es agregada al
triglicérido.

En condiciones ambientales normales, la reacción puede no ocurrir o hacerlo de manera muy lenta. Se
usa el calor para acelerar la reacción. El biodiésel es producido a partir de aceites vegetales usados
usando una base como catalizador debido a que es el método más económico, requiriendo bajas
temperaturas y presiones
Fuente:  https://es.wikipedia.org/wiki/Biodi%C3%A9sel#Reacciones_de_s%C3%ADntesis

5.2. TRATAMIENTO PREVIO DE PURIFICACIÓN DE LOS ACEITES

Se trata de operaciones cuyo objetivo es la separación, mediante la aplicación de fuerzas, bien de los
sólidos contenidos en una fase fluida (líquida o gaseosa), bien de dos fases fluidas de diferente
densidad.
5.2.1. FILTRACIÓN:

Como el aceite utilizado es de fritura, es posible que contenga partículas de comida, las cuales
contienen agua. Si existe agua en la reacción, se obtiene jabón (saponificación), lo que dificulta la
separación del biodiesel de la glicerina (C 3H8O3). Para evitar esto, el aceite es calentado a 35°C
aproximadamente para otorgarle una mayor fluidez a través del filtro

5.2.2. SECADO

El secado, se realiza calentando el aceite a 60°C con el fin de quitarle los restos de agua.

5.2.3. PREPARACION DEL METOXIDO DE SOLIDO

VALORACIÓN:

Mientras más veces sea utilizado el aceite se descompone más rápidamente, comenzando formar
ácidos grasos, los cuales interfieren en la obtención de biodiesel, bajando la eficiencia de la reacción.
Es por esto, que al aceite sufre un proceso de desacidificación, mediante el cual se neutralizan los
ácidos grasos, por medio del catalizador básico (soda caústica). Para saber la cantidad exacta de
hidróxido de sodio (NaOH) necesario para agregar al aceite, hay que determinar la acidez de éste.
Primero se calienta y se agita una pequeña muestra del aceite, paralelament e se diluye la soda caústica
en agua destilada. Es importante que la soda caústica no se mantenga mucho tiempo en contacto con el
aire, ya que puede absorber vapor de agua y/o dióxido de carbono (CO2), lo que perjudica la
formación de biodiesel. Luego se mezcla la muestra de aceite con el alcohol isopropílico, y se le añade
la fenolftaleína. Posteriormente se agrega con un cuentagotas el hidróxido de sodio (NaOH) a la
solución previamente mencionada. Finalmente la fenolftaleína indicara la cantidad de catalizador
necesario para neutralizar los ácidos grasos del aceite.

Formación de Metóxido de Sodio (CH3ONa):

Luego del proceso de valoración o titulación, se procede a disolver el catalizador básico (soda
cáustica) en el metanol, por medio de agitación.

5.2.4. PROCESO DE TRANSESTERIFICACION

Esta reacción consiste en el desplazamiento de un alcohol de un éster por otro. Es un proceso

reversible, en el cual se utiliza exceso de alcohol para desplazar el equilibrio hacia la formación de
ésteres. El alcohol a utilizar es el metanol (CH3OH), debido a que a lo largo de la reacción se da la
formación de emulsiones las que son disueltas fácilmente, formando una capa rica en glicerol y otra de
ésteres metílicos.

Químicamente, la transesterificación consiste en tres reacciones consecutivas, el triglicérido es

convertido sucesivamente en diglicérido, monoglicérido y glicerol. Obteniéndose como productos
finales, alquilésteres de los ácidos grasos del aceite y glicerol. En la figura 1 se representa la ecuación
general de la reacción de transesterificación.

Figura . Reacción de Transesterificación.

En la figura 2 se presentan las tres reacciones que tienen lugar en la transesterificación.

 Figura 2. Reacciones consecutivas desde triglicérido hasta Glicerina.

En la reacción de transesterificación se utiliza un catalizador para mejorar su velocidad y el

rendimiento final. Los catalizadores escogidos para este proceso son los homogéneos básicos,
(específicamente el hidróxido de sodio, por su bajo costo) debido a su velocidad de reacción elevada,
condiciones moderadas de presión y temperatura y utilización de la mayoría de las moléculas del
catalizador, alcanzándose un rendimiento de un 98%.

5.2.5. PROCESO DE DECANTACIÓN:

Al finalizar la reacción de transesterificación, se obtienen como productos glicerina y alquilésteres

(biodiesel), las cuales se separan en dos capas (la glicerina se deposita en el fondo debido a su
densidad) por medio de la decantación, proceso que tarda varias horas.

5.2.6. PROCESO DE LAVADO

Este proceso tiene como objetivo eliminar todos los posibles compuestos que hayan quedado en el
biocombustible, ya sea alcohol, glicerina, soda cáustica o jabones. Como todos estos compuestos
presentan buena solubilidad en agua y mala en biodiesel, este proceso consiste en agregar agua al
biocombustible y agitarlo por unos minutos, el agua con las impurezas se irá al fondo del tanque y el
biodiesel se quedara en la parte superior. Cuando se vea el agua pura, es posible seguir con el proceso
de secado.

5.2.7. PROCESO DE SECADO

: Una vez lavado el biodiesel, es necesaria una etapa de secado para eliminar los remanentes de agua.
Este proceso consiste en conectar un compresor de aire a un tubo de cobre con orificios. La idea es
crear burbujas que se transmitan a través de todo el biodiesel, para dar lugar a una interface que separe
fácilmente al biocombustible del agua, y que ésta se evapore de forma eficiente.

5.3. DIAGRAMA DE BLOQUES

Leyenda:
A: Aceite
AF: Aceite filtrado

AS: Aceite seco

Bd + G: Biodiesel + glicerina
Bd: Biodiesel
Bd. L: Biodiesel Lavado
CH3ONa: Metóxido de
Sodio CH3OH: Metanol
NaOH: Hidróxido de sodio
F: Filtración
S: Secado

T: Transesterificación
D: Decantación
L: Lavado

Sec: Secado del biodiesel

PM: Preparación del Metóxido.

5.4. DIAGRAMA CUALITATIVO

 (Vease Fig 5.2)

La designación de los códigos de los equipos esta estandarizada por Instrument Society of America
(USA)

5.5. DIAGRAMA DE FLUJO CUANTITATIVO

Para proceder al diseño de la instalación, el primer paso es conocer la cantidad de materia y energía
que se consume y se genera en el proceso. En todo proceso industrial, un balance de materia es la
contabilidad exacta de todos los materiales que entran, salen, se acumulan o se agotan durante el
tiempo de operación dado. Y del mismo modo se puede aplicar a la cantidad de energía del proceso.
Los balances de materia y energía se utilizan para los siguientes fines:
En el planteamiento de una industria, como base de cálculo del costo de los materiales y de la energía.
 Para el planteamiento y control de la producción.

 Para el planteamiento de la logística de la empresa.

 Para el control de los rendimientos de las materias primas y de los materiales auxiliares.

 Para el control de los consumos unitarios de las materias primas y secundarias, así como de la
demanda de energía.
Fuente: Benítez, .Bravo, Cortés, Generación de Biodiesel a partir de Aceites Vegetales usados, 2011.

5.6. BALANCE DE MATERIA AL SISTEMA

5.6.1. BALANCE DE MATERIA A LA ETAPA DE PRETRATAMIENTO DEL ACEITE

VEGETAL USADO

a) Filtración
Figura 4: Diagrama entrada salida del proceso de Filtrado.

Entrada

Aceite: 910000 gr/h

Impureza: 72800 gr.

