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PROYECTO: “CONSTRUCCION DEL SISTEMA DE DESAGUE DE LOS SECTORES DE NARANJILLO – MAPRESA,

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CORTE, ROTURA Y REPOSICIÓN DE PAVIMENTO

ESPECIFICACIONES TECNICAS

1.0 GENERALIDADES

Para la reposición del Pavimento se debe tener en cuenta la obligación de consultar,

revisar, coordinar y aplicar todos los aspectos relacionados a Procedimientos, Normas,
Cartillas, Reglamentos, Especificaciones Técnicas y cualquier otra Disposición referente a
los Procesos Constructivos de Pavimentos así como del Tránsito y Medidas de Seguridad
aplicables en las Obras.

La presente Especificación Técnica amplía las exigencias, las especificaciones

comprendidas en la Norma Técnica Nacional Obligatoria ITINTEC 339.116 “Rehabilitación
de Pavimentos Urbanos” de Octubre-1983, el Reglamento para la Ejecución de Obras en
las Áreas de Dominio Público según Ordenanza N° 203 del 21/12/1998 y el Manual de
Dispositivos de Control de Tránsito automotor para Calles y Carreteras según Resolución
Ministerial N° 210-MTC/15.02, así como también es de aplicación en las obras fuera del
casco urbano las denominadas Especificaciones Técnicas para Construcción de Carreteras
(EG-2000) – RD N° 1146-2000-MTC/15.17 del 27-12-2000.

El encargado de la reposición ejecutará las obras disponiendo adecuadamente los

materiales y equipos a emplear, de manera que permitan la libre circulación y el tránsito
dentro de aceptables condiciones de seguridad, para ello deberá tomar conocimiento y
aplicar las indicaciones que establece la Cartilla de Señalización de Tránsito.

El encargado de la reposición deberá tomar como primera referencia los Estudios de

Tráfico de los Proyectos, los que consideran aspectos relacionados con:

 Análisis sobre intensidad del tráfico.

 Recomendaciones a observar durante la ejecución de las obras.
 Impacto vial por cada distrito involucrado, considerando las características del
tráfico de la zona así como las exigencias de los Municipios.
 Disposiciones que debe cumplir el Contratista antes de dar inicio a los trabajos,
durante la ejecución y luego de culminados éstos.
 Disposiciones sobre trabajos simultáneos.
 Restricciones del horario en trabajos específicos.
 Disposiciones específicas.
 Planos de Tráfico.

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El Supervisor y la entidad ejecutora están en la obligación de comunicar por escrito a los

lugares en donde se desarrollarán los trabajos y la fecha probable de inicio.

Previamente al inicio de las obras, el responsable de obra debe efectuar el replanteo del
Proyecto, cuyas indicaciones en cuanto al trazo, zonas por afectar, ubicación de
estructuras y otros, deben ser presentadas a la entidad ejecutora y con la aprobación de la
Supervisión.

Respecto a las estructuras existentes (redes, conexiones, cables, canalizaciones, cámaras

y otros), las ubicaciones y croquis mostrados en los planos del proyecto son referenciales,
debiendo el Contratista coordinar con las Empresas prestadoras de Servicios, a fin de que
les sea proporcionado dicha información para verificarla in situ y actualizarla. Una vez
ubicada con exactitud las mencionadas estructuras, el responsable de obra es responsable,
durante el transcurso de la obra, por los daños que se ocasionen a las mismas, siendo
responsable también por su conservación. Los costos que demanden la actualización de
dicha información serán asumidos por el Contratista en sus Gastos Generales.

Abreviaturas de Órganos Normativos relacionados a las Especificaciones Técnicas para

Pavimentos:
American Association of State Highway and Transportation Officials o
AASHTO Asociación Americana de Autoridades Estatales de Carreteras y
Transporte.
ACI American Concrete Institute o Instituto Americano del Concreto.
AI The Asphalt Institute o Instituto del Asfalto.
American Society for Testing and Materials ó Sociedad Americana para
ASTM
Ensayos y Materiales.
INC Instituto Nacional de Cultura del Perú.
Instituto Nacional de Recursos Naturales. Ministerio de Agricultura del
INRENA
Perú.
International Slurry Surfacing Association o Asociación Internacional de
ISSA
Superficies con lechadas asfálticas.
Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción del
MTC
Perú.
PCA Portland Cement Association o Asociación del Cemento Portland.
SI Sistema Internacional de Unidades (Sistema Métrico Modernizado).
SLUMP Sistema Legal de Unidades de Medida del Perú (el SI en el Perú).

Respecto a las Unidades de Metrado.-

Las presentes Especificaciones Técnicas consideran las actividades adecuadas que

permitirán el corte y rotura, retiro y eliminación de material excedente de los diferentes

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tipos de pavimentos y otros (empedrados, adoquinados, etc.), así como la reposición de

los mismos, que se ubican dentro del trazo de las obras.

En cuanto a las unidades de medida y forma de pago de las partidas de obra, éstas
son:

m2 (metro cuadrado), para pavimentos.

m (metro lineal), para sardineles.
und (unidad), para pruebas de compactación y de calidad del concreto.

2.0 ESPECIFICACIONES PARA EL CORTE – ROTURA Y MOVIMIENTO DE

TIERRAS EN PAVIMENTOS, VEREDAS Y SARDINELES

2.1 CORTE Y ROTURA DE PAVIMENTOS, VEREDAS Y SARDINELES

El corte del pavimento y vereda se efectuará con sierra diamantina ó equipo especial, que
obtenga resultados similares de corte hasta una profundidad adecuada, con la finalidad de
proceder posteriormente a romper dicho perímetro en pequeños trozos con martillos
neumáticos ó taladros.
No se permitirá efectuarlo con elementos de percusión. Para el corte de las veredas
deberá considerarse paños completos siguiendo las líneas de las bruñas.

Se cuidará que los bordes aserrados del pavimento existente, presenten caras rectas y
normales a la superficie de la base.

La rotura del pavimento, deberá realizarse teniendo especial cuidado en adoptar formas
geométricas regulares, con ángulos rectos y evitando formar ángulos agudos. Los bordes
deben ser perpendiculares a la superficie. La parte resultante del pavimento debajo del
aserrado debe quedar irregular y áspero pero siempre en un plano vertical, de manera de
obtener la adherencia entre el material de reparación y el pavimento existente.
El desmonte y los cascotes provenientes de la rotura de los pavimentos, veredas y/o
sardineles, deberán ser retirados de la zona de trabajo por seguridad y limpieza de la
misma, debiendo efectuarlos antes de continuar con las reposiciones.

2.2 MOVIMIENTO DE TIERRAS

2.2.1 EXCAVACIÓN HASTA NIVEL DE SUB-RASANTE

Consiste en el corte y extracción en todo lo ancho que corresponde a las explanaciones

proyectadas. Incluirá el volumen de elementos sueltos o dispersos, que hubieran o que fuera
necesario recoger dentro de los límites de la vía.

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El corte se efectuará hasta una cota ligeramente mayor que el nivel de sub-rasante, de tal
manera que al preparar y compactar esta capa, se llegue hasta el nivel de sub-rasante.

Se tendrá especial cuidado en no dañar ni obstruir el funcionamiento de ninguna de las

instalaciones de servicios públicos, tales como redes de agua potable y alcantarillado,
cables, canales, etc. en caso de producirse daños, el Contratista deberá realizar las
reparaciones por su cuenta y de acuerdo con las Entidades propietarias o administradoras
de los servicios en referencia. Los trabajos de reparación que sean necesarios efectuar, se
realizarán en el más breve lapso posible.

2.2.2 RELLENO HASTA EL NIVEL DE SUB-RASANTE

Consiste en la colocación de los materiales procedentes de cortes o préstamos para

formar terraplenes o rellenos, los mismos que al término de la labor debe reunir las
condiciones especificadas en lo que a su estabilidad y consistencia respecto a su
ubicación y dimensionamiento en planta, perfil longitudinal y transversal respectivo.