Parámetros del filtro

% Retención Aceite = 5%

% Remoción Impurezas = 98%

Aceite
% Retención Aceite = 5% = Ac. Rem.*100 /Ac. Alim.
5% = Ac. Rem. *100/910000
Aceite en el Remanente = 5*910000/100 = 45500 gr
Impureza
% Retención Impureza = 98%=Im. Rem. *100 / Im. Alim.
98% = Im. Rem.*100 / Im. Alim
Impureza en el Remanente = 98*72800/100 = 71344 gr
 Balance Aceite

Aceite entrada = Aceite producto + Aceite retención

910000 = X + 45500 => Aceite producto = 864500gr
Balance Impureza
Impureza entrada = Impureza producto + Impureza retención
72800= Y + 71344=> Impureza producto = 1456 gr/hr
Especie Entrada Producto Remanente

Aceite [gr.] 910000 864500 45500

Impurezas [gr.] 72800 1456 71344

Tabla 2: Resumen balance de masa proceso de filtrado

b) Secado:
Como el aceite usado suele contener partículas o impurezas de comida, están traen consigo
agua, es por esto que debemos secar en su mayor grado posible toda la que este en nuestro
aceite, para que la reacción sea más rápida y no genere la producción de jabón.

El proceso elegido es calentar el aceite a 60°C y mantenerlo por 15 minutos en ese estado,
luego vaciar el aceite en un frasco nuevo y dejarlo reposar durante 24 horas. Se estima que el
90% del fluido reposado en la parte de arriba del decantador es aceite que debe seguir en el
proceso y el 10% restante, es decir la parte inferior del decantador es aceite con presencia de
agua y no debe seguir en el proceso.

Diagrama:

Figura
5:

Diagrama entrada salida proceso de secado

 Balance de masa:

Entrada: 864500 gr. de aceite

Salida: 864500*0.9 = 778050 gr. de aceite

Remanente: 864500*0.1= 86450 gr.
Especie Entr Product Remane
ada o nte
Aceite 8645 778050
[gr.] 00
Agua [gr.] << 1% 86450

Tabla 3: Resumen balance de masa proceso de secado

c) Valoración:

Como no sabemos cuál es la acidez del aceite en el proceso es necesario hacer una valoración, esta
acidimetría nos entregará la cantidad optima de base (soda caustica) que debemos agregar al aceite
para volverlo neutro.

El proceso elegido es el siguiente: se mezclarán 10mL de alcohol isopropílico, un 1 mL de aceite

ya secado y 6 gotas de fenolftaleína en un recipiente de vidrio, paralelo a esto se debe hacer una
solución al 1% de soda caustica (0,1 gr de NaOH en 100 mL de agua destilada); finalmente en el
recipiente de vidrio se irá depositando gota con una pipeta la solución al 1% hasta que la
fenolftaleína reaccione y la mezcla se torne de un color rosado claro.

Finalmente, solo queda hacer los cálculos considerando lo siguiente: 1 gr de NaOH por cada mL
de solución al 1% más 3.5 gr de NaOH por cada Litro de aceite. Por ejemplo, si deseo preparar 2
litros de solución y gaste 2.4 mL de solución al 1% los cálculos son los siguientes (se considerará
la densidad del aceite utilizado como 0,91 gr/ml, para efectuar los cálculos de volumen respecto a
los de masa obtenidos de los procesos de filtrado y secado):

Normalmente se deben agregar entre 6 a 7 gramos de NaOH por litro de aceite usado, en el caso
del aceite de restaurant que es un poco más ácido que el aceite casero que usaremos para nuestra
producción, se deben agregar entre 9 y 11 mL de solución de NaOH al 1%.

Tomaremos en cuenta unos 10ml de solución de NaOhH al 1% y usando la relación se tiene:

10ml d NaOH→1000ml de aceite usado
x→778050gr/0.91gr/ml aceite usado
x=8550ml de NaOH
Para tener en masa usamos

Una solución acuosa de NaOH contiene 2.30 g de soluto por cada 100 mL de solución. Calcular
los gramos de soluto y de solvente contenidos en 1.00 L de la solución, si la densidad de la
solución es 1.01 g/mL. mSLN = VSLN × dSLN = 1000 mL × 1.01 g/mL = 1010 g.19 jun. 2015

Fuente http://aprendeenlinea.udea.edu.co/lms/ocw/mod/page/view.php?id=256
2,30gr NaOH→100ml solucion
x→8550 ml solucion
x=196,65 gr de soluto
d) Preparación del Metóxido de Sodio (CH3ONa)

Para la preparación de CH 3ONa, se utilizará, a modo de estimación, una cantidad de metanol

(CH3OH) igual al 20% del volumen que se tiene de aceite. Esto porque en la reacción de
generación de metóxido de sodio (CH3ONa) es el hidróxido de sodio (NaOH) el reactivo
limitante, pues éste se encuentra en menor cantidad de la necesaria para que reaccionen ambos
compuestos de forma ideal.
 Figura 6: Diagrama entrada salida proceso de preparación de metóxido de sodio

La reacción de generación del CH3ONa es la siguiente:

Na + CH3OH  CH3ONa +½H2

Se observa que en esta reacción, el Na y el CH 3OH interaccionan en una relación de 1:1 moles,
considerando los pesos atómicos del sodio y del metanol, se tiene que deberían reaccionar

22,997 gr de Na con 32,018 gr. de CH3OH, pero en nuestro caso reaccionarán 190,7712gr. de Na
con (778050*0,20) = 155610 gr. de CH3OH.

Balance de masa:
Entrada:
Tenemos 196,65 / 22,997 = 8,55 moles de Na, que es el reactivo limitante
Como cada mol de Na produce 1 mol de CH 3ONa, luego, lo máximo que podemos producir de
CH3ONa son 8,55 moles.

Salida:

8,55 moles de CH3ONa => 8,55* 54,031 = 462,025 gr. de CH3ONa.

32,018*0,5 gr. de H2 = 16,009 gr. de H2

147375,676gr. de CH3OH en exceso.

e) Transesterificación

Para este proceso una vez que logramos tener nuestro aceite totalmente libre de impurezas, agua y
neutro, procedemos a verter el metóxido de sodio, es ahora cuando los ácidos grasos se separan de
la glicerina y el metanol se une a ellos para formar metilésteres (Biodiesel), el hidróxido de sodio
estabiliza la glicerina. La reacción de este proceso ocurre en un reactor y el fluido debe estar
agitándose constantemente durante unos 60 minutos (la reacción suele completarse en menos
tiempo, pero es mejor asegurar la máxima cantidad de biodiesel), también un poco de calor ayuda
a la reacción ya que ayuda a que la glicerina no se solidifique y estropee la separación. Para lograr
esta reacción se requiere temperaturas entere 40y 60°C .A continuación se presenta la ecuación de
la transesterificación:

Figura 7: Reacción de transesterificación

Figura 8: Diagrama entrada salida proceso de transesterificación.

Balance de masa:

A pesar de que tenemos la ecuación de la reacción y que sabemos las proporciones de la misma, es
de gran dificultad calcular con exactitud los gramos finales de metilésteres después de la
transesterificación, esto es debido a que no se tiene en específico un tipo de triglicérido
reaccionando sino un gran número de distintos triglicéridos, nuestro grupo no cuenta aún con la
experiencia en el laboratorio de la producción de biodiesel con el catalizador que nosotros usamos
para poder estimar un porcentaje de rendimiento o gramos finales, es por esto que el rendimiento
se estimará en base a estudios ya realizados referentes a la producción de biodiesel con aceites
usados mediante el mismo catalizador.

Leung y col. realizan el estudio del efecto de la concentración de NaOH en la obtención de

biodiésel a partir del aceite de colza y de aceite reciclado. Los resultados muestran que el valor
óptimo de concentración de NaOH para el aceite de canola es de 1,0 Wt%(porcentaje peso, es
decir en 100 gr de solución hay 1 gr de soluto) y para el aceite usado 1,1 Wt%.

Puede concluirse

que la concentración del catalizador tiene gran dependencia con el tipo de aceite usado (Leung et
al., 2006). “Utilizando 1,0 Wt% de NaOH se ha obtenido también un 89,8% de rendimientos para
aceites utilizados” (“Biodiesel: una alternativa ecosostenible”, Dr. Rolando Zanzi Vigouroux, Dra.
Leila R. Carballo Abreu, MSc. Yasiel Arteaga Crespo).

Balance de masa:

462,025 gr de (CH3ONa) + 778050 gr = 778512,025gr

Ocupando el porcentaje de rendimiento citado anteriormente:

778512,025gr x 0.898 = 699103,798 gr de metilésteres.
778512,025gr x 0.102 = 79408,226 gr de glicerina y subproductos (jabón, metanol y agua
principalmente)

Masa inicial % de rendimiento Masa final

778512,025gr 89.8 699103,798 (gr) de biodiesel

10.2 79408,226 (gr) subproductos

Tabla 4: Resumen balance de masa proceso de transesterificación

f) Sedimentación

Se dejará que la mezcla repose al menos durante una hora después de la reacción, manteniendo la
temperatura por encima de 38º C (100º F). De esta forma la glicerina se mantiene semilíquida
(solidifica por debajo de 38º C) y se hunde antes. Después hay que decantar el biodiesel con
cuidado. Se pueden separar sacándolos por un agujero del fondo a través de un tubo transparente.
La glicerina semilíquida es de color marrón oscuro; el biodiesel es del color de la miel.

Para este proceso el balance de masa es igual al expuesto en la transesterificación, ya que no hay
reacciones químicas nuevas y solo se está separando el producto.

g) Lavado y Secado

En la introducción se explicaron los procesos de lavado y secado forma cualitativa. No se

ahondará en las medidas cuantitativas dado que no involucran grandes reacciones químicas, a
excepción de la mezcla en agua de las impurezas en el proceso de lavado. Por esto, se incluirán
ambos diagramas de entrada y salida, pero no sus balances de masa
Figura 9: Diagrama entrada salida del proceso de lavado del biodiesel

Figura 10: Diagrama entrada salida del proceso de secado del biodiesel
 CAPITULO VI

DISEÑO DEL EQUIPO PRINCIPAL

6.1. DEFINICION DE REACTOR FLUJO PISTON

Un reactor químico es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química, estando éste
diseñado para maximizar la conversión y selectividad de la misma con el menor coste posible. Si
la reacción química es catalizada por una enzima purificada o por el organismo que la contiene, se
habla de biorreactores. El diseño de un reactor químico requiere conocimientos de termodinámica,
cinética química, transferencia de masa y energía, así como de mecánica de fluidos; balances de
materia y energía son necesarios. Por lo general se busca conocer el tamaño y tipo de reactor, así
como el método de operación, además con base en los parámetros de diseño se espera poder
predecir con cierta certidumbre la conducta de un reactor ante ciertas condiciones, por ejemplo un
salto en escalón en la composición de entrada.

Recipiente a Presión: Se considera como un recipiente a presión cualquier vasija cerrada que sea
capaz de almacenar un fluido a presión atmosférica, ya sea presión interna o vació, independiente
de su forma y dimensione

Reactor Químico (Tanque Reactor): Este es quizá el tipo de reactor de empleo más común en la
industria química. En la mayoría de los casos, está equipado con algún medio de agitación, así
como elementos para la transferencia de calor.

Diseño del cuerpo cilíndrico: Se utilizará el código ASME Sección VIII División 1, el cual se
hallarán el espesor de acuerdo a la Parte de la Norma UG- 27.

Cabezal Toriesférico (Tipo Klopper): Se utilizará el código ASME Sección VIII División 1, el
cual se hallarán el espesor de acuerdo a la Parte de

la Norma UG-32. Se diseñará el cabezal y el fondo de acuerdo a la presión de trabajo u

operación.

Volumen Útil (VO): Llamado también volumen de Operación, es el mínimo volumen

necesario para realizar l mezcla en el recipiente.

Volumen Real (VD): Llamado también volumen de Diseño, es el que consideramos en exceso
teniendo en cuenta las posibles variaciones de caudal suministrado al Reactor, debido al
momento de carga y descarga del fluido.

Presión de Operación (PO): Es identificada como la presión de trabajo y es la presión

manométrica a la cual estará sometido un equipo en condiciones de operación normal.

Presión de Diseño (PD): Es el valor que debe utilizarse en las ecuaciones para el cálculo de las
partes constitutivas de los recipientes sometidos a presión.

6.2. NORMATIVAS DE SEGURIDAD PARA EL DISEÑO

La normativa seleccionada para el diseño de los equipos del presente proyecto, es sin duda la
más usada a nivel mundial, el código ASME. En su sección VIII, división 1, en la que se
desarrolla el diseño y construcción de equipos sometidos a vacío, a baja, media y alta presión.

A continuación se resumen algunas de las características que tienen que cumplir los equipos para
cumplir la normativa ASME.

a) Presión de diseño (P):

Debe ser en todo caso mayor a la máxima de operación o servicio. Su valor se puede fijar
como el mayor valor de entre los siguientes:

Fuente: Código ASME: https://www.asme.org/

b) Temperatura de diseño o de proyecto (T):

Al igual que en el apartado anterior, debe ser superior a la máxima que se produzca durante la
operación, y es habitual (a no ser que se especifique otro valor en las hojas de datos del
recipiente) adoptar como temperatura de diseño el valor de:

T = Toperación máxima + 20 ºC
Fuente: Código ASME: https://www.asme.org/
 Por lo tanto la temperatura será : T = 60ºC+ 20 ºC=80ºC

c) Espesor mínimo de pared (tmín):

top = 2,5 + c (mm) para aceros inoxidables

top = 5 + c (mm) para aceros al carbono.

Fuente: Código ASME: https://www.asme.org/
d) Sobre-espesor de corrosión (c):

Este valor es función del tipo de material elegido para la construcción del recipiente, y se
consulta en tablas.

Metal c (mm)

Acero al carbono 1,5 - 3

Acero inoxidable 0,8 - 1,5

Tabla 6.1. Valores de sobre-espesor de corrosión para aceros comunes.

Extracto de ASME Sección VIII. División 1.

Selección de materiales:
En la etapa de diseño de recipientes a presión, la selección de los materiales de construcción es
de relevante importancia, para lo cual necesitamos definir una secuencia lógica para la
selección de estos, teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

 Vida estimada de la planta.

 Requerimientos de proceso y operación.

 Duración estimada del material.
 Disponibilidad y tiempo de entrega del material.
 Coste del material.
 Coste de mantenimiento e inspección.

6.3. SELECCIÓN DEL MATERIAL

La elección del material a utilizar en base a los siguientes factores:

La temperatura de diseño.

La presión de diseño.

Las características corrosivas del fluido contenido en el recipiente.

Los costos.

La disponibilidad en el mercado de medidas estándares.

Los materiales para la construcción de los Reactores para el proceso de transesterificacion y

debido a que disponemos de elementos corrosivos, se ha decidido utilizar Acero Inoxidable,

puesto que, aunque su coste es muy superior a los aceros al carbono, es más económico al
compensarse con el grosor de corrosión necesario si se utilizara acero al carbono.

El material usado tanto para el tanque cilíndrico como para sus accesorios es acero inoxidable
SS-316, material con alta resistencia a la corrosión. Además se trata de una carcasa fabricada de
una sola pieza, sin juntas, por lo que la eficiencia de soldadura será igual a 1.

Se ha elegido este acero inoxidable de alta calidad debido a que es compatible con todos los
componentes de la mezcla. El caso más crítico es el del álcali, el hidróxido sodico (NaOH), ya
que este tipo de materiales suelen corroer superficies por tratarse de una base fuerte. Para la
correcta elección del material, se han consultado las tablas de “Chemical resistance of metals”
code UCS-25.