Previamente, el área del terreno donde se va a construir el terraplén o relleno deberá ser
sometido al trabajo de limpieza, eliminándose todo el material orgánico. Asimismo será
escarificado o removido de modo que el material de relleno se adhiera a la superficie del
terreno.

El material para formar el relleno deberá ser de un tipo adecuado aprobado por la
Supervisión y no deberá contener escombros, ni resto vegetal alguno y estar exento de
material orgánico. El material de relleno se colocará en capas horizontales sucesivas de
15 cm de espesor, abarcando todo el ancho del camino compactado.

Esta compactación por capas sucesivas de 15 cm, si no está especificado de otra manera
en los planos o disposiciones especiales del Proyecto, será hecha hasta obtener una
densidad no menor al 95% del ensayo Proctor modificado, según la designación
AASHTO- T-180 ó ASTM D 698, la compactación se realizará utilizando el equipo
mecánico aprobado por la Supervisión.

El Contratista construirá todos los terraplenes de tal manera, que después de haberse
producido la contracción y el asentamiento y cuando deba efectuarse la aceptación de los
trabajos, dichos terraplenes tengan en todo punto la cota, el ancho y la sección requerida.
El Contratista será responsable de la estabilidad de todos los terraplenes por el
construidos, hasta la aceptación final de la obra; y correrá por su cuenta todo gasto
proveniente de los trabajos de reconstrucción de aquellos tramos fallados como
consecuencia de la falta de cuidado o de trabajo negligente de su parte, o de datos
resultantes por causas naturales, como son lluvias normales.

2.2.3 PREPARACIÓN DE SUB-RASANTE

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Se denomina sub-rasante al nivel terminado de la estructura vial ubicado debajo de la capa

de base o de la sub-base si la hubiera y se logrará conformando el terreno natural, mediante
los cortes o rellenos que están considerados bajo estas sub-partidas.

Se denominará capa de sub-rasante a la de 30 cm. de espesor, que queda debajo del nivel
de sub-rasante y que esta constituida por el suelo natural resultante del corte, o por suelos
transportados en el caso de rellenos. Tendrá el ancho completo de vía y estará libre de
raíces, hierbas, desmonte o material suelto ostensiblemente de inferior calidad al del suelo
natural. Esta capa debidamente preparada formará la capa de apoyo de la estructura del
pavimento.

Una vez concluidas las obras de movimiento de tierras y se haya comprobado que no
existen dificultades con las redes y conexiones domiciliarias de energía, agua y desagüe, se
procederá a la escarificación mediante moto niveladora (o a rastras en las zonas de difícil
acceso), en una profundidad de 15 cm., debiéndose eliminar las partículas de tamaño mayor
de 7.5 cm.

Luego de la escarificación se procederá al riego y batido de la capa de 15 cm. de espesor,

con el empleo repetido y alternativo de camiones cisterna, provistos de dispositivos que
garanticen un riego uniforme.

La operación será continua, hasta lograr un material homogéneo de humedad uniforme lo

mas cercana a la óptima, definida por el ensayo de compactación Próctor modificado, que se
obtenga en laboratorio de una muestra representativa del suelo de la capa sub-rasante.

Luego se procederá a la explanación de este material homogéneo, hasta conformar una

superficie que, de acuerdo a los perfiles y geometría del proyecto una vez compactada,
alcance el nivel de la sub-rasante. La compactación se efectuará con rodillos, cuyas
características de peso y eficiencia serán comprobadas por la Supervisión.

En general, para suelos cohesivos se utilizarán, siempre y cuando el ancho de zanja lo

permita, rodillos pata de cabra de cilindros lisos y neumáticos con ruedas oscilantes. Para
suelos granulares no cohesivos, se utilizarán rodillos de cilindros lisos y vibratorios.

La compactación se empezará de los bordes hacia el centro, y se efectuará hasta alcanzar el

95% ó más de la máxima densidad seca del ensayo Próctor modificado (ASTM D 698 ó
AASHTO T-180, método D) en suelos friccionantes y 95 % en suelos cohesivos (AASHTO
T-99), y en suelos granulares hasta alcanzar el 100% de la máxima densidad seca del
mismo ensayo. En suelos cohesivos no expansivos, se debe compactar con una humedad
menor al 1 o 2 % de la óptima que se determine en laboratorio.

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Para el caso de áreas de difícil acceso, se compactará con plancha vibratoria hasta alcanzar
los niveles de densificación arriba indicados.

Para verificar la calidad del suelo se utilizará los siguientes sistemas de control:
a) Granulometría (AASHTO T88, ASTM D-422, NTP 339.128)
b) Límites de consistencia (AASHTO T89,T90; ASTM-D-423-D-424)
c) Clasificación HRB (AASHTO)
d) Próctor modificado (AASHTO T 180, ASTM D-1557, NTP 339.141).

La frecuencia de estos ensayos, será determinada por la Supervisión y en todo caso es

obligatoria cuando exista un evidente cambio en el tipo de suelo de la capa sub-rasante.

Para verificar la compactación, se utilizará la Norma de densidad de campo (ASTM 1556,

NTP 339.143). La frecuencia de este ensayo será cada 240 m2, en puntos dispuestos en
tresbolillo.

2.2.4 ELIMINACIÓN DE MATERIAL EXCEDENTE

Está destinada a eliminar los materiales sobrantes de las diferentes etapas constructivas,
complementando los movimientos de tierras descritos en forma específica.

Se prestará particular atención al hecho que, tratándose que los trabajos se realizan en zona
urbana, no deberá apilarse los excedentes en forma tal que ocasionen innecesarias
interrupciones a los tránsitos - peatonal y vehicular, así como molestias con el polvo que
generen las tareas de apilamiento, carguío y transporte que forman parte de la subpartida.

La Eliminación de desmonte, escombros y materiales no aptos para el relleno, deberá

efectuarse simultáneamente con la Excavación o Rotura de Pavimentos (el lapso de tiempo
entre la excavación y eliminación no deberá exceder las 8:00 horas), a un radio de 10 Km.
fuera de los límites de la obra. Esta acción conjunta tiene por finalidad mantener limpia la
zona de trabajo.

El destino final de los materiales excedentes, será elegido de acuerdo con las disposiciones
y necesidades Municipales.

2.3 SUB BASES Y BASES DE PAVIMENTOS

2.3.1 CONDICIONES GENERALES DE LOS MATERIALES PARA SUB BASE O BASE

Esta especificación presenta las disposiciones que son generales a los trabajos sobre
afirmados, sub bases granulares ó bases granulares y estabilizadas:

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Para la construcción de afirmados y sub bases granulares, los materiales serán

agregados naturales procedentes de excedentes de excavaciones o canteras clasificados
y aprobados por el Supervisor o podrán provenir de la trituración de rocas y gravas, o
podrán estar constituidos por una mezcla de productos de ambas procedencias.

Los materiales para base granular solo provendrán de canteras autorizadas y será
obligatorio el empleo de un agregado que contenga una fracción producto de trituración
mecánica.

En ambos casos, las partículas de los agregados serán duras, resistentes y durables, sin
exceso de partículas planas, blandas o desintegrables y sin materia orgánica, terrones de
arcilla u otras sustancias perjudiciales. Sus condiciones de limpieza dependerán del uso
que se vaya a dar al material.

Los requisitos de calidad que deben cumplir los diferentes materiales y los requisitos
granulométricos se presentan en la especificación respectiva.

Para el traslado del material para conformar sub bases y bases al lugar de obra, se
deberá humedecer adecuadamente los materiales y cubrirlos con una lona para evitar
emisiones de material particulado, a fin de evitar que afecte a los trabajadores y
poblaciones aledañas de males alérgicos, respiratorios y oculares.

Los trabajos de sub bases y bases consisten en el suministro, transporte, colocación y

compactación de los materiales de afirmado o material granular sobre la subrasante
terminada (ó sub base si existiera), de acuerdo con la presente especificación.

El material para sub bases y bases se colocará en capas de 10 cm a menos que la capa
sea de menor espesor, procediéndose a la compactación utilizando planchas vibratorias,
rodillos vibratorias ó algún equipo que permita alcanzar la densidad especificada.

El porcentaje de compactación no será menor al 100 % de la máxima densidad seca del

Proctor modificado (AASHTO T180)

2.3.2 SUB BASE DE AFIRMADO O MATERIAL GRANULAR

Se denomina sub base a la capa intermedia de la estructura de un pavimento ubicado

entre la sub-rasante y la capa de base, sus funciones son económicas y estructurales con
las siguientes características:

 Distribuir las cargas solicitantes, de manera que sobre las sub-rasantes actúan
presiones compatibles con la calidad de ésta.
 Absorber las deformaciones en las sub-rasantes, debido a cambio volumétrico.

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 Servir de dren para evacuar el agua que se infiltra desde arriba o impedir la
ascensión capilar hacia la base.

Los materiales que se usarán como sub base serán de afirmado ó suelos granulares del
tipo A-1-a o A-1-b del sistema de clasificación AASHTO ó clasificación en el Tamiz
ITINTEC 339.116 debiendo cumplir con los requisitos de granulometrías exigidas al igual
que la considerada para Bases.

2.3.3 BASE DE AFIRMADO O MATERIAL GRANULAR

El afirmado se presenta como capa de material selecto procesado o semiprocesado de

acuerdo a diseño, que se coloca sobre la sub-rasante ó sub base. Funciona como capa de
rodadura y de soporte al tráfico en vías no pavimentadas.

En vías pavimentadas el afirmado o material granular se coloca como Base y corresponde a

la capa intermedia de la estructura del pavimento ubicada entre la sub-rasante (o sub-base si
existiera) y la carpeta de rodamiento.

El afirmado se presenta en capas compactadas de diferente espesor:

Base e = 5 cm.
Base e = 10 cm.
Base e = 15 cm.
Base e = 20 cm.
Base e = 22.5 cm.
Base e = 25 cm.
Base e = 27.5 cm.
Base e = 30 cm.

La Base es un elemento básicamente estructural que cumple las siguientes funciones:

 Ser resistente y distribuir adecuadamente las presiones solicitantes.

 Absorber las deformaciones de la subrasante debido a cambios volumétricos.
 Servir de dren para evacuar el agua que se infiltra desde arriba (capa de rodadura) o
impedir la ascensión capilar proveniente del subsuelo hacia la base.

Los materiales que se usarán como base serán selectos, provistos de suficiente cantidad de
vacíos para garantizar su resistencia, estabilidad y capacidad de drenaje.

Los agregados para la construcción del afirmado deberán ajustarse a alguna de las
siguientes franjas granulométricas:

Tamiz Porcentaje que pasa

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A-1 A-2
50 mm ( 2” ) 100 ---
37.5 mm ( 1½” ) 100 ---
25 mm ( 1” ) 90 - 100 100
19 mm ( ¾” ) 65 - 100 80 – 100
9.5 mm ( 3/8” ) 45 - 80 65 – 100
4.75 mm ( Nº 4 ) 30 - 65 50 – 85
2.0 mm ( Nº 10 ) 22 - 52 33 – 67
4.25 um (Nº 40 ) 15 - 35 20 – 45
75 um (Nº 200 ) 5 - 20 5 – 20

Fuente: AASHTO M - 147

Además deberán satisfacer los siguientes requisitos de calidad:

 Desgaste Los Ángeles: 50% máx. (MTC E 207)

 Límite Líquido : 35% máx. (MTC E 110)
 Indice de Plasticidad : 4 - 9 (MTC E 111)
 CBR (1) : 40% mín. (MTC E 132)
 Equivalente de Arena : 20% mín ( MTC E 114 )

(1) Referido al 100% de la Máxima Densidad Seca y una Penetración de Carga de 0.1"
(2.5 mm )

Las Bases de material granular serán suelos granulares del tipo A-1-a ó A-1-b, del sistema
de clasificación AASHTO, es decir gravas o gravas arenosas compuestas por partículas
duras y durables y de aristas vivas.

Podrán provenir de depósitos naturales, del chancado de rocas o de una combinación de

agregado zarandeado y chancado con un tamaño de preferencia máximo de 38,10 mm (1
1/2"). El material para la capa base estará libre de material vegetal y terrones de tierra. Debe
contener una cantidad de finos que garanticen su trabajabilidad y den estabilidad a la
superficie antes de colocar el riego de imprimación o la capa de rodamiento.

Para Bases el material retenido en el Tamiz ITINTEC 4,75 mm (N° 4), tendrá como mínimo
50% de material con una cara de fractura ó ser de forma angulosa.

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Requisitos de granulometría para el material granular seleccionado para bases y sub bases:

TAMIZ ITINTEC Porcentaje en peso que pasa

(abertura
cuadrada) A (1) B C D
AASHTO T-11 y Graduación Graduación Graduación Graduación
T-27
50 mm (2”) 100 100 -- --
25 mm (1”) -- 75 - 95 100 100
9,5 mm (3/8”) 30 - 65 40 - 75 50 - 85 60 -100
4,75 mm (N° 4) 25 - 55 30 - 60 35 - 65 50 - 85
2,00 mm (N° 10) 15 - 40 20 - 45 25 - 50 40 - 70
425 mm (N° 40) 8 - 20 15 - 30 15 - 30 25 - 45
750 mm (N° 200) 2 - 8 5 - 15 5 - 15 8 - 15
Fuente ITINTEC 339.116 (equivalente a ASTM D 1241)

En caso que se mezcle dos o más materiales para lograr la Granulometría requerida, los
porcentajes serán referidos en volumen.

Otras condiciones físicas y mecánicas por satisfacer serán:

-C.B.R. mínimo 80 % en base, 30 % en sub base

-Límite Líquido menor de 25 % en base y máximo 25 % en sub base
-Índice de plasticidad menor de 5% en base y máximo 6% en sub base
-Equivalencia de arena mínimo 50 % en base y 25 % en sub base
-Desgaste de abrasión menor de 50% en base

El material de base será colocado y extendido sobre la sub-rasante aprobada (o capa de

sub-base si la hubiera), en volumen apropiado para que una vez compactado alcance el
espesor indicado en los planos.

El extendido se efectuará con motoniveladora o a mano en sitios de difícil acceso.

En caso de necesitarse combinar dos o más materiales, se procederá primero a un

mezclado de ellos en cantidades debidamente proporcionales. Una vez que el material ha
sido extendido, se procederá a su riego y utilizando, repetidamente y en ese orden,
camiones cisternas provistos de dispositivos que garanticen un riego uniforme y moto
niveladoras.

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La operación será continua, hasta lograr una mezcla homogénea de humedad lo más
cercana posible a la óptima, definida por el ensayo de compactación Próctor modificado
obtenido en laboratorio de una muestra representativa del material de base.

Inmediatamente se procederá al extendido y explanación del material homogéneo, hasta

conformar la superficie, que una vez compactada, alcance el espesor y geometría de los
perfiles del proyecto.

La compactación se efectuará con rodillos, cuyas características de peso y eficiencia serán

comprobados por la Supervisión. De preferencia se usarán rodillos vibratorios o lisos y se
terminará con rodillos neumáticos de ruedas oscilantes. La compactación se empezará de
los bordes hacia el centro de la vía con pasadas paralelas a su eje, en número suficiente
para asegurar la densidad de campo de control. Para el caso de áreas de difícil acceso al
rodillo, la compactación se efectuará con plancha vibratoria hasta alcanzar los niveles de
densificación requeridos.