𝜎𝑡=Esfuerzo máximo admisible = 18750 psi (para aceros inoxidables 304 y 316, según Tabla

6.2. que muestra las tensiones máximas admisibles para cada material a las diferentes
temperatura

6.4. Selección de un conjunto tentativo de parámetros de diseño

Una vez que se sepa qué tipo de intercambiador de calor debe usarse para las condiciones de
operación del proceso, debe hacerse una escogencia preliminar del tamaño, diámetro, longitud, arreglo
de tubos, número y tipo de deflectores, material de construcción, etc.
 1) Intercambiador de doble tubo: A continuación se presenta una serie de criterios que permiten hacer
una selección preliminar de los parámetros de diseño.
 Dimensiones: las dimensiones características de estos intercambiadores son, para el tubo externo, un
diámetro interno de 50 a 400 mm y para el tubo interno, un diámetro externo de 14 a 100 mm. En las
Tablas 1 (norma BWG) y 2 (norma ANSI) se presentan los tamaños comerciales de tubos de acero al
carbón, los cuales son los más frecuentemente utilizados en intercambiadores.
 Longitud: La longitud de una horquilla va de 1,5 a 12 m.
 Características y número de tubos: Los tubos internos pueden tener aletas longitudinales o circulares
para incrementar la transferencia de calor. El tubo externo puede contener de uno a siete tubos
internos.
 Velocidad en los tubos: El criterio que puede usarse, a priori, para estimar el diámetro de los tubos es
aquel tamaño que permita asegurar una velocidad del orden de 0,5 a 3 m/s para líquidos y del orden de
30 m/s para gases. La ventana de velocidad puede ser más estrecha cuando alguno de los fluidos
arrastra sólidos que tienden a depositarse; para evitar esto, debe asegurarse una velocidad
relativamente alta en los tubos. Sin embargo, algunos sólidos pueden causar abrasión de la tubería,
para lo cual existe un límite máximo de velocidad con el fin de evitar este problema.
 Asignación de flujo: Si alguno de los fluidos ensucia, es preferible hacerlo circular por los tubos
internos. Si, por otro lado, el coeficiente h de algunos de los fluidos es bajo, se le hace circular
entonces por el conducto que produzca la velocidad más alta.
 2) Intercambiador de carcasa y tubo: A continuación se presenta una serie de criterios que permiten
hacer una selección preliminar.
 Configuración de flujo: la más usual para estos intercambiadores es de un pase de fluido por la carcasa
y de uno o dos pases de tubos por la carcasa (configuración 1-1 y 1-2).
 Longitud del intercambiador: Cuanto más largo es un intercambiador, menos tubos contiene, menor es
el diámetro de la carcasa, su diseño es más simple y menor es su costo. El criterio general es que

(1)
donde Dc es el diámetro de la carcasa y L la longitud del intercambiador. La longitud puede estar
limitada por el espacio disponible para instalar el intercambiador. En todo caso se recomienda que el
largo de los tubos sea igual a la mitad del espacio disponible, con el fin de facilitar la instalación y
limpieza del haz de tubos. La longitud máxima de los intercambiadores convencionales es de 6 m; sin
embargo, existen intercambiadores de gran tamaño, tales como los usados en plantas eléctricas, que
pueden alcanzar los 30 m de largo.

Fuente:http://www.monografias.com/docs113/dimensionamiento-intercambiadores-calor-tubulares/
dimensionamiento-intercambiadores-calor-tubulares.shtml#ixzz5GZSiZYBw
Fig. 3. Clasificación de los intercambiadores de carcasa y tubo acorde a la TEMA.

Fuente: http://www.monografias.com/docs113/dimensionamiento-intercambiadores-calor-tubulares/
dimensionamiento-intercambiadores-calor-tubulares.shtml#ixzz5GZTpUCeP
6.5. CALCULO DEL DIMENSIONAMIENTO

fuente: levenspiel capitulo flujo en piston en contracorriente y en paralaelo

Q g=Q p

Q fluido =maceite∗C p∗∆T Ec .[5.1]

Qfluido =778,050( kg)∗1,9646 (kJ )/(kg . K)∗(60−25)=53499,496 kJ

Donde los datos fueron extraidos del balance de materia y los datos termodinámicos fueron obtenidos
de “Manual del ingeniero quimico, Perry”

mfluido= 778,050 [kg ]de Aceites Vegetales Usados que se sedimentan en un tanque.

cp = capacidad calorífica del aceite

ΔT = (Tfluido final - Tfluido inicial) = (60-25) = 35[ºC.]

60 [ºC.] es la temperatura adecuada a la que debe llegar la mezcla para poder reaccionar

25[ºC.] es la temperatura ambiente a la que está el fluido inicialmente esto por estar en santa cruz

El tiempo de calentamiento estimado para el reactor es de 60 min dato obtenido de

Q p=maguacaliente∗C agua∗ΔT Ec .[5.3 .]

Tf=65 ºC es la temperatura final a la que saldrá el agua

Ti=80 ºC debe ingresar agua caliente para que este ceda calor al proceso de transesterificacion

Cpagua=será el promedio a la temperatura que se encuentra el agua es decir

CpaguaT 65=1kcal/kg°C

CpaguaT 80=1,003kcal/kg°C

Valores hallados de tabla A-5 del libro ocon tojo problemas de ingenieria quimica.

1+ 1,003 4,185 kJ
Cppromedio= =1,0015 [kcal/kg°C]* =4,1913 [kJ/kg°C]
2 1 kcal

Q p=maguacaliente∗4,1913 [kJ /kg ° C ]∗(80−65) °C

Como tenemos el valor de Qp po la regla de oro

Q p=Q g=QT

Reemplazamos el valor hallado en la ec.1

53499,496 kJ =magua caliente∗4,1913[kJ /kg ° C]∗( 80−65)°C

Despejado el flujo de agua resulta:

53499,496 kJ
maguacaliente = =850,961 Kg/h
4,1913
kJ
kg[ ]
° C ∗( 80−65 ) °C

Obteniéndose el flujo volumétrico por la relación:

magua caliente
ρ=
V aguacaliente

maguacaliente
v aguacaliente =
ρ

850,961 Kg/h
v aguacaliente = 3
=0,8717 [ m3 /h]
976,25 Kg /m

Entonces obteniendo el volumen:

V=
0,8717
m3
h [ ]
∗1h
∗75 min=1.0896 [m3 ]
60 min
Temperatura promedio

( 80+65 )
=72.5 °C
2

Buscamos esta temperatura en las tablas para sacar la densidad pero no hay esa temperatura entonces
interpolamos en valor superior e inferior

80°C 971[kg/m3]

70°C 978[kg/m3]

Obteniendo asi un valor de 976,25kg/m3

QT =U∗A∗∆ T ln …….3

Hallando ∆ T ln

Por teoría sabemos que el ∆ T ln se halla de la siguiente forma

∆ T 1−∆T 2
∆ T ln=
∆T 1
ln
∆T 2

Tiaguaca=80°C) Tfagua=65°C

Tfaceite=60°C Tiaceite=25°C

∆ T 1=80−60=20° C

∆ T 2=65−25=40 ° C

20−40
∆ T ln= =28,854
20 °C
ln
40

U=coeficiente integral de transmisión de calor lo obtenemos de tablas

Su valor se ha obtenido de la revista “ASME Boiler and Pressure” (1,5 BTU/ft2.h.ºF).

Figura 5.6: Valores de U y de Ae para distintas configuraciones de tanques

Fuente: Molina Grima, E. (2004). “Apuntes de Fundamentos de la Ingeniería Química”. Universidad

Convirtiendo en unidades el valo de 1,5[ BTU/ft2.h.ºF] [ W

2
m ∗K ]
Resulta:8,52 [ W
2
m ∗K ]
Ya obtenidos los valores podemos despejar Aarea de nuestro intercambiador de reactor de monotubo
que será nuestro flujo piston

QT =U∗A∗∆ T ln

QT
A=
U ∗∆ T ln

Reemplazando los valores:

kJ
∗1000 J
h
∗1h
1kJ
53499,496
3600 s
A= =5.7756 m2
[
8,52 2
W
m ∗K ]
∗(28,854 ° C+ 273.15 ) ° K

Como el reactor diseñado es cilíndrico usamos la formula del área de un cilindro para obtener el radio
reemplazamos el área caculada

2
A=π∗r
 2 2
5.7756 m =π∗r

r=
√ 5.7756 m2 =1.3581m
π

Por lo tanto el diámetro será:

D=2*r=2*1.3581m=2.7118[m]

Los diámetros de las carcasas están normalizados para carcasa de hasta 23 pulg los diámetros se fijan
de acuerdo a las normas ASTM