Para verificar la calidad del material, se utilizará las siguientes Normas de control:

a) Granulometría (AASHTO T88, ASTM D-422, NTP 339.128)

b) Límites de consistencia (AASHTO T89/90, ASTM D-1423/24)
c) Clasificación por el sistema AASHTO
d) Ensayo C.B.R. (ASTM 1883, NTP 339.145)
e) Proctor modificado (AASHTO T80, método D)

La frecuencia de estos ensayos, será determinada por la Supervisión y serán obligatorios

cuando se evidencie un cambio en el tipo de suelos del material base.
Para verificar la compactación de la Base se utilizará la Norma de densidad de campo
(ASTM D1556). Este ensayo se realizará cada 200 m2 de superficie compactada, en puntos
dispuestos en tresbolillo.

En el caso de instalación de tuberías las exigencias serán de una prueba mínima por cada
50 m de zanja.

2.4 IMPRIMACIÓN Y/O RIEGO ASFÁLTICO

Bajo este ítem, el Contratista debe suministrar y aplicar material bituminoso a una base o
capa del camino, preparada con anterioridad, de acuerdo con las Especificaciones y de
conformidad con los planos. Consiste en la incorporación de asfalto a la superficie de una
Base, a fin de prepararla para recibir una capa de pavimento asfáltico.

La calidad y cantidad de asfalto será la necesaria para cumplir los siguientes fines:

a) Impermeabilizar la superficie de la base.

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b) Recubrir y unir las partículas sueltas de la superficie.

c) Mantener la compactación de la base.
d) Propiciar la adherencia entre la superficie de la base y la nueva capa a
construirse

El material bituminoso a aplicar en este trabajo será el siguiente:

(a) Emulsiones Asfálticas de curado rápido (CRS-1, CRS-2) diluido con agua, de
acuerdo a la textura de la Base
(b) Asfaltos líquidos, de grados MC-30, MC-70 ó MC-250

Los asfaltos líquidos de curado medio (MC) en los grados 30 ó 70 corresponden a la

Designación AASHTO M-8275; el asfalto líquido de curado rápido RC-250 será diluido con
kerosene industrial en proporción del 10 al 20 % en peso.

El riego de imprimación se efectuará cuando la superficie de la base esté preparada, es

decir, cuando esté libre de partículas o de suelo suelto. Para la limpieza de la superficie se
empleará una barredora mecánica o soplador según sea necesario.

Cuando se trate de un material poroso, la superficie deberá estar seca o ligeramente

húmeda. La humedad de estos materiales se logrará por el rociado de agua en la superficie,
en cantidad adecuada para este fin.

El tipo de material a utilizar deberá ser establecido en el Proyecto o según lo indique el

Supervisor. El material debe ser aplicado tal como sale de planta, sin agregar ningún
solvente o material que altere sus características.

La capa de imprimación debe ser aplicada solamente cuando la temperatura atmosférica

a la sombra este por encima de los 10°C y la superficie del camino esté razonablemente
seca y las condiciones climáticas, en la opinión de la Supervisión, se vean favorables (no
lluviosos, ni muy nublado).

Para los trabajos de imprimación se requieren elementos mecánicos de limpieza y carro

tanques irrigadores de agua y asfalto. El equipo para limpieza estará constituido por una
barredora mecánica y/o una sopladora mecánica. Como equipo adicional podrán utilizarse
compresores, escobas, y demás implementos que el Supervisor autorice.

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Provincia de Leoncio Prado, Departamento-Región Huánuco

PROYECTO: “CONSTRUCCION DEL SISTEMA DE DESAGUE DE LOS SECTORES DE NARANJILLO – MAPRESA,

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El carro tanque imprimador de materiales bituminosos deberá cumplir exigencias mínimas

que garanticen la aplicación uniforme y constante de cualquier material bituminoso, sin
que lo afecten la carga, la pendiente de la vía o la dirección del vehículo. Sus dispositivos
de irrigación deberán proporcionar una distribución transversal adecuada del ligante. El
vehículo deberá estar provisto de un velocímetro calibrado en metros por segundo (m/s),
o pies por segundo (pie/s), visible al conductor, para mantener la velocidad constante y
necesaria que permita la aplicación uniforme del asfalto en sentido longitudinal.

El carro tanque deberá aplicar el producto asfáltico a presión y para ello deberá disponer
de una bomba de impulsión, accionada por motor y provista de un indicador de presión.
También, deberá estar provisto de un termómetro para el ligante, cuyo elemento sensible
no podrá encontrarse cerca de un elemento calentador.

Para áreas inaccesibles al equipo irrigador y para retoques y aplicaciones mínimas, se

usará una caldera regadora portátil, con sus elementos de irrigación a presión, o una
extensión del carro tanque con una boquilla de expansión que permita un riego uniforme.
Por ningún motivo se permitirá el empleo de regaderas u otros dispositivos de aplicación
manual por gravedad. Durante la ejecución el Contratista debe tomar las precauciones
necesarias para evitar incendios, siendo el responsable por cualquier accidente que
pudiera ocurrir.

El material bituminoso de imprimación debe ser aplicado sobre la base completamente

limpia, por un distribuidor a presión que cumpla con los requisitos indicados
anteriormente. El Contratista dispondrá de cartones o papel grueso que acomodará en la
Base antes de imprimar, para evitar la superposición de riegos, sobre una área ya
imprimada, al accionar la llave de riego debiendo existir un empalme exacto. El material
debe ser aplicado uniformemente a la temperatura y a la velocidad de régimen
especificada por el Supervisor. En general, el régimen debe estar entre 0,8 a 1,6 lts/m²,
dependiendo de cómo se halle la textura superficial de la base.

La temperatura del material bituminoso en el momento de aplicación, debe estar

comprendida dentro de los límites establecidos en la siguiente tabla:

Rangos de Temperatura de Aplicación (°C)

Rangos de Temperatura
Tipo y Grado del Asfalto En Esparcido o En Mezclas
Riego Asfálticas (1)
Asfaltos Diluidos:
MC-30 30-(2) -

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RC-70 o MC-70 50-(2) -

RC-250 o MC-250 75-(2) 60-80(3)
RC-800 o MC-800 95-(2) 75-100(3)
Emulsiones Asfálticas
CRS-1 50-85 -
CRS-2 60-85 -
CMS-2 40-70 50-60
CMS-2h; CSS-1; CSS-1h 20-70 20-70
Cemento Asfáltico
140 máx (4) 140 máx (4)
Todos los grados

(1) Temperatura de mezcla inmediatamente después de preparada.

(2) Máxima temperatura en la que no ocurre vapores o espuma
(3) Temperatura en la que puede ocurrir inflamación. Se deben tomar
precauciones para prevenir fuego o explosiones.
(4) Se podrá elevar esta temperatura de acuerdo a las cartas temperatura-
viscosidad del fabricante.

El material bituminoso deberá ser enteramente absorbido por la superficie de la base. Si en

el término de 24 horas esto no ocurriese, la Supervisión podrá disponer un tiempo mayor de
curado.
Cualquier exceso de asfalto al término del tiempo del curado, deberá secarse esparciendo
sobre la superficie arena limpia, exenta de vegetales y otras materias indeseables, cuya
gradación corresponda a los requisitos del agregado tamaño N° 10 Norma AASHTO M-
43054 [ASTM D-448-54]. La superficie así imprimida, curada y secada, debe permanecer en
esta condición hasta que se le aplique la capa de rodamiento.

Para verificar la calidad del material bituminoso, deberá ser examinado en el laboratorio y
evaluado, teniendo en cuenta las Especificaciones recomendadas por el Instituto de Asfalto.

En caso que el asfalto líquido preparado fuera provisto por una planta especial, se deberá
contar con un certificado de laboratorio que confirme las características del material.

En el procedimiento constructivo se observará, entre otros, los siguientes cuidados que

serán materia de verificación:

a) La temperatura de aplicación estará de acuerdo con lo especificado según el tipo

de asfalto líquido.

b) La cantidad de material esparcido por una unidad de área, será determinada con la
Supervisión de acuerdo al tipo de superficie, y será controlada, colocando en la franja de
riego algunos recipientes de peso y áreas conocidos.