El tiempo de residencia es igual a:

Caf
dCa V
t=− ∫ =
Ca 0 ra v

V
t=
v

Donde V=volumen del reactor

v =flujo volumétrico

t =tiempo de residencia

Por lo tanto reemplazamos el tiempo de residencia de 75 sacando un promedio con información que ya
se tiene (60+90)/2=75min estos valores se obtuvieron de

Obteniendo el flujo másico total que ingresa al reactor:

778,050 Kg/h de aceite +0,462025 Kg/h de metoxido de sodio=778,512025Kg/h de mezcla total

778,050 Kg/h de aceite

Xaceite= =¿ 0,99941
778,512025 Kg/h de mezcla

0,462025 Kg /h de metoxido de sodio

Xmetoxi= =¿ 5,9347*10−4
778,512025 Kg/h de mezcla

por la relación:

ṁmezcla total
ρ=
V̇ mezcla total
 ṁmezclatotal
V̇ mezcla total=
ρmedia

Para obtener la densidad haremos la densidad media ya que es una mezcla binaria:

ρmedia =x aceite∗ρaceite + x metoxi∗ρmetoxi

−4
5,9347∗10 ∗1,3 g
∗1kg
cm 3 3
∗1000000 cm
Kg 1000 g
ρmedia =0,99941∗938 3 +
m m3

Datos hallados de tablas y de metóxido en catalogo:

Fuente: Laica Eloy Alfaro de Manabi, Revista Cubana de química, Propiedades fisicoquímicas del
aceite y biodiesel producidos

−4
5,9347∗10 ∗1,3 g
3
∗1kg
cm 3
∗1000000 cm
Kg 1000 g
ρmedia =0,99941∗938 3 +
m m3

Kg
ρmedia =938,21
m3
3
778,512025 Kg/h 0,8298 m
v̇ mezclatotal= =
Kg h
938,21 3
m

V
75 min=
v

3
min∗0,8298 m
∗1 h
h 3
V =75 =1,03725 m
60 min

El volumen del cilindro viene representado de la siguiente forma

Hallando longitud por la relación:

Reemplazando el diámetro hallado resulta

2,7118 1
=
L 5

L=13,559m

6.6.9. CALCULO DEL ESPESOR DE LOS CABEZALES TORIESFERICOS DEL

RECIPIENTE

Para calcular el espesor de los cabezales toriesféricos vamos a recurrir a la bibliografía de la norma
ASME VIII División 1 en la Parte UG – 32 para la Presión interna y UG – 28 para la Presión Externa.

Figura:6.3. Cabezal Toriesferico

Figura Forma del cabezal y fondo toriesferico.

Los cabezales esfericos seran 2 par alas tapas del intrcmabiador por lo cual la altura del tubo interior
(flujo pistlon )sera mayor a la longitud del tubo exyterior(carcaza) es decir

L=Ltubo Interno+2*Altura Del Cabeza

CAPITULO VII
 ANALISIS ECONOMICO

7.1. FORMULARIO DE ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS

DESBASTE Y FILTRACION
Identificación: DF-1
Cantidad: 1
LOCALIZACION DE LA PLANTA CIUDAD SANTA CRUZ-BOLIVIA
Descripción. Tanque rectangular tipo balsa, abierto, de poliéster reforzado con fibra de
vidrio. Rejas de polipropileno

Capacidad (m3) 2 [m3 ]

Dimensiones (m) 3,5 m x 3,5 m x 2 m
Espesor (mm) 0,71 (estándar)
Número de rejas por filtro 2
Luz de malla de las rejas 3 cm (superior) y 0,1 cm (inferior)
Número de filtros 5
Dimensión de los filtros (m) 3,5 m x 2 m
Número de rejas totales 10
Ángulo fondo tanque y filtro 30-45º
Potencia 3KW
Costo 1600$us
Esquema:

Fuente: Alibaba.com

Compresor
 Identificación: B-001

Cantidad: 1

LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA: MONTERO (SANTA CRUZ)

Función:
Tranportar la Harina de Soya hacia el reactor

Potencia: 7.5 KW
Voltaje: 345-415/600-720Y V
Corriente: 16.7/9.6Y A
Costo: 505 $us
Esquema:

Fuente: Alibaba.com

MEZCLADOR
Identificación: M-1
Cantidad: 3

LOCALIZACION DE LA PLANTA CIUDAD SANTA CRUZ-BOLIVIA

Descripción. Mezclador tipo tanque agitado cilíndrico, vertical, con fondo superior e inferior
semielípticos 2:1, soportado por perfiles IPN, con agitador tipo turbina Rushton de 6 palas y
4 tabiques deflectores.
Diámetro interior (m) 1.04
Altura (m) 2.70

Capacidad total (m3) 2.28

Relación de esbeltez (H/D) 2.60
Espesor carcasa (mm) 2.18
Espesor fondos (mm) 2.18
Material AISI-304

Costo 4600$us

Esquema

Respaldo: ANEXO B

BOMBA CENTRIFUGA
Identificación: B-1
Cantidad: 10

LOCALIZACION DE LA PLANTA CIUDAD SANTA CRUZ-BOLIVIA

Descripción. La bomba es adecuada para el transporte de aceite de conducción de calor que

no contengan partículas sólidas del líquido a alta temperatura. el grado de corrosión y el uso
de la temperatura depende de el contacto con los medios de comunicación de los principales
componentes de la materia. uso de la bomba de aceite de la conducción de calor de alta
temperatura de calefacción auto y estructura de refrigeración.
Caudal máximo (m3/h) 2
Potencia del motor (kW) 0.75

Peso aproximado (kg) 1600

Costo 7000$us

Esquema

Fuente:Alibaba.com

MEZCLADOR
Identificación: M-1
Cantidad: 3

LOCALIZACION DE LA PLANTA CIUDAD SANTA CRUZ-BOLIVIA

Descripción. Mezclador tipo tanque agitado cilíndrico, vertical, con fondo superior e inferior
semielípticos 2:1, soportado por perfiles IPN, con agitador tipo turbina Rushton de 6 palas y
4 tabiques deflectores.
Diámetro interior (m) 1.04
Altura (m) 2.70

Capacidad total (m3) 2.28

Relación de esbeltez (H/D) 2.60
Espesor carcasa (mm) 2.18
Espesor fondos (mm) 2.18
Material AISI-304

Costo 4600$us

Esquema

TUBO DE COBRE
Identificación: M-1
Cantidad: 1

LOCALIZACION DE LA PLANTA CIUDAD SANTA CRUZ-BOLIVIA

Descripción. Mezclador tipo tanque agitado cilíndrico, vertical, con fondo superior e inferior
semielípticos 2:1, soportado por perfiles IPN, con agitador tipo turbina Rushton de 6 palas y
4 tabiques deflectores.
Diámetro interior (m) 0.50
Altura (m) 2.70

Capacidad total (m3) 2.28

Relación de esbeltez (H/D) 2.60
Espesor carcasa (mm) 2.18
Espesor fondos (mm) 2.18
Material AISI-304

Costo 28$us

Esquema

7.2. ESTIMACIÓN DE COSTOS

La estimación de costos se realizará utilizando los rangos de variación de los costos de los
componentes de una planta de procesos.