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c) La uniformidad de la operación se logrará controlando la velocidad del distribuidor, la

altura de la barra de riego y el ángulo de las boquillas con el eje de la barra de riego.

La frecuencia de estos controles, verificaciones o mediciones por la Supervisión, se

efectuara de manera especial al inicio de las jornadas de trabajo de imprimación.

2.5 RIEGO DE LIGA ASFÁLTICA

Se refiere a la aplicación de material asfáltico sobre una superficie bituminosa o una de

concreto de Cemento Portland, previa a la extensión de otra capa bituminosa. El riego de
liga debe ser muy delgado y debe cubrir uniformemente el área a ser pavimentada.

Los materiales asfálticos que se pueden utilizar para la aplicación del Riego de Liga son:

 Cemento Asfáltico 40/50; 60/70; 85/100 o 120/150.

 Emulsión Catiónica de rotura rápida CRS-1 o CRS-2.

El tipo de material asfáltico debe ser seleccionado e indicado en los planos del Proyecto y
debe satisfacer los requisitos enunciados en las Tablas de la Especificaciones Técnicas
Generales EG-2000 del MTC.

De acuerdo al tipo de material asfáltico seleccionado, se debe determinar la cantidad

de litros de material asfáltico que se debe aplicar por metro cuadrado de base, a menos
que esa información estuviese indicada en los planos. El cuadro siguiente debe servir
como guía para hacer dicha determinación:

Cantidad de Aplicación de Material Asfáltico para Riego de Liga

Material Asfáltico Tipo Cantidad (l/m2 )

Cemento Asfáltico 40/50; 60/70; 80/100 o 120/150 0,1 – 0,4
Emulsión diluida con agua en
CRS-1 o CRS-2 0,2 – 0,7
partes iguales

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Para los trabajos de imprimación se requieren elementos mecánicos de limpieza y carro

tanques irrigadores de agua y asfalto.

El equipo para limpieza estará constituido por una barredora mecánica y/o una sopladora
mecánica. Como equipo adicional podrán utilizarse compresores, escobas, y demás
implementos que el Supervisor autorice.

El carro tanque imprimador de materiales bituminosos deberá cumplir exigencias mínimas

que garanticen la aplicación uniforme y constante de cualquier material bituminoso.
Deberá aplicar el producto asfáltico a presión y para ello deberá disponer de una bomba
de impulsión, accionada por motor y provista de un indicador de presión y termómetro
para el ligante.

Para áreas inaccesibles al equipo irrigador y para retoques y aplicaciones mínimas, se

usará una caldera regadora portátil, con sus elementos de irrigación a presión, o una
extensión del carro tanque con una boquilla de expansión que permita un riego uniforme.

Adicionalmente podrá utilizarse cocinas asfálticas portátiles con elementos de irrigación a

presión o de una extensión del tanque imprimador con una boquilla de expansión que
permita un riego uniforme.

No se permitirá el uso de regaderas manuales recipientes perforados u otros implementos

que no garanticen una aplicación homogénea del riego de liga sobre la superficie.

Requerimientos constructivos:

Preparación de la Superficie

La superficie deberá ser limpiada de polvo, barro seco, suciedad y cualquier material
suelto que pueda ser perjudicial para el trabajo, empleando barredoras o sopladoras
mecánicas en sitios accesibles a ellas y escobas manuales donde aquellas no puedan
acceder.

Aplicación del Material Bituminoso

El control de la cantidad de material asfáltico aplicado en el Riego de Liga se debe hacer

comprobando la adherencia al tacto de la cubierta recién regada. La variación, permitida
de la proporción (L/m² ) seleccionada, no debe exceder en 10%, por exceso o por defecto,
a dicha proporción.

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Durante la aplicación del Riego de Liga, el Contratista debe tomar todas las precauciones
necesarias para evitar cualquier contacto de llamas o chispas con los materiales asfálticos
y con gases que se desprenden de los mismos. El Contratista es responsable por los
accidentes que puedan ocurrir por la omisión de tales precauciones.

No se requerirá riego de liga en el caso de mezclas asfálticas colocadas como máximo

dentro de las cuarenta y ocho horas (48 h) de la colocación de la primera capa asfáltica y
no haya habido tránsito vehicular, ni contaminación de la superficie.

No se permitirán riegos de liga cuando haya lluvia o apariencia que pueda ocurrir.

La secuencia de los trabajos de pavimentación asfáltica se debe planear de manera que

las áreas que sean cubiertas con el Riego de Liga se les aplique el mismo día la capa
asfáltica subsiguiente.

El Contratista debe tomar las precauciones necesarias para evitar que con el riego del
material asfáltico se manchen sumideros, cunetas, barandas, etc. Igualmente debe
proteger la vegetación adyacente a la zona para evitar que sea salpicada o dañada. El
Contratista está obligado a limpiar y a reparar todo lo que resulte afectado por el Riego de
Liga sin recibir compensación alguna por tales trabajos.

3.0 REPOSICIÓN DE PAVIMENTOS

3.1 REPOSICIÓN DE PAVIMENTOS MÁS USUALES

De acuerdo al tipo de pavimento a reponer, los espesores, tanto de la base de afirmado ó

material granular como de la capa de rodadura, serán los mismos que los encontrados en
la rotura, siempre y cuando estos sean mayores a los mínimos establecidos en la tabla
siguiente :

ESPESORES MINIMOS (m)

-----------------------------------------------------------------------------------------
TIPO DE PAVIMENTO BASE DE AFIRMADO CAPA DE
RODADURA
SELECCIONADO
______________________________________________________________________

Pavimento Rígido (concreto) 0.20 0.15

Pavimento Flexible (asfalto) 0.20 0.055 (2”)

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Pavimento Mixto (concreto más asfalto) 0.20 0.15 + 0.055

______________________________________________________________________

Es usual en algunos Distritos de Lima y Callao emplear pavimentos con capas de

rodadura superiores a las indicadas como:

Pavimento Rígido (concreto) con capa de rodadura de 0.20

Pavimento Flexible (asfalto) con capas de rodadura de 0.0855 (3”) y 0.110 (4”)

a) Pavimento Rígido

Generalidades:

Este trabajo consiste en la elaboración, transporte, colocación, consolidación y acabado

de una mezcla de concreto hidráulico como estructura de un pavimento, con o sin
refuerzo; la ejecución de juntas, el acabado, el curado y demás actividades necesarias
para la correcta construcción y/o reconstrucción del pavimento, de acuerdo con los
alineamientos, cotas, secciones y espesores indicados en los planos del proyecto y con
estas especificaciones.

La reposición del pavimento rígido se efectuará con concreto premezclado f’c = 210
kg/cm2 mínimo para pavimentos de tránsito ligero y f´c = 245 kg/cm2 para tránsito
pesado, utilizando cemento gris y de requerirse acelerante de fragua, en cuyo caso el
curado mínimo es de 3 días. Para reposiciones de pequeña magnitud, se podrá utilizar
concreto ya preparado en bolsas al vacío.

Antes de colocar el concreto, previamente se humedecerá la base de afirmado ó material

granular y se dará un baño de lechada de cemento a los bordes del pavimento existente,
debiendo permanecer frescos en el momento de vaciar el concreto.

El concreto se deberá colocar en una sola capa, en la cantidad necesaria para que ocupe
completamente el espacio a reponer, respetando los puntos de dilatación existentes. Una
vez depositado será compactado y vibrado adecuadamente enrasado a la altura de la
reparación, no debiendo presentar depresiones ni sobre elevaciones.

La superficie del pavimento repuesto no será pulido, debiendo verificarse su

enrasamiento con el pavimento existente, mediante una regla a fin de que no presente
irregularidades.

El acabado no será pulido, debiendo ser semejante al del pavimento circundante y los
bordes del área reparada, deberá efectuarse con una bruña de 10 mm de diámetro,
debiendo procederse al sellado de la misma con un material bituminoso.