TABLA 7.1. VARIACIONES TÍPICAS DEL PORCENTAJE DE INVERCIONES DE

CAPITAL FIJO PARA PLANTAS DE PROCESOS MÚLTIPLES

Rango de Valores
Componente Variación Medios
en % en %
Costos Directos
Equipo Adquirido 20-40 32,5
Instalación de equipo adquirido 7,3-26,0 12,5
Instrumentación y controles (instalados) 2,5-7,0 4,3
Cañerías y tuberías (instaladas) 3,5-15,0 9,3
Instalaciones Eléctricas (colocadas) 2,5-9,0 5,8
Obras civiles (Incluyendo servicios) 6,0-20,0 11,5
Mejoras del Terreno 1,5-5,0 3,2
Instalaciones de servicios (montadas) 8,1-35,0 18,3
Terreno 1,0-2,0 1,5

Costos Indirectos
Ingeniería y Supervisión 4,0-21,0 13,0
Gastos de Construcción 4,8-22,0 14,5
Honorarios del contratista 1,5-5,0 3,0
Eventuales 6,0-18,0 12,3

Fuente: “Estimación de los costes de inversión en Plantas químicas”, Enrique Madrigal y

Antonio Miranda

TABLA 7.2 PRESUPUESTO DE MAQUINARIA Y EQUIPOS

Descripción Cantidad Costo Costo ($us)

Unitario
 Item ($us)

1 Filtro 1 1600 1600

2 Secador de aceite 1 24000 24000
4 decantador 1 5000 5000
5 Reactor flujo piston 1 30000 30000
6 Tanque Agitado(Mezclador) 3 4600 13800
7 compresor 1 505 505
bomba 10 7000 70000
8 Tubo de cobre con orificios 1 28 28
TOTAL 144933
Fuente: Los costos se extrajeron de Alibaba.com

Calculando la Inversión de Capital Total (ICT):

ICT =ICF+Cap . Trabajo

ICF=CD+ CI

Cap .Trabajo=10−20 %ICF

Cap .Trab → 100 %

144933 →22.94 %

Cap .Trab .=631791.63 [ $ us ]

TABLA 7.3. CÁLCULO DE COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS

% %real Costo ($us)

Componente

Costos Directos
 Equipo Adquirido 32,5 22,94 144933
Instalación de equipo adquirido 12,5 8,82 55724,02

Instrumentación y controles (instalados) 4,3 3,03 19143.29

Cañerías y tuberías (instaladas) 9,3 6,56 41445.53

Instalaciones Eléctricas (colocadas) 5,8 4,09 25840.28

Obras civiles (Incluyendo servicios) 11,5 8,12 51301.48

Mejoras del Terreno 3,2 2,26 14278.49

Instalaciones de servicios (montadas) 18,3 12,91 81564.29

Terreno 1,5 1,06 6696.99

 
Costos Indirectos
Ingeniería y Supervisión 13 9,17 57935,29
Gastos de Construcción 14,5 10,23 64632,28
Honorarios del contratista 3 2,12 13393,98
Eventuales 12,3 8,68 54839,51
 
141,7 638728,45

La inversión de Capital Fija será:

ICF=6 38728,45 [ $ us ]

ICT =ICF+0.15∗ICF

ICT =638728,45+0.15∗638728,45

Finalmente la Inversión de Capital Total resulta:

 ICT =726 487,72 [ $ us ]

CAPITULO VIII

IMPLANTACIÓN DE LA PLANTA

8.1. CRITERIOS PARA REALIZAR EL LAYOUT

Un Layout es desarrollar la forma de integrar todas las áreas funcionales de tu empresa, de la manera
más práctica, eficiente y con la reducción de tiempos y costos en traslados y buscando el mejor nivel
de seguridad de tu empresa.

O en otras palabras es como un mapa de tu empresa perfectamente organizado para mejorar en todos
los sentidos el desempeño de tu empresa.

Para lograr  diseñar este mapa de tu empresa, debes abarca todo, desde el arreglo, acomodo de las
secciones internas y las áreas externas que influyen en los procesos productivos de tu empresa.

¿Cuáles son los criterios más relevantes para el diseño de layout?

Encontrar posibles sinergias de utilización entre diferentes áreas nos permitirá reducir superficies:
quizás algunas áreas se utilizan únicamente durante algunas horas en el día, quedando disponibles para
otras actividades, por ejemplo, andenes de recibo y expedición simultáneos.

¿Cómo deben ser las áreas más importantes?

Deberán ser lo más regulares, simétricas posibles e intentar mantener un perímetro rectangular. Esto
facilita la visualización de la instalación tanto para la gestión como para su operación. En cada caso se
analizará la conveniencia de acceder a las mismas por los lados menores o los mayores. Coordinar la
estructura del edificio (pisos, columnas) y sus instalaciones (existentes o las que se propongan) con las
áreas funcionales, de modo que unos sean múltiplos de otras, facilitando la flexibilidad de la solución
(reubicación, crecimiento futuro).

¿Cómo es preciso planificar?

Planificar los pasos  y los sentidos de circulación entre áreas evitando cuellos de botella o cruces
conflictivos allí donde se prevean flujos elevados o muy frecuentes. Considere el efecto del cambio de
turno. Recordar que por los pisos circulan vehículos y personas, previendo la señalización y
separación clara entre ellos, o al menos, definir los espacios para prevenir accidentes.

¿Cómo debo considerar las ampliaciones futuras?

Debe planificar las futuras áreas de expansión o crecimiento para garantizar el menor cambio a las
áreas o instalaciones existentes o construidas en una primera fase, simplificando la construcción, el
montaje y arranque de las áreas futuras. Como regla general, plantee el crecimiento en el sentido de la
mayor longitud de su nave. De este modo puede crecer por módulos regulares, hacer más flexibles las
etapas de ampliación e interferir lo menos posible con las instalaciones (pluviales, desagües,
eléctricas). Preste atención a las cámaras de refrigeración y en particular las de congelación, pues sus
pisos son especiales y debe evitar en el futuro tener que romper los pisos ya construidos.

¿Dónde conviene ubicar las oficinas?

Lo más importante es poder controlar el ingreso y egreso de personal y lograrlo a través de un único
punto en la instalación, así como al pasar de una área a otra. Esto aplica también para el flujo de
ingreso de personal desde el exterior hasta las oficinas, y separando cuando sea posible el flujo de
quienes trabajan en la instalación y quienes visitan la misma (proveedores, clientes), tanto de las
personas como de sus vehículos (estacionamientos separados, evitar cruces de calles internas).

¿Qué elementos deben tener estas instalaciones?

Si existe el espacio, conviene ubicarlas en un edificio separado (pero cercano o junto) a la nave
principal, para permitir independencia constructiva (mayor rapidez) y mejorar las condiciones de
trabajo: accesos, iluminación natural, ventilación, comedores con áreas descubiertas, incluso para
aprovechar las mejores vistas del entorno. Si no existe espacio, y tiene altura libre suficiente (más de
seis metros), considere ubicarlas sobre los andenes. Sin embargo, disponga las columnas de modo que
no le obstruyan y dificulten la maniobra.
Teniendo en cuenta los criterios anteriormente mencionados procederemos a realizar el diseño del
Layout de la planta procesadora de jabón de tocador aplicando los siguientes criterios señalados en el
libro de J.C. Mecklenburgh, “Implantación De Plantas” tenemos:

1 CRITERIO: DEFINICION DEL AREA DE PROCESO.

Para definir el área de proceso realizaremos la suma de las áreas de los equipos involucrados en el
proceso tenemos entonces la siguiente ecuación:

A proceso =∑ Aequipo∗¿ equipos

Donde el área de los equipos se obtendrá del Anexo B obteniendo la siguiente tabla:

Descripción Cantida Área[m2] A*C

Item d

1 Desbaste 1 12.25 12,25

2 Sedimentación 1 5 5
3 Caldera 1 8 8
4 Centrífuga separadora de sólidos 1 3 3
5 Reactor Batch Enchaquetado 1 4 4
6 Tanque Agitado(Mezclador) 2 5 10
7 Envasadora 1 2.1 2,1
8 Taponadora 1 1.5 1,5
9 Etiquetadora 1 1.5 1,5
AREA TOTAL 47,35

2 CRITERIO: DEFINICION DE LA DISTANCIA CON LAS AREAS ADMINISTRATIVAS,

DISTANCIA DE CALLES Y ALAMCENES.
Para poder definir esta área nos basaremos en el apéndice 4.2. de J.C. Mecklenburgh, “Implantación
De Plantas”, en el cual se muestra la distancia de estas unidades de proceso: Para almacenes a las
unidades del proceso la distancia es de 30 [m], para oficinas, 30[m] y para las calles principales de la
planta es 12[m].
De la tabla 4.1. del mismo apéndice se muestran áreas y tamaños típicos para una implantación
preliminar, por ejemplo la administración debe tener un área de 10 [m2] por empleado ,las calles
principales y secundarias deben tener un ancho de 10 y 7.5 [m] respectivamente.
Con estos criterios aproximamos la mejor distribución en la planta, mostrada a continuación

5. CAPITULO
 ORGANIZACIÓN Y MARCO LEGAL.
INTRODUCCION.
La empresa es un negocio, un conjunto de actividades cuya finalidad es múltiple. Desde el punto de
vista económico, ha de ganar dinero para poder asegurar su subsistencia. De esta manera, el beneficio que se
obtiene revierte en los propietarios, y, a veces, también en los directivos y empleados, en la medida en que
éstos consiguen los objetivos.

Si examinamos las distintas tareas que se realizan en una empresa y las diferenciamos según la
responsabilidad que conllevan, se verá que están estructuradas en tres grados o niveles: el directivo, el
ejecutivo y el operativo.

La correcta dirección de una empresa implica, fundamentalmente, las funciones de planificar que
consiste en fijar los fines que se desean alcanzar en el futuro y trazar el camino que se seguirá para lograr su
consecución, organizar que se trata de ordenar los medios materiales y humanos para alcanzar esos fines,
gestionar es, hacer lo necesario para que las decisiones que se adopten se ejecuten eficazmente y conseguir
que todo el personal realice el cometido que se le ha asignado y controlar que consiste en comprobar que los
datos reales se corresponden con las previsiones y, si es necesario, corregir los posibles desvíos.
(http://assets.mheducation.es).

5.1. Organigramas.
Los organigramas son sistemas de organización que se representa en forma intuitiva y con
objetividad. También son llamados cartas o gráficas de organización. Consisten en hojas o cartulinas en las
que cada puesto de un jefe se representa por un cuadro que encierra el nombre de ese puesto
representándose, por la unión de los cuadros mediante líneas, los canales de autoridad y responsabilidad. Los
organigramas señalan la vinculación que existe entre sí de los departamentos a lo largo de las líneas de
autoridad principales. https://educativopracticas.files.wordpress.com

Los organigramas son bastante útiles porque:

 Representan un elemento técnico valioso para el análisis organizacional.

 La división de funciones.
 Los niveles jerárquicos.
 Las líneas de autoridad y responsabilidad.
 Los canales formales de la comunicación.
 La naturaleza lineal o asesoramiento del departamento.
  Los jefes de cada grupo de empleados, trabajadores, etc.
 Las relaciones que existen entre los diversos puestos de la empresa en cada departamento o sección
de la misma.

Los organigramas deben ser, ante todo, muy claros; por ello se recomienda que no contenga un
número excesivo de cuadros y de puestos, ya que esto, en vez de ayudar a la estructura administrativa de la
empresa, puede producir mayores confusiones.

Los organigramas no deben comprender ordinariamente a los trabajadores o empleados. Los

organigramas deben contener nombres de funciones y no de personas. http://ww2.educarchile.cl

5.2. Organigrama de la planta.

5.3. Cargos y perfil del personal a contratar.
GERENTE GENERAL.
Descripción del Planear, proponer, aprobar, dirigir, coordinar y controlar las actividades
cargo. administrativas, comerciales, operativas y financieras de la Empresa, así como
resolver los asuntos que requieran su intervención de acuerdo con las facultades
delegadas, cada decisión que tome, será importante para la empresa.

Requerimientos del Ingeniero Industrial, Químico o afines, economista o administrador de

cargo empresas, mayor de 30 años. Que tenga amplio conocimiento sobre la materia,
adaptabilidad y trabajo de liderazgo.
Experiencia laboral De 8 años.

Habilidad laboral  Trabajo en equipo, habilidades y estratega en dirección, análisis y toma de

decisiones.
 Organización, manejo del personal y balanceo de líneas.
 Manejo financiero y administrativo.
 Discernimiento en la área de producción y logístico
 Conocimiento en el área de control de calidad.
Funciones.  Direccionar a la compañía y administrar sus recursos de manera eficiente.
 Fomentar el interés y el entusiasmo del personal a su cargo para el logro de
sus planes y metas.
 Participar activamente, colaborar y cumplir con todas las políticas,
procedimientos y regulaciones relativas al aseguramiento de la calidad que
desarrolle e implemente la empresa.
 Velar por el buen funcionamiento y uso de las instalaciones, equipos e
instrumentos que utiliza en el desarrollo de sus actividades, reportando
cualquier anomalía o daño importante que se presente a su superior
inmediato.
 Adquisición de materias primas y materiales directos e indirectos, se encarga
de realizar la compra en cantidades correctas y con la calidad debida.
 Participar en negociaciones y actividades de establecimiento de convenios y
asesoría con otros organismos públicos y privados.
 Evaluación de los clientes para tomar decisiones respecto a ellos.
 Selección del personal.
 Definir y ejecutar el presupuesto de la empresa.
 Definir la adquisición de nuevos equipos.
 Identificación de fuentes de financiación.
 La tarea diaria de revisar las disponibilidades y requerimientos para
conseguir fondos, ordenar traslados, consignaciones y pagos.

GERENTE DE ADMINISTRACION Y FINANZAS.

Descripción del Es el encargado de programar, organizar, dirigir, ejecutar y supervisar
cargo. las actividades relacionadas con los procesos técnicos de Contabilidad,
y Tesorería. Se centra en aspectos importantes como la rentabilidad y
la liquidez de la empresa.
Requerimientos del Economista, Ingeniero Industrial, administrador de empresas o afines,
cargo mayor de 30 años.
Experiencia laboral 5 años
Habilidad laboral  Amplio conocimiento de financiamiento para proyectos de
inversión.
 Análisis de la situación económica, financiera de la empresa y
planificar su futuro.
 Trabajo en equipo, habilidades de comprensión, negociación,
manejo de conflictos, análisis y toma de decisiones.

Funciones.  Dirigir la función y de contabilidad de la Empresa y asegurar la

efectividad de las acciones de los responsables del departamento.
 Dirigir la evaluación de los proyectos de la Empresa y supervisar y
su efectividad
 Controlar los recursos financieros.
 Proponer y controlar el presupuesto de ingresos y gastos de la
organización. Elaborar pagos de nómina, facturación y pagos.
  Dirigir la confección de reportes financieros.

PERSONAL CONTABLE
Descripción del Proporcionar información contable y financiera significativa, oportuna,
cargo. relevante, completa, comparable y verificable que permita a la
gerencia tomar decisiones.
Requerimientos del Contador público, administrador de empresas o afines, con
cargo disponibilidad de tiempo.
Experiencia laboral 3 años
Habilidad laboral  Análisis financiero y toma de decisiones.
Funciones.  Análisis de costos.
 Control y proyección para la empresa.
 Reporte de movimientos contables

GERENTE DE PRODUCCION
Descripción del Es el responsable de gestionar los materiales y a los trabajadores. Se
cargo. asegura de que la producción sea tan eficiente como sea posible.
Garantiza el buen funcionamiento de la producción de una empresa.
También debe velar por el cumplimiento de las normas de calidad de la
empresa.
Requerimientos del Ingeniero de Alimentos, Químico o afines.
cargo
Experiencia laboral 5 años
Habilidad laboral  Trabajo en equipo, habilidades de comprensión, negociación,
manejo de conflictos, análisis y toma de decisiones.
 Planificación de la producción futura.

Funciones.  La planificación y supervisión del trabajo de los empleados.