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En el curado el concreto deberá mantenerse por encima de los 10 °C y en condición

húmeda por lo menos 7 días después de colocado excepto cuando se emplee concreto
con acelerantes ó de alta resistencia en cuyo caso se mantendrá en esas condiciones
durante 3 días.

Las juntas del pavimento:

En todos los tipos de juntas, los 4 cm. superiores de losa quedarán sellados con material
asfáltico de 1 cm. de espesor mínimo (o 1” tratándose de las dilataciones).
Las de contracción se harán en tramos no mayores de 4.50 m de largo.
Las de construcción cumplen también la función de las de dilatación.
Las juntas de dilatación sólo son necesarias después de nueve juntas de contracción.

Detalles de la Carpeta de Concreto Hidráulico:

El cemento utilizado será Portland, el cual deberá cumplir lo especificado en la Norma

Técnica Peruana NTP334.009, Norma AASHTO M85 o la Norma ASTM-C150.

Si los documentos del proyecto o una especificación particular no señalan algo diferente, se
empleará el denominado Tipo I o Cemento Portland Normal, el que se encontrará en
perfecto estado en el momento de utilización, pudiendo ser provisto a granel o en bolsas con
contenido neto de 42.5 kg.

Las bolsas deben estar en buenas condiciones al momento de su uso. Aquellas bolsas que
tengan una variación de más del 5% del peso señalado, pueden ser rechazadas. El
cemento a granel será pesado sobre balanzas debidamente aprobadas.

El cemento que parcialmente presente fragua, que contenga terrones, o que provenga de
bolsas dañadas o parcialmente usadas, no será empleado. Se almacenará en un local o
depósito a prueba de humedecimiento, de modo que preserve el material contra este riesgo.
Las rumas de bolsas deberán colocarse sobre entablado, aún en el caso que el piso del
depósito sea de concreto. Los envíos de cemento se colocarán por separado, indicándose
en carteles la fecha de recepción de cada lote para su mejor identificación, inspección y
empleo.

El agua a emplearse en las obras de concreto deberá ser limpia y carente de aceites,
ácidos, álcalis, azúcar y materiales vegetales. Si lo requiere la supervisión el agua se
ensayará por comparación con otra de calidad conocida y satisfactoria. Esta comparación
se hará por medio de ensayos “Standard” de cemento para constancia de volumen, tiempo
de fraguado y resistencia del mortero. Toda indicación de inestabilidad de volumen, de un
cambio marcado en el tiempo de fraguado, o de una variación en la resistencia de más de
10% en relación con los resultados obtenidos con mezclas que contengan agua de calidad
conocida y satisfactoria, será causa suficiente para rechazar el agua que se ensaya.

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Los agregados deberán cumplir los requerimientos de las “Especificaciones para agregados
del concreto” (ASTM C-33). Como norma general, podrán usarse como agregados las
arenas y gravas naturales, rocas trituradas u otros productos cuyo empleo se halle
sancionado por la práctica.

Los agregados deberán provenir solo de fuentes de abastecimiento aprobadas.

Preferiblemente se utilizarán agregados machacados, triturados o piedras partidas. Los
agregados serán de dos tipos, entendiéndose como fino al que pase la malla Nº 4 y al
retenido en la malla Nº 4 como agregado grueso. todos ellos deberán ser limpios, libres de
polvo, materia orgánica, greda u otras sustancias perjudiciales y no contendrán piedra
desintegrada, mica, cal libre o ácidos.

El agregado fino será una arena lavada; silícea, limpia, que tenga granos sin revestir,
resistentes, fuertes y agudos. El grueso deberá ser grava o piedra caliza triturada o rota, de
grano completo y de calidad dura.

El agregado fino se considera como tal, a la fracción que pase la malla de 4.75 mm (N° 4)
y provendrá de arenas naturales o de la trituración de rocas o gravas. El porcentaje de
arena de trituración no podrá constituir más del treinta por ciento (30%) del agregado fino.

El agregado fino deberá cumplir con los siguientes requisitos de granulometría:

Tamiz (mm) Porcentaje que pasa

9,5 mm ( 3 /8”) 100
4,75 mm (N° 4) 95 -100
2,36 mm (N° 8) 80 -100
1,18 mm (N° 16) 50 - 85
600 mm (N° 30) 25 - 60
300 mm (N° 50) 10 - 30
150 mm (N° 100) 02 - 10

En ningún caso, el agregado fino podrá tener más de cuarenta y cinco por ciento (45%) de
material retenido entre dos tamices consecutivos. El Modulo de Finura se encontrará entre
2.3 y 3.1.

Durante el período de construcción no se permitirán variaciones mayores de 0.2 en el

Módulo de Finura con respecto al valor correspondiente a la curva adoptada para la
fórmula de trabajo.

La granulometría del agregado grueso deberá cumplir con alguno de los siguientes
requisitos granulométricos:

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Porcentaje que pasa

Tamiz
CH-1 CH-2
63.5 mm (2 ½”) 100 -
50 mm (2”) 95 – 100 100
37,5 mm (1 ½”) - 95 – 100
25,0 mm (1”) 35 – 70 -
19,0 mm (¾”) - 35 – 70
12,5 mm ( ½”) 10 – 30 -
9,5 mm ( 3 /8”) - 10 – 30
4,75 mm (N° 4) 0–5 0–5

El tamaño máximo nominal del agregado grueso no deberá ser mayor de cincuenta
milímetros (50 mm).

La curva granulométrica obtenida al mezclar los agregados grueso y fino en el diseño y

construcción del concreto, deberá ser continua y asemejarse a las teóricas.

Todos los agregados serán almacenados en forma tal que se impida que los diferentes
tamaños se mezclen unos con otros, o que se mezclen con la tierra u otras sustancias
extrañas. Los agregados no serán depositados sobre la sub-rasante o sub-base terminada.
En general, se deberá cumplir con la especificación AASHTO M-80.

En principio, se autoriza el empleo como aditivos al concreto de todo tipo de productos,

siempre que se justifique mediante los oportunos ensayos que el aditivo agregado en las
proporciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las
características restantes del concreto. No se permitirá el uso de cloruro de calcio o de
productos que lo contengan, debiéndose en todo caso cumplir con las especificaciones
AASHTO M-194 ó ASTM C-494 para aditivos.

La relación agua-cemento, en peso, no deberá exceder de 0.5 y al fijar la cantidad de agua

que debe añadirse a la masa será imprescindible tener en cuenta la que contiene el
agregado fino y eventualmente el resto de los agregados. En ningún caso el agua de mezcla
excederá de 6 ½ galones por saco de cemento para una tanda individual.

La mezcla producirá un concreto trabajable y tal que ensayada en el cono de Abrams,

presente un asentamiento comprendido entre 1-1/2” a 3” para concreto no vibrado y entre
1/2” a 1-1/2” para concreto vibrado. Se deberá utilizar el ensayo ASTM C-143 (AASHTO T-
119).

La dosificación deberá ser capaz de proporcionar un concreto que posea por lo menos las
calidades mínimas de consistencia y resistencia exigidas. Para confirmar este extremo,

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antes de iniciar las obras se preparará con dicha dosificación un concreto de prueba,
determinándose el asentamiento con el cono de Abrams y las características de resistencia a
la flexión y compresión a los 7 y 28 días.

Los valores obtenidos se aumentarán (para el asentamiento) y se disminuirán (para la

resistencia característica) en un 15%, para tener en cuenta las variaciones de calidad de los
concretos ejecutados en laboratorio y en obra, comparándose con los límites prescritos.

Si los resultados son favorables, la dosificación puede admitirse como buena. Los
especímenes de laboratorio se prepararán de acuerdo con ASTM C-142 (AASHTO T-126).

El concreto ser preparará siempre en máquina concretera que sea capaz de realizar una
mezcla regular e íntima de los componentes, proporcionando un concreto de color y
consistencia uniformes dentro del tiempo especificado y sin segregación al descargar la
mezcla. Estará equipada con dispositivos automático que permitirá medir exactamente la
cantidad de agua añadida a la mezcla.

Tanto el agregado grueso y el cemento, se pesarán por separado. La precisión de las

pesadas será del 2% para los agregados y del 1% para el cemento. Cada 15 días como
máximo se controlarán los aparatos de medida para verificar su perfecto funcionamiento. El
mezclado podrá efectuarse en el lugar de la obra o en una planta central.

El concreto deberá ser transportado al lugar de colocación tan pronto como sea posible, por
métodos que impidan o prevengan toda segregación, evaporación de agua o introducción de
cuerpos extraños en la masa.

En ningún caso se tolerará la colocación en obra de concretos que acusen un principio de

fraguado o presenten cualquier otra alteración. La máxima caída libre de la mezcla, en
cualquier punto de su recorrido, no excederá de un metro, procurándose que la descarga se
realice lo más cerca posible del lugar de su ubicación definitiva, para reducir al mínimo las
manipulaciones posteriores.

El concreto será colocado sobre la base o sub-base aprobada y preparada según

especificaciones respectivas, con el menor manipuleo posible y de preferencia por medios
mecánicos.

Será consolidado enteramente a lo largo de las caras de los encofrados mediante un

vibrador con el objeto de evitar cangrejeras y de manera que cuando la losa este
compactada y terminada, su altura en todos los puntos sea la fijada por la cota prevista.

No se permitirá el tránsito del personal sobre el concreto fresco, debiendo disponerse para
tal fin de pasarelas adecuadas. Si cualquier elemento de transferencia de carga es movido

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durante el vaciado o compactado, deberá ser vuelto a su lugar entes de continuar con las
operaciones.

No deberá colocarse concreto alrededor de los buzones u otras obras de arte hasta que
estos hayan sido llevados a la pendiente y alineación exigidos y se haya aplicado el material
usado para el relleno de juntas.

El concreto se colocará tan cerca de las juntas como sea posible, sin disturbarlas. Luego
será paleado a ambos lados manteniendo igual presión. El concreto adyacente a las juntas
será compactado con un vibrador que trabajará a ambos lados y a todo lo largo de las
mismas.

Cuando el pavimento se construya por carriles separados, no se permitirá una desviación

mayor de 1/2” en las juntas longitudinales, debiendo pintarse con alquitrán o producto
análogo todo el borde de la banda existente, para evitar la adhesión del concreto nuevo con
el antiguo. Si el pavimento es construido en una sola operación a todo lo ancho, deberá
provocarse la junta longitudinal por medio de aserrado mecánico.

El empleo de productos químicos para curado está prevista en los documentos del
proyecto, se empleará un producto químico de calidad certificada que, aplicado mediante
aspersión sobre la superficie del pavimento garantice el correcto curado de éste. El
producto por utilizar deberá satisfacer todas las especificaciones de calidad que indique
su fabricante.

El material para el curado deberá asegurar una perfecta conservación del concreto,
formando una película continua sobre la superficie del mismo que impida la evaporación del
agua durante su fraguado y primer endurecimiento y que permanezca intacta durante tres
días por lo menos después de su aplicación.

La arpillaría (material protector para el curado) será hecha de yute y al momento de ser
usada estará en buenas condiciones, libre de agujeros, suciedades, arcillas o cualquier otra.

b) Pavimento Flexible

Generalidades:

La reposición del pavimento flexible se efectuará con mezcla bituminosa de asfalto en

caliente ó de otro material de características similares, que cumplan con las mismas
condiciones de durabilidad, plasticidad, adherencia e impermeabilidad.

El proceso de colocación de la carpeta asfáltica comprenderá:

a.- Barrido

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b.- Imprimación y curado

c.- Aplicación de la mezcla bituminosa
d.- Compactación de la mezcla bituminosa

Antes de colocar el asfalto en caliente, previamente se efectuará un barrido para eliminar

el polvo u otro material extraño de la base, imprimándolo de inmediato con materiales
asfálticos conforme a lo indicado en el ítem imprimación asfáltica.

También el asfalto en caliente a colocarse, tendrá una temperatura de 130ºC a 140ºC,

debiendo ser distribuida en un espesor que sobresalga de 3 mm a 6 mm, por encima de
las zonas circundantes del pavimento existente, a fin de que después de su acomodo,
mediante rastrillos y compactado mediante rodillos, se consiga un nivel y acabado parejo;
aplicándole posteriormente un sello asfáltico en toda su extensión.

Detalles de la Carpeta de Asfalto:

Las carpetas de asfalto en caliente serán de un espesor compactado según lo

especificado en el Proyecto, siendo usual en el mercado que se presente los siguientes
espesores:

Carpeta asfáltica 2" [c] (no menor a 5.5 cm en reposición)

carpeta asfáltica 3" [c]
carpeta asfáltica 4" [c]

La estructura del pavimento terminará con carpeta asfáltica, que es una mezcla en caliente,
de cemento o betún asfáltico, agregados debidamente graduados y relleno mineral que una
vez colocada, compactada y enfriada, se constituirá en una capa semirígida capaz de
soportar el tránsito.

La dosificación o fórmula de la mezcla de concreto asfáltico (o simplemente "Mezcla asfáltica

para los efectos de este expediente técnico) así como lo regímenes de temperaturas de
mezclado y de colocación que se pretenda utilizar, serán presentadas a la supervisión con
cantidades o porcentajes definidos y únicos. Ello determina que mezcla podrá ser aceptada
o en su defecto, se fijará una nueva que podrá tener coincidencia parciales con la
presentada por el contratista. El material bituminoso, que se usará en la preparación de
mezcla en planta, será cemento asfáltico o asfalto sólido de las siguientes características:

Penetración [0.01 mm 25 C-100 gr-5 seg] 60-70

Ductibilidad [en cm a 25 C] 100 min.C
Punto de inflamación [en C] 232 min.C
Viscosidad Furol [en seg. a 60] 100 min.C

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DIRECCCION GENERAL DE CAMINOS Y FERROCARRILES
PROVIAS NACIONAL
 Municipalidad Distrital de Luyando
Provincia de Leoncio Prado, Departamento-Región Huánuco

PROYECTO: “CONSTRUCCION DEL SISTEMA DE DESAGUE DE LOS SECTORES DE NARANJILLO – MAPRESA,

DISTRITO DE LUYANDO – LEONCIO PRADO - HUÁNUCO”

El cemento asfáltico será uniforme en su granos gruesos, finos y además un relleno mineral
[" Filler "].

Los agregados gruesos estarán constituidos por piedra grava machacada y eventualmente
por materiales naturales que se presente en estado fracturado o muy angulosos, con textura
superficial rugosa. Quedarán retenidos en la malla N° 8 y estarán limpios, es decir, sin
recubrimiento de arcilla, limo u otras agregados de material fino. Además, deberán cumplir
con los siguientes requisitos :
Porcentajes de desgastes " Los Angeles "
AASHTO T-96[ASTM C131] 40% máx.

Durabilidad desgaste por el sulfato de sodio durante 5 ciclos

AASHTO T-140 [ASTM C88] 12% máx.

Los agregados finos, o material que pase de malla N° 8, serán obtenidos por el machaqueo
de piedra o gravas, o también arenas naturales de granos angulosos. Como en todo los
casos, el agregado se presentará limpio, es decir que sus partículas no estarán recubiertas
de arcilla limosa u otras sustancias perjudiciales, ni contendrá granos de arcilla y otros
aglomerados de material fino.

El relleno mineral ["Filler"] estará compuesto por partículas muy finas de caliza, cal apagada,
cemento portland u otra sustancia mineral no plástica, que se presentará seca y sin grumos.