 La supervisión de los procesos de producción o fabricación en
empresa.
 El control de stocks y la gestión de almacenes.
 La resolución de las incidencias.
 La gestión de los recursos materiales.
 La búsqueda de estrategias para aumentar la eficiencia y eficacia
de la producción.
 La innovación y el diseño de productos o servicios, etc.
 Presentar informes de producción a Gerencia.
 Tomar muestras para el control de calidad.
 TECNICO DE MANTENIMIENTO.
Descripción del Controla y coordina las actividades relacionadas al mantenimiento
cargo. preventivo y correctivo de los equipos de la planta. Tiene como
propósito velar por el mantenimiento preventivo y correctivo de los
equipos para los sistemas de producción y saneamiento de la
institución.
Requerimientos del Ingeniero Mecánico, Ingeniero Electromecánico o carrera afín.
cargo
Experiencia laboral 3 años.
Habilidad laboral  Liderazgo, toma de decisiones, trabajo en equipo.
 Redacción de informes técnicos.
 Capacidad de laborar con metas de trabajo, manejo de personal
 Habilidad para coordinar tareas de mantenimiento.
Funciones.  Establece los costos de mantenimiento de los sistemas,
manteniendo los estándares de calidad.
 Planifica el mantenimiento preventivo y correctivo en la planta.
 Mantiene registros actualizados de mantenimiento preventivo y
correctivo.
 Atiende diferentes consultas relacionadas con el mantenimiento
preventivo y correctivo.
TECNICO DE CONTROL DE CALIDAD
Descripción del Estará a cargo del control de calidad del producto, tendrá que revisar y
cargo. controlar de la producción este bajo las normas establecidas y
requeridas de calidad. Trabajará conjuntamente con el jefe de
producción, operarios y jefe de administración.
Requerimientos del Ingeniero Químico, Industrial o asimilable con experiencia en el sector
cargo que conozca los diferentes procesos y campañas.
Experiencia laboral Experiencia mínima de 4 años.
Habilidad laboral  Dominio y experiencia demostrable en el conocimiento e
implantación de protocolos y normas de calidad
Funciones.  Establecer metas de calidad que cumplan con las exigencias de los
clientes y proveedores.
 Identificar las características que deben tener los productos y
servicios para satisfacer a los clientes.
 Preparar fichas técnicas de los productos a comercializar.
 Cumplimiento del programa de auditorías internas de Calidad,
Producción y Medio Ambiente.
 Comunicación con el área de producción

TECNICO DE CONTROL DE CALIDAD

Descripción del Estará a cargo del control de calidad del producto, tendrá que revisar y
cargo. controlar de la producción este bajo las normas establecidas y
requeridas de calidad. Trabajará conjuntamente con el jefe de
producción, operarios y jefe de administración.
Requerimientos del Ingeniero Químico, Industrial o asimilable con experiencia en el sector
cargo que conozca los diferentes procesos y campañas.
Experiencia laboral Experiencia mínima de 4 años.
Habilidad laboral  Dominio y experiencia demostrable en el conocimiento e
implantación de protocolos y normas de calidad
Funciones.  Establecer metas de calidad que cumplan con las exigencias de los
clientes y proveedores.
 Identificar las características que deben tener los productos y
servicios para satisfacer a los clientes.
 Preparar fichas técnicas de los productos a comercializar.
 Cumplimiento del programa de auditorías internas de Calidad,
Producción y Medio Ambiente.
 Comunicación con el área de producción

JEFE DE COMERCIALIZACION Y LOGISTICA.

Descripción del Debe supervisar, controlar y dar seguimiento al proceso de
cargo. comercialización estratégica del negocio, asegurando que se cumplan
de manera efectiva las políticas comerciales y de precios, así como la
implementación del plan de mercadeo, la definición y aplicación de las
estrategias de ventas y de aseguramiento de la calidad del producto a
ser comercializado.
Requerimientos del Estudios en ventas o afines.
cargo
Experiencia laboral Experiencia mínima de 3 años.
Habilidad laboral  Capacidad de negociación, reconocimiento de las necesidades del
cliente, excelentes relaciones interpersonales.
 Manejo del personal, resolución de conflictos.
Funciones.  Establecer metas de ventas.
 Elaborar estrategias de desarrollo comercial y objetivos de ventas.
 Cerrar ventas con clientes, acordar y programar la entrega de los
productos a despachar en base a los requisitos del cliente.
 Identificar nuevas oportunidades de productos según sea de
interés para la organización.
 Garantizar los volúmenes de ventas mensuales de acuerdo a la
capacidad de acopio y proceso y los pedidos en la planta
 Coordinar la logística de las actividades de despacho del producto
terminado, incluyendo toda documentación necesaria para evitar
inconvenientes o retrasos en el despacho de pedidos.
 ENCARGADO PUBLICITARIO
Requerimientos del Mercadotecnia, Director creativo o afines.
cargo
Experiencia laboral Experiencia mínima de 3 años.
Habilidad laboral  Tomar decisiones sustentadas.
 Comunicar ideas e información.
 Participar en los procesos de mejora continua.
Funciones.  Análisis de las necesidades de publicidad de la organización y de
sus productos.
 Observar e interpretar las tendencias de la publicidad

ENCARGADO DE VENTAS.
Descripción del Debe supervisar y evaluar las ventas, mediante estrategias de
cargo. marketing, para lograr la mayor rentabilidad del producto, así como
orientar el desarrollo de las actividades de vinculación y
comercialización de los servicios y productos.
Requerimientos del Mercadotecnia, Relaciones Públicas o afines.
cargo
Experiencia laboral Experiencia mínima de 3 años.
Habilidad laboral  Tomar decisiones sustentadas.
 Comunicar ideas e información.
 Participar en los procesos de mejora continua.
Funciones.  Diseñar el Plan Estratégico de Ventas de manera conjunta con el
jefe de comercializacion.
 Realizar estudios de factibilidad e investigaciones de mercado.

ASESOR LEGAL.
Descripción del Garantizar el cumplimiento y la legalidad en las operaciones del
cargo. negocio.
Requerimientos del Abogado titulado, con especialización en algún campo vinculado a la
cargo gestión de empresas.
Experiencia laboral Experiencia mínima de 4 años.
Habilidad laboral  Habilidad de resolver conflictos.
 Facilidad de palabra.
 Habilidad de Interrelación.
Funciones.  Asesor en la constitución, gestión y disolución de cualquier tipo de
sociedad mercantil o civil.
 Defender los intereses de la empresa en todo tipo de
procedimientos judiciales.
  Estudiar y resolver los problemas legales relacionados con la
empresa, sus contratos, convenios y normas legales.
 Emitir informes jurídicos sobre las distintas áreas de la empresa.
 Negociar y redactar contratos.
 Asesorar a la empresa en materia fiscal, preparando todo tipo de
declaraciones y obligaciones fiscales y tributarias.
 Asesorar en torno a la gestión de derechos en materia de
propiedad intelectual e industrial.
 Asesora en materia de derecho empresarial.

CAPÍTULO X

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Una vez desarrollados todos y cada uno de los puntos mencionados en el presente trabajo se presenta a
continuación las conclusiones obtenidas:

 Se diseño una planta que se abastezca con los aceites recogidos en el país y asi de esta manera
brindar una alternativa para poder tratar estos residuos organicos.
 Se logro definir el proceso de producción de jabón líquido a partir de aceites vegetales usados,
y asi de esta manera brindarle un valor agregado a este residuo organico.
 Se establecio la capacidad de tratamiento del aceite de la planta y la producción de jabón que
se obtendrá.
 Se elaboró diagramas de flujo cualitativo y cuantitativo del proceso productivo empleando el
software Edraw Max 7.9,.
 Se selecciono y caracterizo los equipos involucrados en el proceso.
 Se realizo el diseño del equipo principal. Los planos del equipo fueron realizados en el
programa INVENTOR con sus respectivas vistas y el plano isométrico.
 Se realizo una estimación económica para determinar las inversiones requeridas para la
implantación de la planta y los costos de producción.
 Se elaboró una aproximación de la implantación de la planta.
 Se realizo la organización respectiva de la planta de producción de Jabon liquido a partir de
aceites vegetales usados.
BIBLIOGRAFIA

Coulson&Richardson’s (1999). “Chemical engineering”. Vol.6. Editorial Oxford.

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Alberto Delgado Pérez, “El aceite de oliva: su obtención y propiedades”.

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Ricardo Ferrer. “Manual moderno para la fabricación de jabones”.
Ministerio de Industria, Energía y Turismo
Empresa Albabio, http://www.biodieselspain.com/