El material cumplirá con los siguientes requerimiento mínimos de granulometría:

MALLA % que pasa (en peso seco)

-----------------------------------------------------------------
N° 30 100
N° 100 90
N° 200 65
-----------------------------------------------------------------

La fracción de "Filler" y de los agregados que pase la malla N° 200, que se domina polvo
mineral, no tendrá características plástica.

El agregado que resulte de combinar o mezcla los agregados grueso, fino y el "Filler", debe
cumplir con la gradación de las mezclas tipo IVa, IVb o IVc de las recomendadas por el
Instituto del Asfalto siguiente:

Equivalente de arena en el agregado combinado: 45 mínimo

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El asfalto en la mezcla del concreto asfáltico será determinado utilizando el método

"Marshall" y debe cumplir con los siguientes requisitos básicos :

-------------------------------------------------------------------------------
Número de golpes de compactación
en cada extremo de la probeta 50
Estabilidad, en libras
500
Fluencia, en 0.01" 8 mín. 18 máx.
Vacíos en la mezcla, en % 3 mín. 5 máx.
Vacíos llenos de asfalto, en % 75 mín. 85 máx.
-------------------------------------------------------------------------------

Las tolerancias admitidas en las mezclas son las siguientes :

-----------------------------------------------------------------------------------
Tamaño de la Malla Variación permisible en % en peso de la mezcla total
-------------------------------------------------------------------------------------
N° 4 ó mayor 5.0 aprox.
N° 8
4.0 aprox.
N° 30
3.0 aprox.
N° 200 1.0 aprox.
Asfalto 0.3 aprox.
---------------------------------------------------------------------------------------

La mezcla asfáltica en caliente será producida en plantas continuas o intermitentes. La

temperatura de los componentes será la adecuada para garantizar una viscosidad en el
cemento asfáltico que le permitirá mezclarse íntimamente con el agregado, combinado,
también calentado.

La mezcla a la salida de la planta tendrá una temperatura comprendida entre 125º C y 165º
C y será transportada a obra en vehículos adaptados convenientemente para garantizar su
homogeneidad no segregación y una mínima pérdida de calor (baja de temperatura hasta el
lugar del destino). La temperatura, será de 120º C mínimo.

La colocación y distribución se hará por medio de una pavimentadora autopropulsada de tipo

y estado adecuados para que se garantice un esparcido de la mezcla en volumen, espesor y
densidad de capa uniforme. El esparcido será complementado con un acomodo y rastrillado
manual cuando se compruebe irregularidades a la salida de la pavimentadora.

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La compactación de la carpeta se deberá llevar a cabo inmediatamente después de que la

mezcla haya sido colocada. Sólo durante el primer rodillado se permitirá rectificar cualquier
irregularidad en el acabado.

La compactación se realizará utilizando rodillos cilíndricos lisos en tandem y rodillo

neumático. El número de pasadas del equipo de compactación será tal que garantice el 95%
de más de la densidad lograda en el laboratorio. Las juntas de construcción serán
perpendiculares al eje de la vía y tendrán el borde vertical. La unión de una capa nueva ya
compactada se realizará previa impregnación de la junta con asfalto.

Los controles de calidad de los componentes de la mezcla así como la mezcla asfáltica
misma serán de responsabilidad de su proveedor, que deberá aportar los respectivos
certificados que aseguren las características del producto terminado, tales como:

a) De los agregados minerales: granulometría, abrasión, durabilidad, equivalente de

arena;
b) Cemento asfáltico: penetración, viscosidad, punto de inflamación;
c) de mezcla en planta: cantidades de los componentes, temperatura de mezcla,
estabilidad, flujo, vacíos del ensayo "Marshall", tiempo de amasado.

Para verificar la calidad de la obra se efectuarán los controles de temperatura de aplicación,

espesor de la carpeta, compactación, acabado y juntas.

La frecuencia de estas certificaciones y controles serán determinados en cada caso por la

supervisión.

4.2 PRUEBAS DE CALIDAD DEL CONCRETO

Con suficiente antelación al inicio de los trabajos, el Contratista suministrará al Supervisor,

muestras representativas de los agregados, cemento, agua y eventuales aditivos por
utilizar y el Diseño de Mezcla, avalados por los resultados de ensayos de laboratorio que
garanticen la conveniencia de emplearlos, para su verificación.
Una vez que el Supervisor efectúe las comprobaciones que considere necesarias y dé su
aprobación a los materiales cuando resulten satisfactorios de las dosificaciones de
cemento (Kg), agua libre (Kg), arena (Kg) y piedra (Kg) y eventuales adiciones, por metro
cúbico (m³) de concreto fresco.
La consistencia del concreto. La fórmula deberá reconsiderarse, cada vez que varíe
alguno de los siguientes factores:

El tipo, clase o categoría del cemento y su marca.

El tipo, absorción o tamaño máximo del agregado grueso.
El módulo de fineza del agregado fino en más de dos décimas (0.2)

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La naturaleza o proporción de los aditivos

El método de puesta en obra.

Las pruebas de Calidad consideran las actividades adecuadas, que permitirán cumplir con
la exigencia establecida en las Especificaciones Técnicas para Ejecución de Obras de
SEDAPAL ítem. Obras de Concreto, así como las presentes Especificaciones para
Pavimentos. Sobre el número de pruebas las Especificaciones de Sedapal señalan un
mínimo, estando la Supervisión de la Obra en facultad de exigir muestras según
evaluación de los trabajos.

En cuanto a las pruebas y el número recomendable:

1) Consistencia
El Supervisor controlará la consistencia de cada carga transportada, para lo cual extraerá
una muestra en el momento de la colocación del concreto para someterla al ensayo de
asentamiento, cuyo resultado deberá encontrarse dentro de los límites indicados con la
especificación de diseño. En caso de no cumplirse este requisito, se someterán a
observación las losas construidas con dicha carga.

2) Resistencia
Por cada cincuenta metros cúbicos (50 m³) se tomará una muestra compuesta por seis (6)
especímenes con los cuales se ensayarán probetas según MTC E 709 para ensayos de
resistencia, de las cuales se fallarán tres (3) a siete (7) días y tres (3) a veintiocho (28)
días, luego de ser sometidas al curado normalizado. Los valores de resistencia a siete (7)
días se emplearán únicamente para controlar la regularidad de la calidad de la producción
del concreto, mientras que los obtenidos a veintiocho (28) días se emplearán en la
comprobación de la resistencia del concreto.

En pavimentos, las muestras serán de una por cada 250 m2 para losas de e= 20 cm ó de
una por 300 m2 en losas de e= 15 cm. Cuando se trate de concreto pre mezclado la
muestra será de una muestra por cada cinco envíos.

Muestra Gráfica de la Reposición de algunos Pavimentos Usuales:

Pavimento de Asfalto en caliente:

0,055 m asfalto en caliente

0,20 m base de afirmado ó material granular

Variable: relleno de zanja s/especificación de SEDAPAL (material

seleccionado)
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Variable: cama, relleno lateral y superior de zanja

s/especificación de SEDAPAL (material selecto)
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Pavimento de Concreto:
Pavimento de concreto:

0,15 m carpeta de concreto f’c 210 kg/cm2

0,20 m base de afirmado ó material granular

Variable: relleno de zanja s/especificación de SEDAPAL (material

seleccionado)

Variable: cama, relleno lateral y superior de zanja

s/especificación de SEDAPAL (material selecto)
Pavimento mixto:

Juntas rellenas con mastic asfáltico ,02 x ,02 m

75% asfalto RC-250
25% arena fina en volumen

0,055 m asfalto en caliente

0,15 m carpeta de concreto f’c 210 kg/cm2

0,20 m Sub base de afirmado ó mat. granular

Variable: relleno de zanja s/especificación de SEDAPAL (material

seleccionado)

Variable: cama, relleno lateral y superior de zanja

s/especificación de SEDAPAL (material selecto)

Juntas rellenas con mastic asfáltico ,02 x ,02 m

75% asfalto RC-250
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25%DEarenaTRANSPORTES
fina en volumen Y COMUNICACIONES
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